DE102004022008A1 - Glas für Anzeigen und Displays - Google Patents

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    • B32B2329/06—PVB, i.e. polyinylbutyral
    • B60K2360/693—

Abstract

Ein Glas für Anzeigen und Displays besteht aus einem festen Verbund aus miteinander laminierten Schichten. Zu diesen Schichten gehört wenigstens eine Schicht mit einem ersten dünnen Flachglas mit einer Dicke von 2 mm oder weniger, eine Schicht mit einer flexiblen Folien und schließlich eine Schicht mit einem zweiten dünnen Flachglas mit einer Dicke von 1 mm oder weniger. Mindestens eine der Schichten aus Flachglas ist chemisch gehärtet. Alle nicht oder wenig flexiblen Schichten des gesamten Verbundes bestehen aus Materialien mit dem gleichen Ausdehnungskoeffizienten.

Description

  • Die Erfindung betrifft Glas für Anzeigen und Displays.
  • Derartige Gläser finden beispielsweise im Automobilbau für Tachometerabdeckungen Anwendung. Sie sollen unter anderem besonders reflexionsarm sein. Dies gilt insbesondere für Cabriolets, um die besonders stark auftretenden Reflexionen durch das intensiver wirkende Sonnenlicht zu dämpfen. Der Fahrer muss trotz des Sonnenlichts die Anzeigen ablesen können. Auf eine Abdeckung kann andererseits aus Schutzgründen und zur Reduzierung von Verschmutzungen nicht verzichtet werden.
  • Herkömmlich wird gewöhnliches Einscheibenglas verwendet, versehen mit einer Antireflexbeschichtung. Dieses Einscheibenglas ist relativ dick und schwer, dafür aber kostengünstig.
  • Gerade im Automobilbau bestehen jetzt zunehmend strenger werdende Anforderungen an derartige Gläser. Nicht nur, dass diese selbstverständlich bei möglichen Unfällen allen Sicherheitsansprüchen genügen müssen, besteht zunehmend auch der Wunsch, das Gewicht auch solcher Abdeckungen zu reduzieren, da tendenziell das Gesamtgewicht des Fahrzeugs reduziert werden soll. Gleichzeitig sollen die Kosten im vertretbaren Rahmen verbleiben und die Funktion natürlich nicht leiden.
  • Ganz anderen Voraussetzungen müssen im Automobilbau die Autofensterscheiben genügen, wie sie beispielsweise in der DE 44 15 878 A1 vorgeschlagen werden. Dort wird eine Kernscheibe aus einem Polykarbonat verwendet, dass sehr schlagzäh ist und eine geringe Bruchgefahr besitzt. Diese Kernscheibe ist relativ dick, wenn auch verhältnismäßig leicht. Diese Kernscheibe wird durch zwei außen aufgelegte Glasscheiben insbesondere gegen Verkratzen geschützt. Die Glasscheiben werden mittels Silikon-Gel als Kleberschicht mit der Kernscheibe aus Polykarbonat verbunden. Auch eine Heizschicht ist innerhalb des Verbundes vorgesehen. Das Silikon-Gel muss die Spannungen dieser Heiz schicht ausgleichen; weitere recht hohe Spannungen entstehen durch die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten von Polykarbonat einerseits (6 × 10–5) und Glas andererseits (0,4 × 10–5). Diese Verbundglasscheiben müssen insbesondere auch gegenüber Einbruch widerstandsfähig sein, wozu die Bruchsicherheit der Kernscheibe aus Polykarbonat beiträgt.
  • Eine weitere Einbruch hemmende Autoglasscheibe ist aus der DE 92 11 909 U1 bekannt. Auch dort wird eine recht dicke Kernscheibe aus Polykarbonat verwendet, auf die Außenscheiben aus 1,5 mm bis 2,5 mm dicken chemisch vorgespannten Silikatglasscheiben aufgelegt werden.
  • Für die Abdeckungen von Messinstrumenten, beispielsweise bei Armaturen in Kraftfahrzeugen sind die bekannten Konzeptionen weder geeignet noch gedacht. Sie sind erheblich zu dick, nämlich um einbruchsfest sein zu können, was bei Armaturenabdeckungen keine Rolle spielt, und sie haben erhebliche innere Spannungen, was für die bei Abdeckungen wichtigen Funktionsbeschichtungen sehr störend ist. Zu berücksichtigen ist ja, dass Antireflexbeschichtungen etc. bei Messinstrumenten sehr wichtig sind, die bei Autoglasscheiben keine Rolle spielen beziehungsweise relativ grob durch Tönungen und der Gleichen berücksichtigt werden können.
  • Aus ganz anderem Anlass gibt es ähnliche Probleme auch bei Vorsatzfiltern für Plasmafernseher, die mit Schichten zur Reflexionsminderung und Abschirmung elektromagnetischer Strahlung ausgerüstet werden. Hier besteht Interesse an zunehmend größer werdenden Filtern für immer größere Bildschirmdiagonalen, wobei das Gewicht möglichst nicht steigen soll.
  • Eine bekannte, vielfach eingesetzte Möglichkeit für einen derartigen Filter besteht darin, eine etwa 2 bis 3 mm dicke herkömmliche Glasscheibe zu nehmen, diese auf der dem Betrachter zugewandten Seite mit einer PET-Folie zu beschichten und diese dann mit druckempfindlichen Kleber (sogenannten PSA, Pressure Sensitive Adhesive) zu befestigen. Auf der anderen, dem Plasmabild zugewandten Seite wird ebenfalls mittels druckempfindlichem Kleber ein elektrolytisch gewonnenes Kupfergitter (ein sogenanntes Mesh) an der Glasscheibe befestigt. Auf der dem Betrachter zugewandten Seite wird darüber hinaus noch eine Antireflexbeschichtung auf die PET-Folie aufgebracht. Nachteilig an derartigen Filtern oder Anzeigen aus beschichteten Gläsern ist der an "Kunststoffbildschirme" erinnernde optische Eindruck für den Betrachter, der vom Endverbraucher in vielen Fällen weniger geschätzt wird.
  • Bei einer anderen Möglichkeit für Displays für Plasmabildschirme werden stattdessen zwei etwa 2 bis 3 mm dicke herkömmliche Glasscheiben verwendet. Zwischen diesen beiden Glasscheiben werden sandwichartig zwei Polyvinylbutyralfolien (PVB) aufgenommen, zwischen denen wiederum die Kupfergitterfolie (Mesh) angeordnet ist. Außen auf den beiden Glasscheiben befindet sich die Antireflexbeschichtung, vorzugsweise auf beiden Seiten.
  • Ein derartiger Bildschirm macht optisch einen wesentlich edleren Eindruck, er ist auch sicherer und stabiler. Nachteil dieser bekannten Bildschirme sind zum Einen die deutlich höheren Kosten und das wesentlich höhere Gewicht. Dieses Gewicht ist zumindest beim Transport, aber auch beim übrigen Handling unerwünscht.
    •
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, Gläser für Anzeigen und Displays vorzuschlagen, die gegenüber bekannten derartigen Gläsern ein geringeres Gewicht aufweisen, ohne funktionelle Nachteile zu besitzen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Glas für Anzeigen und Displays und der Gleichen, bestehend aus einem festen Verbund aus miteinander laminierten Schichten, und zwar wenigstens einer Schicht mit einem ersten, dünnen Flachglas mit einer Dicke von 2 mm oder weniger, einer Schicht mit einer flexiblen Folie, einer Schicht mit einem zweiten dünnen Flachglas mit einer Dicke von 1 mm oder weniger, wobei mindestens eine der Schichten aus Flachglas chemisch gehärtet ist, und wobei alle nicht oder wenig flexiblen Schichten des gesamten Verbundes aus Materialien mit dem gleichen Ausdehnungskoeffizienten bestehen.
  • Insbesondere zeichnet sich das beschichtete Glas dadurch aus, dass mindestens eine der Schichten aus Flachglas chemisch gehärtet ist. Vorzugsweise ist bei ungleichen Paarungsdicken das dünnere der beiden Flachgläser chemisch gehärtet.
  • Dadurch entsteht ein Verbund, bei dem zwei oder mehr sehr dünne Flachgläser mit einer Dicke von 2 mm oder weniger, von denen mindestens eine chemisch gehärtet ist, mit einer oder mehreren Beschichtungen mit einer oder mehreren dazwischen liegenden Folien zu einem festen Verbund laminiert sind.
  • Damit wird das Problem überraschend gelöst. Die Dichte des gesamten Glasverbundes liegt weit unter der von massivem Glas. Das Produkt wird extrem leicht und besitzt trotzdem hochwertige Beschichtungen. Die Dichtereduktionen sind enorm, was auch bei Gläsern mit weiteren, zusätzlichen Schichten eintritt.
  • Dadurch, dass sämtliche verwendeten Schichten (mit Ausnahme der hier uninteressanten Folien und Kleberschichten) den gleichen Ausdehnungskoeffizienten besitzen, entfallen alle inneren Spannungen. Anders als bei Autofensterscheiben gibt es keine Kernscheiben aus Polykarbonat mit abweichenden Ausdehnungskoeffizienten und auch keinen Ersatz aus vergleichbaren stabilen Kunststoffmaterialien. Die erfindungsgemäße Konzeption für einen Glasverbund kommt mit zwei sehr dünnen Flachgläsern mit einer dazwischengelegten Folie aus. Diese bevorzugt aus Polyvinylbutyral bestehende Folie muss auch keine Spannungen mehr ausgleichen, sodass auch keine störenden Gele und der Gleichen eingesetzt werden müssen.
  • Die Folie bzw. die Folie ist im Gegensatz zu den Schichten aus Flachglas flexibel und sehr elastisch und besitzt keinen entsprechend definierbaren Ausdehnungskoeffizienten. Die Folie bzw. die Folien tragen auch nicht zu inneren Spannungen bei.
  • Zugleich werden die wertvollen Vorteile der bekannten Konzeptionen voll erreicht, also beispielsweise eine hohe Kratzfestigkeit durch die beiden dünnen Flachglasscheiben sichergestellt.
  • Das entstehende Glas ist hervorragend geeignet, um mit Funktionsbeschichtungen versehen zu werden. Es entsteht ein Glas mit Funktionsschichten für Anzeigen mit besonders geringem Gewicht, mit großer Kratzfestigkeit und mit hinreichender Bruchfestigkeit als Sicherheit gegenüber normalen Anforderungen.
  • Bevorzugt ist der Gesamtverbund aus allen Glasscheiben und den dazwischen gelegten Folien dünner als 2 mm, besonders bevorzugt dünner als 1,5 mm und ganz besonders bevorzugt dünner als 1 mm. Es ist auch möglich, noch geringere Gesamtdicken von etwa 0,8 mm für alle Schichten zusammen zu erreichen.
  • Damit lassen sich diverse Produkte mit hoher Qualität herstellen, so extrem leichte, mit hochwirksamem Breitbandentspiegelungsbelag versehene Tachometerabdeckungen für den Kraftfahrzeugbau oder auch extrem leichte großflächige Displays, beispielsweise Abschirmfilter mit innenliegender Abschirmschicht und Breitbandentspiegelungsschichten auf den Außenflächen für Plasmafernseher. Trotz hoher Abschirmwirkung lassen sich dabei hohe Transmissionszahlen im sichtbaren Licht erreichen.
  • Wie sich bei Tests herausgestellt hat, ist der entstehende Verbund aus mindestens zwei dünnen Flachgläsern und einer dazwischen liegenden Folienschicht bei annähernd gleicher Dicke deutlich weiter durchbiegbar als normales so genanntes Floatglas. Die notwendigen Kräfte zur Herbeiführung eines Bruches sind wesentlich höher, beispielsweise doppelt so hoch.
  • Neben optischen Funktionsschichten können auch transparente Abschirmschichten gegen elektromagnetische Strahlung durch eine geeignete Beschichtung eines oder beider Flachgläser vorgenommen werden. Auch eine sehr hohe Splitterschutzwirkung entsteht zugleich mit.
  • Es entsteht also insgesamt ein sehr dünnes Verbundsicherheitsglas mit innenliegenden oder auch auf den Außenflächen positionierten optischen Funktionsschichten, geringem Gewicht und hoher Splitterschutzwirkung. Die Gesamtkonzeption ist sehr weit durchbiegbar und bricht erst bei wesentlich höheren ausgeübten Kräften.
  • Besonders bevorzugt sind beide beziehungsweise mindestens eines der dünnen Flachgläser chemisch gehärtet. In Tests hat sich gezeigt, dass dadurch sowohl bei der Bruch- und Biegespannung als auch beim Elastizitätsmodul signifikante Fortschritte und optimale Ergebnisse erzielbar sind. Die hohe Elastizität im Vergleich zu herkömmlichen Gläsern ist auffallend.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird eines der verwendeten Flachgläser etwas dicker zur Gewährleistung einer hohen Planität ausgeführt, während es mit einem sehr dünnen Flachglas als zweitem Partner kombiniert wird. Dickere Flachgläser in diesem Sinne sind dabei solche mit etwa ein bis zwei mm Dicke, dünne Flachgläser solche, die weniger als 1 mm, beispielsweise 0,5 mm Dicke besitzen.
  • Als Folien kommen dabei insbesondere Ethylenvinylacetatfolien (EVA) oder Polyvinylbutyralfolien (PVB) in Betracht.
  • Auch allen Sicherheitsansprüchen kann dabei genügt werden. Durch die Laminierung mehrerer derartig dünner Flachgläser untereinander mit Folien zu einem Verbundsicherheitsglas und anschließendem Einsatz dieses Flachglases in dem erfindungsgemäßen Glas entfalten jeweils eine entsprechende Schutzwirkung.
  • Alle bisherigen Gläser für Displays im Automobilbau oder auch für Displayanwendungen im Bereich der Unterhaltungs- bzw. Informationselektronik sind wesentlich schwerer und genügen daher den Anforderungen nicht. Das gleiche gilt für herkömmliche Verbundglasscheiben für Kraftfahrzeugfenster, die natürlich ganz anderen Anforderungen genügen müssen und erheblich zu schwer sind.
  • Die insgesamt entstehenden Gläser besitzen Dichten unterhalb von 2,1 g/cm3.
  • Als Folie kann auch eine Polyethylenterephthalatfolie verwendet werden, beispielsweise mit Mesh. Eine solche PET-Folie kann in Form einer funktionalen Folie zwischen zwei weiteren Folien, zwischen dünnen Gläsern eingesetzt werden. Es entsteht darüber hinaus auch eine Bruchstabilität bei großen Flächen.
  • Dünne Gläser lassen sich besonders wirkungsvoll chemisch härten, was in zusätzlichen Ausführungsformen der Erfindung mit Nutzen einsetzbar ist. Werden chemisch gehärtete Gläser in dem entstehenden Dünnglaslaminat eingesetzt, so entsteht eine besonders hohe Bruchfestigkeit und Bruchstabilität gerade auch bei großen Flächen.
  • Es gibt weitere Einsatzmöglichkeiten, beispielsweise bei der Überkopfmontage von derartigen Gläsern, bei denen es ebenfalls sehr auf das Gewicht ankommen kann. Da die erfindungsgemäßen Gläser als Verbund ohnehin sehr sicher ausgeführt werden können, erfüllen sie auch die entsprechenden Sicherheitsvorschriften.
  • Die Vorteile der erfindungsgemäßen beschichteten Gläser bestehen darin, dass sie insbesondere deutlich leichter als gleichdicke Monogläser sind. Durch entsprechend ausgebildete Folien sind auch verschiedenste Einfärbungen realisierbar.
  • Durch die erfindungsgemäße Konzeption ist es auch möglich, besonders empfindliche Beschichtungen innenliegend aufzubauen und zugleich durch die äußeren Flachgläser zu versiegeln. Es kann auch ein innenliegender geschützter Siebdruck vorgesehen werden.
  • Durch das verbesserte und hohe Haftverhalten der Glasbruchteile an der Folie verbessert sich zugleich auch der Splitterschutz.
  • Auf Grund der entstehenden sehr leichten Gesamtkonzeption ist es sogar möglich, Sicherheitsfiltergläser mit Funktionsschichten auch für eine Brille auf diese Weise herzustellen. Auch der Leichtbau sehr großer Filter wird möglich.
  • Trotz der sehr leichten Kunststoff-Glas-Konzepte entstehen realisierbare kratzfeste Beschichtungen.
    •
  • Im Folgenden wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:
  • 1 einen Schnitt durch eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen beschichteten Glases;
  • 2 einen Schnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen beschichteten Glases;
  • 3 einen Schnitt durch eine dritte Ausführungsform eines erfindungs gemäßen beschichteten Glases; und
  • 1 zeigt ein erfindungsgemäßes beschichtetes Glas im Schnitt, wobei lediglich eine schematische und nicht maßstabsgerechte Darstellung wiedergegeben ist. In dieser Figur wie auch in folgenden sind die Einzelkomponenten des entstehenden Verbundes geringfügig von einander getrennt dargestellt. Die in den Figuren zu erkennenden Lücken zwischen den einzelnen Schichten existieren also real nicht.
  • Von oben nach unten ist zunächst ein erstes, dünnes Flachglas 10 mit einer Dicke in der Praxis von weniger als 2 mm dargestellt. Dieses erste dünne Flachglas 10 besitzt auf seiner hier oben dargestellten Außenseite eine Beschichtung 12, die eine optische Beschichtung, etwa eine Entspiegelungsschicht oder Antireflexschicht sein kann.
  • Dieses erste dünne Flachglas 10 kann ein maschinengezogenes Glas oder ein Floatglas sein. Das Flachglas 10 kann chemisch oder thermisch gehärtet sein.
  • Es folgt in dem entstehenden Verbund eine Folie 20. Diese Folie besteht bevorzugt aus Polyvinylbutyral, Ethylenvinylazetat oder Polyethylenterephthalat. Es handelt sich um eine Adhesivfolie.
  • In dieser Folie 20 eingebettet oder wie hier nicht dargestellt zusätzlich zu dieser Folie kann etwa eine Reflexionsschicht für Infrarotstrahlung vorgesehen sein, etwa als zusätzliche Folie.
  • Es folgt eine dritte Schicht, die insbesondere ein zweites dünnes Flachglas 30 aufweist, das eine Dicke von bevorzugt weniger als 1 mm besitzt.
  • Dieses zweite Flachglas 30 besitzt auf seiner nach außen gerichteten Fläche, also entgegengesetzt zur entsprechenden Beschichtung 12 eine Beschichtung 32, die insbesondere als Funktionsbeschichtung ausgebildet ist. Es kann beispielsweise auch eine Antireflexbeschichtung sein.
  • Alle drei Schichten 10, 20, 30, ggf. auch noch weitere Schichten, sind miteinander zu einem festen Verbund laminiert. Dieser Verbund ist sehr leicht und trotzdem bietet er eine hohe Sicherheit.
  • In der 2 ist eine andere, zweite Ausführungsform dargestellt. Auch hier besteht der insgesamt entstehende Verbund aus einem ersten Flachglas 10, auf dem außenliegend wie in der Ausführungsform nach der 1 eine optisch wirksame Funktionsschicht 12, hier eine Antireflexbeschichtung, aufgebracht ist.
  • Unterhalb dieser Schicht aus dem ersten dünnen Flachglas 10 befindet sich wiederum eine Folie 20, wie in der ersten Ausführungsform auch eine Verbundfolie beispielsweise aus Polyvinylbutyral (PVB).
  • Die sich daran anschließende dritte Schicht mit dem zweiten dünnen Flachglas 30 besitzt hier neben der wiederum vorhandenen Beschichtung 32 auf der Außenseite, die auch als Antireflexbeschichtung ausgebildet sein kann, noch eine weitere Schicht 34 auf der Innenseite. Diese innenliegende Funktionsschicht 34 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine transparente Abschirmschicht gegen elektromagnetische und Infrarotstrahlung.
  • Außerdem ist eine leitfähige Folie 35 vorgesehen. Diese Folie 35 dient hier als Kontakt nach außen, etwa als so genanntes Cu-Tape zur Anbringung von Kontakten.
  • Eine dritte Ausführungsform ist in der 3 dargestellt. Während das erste Flachglas 10, die Folie 20 und das zweite dünne Flachglas 30 wieder in unveränderter Reihenfolge grundsätzlich vorhanden sind und auch die Beschichtungen 12, 32 auf der Außenseite der beiden Flachgläser 10, 20 denen aus den ersten beiden Ausführungsformen entsprechen, ist hier die Folie 20 etwas aufgebaut. Sie besteht aus einer oberen Folie 22 und einer unteren Folie 24. Zwischen diesen beiden oberen und unteren Folien 22, 24 ist eine transparente Abschirmfolie 26 mit einer metallischen Gitterstruktur gegen elektromagnetische Strahlung eingebettet. Die metallische Gitterstruktur ist hier als dünnes Kupfergitter angedeutet.
  • Dieser Abschirmfolie 26 ist über eine leitfähige Folie 25 als Kontakt nach außen geführt. Diese leitfähige Folie 25 entspricht der leitfähigen Folie 35 im zweiten Ausführungsbeispiel und kann ebenfalls ein Cu-Tape sein.
    • 10
    erstes dünnes Flachglas
    12
    Beschichtung auf äußerer Seite des ersten Flachglases
    20
    Folie
    22
    obere Folie
    24
    untere Folie
    25
    leitfähige Folie
    26
    Abschirmfolie mit Gitterstruktur
    30
    zweites dünnes Flachglas
    32
    Beschichtung auf der Außenseite des zweiten dünnen Flachglases
    34
    Beschichtung auf der Innenseite des zweiten dünnen Flachglases
    35
    leitfähige Folie

Claims (11)

  1. Glas für Anzeigen und Displays und der Gleichen, bestehend aus einem festen Verbund aus miteinander laminierten Schichten, und zwar wenigstens – einer Schicht mit einem ersten, dünnen Flachglas (10) mit einer Dicke von 2 mm oder weniger, – einer Schicht mit einer flexiblen Folie (20), – einer Schicht mit einem zweiten dünnen Flachglas (30) mit einer Dicke von 1 mm oder weniger, wobei mindestens eine der Schichten aus Flachglas (10, 30) chemisch gehärtet ist, und wobei alle nicht oder wenig flexiblen Schichten (10, 30) des gesamten Verbundes (10, 20, 30) aus Materialien mit dem gleichen Ausdehnungskoeffizienten bestehen.
  2. Glas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine der äußeren Schichten (10, 30) des Verbundes eine optische Beschichtung aufweist.
  3. Glas nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Beschichtung eine Reflexionsschicht für Infrarot oder eine Entspiegelungsschicht für das sichtbare Licht ist.
  4. Glas nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schichten mit einem Flachglas (10, 30) auf der in dem Verbund liegenden Seite des Flachglases (10, 30) eine Funktionsbeschichtung aufweist.
  5. Glas nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsbeschichtung eine Reflexionsschicht für Infrarotstrahlung oder eine Abschirmschicht für elektromagnetische Strahlung ist.
  6. Glas nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Schichten aus Flachglas (10, 30), insbesondere also die beiden einzigen Schichten aus Flachglas, ein sehr dünnes Flachglas mit einer Dicke von weniger als 1 mm aufweisen.
  7. Glas nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Verbund aus allen Schichten eine Dicke von weniger als 2 mm, insbesondere von weniger als 1,5 mm, und besonders bevorzugt von weniger als 1 mm besitzt.
  8. Glas nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die dünnen Flachgläser aus Floatglas, Borofloatglas oder maschinengezogenem Glas bestehen.
  9. Glas nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (20) eine Polyvinylbutyral-, Ethylenvinylazetat- oder beidseitig klebende Polyethylenterephthalatfolie ist.
  10. Glas nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Folie (20) eine Folie mit einer Funktionsschicht ist.
  11. Glas nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mit der Funktionsschicht eine Reflexionsschicht für Infrarotstrahlung oder eine Abschirmschicht für elektromagnetische Strahlung aufweist.
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