DE112019001777T5 - Laminiertes glas - Google Patents

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Abstract

Es soll ein laminiertes Glas für ein Fahrzeug bereitgestellt werden, das hervorragende Wärmeabschirmungseigenschaften aufweist und das eine hohe Durchlässigkeit für sichtbares Licht selbst bei einer Verwendung für einen langen Zeitraum aufrechterhalten kann. Ein laminiertes Glas für ein Fahrzeug, das ein laminiertes Glas ist, das ein Paar von Glasplatten und eine Zwischenfolie, die zwischen dem Paar von Glasplatten angeordnet ist, umfasst, wobei in einem laminierten Glasprüfkörper von 1 cm2, der aus dem laminierten Glas in der Dickenrichtung herausgeschnitten worden ist, der Gehalt von CeO2höchstens 0,4 mg beträgt und der Gehalt von Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, mindestens 6,0 mg und höchstens 10,0 mg beträgt; und die Zwischenfolie aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, die feine Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 0,1 µm enthält.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein laminiertes Glas, insbesondere ein laminiertes Glas für ein Fahrzeug, das hervorragende Wärmeabschirmungseigenschaften aufweist und das gleichzeitig eine hohe Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufrechterhalten kann.
  • STAND DER TECHNIK
  • Bisher ist als Verfahren zum Verbessern der Wärmeabschirmungseigenschaften eines laminierten Glases eine Technik des Verteilens und Mischens von feinen Infrarotabschirmenden Teilchen, wie z.B. feinen Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid (ITO), in einer Zwischenfolie bekannt. Ferner wurden in den letzten Jahren verschiedene Techniken entwickelt, um bessere Wärmeabschirmungseigenschaften zu erreichen.
  • Beispielsweise offenbart das Patentdokument 1 ein laminiertes Glas, in dem ein grünes UV-Sperrglas, das durch Zusetzen von Oxiden von Eisen, Cer, Titan, usw., zu einem Natronkalkglas erhalten wird, und eine Zwischenfolie, die feine ITO-Teilchen enthält, kombiniert sind. Ferner offenbart das Patentdokument 2 ein laminiertes Glas, bei dem eine Zwischenfolie verwendet wird, die zusätzlich zu feinen ITO-Teilchen eine zugesetzte Phthalocyaninverbindung aufweist.
  • Ein Problem bei einem solchen laminierten Glas besteht jedoch darin, dass die Durchlässigkeit des laminierten Glases für sichtbares Licht vorwiegend aufgrund einer UV-Bestrahlung im Zeitverlauf zu einer Verminderung neigt, d.h., eine sogenannte Solarisation leicht auftritt, und eine Maßnahme, wie z.B. eine Gestaltung derart, dass die Durchlässigkeit für sichtbares Licht zum Zeitpunkt des Versands bzw. Transports (anfängliche Stufe) hoch ist, wurde durchgeführt.
  • Andererseits wird in letzter Zeit eine Informationserfassungsvorrichtung, wie z.B. eine Kamera, häufig auf der Fahrzeuginnenseite eines laminierten Glases für ein Fahrzeug montiert. In einem solchen Fall wird die Informationserfassungsvorrichtung gemäß dem Zustand (Durchlässigkeit) des laminierten Glases zum Zeitpunkt des Versands bzw. Transports optimiert. Daher kann sich, wenn die Durchlässigkeit für sichtbares Licht des laminierten Glases aufgrund einer Solarisation abnimmt, die Genauigkeit der Informationserfassung in der Nacht verschlechtern oder das Vermögen zum Unterscheiden von Verkehrszeichen, usw., aufgrund einer Änderung der Farbabstimmung kann schlechter werden, was ein Problem verursachen kann.
  • DOKUMENTE DES STANDES DER TECHNIK
  • PATENTDOKUMENTE
    • Patentdokument 1: WO 2005/044751
    • Patentdokument 2: WO 2011/024788
  • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • TECHNISCHES PROBLEM
  • Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf das Vorstehende gemacht und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein laminiertes Glas für ein Fahrzeug bereitzustellen, das hervorragende Wärmeabschirmungseigenschaften aufweist, eine geringe Änderung der Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufweist, selbst wenn es für einen langen Zeitraum verwendet wird, und das eine hohe Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufrechterhalten kann.
  • LÖSUNG DES PROBLEMS
  • Das laminierte Glas für ein Fahrzeug der vorliegenden Erfindung ist ein laminierte Glas, das ein Paar von Glasplatten und eine Zwischenfolie, die zwischen dem Paar von Glasplatten angeordnet ist, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Glasprüfkörper von 1 cm2, der aus dem laminierten Glas in der Dickenrichtung herausgeschnitten worden ist, der Gehalt von CeO2 höchstens 0,4 mg beträgt und der Gehalt von Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, mindestens 6,0 mg und höchstens 10,0 mg beträgt; und die Zwischenfolie aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, die feine Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 0,1 µm enthält.
  • VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein laminiertes Glas für ein Fahrzeug bereitgestellt werden, das hervorragende Wärmeabschirmungseigenschaften aufweist, eine geringe Änderung der Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufweist, selbst wenn es für einen langen Zeitraum verwendet wird, und das eine hohe Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufrechterhalten kann.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine schematische Vorderansicht einer Ausführungsform des laminierten Glases der vorliegenden Erfindung.
    • 2 ist eine schematische Querschnittsansicht entlang der Linie X-X des laminierten Glases, das in der 1 gezeigt ist.
  • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt und diese Ausführungsformen können verändert und modifiziert werden, ohne von dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
  • Das laminierte Glas für ein Fahrzeug in jeder Ausführungsform ist ein laminiertes Glas, das ein Paar von Glasplatten und eine Zwischenfolie, die zwischen dem Paar von Glasplatten angeordnet ist, umfasst und die folgenden festgelegten Anforderungen (1) und (2) aufweist.
    1. (1) In einem laminierten Glasprüfkörper von 1 cm2, der aus dem laminierten Glas herausgeschnitten worden ist, beträgt der Gehalt von CeO2 höchstens 0,4 mg und der Gehalt von Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, (nachstehend einfach als „Gesamteisen“ bezeichnet) beträgt mindestens 6,0 mg und höchstens 10,0 mg.
    2. (2) Die Zwischenfolie ist aus einer Kunststofffolie hergestellt, die feine Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid (nachstehend als „ITO“ bezeichnet) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 0,1 µm enthält.
  • In dem laminierten Glas der vorliegenden Erfindung kann durch Einstellen der Gehalte von CeO2 und des Gesamteisens innerhalb der vorgegebenen Bereiche, wie sie in dem vorstehenden (1) festgelegt sind, eine Verminderung der Durchlässigkeit für sichtbares Licht des laminierten Glases im Zeitverlauf durch Ultraviolettbestrahlung (nachstehend auch als „Solarisation“ bezeichnet) unterdrückt werden. Es ist bekannt, dass eine Solarisation auftritt, wenn CeO2, das in der Glasplatte zum Zweck des Abschirmens von Ultraviolettstrahlen enthalten ist, mit der Eisenkomponente reagiert und durch Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen verfärbt wird. In der vorliegenden Erfindung ist dies durch Erfüllen der Anforderung (1) in dem laminierten Glas unterdrückt. Da das Auftreten einer Solarisation unterdrückt ist, kann in dem laminierten Glas für ein Fahrzeug eine Verschlechterung der Genauigkeit z.B. der Informationserfassungsvorrichtung, usw., die daran angebracht ist, im Zeitverlauf unterdrückt werden.
  • Ferner kann durch Erfüllen der festgelegten Anforderungen (1) und (2) das laminierte Glas der vorliegenden Erfindung Infrarotstrahlen abschirmen und ausreichende Wärmeabschirmungseigenschaften erreichen. Nachstehend wird das laminierte Glas in einer Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
  • Die 1 ist eine schematische Draufsicht eines Beispiels eines laminierten Glases gemäß einer Ausführungsform. Die 1 ist eine schematische Draufsicht eines laminierten Glases, das für eine Windschutzscheibe eines Fahrzeugs verwendet werden soll, und zwar betrachtet von der Innenseite des Fahrzeugs. Die 2 ist eine schematische Querschnittsansicht entlang der Linie X-X des laminierten Glases, das in der 1 gezeigt ist. Ferner kann das laminierte Glas der vorliegenden Erfindung in einer geeigneten Weise nicht nur für eine Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, sondern auch für eine Türscheibe, eine Heckscheibe, eine Dachscheibe, usw., verwendet werden.
  • In der vorliegenden Beschreibung bezeichnen die Angaben „oben“ bzw. „obere“ und „unten“ bzw. „untere“ die Ober- bzw. Unterseite, wenn das laminierte Glas an einem Fahrzeug montiert ist. Wenn das laminierte Glas der Ausführungsform an einem Fahrzeug montiert ist, befindet sich eine Glasplatte auf der Fahrzeugaußenseite und die andere Glasplatte befindet sich auf der Fahrzeuginnenseite. Dabei kann die Fahrzeugaußenseite-Glasplatte als „äußere Platte“ bezeichnet werden und die Fahrzeuginnenseite-Glasplatte kann als „innere Platte“ bezeichnet werden.
  • In der vorliegenden Beschreibung steht „im Wesentlichen die gleiche Form und die gleiche Größe“ für die gleiche Form und die gleiche Größe, wie sie von Menschen gesehen wird. Ferner hat auch in anderen Fällen „im Wesentlichen“ die gleiche Bedeutung, wie es vorstehend beschrieben worden ist. Ferner umfasst „bis“, das einen Zahlenbereich darstellt, den oberen Grenzwert und den unteren Grenzwert.
  • In der 1 und der 2 sind in dem laminierten Glas 10 eine erste Glasplatte 1 (nachstehend auch als „innere Platte 1“ bezeichnet), die eine innere Platte sein soll, eine Zwischenfolie 3 und eine zweite Glasplatte 2 (nachstehend auch als „äußere Platte 2“ bezeichnet), die eine äußere Platte sein soll, die jeweils Hauptoberflächen mit der gleichen Form und der gleichen Größe aufweisen, in dieser Reihenfolge laminiert.
  • Die 1 zeigt einen Bereich P mit 1 cm in der vertikalen Richtung, 1 cm in der Fahrzeugbreitenrichtung und mit einer Fläche von 1 cm2, der sich unterhalb des zentralen Abschnitts der Fahrzeuginnenseite-Hauptoberfläche des laminierten Glases 10 befindet. In dem laminierten Glas 10 ist die Anforderung (1) in Bezug auf einen laminierten Glasprüfkörper PS (der in der 2 gezeigt ist) erfüllt, der aus dem laminierten Glas 10 in der Dickenrichtung (Richtung parallel zur Dicke) so herausgeschnitten worden ist, dass er die Größe (1 cm2) des Bereichs P erfüllt. D.h., in dem laminierten Glasprüfkörper PS beträgt der Gehalt von CeO2 höchstens 0,4 mg und der Gehalt des Gesamteisens beträgt mindestens 6,0 mg und höchstens 10,0 mg.
  • Wie es in der 2 gezeigt ist, weist der laminierte Glasprüfkörper PS eine innere Platte, eine Zwischenfolie und eine äußere Platte auf. Da die Zwischenfolie aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, die feine ITO-Teilchen enthält, stehen die Gehalte von CeO2 und des Gesamteisens in dem laminierten Glasprüfkörper PS für die Gesamtmengen von CeO2 und Gesamteisen, die in der inneren Platte und der äußeren Platte enthalten sind. Eisen, das in der inneren Platte und der äußeren Platte enthalten ist, liegt als FeO oder Fe2O3 vor. Die innere Platte und die äußere Platte enthalten üblicherweise sowohl FeO als auch Fe2O3.
  • Dabei ist, da CeO2, FeO und Fe2O3 grundsätzlich einheitlich in dem laminierten Glas 10 verteilt sind, die Position, bei welcher der laminierte Glasprüfkörper PS herausgeschnitten werden soll, nicht auf den Bereich P beschränkt, wie es in der 1 gezeigt ist. Er kann aus einem Bereich mit einer Fläche von 1 cm2 an einer optionalen Position und in einer optionalen Form des laminierten Glases 10 herausgeschnitten werden.
  • Der Gehalt von CeO2 in dem laminierten Glasprüfkörper PS beträgt vorzugsweise höchstens 0,3 mg, mehr bevorzugt höchstens 0,2 mg, noch mehr bevorzugt höchstens 0,1 mg, besonders bevorzugt höchstens 0,05 mg und es ist insbesondere im Wesentlichen nicht enthalten. Gemäß der vorliegenden Beschreibung enthält der laminierte Glasprüfkörper PS nicht wesentlich CeO2, was bedeutet, dass der Gehalt höchstens 0,01 mg beträgt.
  • Der Gehalt des Gesamteisens in dem laminierten Glasprüfkörper PS beträgt vorzugsweise mindestens 6,5 mg, mehr bevorzugt mindestens 7,0 mg, noch mehr bevorzugt mindestens 7,1 mg. Der Gehalt des Gesamteisens beträgt vorzugsweise höchstens 9,5 mg, mehr bevorzugt höchstens 9,0 mg, noch mehr bevorzugt höchstens 8,8 mg. Der Gehalt des Gesamteisens beträgt besonders bevorzugt mindestens 7,1 mg und höchstens 8,8 mg.
  • Bezüglich der Gehalte von CeO2 und des Gesamteisens kann eine Differenz zwischen der inneren Platte und der äußeren Platte vorliegen oder nicht. Nachstehend werden die jeweiligen Bestandteilskomponenten des laminierten Glases 10 beschrieben.
  • [Innere Platte und äußere Platte]
  • Die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 in dem laminierten Glas 10 können aus einem anorganischen Glas hergestellt sein. Das anorganische Glas kann ein Natronkalkglas, ein Aluminosilikatglas, ein Borosilikatglas, ein Nicht-Alkaliglas, ein Quarzglas, usw., sein. Von diesen ist ein Natronkalkglas besonders bevorzugt. Als das anorganische Glas kann beispielsweise eine Floatglasplatte, die durch ein Floatverfahren gebildet wird, oder dergleichen genannt werden. Als das anorganische Glas kann auch ein Glas, das einer Härtungsbehandlung unterzogen worden ist, wie z.B. einem Luftkühlungshärten, einem chemischen Härten oder dergleichen, verwendet werden.
  • Bei dem Natronkalkglas, das für die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 verwendet wird, ist es bevorzugt, dass es im Wesentlichen die folgende Zusammensetzung in Bezug auf den Massenprozentsatz, der auf einer Oxidbasis angegeben ist, aufweist, so dass es die Anforderung (1) erfüllt. SiO2: 65 bis 75 %, Al2O3: 0,1 bis 5 %, Na2O + K2O: 10 bis 18 %, CaO: 5 bis 15 %, MgO: 1 bis 6 %, Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3: 0,60 bis 1,00 %, CeO2: höchstens 0,1 %. Nachstehend sind die Gehalte der jeweiligen Komponenten in dem Natronkalkglas die Gehalte in Bezug auf den Massenprozentsatz auf der Oxidbasis und werden auf der Basis berechnet, dass die Gesamtmenge der Komponenten 100 % beträgt.
  • Die Gehalte der jeweiligen Komponenten von SiO2, Al2O3, Na2O + K2O, CaO und MgO in dem Natronkalkglas können innerhalb der vorstehend genannten Bereiche in einer geeigneten Weise eingestellt werden, und zwar unter Berücksichtigung der physikalischen Eigenschaften, die für das erhältliche Glas erforderlich sind, und der Produktivität, usw., bei der Herstellung.
  • Ferner ist der Gehalt des Gesamteisens der Gesamtgehalt von dreiwertigem Eisen, umgerechnet in Fe2O3, und zweiwertigem Eisen, umgerechnet in Fe2O3. Fe2O3, das ein Oxid von dreiwertigem Eisen ist, ist eine Komponente, die Ultraviolettstrahlen absorbiert, und FeO, das ein Oxid von zweiwertigem Eisen ist, ist eine Komponente, die Wärmeenergie absorbiert. Bezüglich des Gehalts von Gesamteisen in dem Glas, vorzugsweise dem Natronkalkglas, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll, werden der obere Grenzwert und der untere Grenzwert, die vorstehend genannt worden sind, so eingestellt, dass die Anforderung (1) erfüllt ist, wenn es zu dem laminierten Glas ausgebildet wird. Der Gehalt von Gesamteisen beträgt mehr bevorzugt von 0,65 bis 0,95 %, noch mehr bevorzugt von 0,70 bis 0,95 %.
  • Die Anteile von dreiwertigem Eisen und zweiwertigem Eisen in dem Gesamteisen werden durch sorgfältiges Berücksichtigen der Ausgewogenheit zwischen einer Ultraviolettabsorption und einer Wärmestrahlungsabsorption eingestellt. In dem Glas, vorzugsweise in dem Natronkalkglas, das für die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 verwendet werden soll, beträgt der Anteil des Gehalts von zweiwertigem Eisen, umgerechnet in Fe2O3, in dem Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, vorzugsweise mindestens 20 % und höchstens 30 %. Dieser Anteil des Gehalts von zweiwertigem Eisen ist üblicherweise ein Index für die Anteile von dreiwertigem Eisen und zweiwertigem Eisen in dem Gesamteisen, was als Redox bezeichnet wird.
  • In dem Glas, vorzugsweise dem Natronkalkglas, das für die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 verwendet wird, können, wenn der Redox mindestens 20 % und höchstens 30 % beträgt, sehr gute Wärmeabschirmungseigenschaften und gute UV-Abschirmungseigenschaften erhalten werden, während die Herstellungseffizienz und die Durchlässigkeit für sichtbares Licht auf hohen Niveaus aufrechterhalten werden. In dem Glas, vorzugsweise dem Natronkalkglas, das für die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 verwendet wird, beträgt der Redox mehr bevorzugt von 22 % bis 28 %, noch mehr bevorzugt von 23 % bis 27 %.
  • In dem Glas, vorzugsweise dem Natronkalkglas, das für die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 verwendet wird, beträgt der Gehalt von CeO2 mehr bevorzugt höchstens 0,05 %, noch mehr bevorzugt höchstens 0,03 % und es ist besonders bevorzugt im Wesentlichen nicht enthalten, so dass die Anforderung (1) erfüllt ist, wenn es als laminiertes Glas ausgebildet wird.
  • Die Zusammensetzung des Glases, vorzugsweise des Natronkalkglases, das die innere Platte 1 und die äußere Platte 2 bildet, kann abhängig von den erforderlichen Eigenschaften identisch oder verschieden sein. Beispielsweise wird beim Formen der Glasplatten durch ein Schwerkraftbiegeverfahren oder dergleichen, wenn die äußere Platte 2 einen höheren Gehalt des Gesamteisens aufweist, eine Spannung geringer sein, wenn das Formentrennpulver, das beim Formen verwendet wird, ein Fremdmaterial wird. Demgemäß wird im Hinblick auf ein vorteilhaftes Formen der Glasplatten durch Schwerkraftbiegen der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens in der äußeren Platte 2 vorzugsweise größer als in der inneren Platte 1. Dies vermindert den Einfluss auf die Betriebsfähigkeit, insbesondere wenn das laminierte Glas mit einer Informationserfassungsvorrichtung versehen ist.
  • Selbst wenn das Glas CeO2 nicht enthält, bestehen Bedenken dahingehend, dass eine Solarisation aufgrund der enthaltenen Eisenkomponente geringfügig auftreten kann. Daher wird im Hinblick auf eine Minimierung des Einflusses einer Solarisation der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens in der äußeren Platte 2, die eine große Menge einer Ultraviolettbestrahlung erhält, vorzugsweise kleiner gemacht als der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens in der inneren Platte 1. Daher kann der Einfluss auf die Betriebsfähigkeit, insbesondere in einem Fall, bei dem das laminierte Glas mit einer Informationserfassungsvorrichtung versehen ist, vermindert werden.
  • In einem Fall, bei dem in der äußeren Platte 2 und der inneren Platte 1 die Gehalte (Massen-%) des Gesamteisens identisch sind und die Glaszusammensetzungen identisch sind, können beide beim Biegeformen der äußeren Platte 2 und der inneren Platte 1 genau zu der gleichen Form geformt werden, was bevorzugt ist. Daher kann der Einfluss auf die Betriebsfähigkeit, insbesondere in einem Fall, bei dem das laminierte Glas mit einer Informationserfassungsvorrichtung versehen ist, vermindert werden.
  • Ferner weist im Hinblick auf das Unterdrücken einer Solarisation die äußere Platte 2 vorzugsweise eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 380 nm von mindestens 55 % und höchstens 70 % auf, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird. In der vorliegenden Beschreibung wird die Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge λ [nm], wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird, durch „Tλ“ angegeben. Beispielsweise wird die Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 380 nm, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird, durch „T380“ angegeben.
  • T380 in der äußeren Platte 2 kann durch Einstellen der Gehalte von CeO2 und des Gesamteisens in dem Glas innerhalb der vorstehend genannten Bereiche und Einstellen der Plattendicke erreicht werden. Da insbesondere die äußere Platte 2 direkt der Sonne ausgesetzt ist, ist es bevorzugt, dass der Gehalt von CeO2 kleiner gemacht wird und T380 größer gemacht wird. T380 in der äußeren Platte 2 beträgt mehr bevorzugt mindestens 56 %, noch mehr bevorzugt mindestens 58 %. Die Obergrenze von T380 in der äußeren Platte 2 beträgt mehr bevorzugt 68 %.
  • Im Hinblick auf das Unterdrücken einer Solarisation weist die innere Platte 1 vorzugsweise eine T380 von mindestens 50 % auf. T380 in der inneren Platte 1 kann durch Einstellen der Gehalte von CeO2 und des Gesamteisens in dem Glas innerhalb der vorstehend genannten Bereiche und Einstellen der Plattendicke erreicht werden. T380 in der inneren Platte 1 beträgt mehr bevorzugt mindestens 55 %, noch mehr bevorzugt mindestens 60 %. Die Obergrenze von T380 in der inneren Platte 1 beträgt vorzugsweise 75 %.
  • Die Formen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 können flache Platten sein oder sie können eine Krümmung auf der gesamten Oberfläche oder einem Teil davon aufweisen. Die Oberflächen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2, die zur Atmosphäre hin freiliegen sollen, können eine Beschichtung aufweisen, die aufgebracht wird, um eine Wasserabstoßungsfunktion, eine hydrophile Funktion, eine Antibeschlagfunktion, eine Wärmeerzeugung, eine Ultraviolettstrahlen-absorbierende Funktion, eine Funktion für eine geringe Reflexion, eine Wärmeabschirmungsfunktion, usw., zu verleihen. Ferner können die freiliegenden Oberflächen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 üblicherweise eine Beschichtung aufweisen, die eine aufgebrachte Metallschicht enthält, wie z.B. eine Beschichtung für eine geringe Strahlung, eine Infrarotstrahlen-abschirmende Beschichtung, eine leitende Beschichtung, usw.
  • Die Plattendicken der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 in dem laminierten Glas 10 unterscheiden sich abhängig von deren Zusammensetzungen und der Zusammensetzung der Zwischenfolie 3, jedoch kann jede im Allgemeinen auf 0,1 bis 10 mm eingestellt werden. Die Gesamtdicke der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 beträgt vorzugsweise mindestens 3,5 mm und höchstens 4,8 mm, mehr bevorzugt von 3,6 bis 4,5 mm, noch mehr bevorzugt von 3,7 bis 4,3 mm, und zwar im Hinblick auf das Erreichen sowohl einer Festigkeit und einer Schallisolierung als auch einer Gewichtsverminderung.
  • Die Plattendicke der inneren Platte 1 beträgt vorzugsweise von 1,55 bis 2,35 mm, mehr bevorzugt von 1,75 bis 2,35 mm. Die Plattendicke der äußeren Platte 2 beträgt vorzugsweise mindestens 1,9 mm, da dann die Schlagfestigkeit gegen fliegende Steine und die Schallisolierung gut sein werden, und sie beträgt im Hinblick auf eine Gewichtsverminderung vorzugsweise höchstens 2,35 mm. Die Plattendicke der äußeren Platte 2 beträgt mehr bevorzugt von 1,95 bis 2,05 mm. Ferner ist es bevorzugt, dass die Plattendicke der äußeren Platte 2 größer ist als die Plattendicke der inneren Platte 1. Die Differenz der Plattendicke zwischen den zwei beträgt vorzugsweise von 0 bis 0,5 mm, mehr bevorzugt von 0 bis 0,3 mm. Wenn die Differenz zwischen den Plattendicken der zwei innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt, kann die Spannung, die durch die Differenz des Biegevermögens zwischen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 während des Biegens und die Differenz zwischen den Formen der zwei verursacht wird, vermindert werden. Daher kann, wenn die Differenz zwischen den Plattendicken der zwei innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt, die Dicke der äußeren Platte erfüllt sein, welche die Festigkeit gegen fliegende Steine sicherstellt und verhindert, dass das Gewicht des laminierten Glases 10 übermäßig wird, während die Qualität des Formprodukts ausreichend praxistauglich ist.
  • Die Kombination der Plattendicke der inneren Platte 1 und der Plattendicke der äußeren Platte 2 kann beispielsweise derart sein, dass die innere Platte 1 2,3 mm aufweist, die äußere Platte 2 2,3 mm aufweist und der Gesamtwert 4,6 mm beträgt; die innere Platte 1 2,0 mm aufweist, die äußere Platte 2 2,3 mm aufweist und der Gesamtwert 4,3 mm beträgt; die innere Platte 1 2,0 mm aufweist, die äußere Platte 2 2,0 mm aufweist und der Gesamtwert 4,0 mm beträgt; die innere Platte 1 1,8 mm aufweist, die äußere Platte 2 2,0 mm aufweist und der Gesamtwert 3,8 mm beträgt; oder die innere Platte 1 1,6 mm aufweist, die äußere Platte 2 2,0 mm aufweist und der Gesamtwert 3,6 mm beträgt. Von diesen ist es in einem Fall, bei dem die Festigkeit gegen fliegende Steine und eine Schallisolierung wichtig sind, am meisten bevorzugt, dass sowohl die äußere Platte 2 als auch die innere Platte 1 eine Plattendicke von 2,3 mm aufweisen. Ferner ist es in einem Fall, bei dem die Gewichtsverminderung und die Empfindlichkeit der Bildgebungsvorrichtung (Kamera) wichtig sind, am meisten bevorzugt, dass die Dicke der äußeren Platte 2 2 mm ist und die Dicke der inneren Platte 1 1,8 mm ist. Ferner können die innere Platte 1 oder die äußere Platte 2 eine Keilform im Querschnitt aufweisen und die Plattendicke kann in einem solchen Fall den vorstehend genannten Bereich an dem Abschnitt erfüllen, bei dem die Plattendicke maximal ist.
  • [Zwischenfolie]
  • Die Zwischenfolie 3 in dem laminierten Glas 10 ist eine flache, filmartige Schicht mit einer Hauptoberfläche mit der gleichen Form und Größe wie die Hauptoberflächen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 und mit einer Dicke, wie sie später beschrieben ist. Die Zwischenfolie 3 wird zwischen der inneren Platte 1 und der äußeren Platte 2 angeordnet und weist eine Funktion dahingehend auf, diese zu verkleben und als laminiertes Glas 10 zu integrieren. Da die Zwischenfolie 3 die Anforderung (2) erfüllt, d.h., aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, die feine ITO-Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 0,1 µm enthält, weist das laminierte Glas 10 hervorragende Wärmeabschirmungseigenschaften auf. Ferner liegen die feinen ITO-Teilchen üblicherweise verteilt in der Kunststofffolie vor.
  • Da der durchschnittliche Teilchendurchmesser der feinen ITO-Teilchen höchstens 0,1 µm beträgt, können die feinen ITO-Teilchen ausreichend in der Kunststofffolie verteilt werden, und gleichzeitig kann die Bildung eines Schleiers (Zunahme der Trübung) aufgrund einer Streuung, die durch die feinen ITO-Teilchen verursacht wird, in dem erhältlichen laminierten Glas 10 verhindert werden. Die Untergrenze des durchschnittlichen Teilchendurchmessers der feinen ITO-Teilchen beträgt im Hinblick auf die Wärmeabschirmungseigenschaften und die Produktivität vorzugsweise 0,001 µm. Die Obergrenze des durchschnittlichen Teilchendurchmessers der feinen ITO-Teilchen beträgt vorzugsweise 0,08 µm.
  • Der vorstehend genannte „durchschnittliche Teilchendurchmesser“ kann durch Untersuchen eines Querschnitt-Mikrobilds (TEM) des Querschnitts eines optionalen Abschnitts der Zwischenfolie und Berechnen eines Durchschnittswerts der Teilchendurchmesser von zufällig ausgewählten 100 feinen ITO-Teilchen gemessen werden.
  • Der Gehalt der feinen ITO-Teilchen bezogen auf die Gesamtmenge der Zwischenfolie 3 beträgt vorzugsweise mindestens 0,1 Massen-% und höchstens 0,5 Massen-%, mehr bevorzugt mindestens 0,2 Massen-% und höchstens 0,3 Massen-%, und zwar im Hinblick auf das Sicherstellen von ausreichenden Wärmeabschirmungseigenschaften, während die Zwischenfolie 3 eine mechanische Festigkeit aufrechterhält und das laminierte Glas 10 eine ausreihende Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufrechterhält.
  • Die Zwischenfolie 3 ist grundsätzlich aus feinen ITO-Teilchen und einem Kunststoff zusammengesetzt und kann optionale weitere Komponenten enthalten. Der Kunststoff kann ein thermoplastischer Kunststoff sein, der für eine Zwischenfolie eines üblichen laminierten Glases verwendet wird. Die Art des thermoplastischen Kunststoffs ist nicht speziell beschränkt und kann in einer geeigneten Weise aus thermoplastischen Kunststoffen ausgewählt werden, die bekannte Zwischenfolien bilden.
  • Der thermoplastische Kunststoff kann ein Polyvinylacetal, wie z.B. Polyvinylbutyral (PVB), Polyvinylchlorid (PVC), ein gesättigter Polyester, ein Polyurethan, ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, ein Cycloolefinpolymer (COP), usw., sein. Als thermoplastischer Kunststoff kann eine Art allein verwendet werden oder zwei oder mehr Arten können in einer Kombination verwendet werden.
  • Der thermoplastische Kunststoff wird unter Berücksichtigung der Ausgewogenheit von verschiedenen Eigenschaften ausgewählt, wie z.B. des Glasübergangspunkts, der Transparenz, der Witterungsbeständigkeit, der Haftfestigkeit, der Durchdringungsbeständigkeit, der Schlagenergieabsorption, der Feuchtigkeitsbeständigkeit, der Wärmeabschirmungseigenschaften, usw. Wenn die Ausgewogenheit der vorstehend genannten verschiedenen Eigenschaften berücksichtigt wird, ist der thermoplastische Kunststoff, der für die Zwischenfolie 3 verwendet werden soll, vorzugsweise PVB, EVA, Polyurethan oder dergleichen. Die Kunststofffolie zur Bildung der Zwischenfolie 3 enthält im Hinblick auf die Erhöhung der Haftkraft vorzugsweise einen Weichmacher zusammen mit dem thermoplastischen Kunststoff. Insbesondere wenn der thermoplastische Kunststoff PVB ist, ist es bevorzugt, dass die Zwischenfolie 3 einen Weichmacher enthält.
  • Je nach Erfordernis kann die Zwischenfolie 3 eine oder mehrere Art(en) von verschiedenen Zusätzen enthalten, wie z.B. ein Infrarotabsorptionsmittel, das von feinen ITO-Teilchen verschieden ist, ein Ultraviolettabsorptionsmittel, ein Fluoreszenzmittel, ein Haftungseinstellmittel, einen Haftvermittler, ein grenzflächenaktives Mittel, ein Antioxidationsmittel, einen Wärmestabilisator, einen Lichtstabilisator, ein Dehydratisierungsmittel, einen Schaumdämpfer, ein Antistatikmittel, ein Flammschutzmittel, usw.
  • Die Dicke der Zwischenfolie 3 beträgt im Hinblick auf das Aufrechterhalten der mechanischen Festigkeit und der Produktivität des laminierten Glases vorzugsweise von 0,5 bis 1,8 mm, mehr bevorzugt von 0,7 bis 1,5 mm. Wenn die Foliendicke der Zwischenfolie 3 1,5 mm übersteigt, kann ein Phänomen auftreten, das als sogenanntes Plattenfehlausrichtungsphänomen bezeichnet wird, bei dem die innere Platte 1 und die äußere Platte 2, welche die Zwischenfolie 3 einschließen, in einem Pressverbindungsschritt durch einen Autoklaven bei der Herstellung des laminierten Glases 10, wie es beschrieben wird, fehlausgerichtet werden.
  • Die Zwischenfolie 3 ist nicht auf die Einschichtstruktur beschränkt. Beispielsweise kann eine Mehrschicht-Kunststofffolie, in der Kunststofffolien mit verschiedenen Eigenschaften (verschiedenen Verlustziffern) laminiert sind, die zur Verbesserung des Schallisoliervermögens verwendet wird, wie es in JP 2000-272936 A offenbart ist, als Haftschicht verwendet werden.
  • Ferner kann in dem laminierten Glas 10 die Zwischenfolie 3 so gestaltet sein, dass die Querschnittsform in der vertikalen Richtung keilförmig ist. Die Keilform kann derart sein, dass die Dicke der Zwischenfolie 3 von der Oberseite zu der Unterseite monoton abnimmt, oder solange die Dicke der Oberseite größer ist als die Dicke der Unterseite kann eine Gestaltung teilweise einen Abschnitt aufweisen, bei dem die Dicke einheitlich ist, oder der Keilwinkel der Zwischenfolie kann sich in der Ebene ändern.
  • In einem solchen Fall beträgt die Differenz zwischen der Oberseitendicke und der Unterseitendicke der Zwischenfolie 3 vorzugsweise mindestens 0,2 mm und höchstens 1 mm, wodurch die Differenz zwischen der Oberseitendicke und der Unterseitendicke des laminierten Glases 10 vorzugsweise auf mindestens 0,2 mm und höchstens 1 mm eingestellt wird. Wenn die Querschnittsform in der vertikalen Richtung der Zwischenfolie 3 keilförmig ist, ist die Dicke der Zwischenfolie 3 vorzugsweise derart, dass die Dicke an dem im Wesentlichen zentralen Abschnitt in der vertikalen Richtung in der Vorderansicht in dem vorstehend genannten bevorzugten Dickenbereich liegt. Die Differenz zwischen der Dicke der Oberseite und der Dicke der Unterseite in dem laminierten Glas 10 beträgt mehr bevorzugt höchstens 0,8 mm, noch mehr bevorzugt höchstens 0,6 mm, besonders bevorzugt höchstens 0,5 mm. Durch Ausbilden der Glasplatte zu einer Keilform im Querschnitt kann bewirkt werden, dass die Differenz zwischen der Dicke der Oberseite und der Dicke der Unterseite des laminierten Glases 10 innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt. Wenn die Differenz zwischen der Dicke der Oberseite und der Dicke der Unterseite des laminierten Glases 10 innerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt, kann das laminierte Glas in einer geeigneten Weise als laminiertes Glas verwendet werden, das einem Head-up-Display entspricht.
  • [Laminiertes Glas].
  • Das laminierte Glas 10 weist vorzugsweise eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva gemäß JIS R3212 (1998) von mindestens 70 % und höchstens 77 %, eine Gesamtdurchlässigkeit für Sonnenstrahlung Tts gemäß ISO 13837 von mindestens 53 % und höchstens 59 % und eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 850 nm, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird, von mindestens 15 % und höchstens 45 % auf.
  • Die Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva des laminierten Glases 10 beträgt mehr bevorzugt mindestens 71 %. Ferner beträgt die Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva des laminierten Glases 10 im Hinblick auf das Erhalten von ausreichenden Wärmeabschirmungseigenschaften mehr bevorzugt höchstens 76 %. Die Gesamtdurchlässigkeit für Sonnenstrahlung Tts des laminierten Glases 10 beträgt im Hinblick auf das Aufrechterhalten der Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva in dem vorstehend genannten Bereich und das Erhalten von ausreichenden Wärmeabschirmungseigenschaften mehr bevorzugt mindestens 53 % und höchstens 56 %.
  • Das Licht mit einer Wellenlänge von 850 nm wird im Betrieb von verschiedenen Infrarotkommunikationssystemen verwendet (beispielsweise einer optischen VICS-Signaleinrichtung oder einem schlüssellosen Zugangssystem, einem Regensensor, usw.). T850 des laminierten Glases 10 beträgt mehr bevorzugt mindestens 18 % und höchstens 40 %, noch mehr bevorzugt mindestens 19 % und höchstens 35 %, noch mehr bevorzugt mindestens 20 % und höchstens 30 %.
  • Das laminierte Glas 10 ist vorzugsweise derart, dass beispielsweise eine Differenz bei der Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva, bevor und nachdem das laminierte Glas 10 einem Ultraviolettbestrahlungstest für 4000 Stunden unter Verwendung einer 750 W-Quecksilberlampe mittels einer Ultraviolettbestrahlungsvorrichtung H75 (hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd.) unterzogen worden ist, innerhalb von 2 % liegt. Die Differenz bei der Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva vor und nach dem Ultraviolettbestrahlungstest liegt mehr bevorzugt innerhalb von 1,5 %, noch mehr bevorzugt innerhalb von 1,0 %, noch mehr bevorzugt innerhalb von 0,9 %, besonders bevorzugt innerhalb von 0,6 %. In einem Fall, bei dem eine Informationserfassungsvorrichtung, wie z.B. eine Kamera, die sichtbares Licht erhält, auf der Fahrzeuginnenseite des laminierten Glases bereitgestellt ist, liegt die Differenz bei der Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva vor und nach der Ultraviolettbestrahlung für 4000 Stunden vorzugsweise innerhalb von 0,9 %, mehr bevorzugt innerhalb von 0,6 %, noch mehr bevorzugt innerhalb von 0,4 %.
  • Das laminierte Glas 10 weist vorzugsweise eine Verdeckungsschicht, die aus einer dunkel gefärbten Keramik hergestellt ist, auf dem Umfangsabschnitt auf. Der Umfangsabschnitt des laminierten Glases steht für einen Bereich mit einer bestimmten Breite von dem Kantenabschnitt des laminierten Glases in der Richtung des zentralen Abschnitts der Hauptoberfläche bei einer Betrachtung von vorne. Die Verdeckungsschicht kann in einer Rahmenform auf dem gesamten Umfangsabschnitt ausgebildet sein oder kann in einer Bandform auf einem Teil davon ausgebildet sein.
  • Die Verdeckungsschicht unterdrückt beispielsweise eine Zersetzung des Haftmittels, welches das laminierte Glas 10 und das Fahrzeug verbindet, durch Ultraviolettstrahlen. Die Verdeckungsschicht kann durch Aufbringen einer im Vorhinein hergestellten dunklen Keramikbildungsflüssigkeit auf eine Glasplatte durch Siebdrucken oder dergleichen und dann Brennen gebildet werden. Die Verdeckungsschicht wird auf mindestens einer der Fahrzeuginnenseitenoberfläche der äußeren Platte 2 und der Fahrzeuginnenseitenoberfläche der inneren Platte 1 ausgebildet. Ferner kann in einem Fall, bei dem das laminierte Glas 10 mit einer Informationserfassungsvorrichtung versehen ist, zum Unterdrücken einer Zersetzung des Haftmittels zum Verbinden des Halters, der die Informationserfassungsvorrichtung hält, und des laminierten Glases 10 durch Ultraviolettstrahlen eine Verdeckungsschicht um den Informationserfassungsbereich des laminierten Glases 10, welcher der Verbindungsbereich des Halters sein soll, ausgebildet werden.
  • Auf der Hauptoberfläche des laminierten Glases 10 beträgt die Fläche des Bereichs, ausgenommen die Verdeckungsschicht, vorzugsweise mindestens 8000 cm2. Wenn die vorstehend genannte Fläche mindestens 8000 cm2 beträgt, kann durch die Verwendung des laminierten Glases der vorliegenden Erfindung ein Temperaturanstieg in dem Fahrzeug effektiv unterdrückt werden. Die Fläche des Bereichs, ausgenommen die Verdeckungsschicht, beträgt mehr bevorzugt mindestens 8500 cm2, noch mehr bevorzugt mindestens 9000 cm2. Dabei ist die vorstehend genannte Fläche ein Wert des laminierten Glases 10 in einer Draufsicht.
  • Es ist bevorzugt, dass das laminierte Glas 10 mit einem Informationserfassungsbereich versehen ist. Da das laminierte Glas 10 der vorliegenden Erfindung selbst bei einer Verwendung für einen langen Zeitraum eine geringe Änderung der Durchlässigkeit für sichtbares Licht aufweist, ist es unwahrscheinlich, dass bei der Informationserfassungsvorrichtung die Informationserfassungsgenauigkeit in der Nacht vermindert wird oder das Identifizierungsvermögen von Verkehrsschildern, usw., aufgrund von Änderungen der Farbabstimmung vermindert wird. Es ist bevorzugt, eine Informationserfassungsvorrichtung, die sichtbares Licht erhält, auf der Fahrzeuginnenseitenoberfläche der inneren Platte 1 des laminierten Glases 10 bereitzustellen. Dabei ist die Informationserfassungsvorrichtung eine Bildgebungsvorrichtung und ein spezifisches Beispiel ist eine Kamera.
  • [Herstellung eines laminierten Glases]
  • Das laminierte Glas der vorliegenden Erfindung kann mit einer üblicherweise verwendeten bekannten Technik hergestellt werden. Für das laminierte Glas 10 wird eine Vorstufe eines laminierten Glases hergestellt, die ein laminiertes Glas vor dem Pressverbinden ist, bei dem die innere Platte 1, die Zwischenfolie 3 und die äußere Platte 2, die jeweils in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden sind, in dieser Reihenfolge laminiert werden. Ferner ist es zum Verhindern des Verbleibens von Blasen in dem laminierten Glas bevorzugt, dass die Oberfläche der Zwischenfolie 3 geprägt wird, so dass Luft durch die Oberfläche hindurchtritt. Die Prägung wird bei dem nachfolgenden Verbinden verschwinden.
  • Diese Vorstufe eines laminierten Glases wird in einen Vakuumbeutel, wie z.B. einen Kautschukbeutel, eingebracht; dieser Vakuumbeutel wird mit einem Absaugsystem verbunden; und während ein Absaugen (Entgasen) bei vermindertem Druck durchgeführt wird, so dass der Druck (Überdruck) innerhalb des Vakuumbeutels ein Grad eines verminderten Drucks von etwa -65 bis -100 kPa (Absolutdruck: etwa 36 bis 1 kPa) wird, und die Vorstufe wird auf eine Temperatur von etwa 70 bis 110 °C erwärmt. Dadurch ist das laminierte Glas 10 erhältlich, bei dem die innere Platte 1, die Zwischenfolie 3 und die äußere Platte 2 miteinander verbunden sind. Danach wird das laminierte Glas gegebenenfalls in einen Autoklaven eingebracht und eine Pressverbindungsbehandlung wird durch Erwärmen und Pressen bei Bedingungen einer Temperatur von etwa 120 bis 150 °C und eines Drucks von etwa 0,98 bis 1,47 MPa durchgeführt. Durch die Pressverbindungsbehandlung kann die Dauerbeständigkeit des laminierten Glases weiter verbessert werden.
  • BEISPIELE
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele detaillierter beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die nachstehend beschriebenen Ausführungsformen und Beispiele beschränkt. Die Bsp. 1 bis 6 sind Beispiele der vorliegenden Erfindung und die Bsp. 7 bis 12 sind Vergleichsbeispiele.
  • [Herstellung einer Zwischenfolie und von Glasplatten]
  • Als Zwischenfolie wurde eine Kunststofffolie mit einer Dicke von 0,8 mm hergestellt, in der feine ITO-Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,04 µm verteilt und in einer Menge von 0,25 Massen-% bezogen auf die gesamte Zwischenfolie zugemischt waren. Die Kunststofffolie ist eine PVB-Kunststofffolie (nachstehend auch als „PVB-Folie“ bezeichnet), die 3GO (Triethylenglykol-di-2-ethylhexanoat) als Weichmacher zusätzlich zu den feinen ITO-Teilchen enthält.
    Der vorstehend genannte „durchschnittliche Teilchendurchmesser“ wurde durch Berechnen des Durchschnittswerts von Teilchendurchmessern von 100 feinen ITO-Teilchen, die durch Untersuchen eines Querschnitt-Mikrobilds (JEM-1230, hergestellt von JEOL Ltd.) eines Querschnitts an einem zentralen Abschnitt der Zwischenfolie, die mit den folgenden Abmessungen herausgeschnitten worden ist, zufällig ausgewählt worden sind, gemessen.
  • Ferner wurden Gläser A bis D mit den Glaszusammensetzungen (als Massenprozentsätze auf der Oxidbasis angegeben), die in der Tabelle 1 gezeigt sind, hergestellt und Glasplatten mit verschiedenen Plattendicken, die aus den Gläsern A bis D zusammengesetzt waren, wurden hergestellt. Dabei waren die Größen der Hauptoberflächen der Glasplatten und der Zwischenfolie alle rechteckig mit einer Länge von 1000 mm und einer Breite von 1500 mm.
  • [Tabelle 1]
    Glasabkürzung A B C D
    Zusammensetzung [Massen-%] SiO2 70,5 72,6 70,6 72,4
    Al2O3 1,6 0,2 1,5 0,2
    CaO 8,4 8,8 7,7 8,8
    MgO 4,7 3,8 4,5 3,8
    Na2O + K2O 14,2 13,9 14,3 13,9
    FeO 0,11 0,15 0,18 0,20
    Fe2O3 0,38 0,54 0,69 0,69
    CeO2 0,05 0,00 0,50 0,00
    Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3 [Massen-%] 0,50 0,71 0,89 0,91
    Redox [%] 25 24 22 24
  • [Bsp. 1 bis 12]
  • Laminierte Gläser in den Bsp. 1 bis 12 wurden unter Verwendung der PVB-Folie und von verschiedenen Glasplatten, die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden sind, hergestellt. In jedem Bsp. wurde ein Laminat hergestellt, in dem die PVB-Folie zwischen der inneren Platte und der äußeren Platte angeordnet war, wie es in der Tabelle 2 oder der Tabelle 3 gezeigt ist. Das Laminat wurde in einen Vakuumbeutel eingebracht, der entgast wurde, so dass die Anzeige eines Druckmessers höchstens 100 kPa (Überdruck) war; dann auf 120 °C erwärmt und pressverbunden; in einem Autoklaven für 60 Minuten bei einer Temperatur von 135 °C bei einem Druck von 1,3 MPa weiter erwärmt und gepresst; und schließlich abgekühlt, so dass das laminierte Glas erhalten wurde.
  • In den Tabellen 2 und 3 sind die Arten, Plattendicken und T380 des Glases für die innere Platte und die äußere Platte gezeigt, die in jedem Bsp. verwendet wurden. Ferner sind die Gehalte des Gesamteisens, von FeO und von CeO2 in einem laminierten Glasprüfkörper von 1 cm2, der aus dem laminierten Glas herausgeschnitten worden ist, gezeigt.
  • [Bewertungen]
  • In Bezug auf das laminierte Glas, das in jedem Bsp. erhalten worden ist, wurden als die physikalischen Eigenschaften zu Beginn die Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva gemäß JIS R3212 (1998), die Gesamtdurchlässigkeit für Sonnenstrahlung Tts gemäß ISO 13837 und die Durchlässigkeit (T850) für Licht mit einer Wellenlänge von 850 nm gemessen.
  • Ferner wurde das laminierte Glas einem Ultraviolettbestrahlungstest für 4000 Stunden unter Verwendung einer 750 W-Quecksilberlampe mittels einer Ultraviolettbestrahlungsvorrichtung H75 (hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd.) unterzogen. Die Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva wurde nach dem Ablauf von 1000 Stunden und 4000 Stunden nach dem Beginn des Tests gemessen und ein Wert, der durch Subtrahieren der anfänglichen Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva von der erhaltenen Tva nach der Bestrahlung erhalten worden ist, wurde als ΔTva berechnet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 gezeigt.
    Ferner wurde die Änderung des Farbtons des laminierten Glases in jedem des Bsp. 4 und des Bsp. 7 zwischen vor dem Test und nach dem Ablauf von 2500 Stunden bewertet. Als Messbedingung für den Farbton wird der Farbton des reflektierten Lichts, das durch Bestrahlen des laminierten Glases mit Licht von der Lichtquelle A von der Fahrzeugaußenseite innerhalb eines Einfallswinkelbereichs von 10 bis 60° erhältlich ist, durch die CIE1976L*a*b*-Chromatizitätskoordinaten angegeben. Als Messgerät wurde UH4150, hergestellt von Hitachi High Technology Co., Ltd., verwendet.
  • [Tabelle 2]
    Bsp. 1 2 3 4 5 6
    Aufbau Äußere Platte Art des Glases B D D D D D
    Plattendicke [mm] 2,0 2,0 2,0 2,0 2,3 2,3
    T380 [%] 65,7 58,9 58,9 58,9 55,2 55,2
    Zwischenfolie PVB-Folie, in der feine ITO-Teilchen (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,04 µm) in einer Menge von 0,25 Massen-% verteilt sind Foliendicke: 0,8 mm
    Innere Platte Art des Glases B B B B B B
    Plattendicke [mm] 1,6 1,6 1,8 2,0 2,0 2,3
    T380 [%] 70,2 70,2 67,9 65,7 65,7 62,5
    Komponenten in dem Glas des laminierten Glases Gesamteisen [mg] 6,11 7,11 7,75 8,10 8,78 9,32
    FeO [mg] 1,35 1,60 1,68 1,75 1,90 2,01
    CeO2 [mg] 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
    Bewertungen Physikalische Eigenschaften zu Beginn Tva [%] 76,3 73,7 73,0 72,4 71,1 70,5
    Tts [%] 59,0 56,2 55,6 55,0 53,8 53,0
    T850 [%] 32,7 26,6 25,2 23,8 21,3 19,6
    Nach 1000 Stunden Ultraviolettbestrahlung Tva [%] nach der Bestrahlung 76,1 73,5 72,7 72,0 70,7 70,1
    ΔTva [%] -0,21 -0,24 -0,32 -0,38 -0,41 -0,45
    Nach 4000 Stunden Ultraviolettbestrahlung Tva [%] nach der Bestrahlung 76,1 73,4 72,7 72,0 70,6 70,0
    ΔTva [%] -0,26 -0,26 -0,35 -0,41 -0,50 -0,55
  • [Tabelle 3]
    Bsp. 7 8 9 10 11 12
    Aufbau Äußere Platte Art des Glases A C C C C C
    Plattendicke [mm] 2,0 2,0 2,0 2,3 2,0 2,3
    T380 [%] 74,7 53,7 53,7 49,7 53,7 49,7
    Zwischenfolie PVB-Folie, in der feine ITO-Teilchen (durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,04 µm) in einer Menge von 0,25 Massen-% verteilt sind Foliendicke: 0,8 mm
    Innere Platte Art des Glases A A A A C C
    Plattendicke [mm] 1,8 1,8 2,0 2,3 2,0 2,3
    T380 [%] 76,2 76,2 74,7 72,5 53,7 49,7
    Komponenten in dem Glas des laminierten Glases Gesamteisen [mg] FeO [mg] 4,75 6,70 6,95 7,99 8,90 10,24
    1,05 1,40 1,45 1,67 1,80 2,07
    CeO2 [mg] 0,48 2,73 2,75 3,16 5,00 5,75
    Bewertungen Physikalische Eigenschaften zu Beginn Tva [%] 77,8 75,3 74,7 72,7 72,4 70,1
    Tts [%] 61,1 58,8 58,2 56,3 56,3 54,2
    T850 [%] 38,2 34,5 33,0 28,6 29,8 25,4
    Nach 1000 Stunden of Ultraviolettbestrahlung Tva [%] nach der Bestrahlung 77,0 74,2 73,6 71,5 70,7 68,4
    ΔTva [%] -0,73 -1,13 -1,19 -1,24 -1,68 -1,73
    Nach 4000 Stunden Ultraviolettbestrahlung Tva [%] nach der Bestrahlung 76,9 73,9 73,2 70,9 70,0 67,8
    ΔTva [%] -0,91 -1,42 -1,54 -1,80 -2,42 -2,34
    [Tabelle 4]
    Bsp. 4 7
    Vor dem Test L* 88,0 88,6
    a* -8,5 -7,2
    b* 0,3 -0,7
    Nach 2500 Stunden L* 88,6 90,7
    a* -7,7 -5,6
    b* 0,9 0,1
    Änderungsausmaß Δa* 0,8 1,6
    Δb* 0,6 0,8
  • Das laminierte Glas in jedem der Bsp. 1 bis 6, die Beispiele der vorliegenden Erfindung sind, wies eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva von mindestens 70 % und höchstens 77 %, eine Gesamtdurchlässigkeit für Sonnenstrahlung Tts von mindestens 53 % und höchstens 59 % und eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 850 nm innerhalb eines Bereichs von mindestens 15 % und höchstens 45 % als physikalische Eigenschaften zu Beginn auf. Ferner betrug Tva mindestens 70 % und höchstens 77 % auch nach 1000 Stunden und nach 4000 Stunden ab dem Beginn des Tests, und ΔTva betrug nach 4000 Stunden der Ultraviolettbestrahlung höchstens 0,6 %, wobei dies als Niveau angesehen wird, das keinen Einfluss auf die Sichtbarkeit außerhalb des Fahrzeugs durch das laminierte Glas und die Erfassungsgenauigkeit der Erfassungsvorrichtung hat.
  • Andererseits wies das laminierte Glas in jedem der Bsp. 7 bis 12, die Vergleichsbeispiele sind, ein ΔTva nach 4000 Stunden der Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen von mehr als 0,6 % auf, wodurch Bedenken hinsichtlich eines Einflusses auf die Erfassungsgenauigkeit der Informationserfassungsvorrichtung bestehen.
  • Die gesamte Offenbarung der japanischen Patentanmeldung Nr. 2018-073055 , die am 5. April 2018 eingereicht worden ist, einschließlich die Beschreibung, die Patentansprüche, die Zeichnungen und die Zusammenfassung, wird in ihrer Gesamtheit hierin einbezogen.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Laminiertes Glas,
    1
    Erste Glasplatte (innere Platte),
    2
    Zweite Glasplatte (äußere Platte),
    3
    Zwischenfolie.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2005/044751 [0005]
    • WO 2011/024788 [0005]
    • JP 2000272936 A [0049]
    • JP 2018073055 [0071]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ISO 13837 [0067]

Claims (15)

  1. Laminiertes Glas für ein Fahrzeug, das ein laminiertes Glas ist, das ein Paar von Glasplatten und eine Zwischenfolie, die zwischen dem Paar von Glasplatten angeordnet ist, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass in einem laminierten Glasprüfkörper von 1 cm2, der aus dem laminierten Glas in der Dickenrichtung herausgeschnitten worden ist, der Gehalt von CeO2 höchstens 0,4 mg beträgt und der Gehalt von Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, mindestens 6,0 mg und höchstens 10,0 mg beträgt; und die Zwischenfolie aus einer Kunststofffolie hergestellt ist, die feine Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 0,1 µm enthält.
  2. Laminiertes Glas nach Anspruch 1, wobei von dem Paar von Glasplatten die Fahrzeugaußenseite-Glasplatte eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 380 nm von mindestens 55 % und höchstens 70 % aufweist, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird.
  3. Laminiertes Glas nach Anspruch 1 oder 2, wobei von dem Paar von Glasplatten die Fahrzeuginnenseite-Glasplatte eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 380 nm von mindestens 50 % aufweist, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird.
  4. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Gehalt der feinen Teilchen aus Zinn-dotiertem Indiumoxid bezogen auf die Gesamtmenge der Zwischenfolie mindestens 0,1 Massen-% und höchstens 0,5 Massen-% beträgt.
  5. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in jedem des Paars von Glasplatten der Anteil des Gehalts von zweiwertigem Eisen, umgerechnet in Fe2O3, an dem Gesamteisen, umgerechnet in Fe2O3, mindestens 20 % und höchstens 30 % beträgt.
  6. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das laminierte Glas eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht Tva gemäß JIS R3212 (1998) von mindestens 70 % und höchstens 77 % aufweist, eine Gesamtdurchlässigkeit für Sonnenstrahlung Tts gemäß ISO 13837 von mindestens 53 % und höchstens 59 % aufweist und eine Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von 850 nm von mindestens 15 % und höchstens 45 % aufweist, wenn eine spektroskopische Messung gemäß JIS R3106 (1998) durchgeführt wird.
  7. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Differenz zwischen der Dicke der Oberseite und der Dicke der Unterseite des laminierten Glases mindestens 0,2 mm und höchstens 1 mm beträgt.
  8. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Gesamtheit der Dicken des Paars von Glasplatten mindestens 3,5 mm und höchstens 4,8 mm beträgt.
  9. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in dem Paar von Glasplatten der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeugaußenseite-Glasplatte größer ist als der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeuginnenseite-Glasplatte.
  10. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in dem Paar von Glasplatten der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeugaußenseite-Glasplatte kleiner ist als der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeuginnenseite-Glasplatte.
  11. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei in dem Paar von Glasplatten, der Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeugaußenseite-Glasplatte gleich dem Gehalt (Massen-%) des Gesamteisens, umgerechnet in Fe2O3, in der Fahrzeuginnenseite-Glasplatte ist.
  12. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei eine des Paars von Glasplatten ein Natronkalkglas ist.
  13. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Paar von Glasplatten eine Verdeckungsschicht, die aus einer dunkel gefärbten Keramik hergestellt ist, auf mindestens einer der Fahrzeuginnenseitenoberfläche der Fahrzeugaußenseite-Glasplatte und der Fahrzeuginnenseitenoberfläche der Fahrzeuginnenseite-Glasplatte aufweist und auf der Hauptoberfläche die Fläche des Bereichs, ausgenommen die Verdeckungsschicht, mindestens 8000 cm2 beträgt.
  14. Laminiertes Glas nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das laminierte Glas mit einer Informationserfassungsvorrichtung auf der Fahrzeuginnenseite der Fahrzeuginnenseite-Glasplatte versehen ist.
  15. Laminiertes Glas nach Anspruch 14, wobei die Informationserfassungsvorrichtung eine Bildgebungsvorrichtung ist.
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