DE112009002151B4

DE112009002151B4 - Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, eine Dispersion von Polyesterteilchen, ein Toner für Elektrofotografie und ein Verfahren zur Herstellung des Toners

Info

Publication number: DE112009002151B4
Application number: DE112009002151.4T
Authority: DE
Inventors: Shoichi Murata; Hiroshi Mizuhata; Nobumichi Kamiyoshi; Eiji Shirai
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2008-09-08
Filing date: 2009-09-07
Publication date: 2021-12-23
Anticipated expiration: 2029-09-08
Also published as: CN102149752A; US8652746B2; JPWO2010027071A1; JP5624473B2; US20110177445A1; DE112009002151T5; WO2010027071A1

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, umfassend den Schritt des Emulgierens eines gemischten Polyesters, umfassend (1) einen amorphen Polyester, der ein Strukturelement, abgeleitet von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure in einer Menge von 3 bis 12,0 mol%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters, enthält, und (2) einen kristallinen Polyester, in einem wässrigen Medium in einem einzelnen Behälter, oder den Schritt des Mischens des gemischten Polyesters mit einem organischen Lösungsmittel und dann Zugebens des wässrigen Mediums zu der resultierenden Mischung, um den gemischten Polyester in einem einzelnen Behälter zu emulgieren, wobei der kristalline Polyester ein sich von einem aromatischen Carbonsäurebestandteil ableitendes Strukturelement in einer Menge von 50 bis 100 mol%, basierend auf einem gesamten Carbonsäurebestandteil, welcher den kristallinen Polyester bildet, enthält.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen und eine Dispersion von Polyesterteilchen, sowie einen Toner für die Elektrofotografie, welcher aus der Dispersion von Polyesterteilchen erhalten wird, und ein Verfahren zur Herstellung des Toners.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Im Bereich der Toner für die Elektrofotografie ist mit dem Fortschritt bei elektrophotographischen Systemen gefordert worden, Toner zu entwickeln, die für eine hohe Bildqualität und eine hohe Druckgeschwindigkeit angepasst werden können. Ferner ist verlangt worden, dass die Toner in Form fein verteilter Teilchen vorliegen und verschiedene Eigenschaften, wie z. B. Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und Anti-Heißoffset-Eigenschaft, aufweisen.
Um die vorstehenden Forderungen zu erfüllen, wurden unter dem Gesichtspunkt, die Fixierbarkeit der Toner bei niedriger Temperatur zu verbessern, entsprechend verschiedene Verfahren entwickelt. Beispielsweise werden ein Verfahren zur Herstellung eines Toners unter Verwendung eines kristallinen Polyesters als Rohmaterial, welches einen Neutralisationsschritt, einen Emulgierungsschritt, einen Aggregationsschritt und einen Koaleszenzschritt umfasst, (siehe Patentdokument 1), ein Verfahren zur Herstellung eines Toners, welches einen Schritt der Aggregation von Harzteilchen mit einer Kern/Hülle-Struktur, wobei die Differenz der Glasübergangstemperatur zwischen dem Harz, das den Kern bildet, und dem Harz, das die Hülle bildet, 20 °C oder mehr beträgt, beinhaltet, (siehe Patentdokument 2), ein Verfahren zur Herstellung eines Toners, bei welchem nach dem Zugeben eines Neutralisationsmittels und eines wässrigen Mediums zu einer Lösung eines kristallinen Polyesters und eines amorphen Polyesters in einem organischen Lösungsmittel eine alkalische Substanz zu der erhaltenen Lösung hinzugefügt wird, um eine O/W-Typ Emulsion von Harzteilchen zu bilden, und dann das organische Lösungsmittel aus der erhaltenen Emulsion entfernt wird, um die Harzteilchen zu aggregieren und zu koaleszieren, (siehe Patentdokument 3), ein Verfahren zur Herstellung eines Toners mit einer Verteilung des Gewichtsmittels des Molekulargewichts, die zwei oder mehr Maxima aufweist, welches einen Schritt der Bildung aggregierter Teilchen in einer Dispersion, die ein kristallines Harz und ein amorphes Harz enthält, beinhaltet, (siehe Patentdokument 4) und dergleichen offenbart.
Patentdokument 5 offenbart einen Toner zur Entwicklung elektrostatischer Bilder, einen Entwickler für elektrostatische Bilder, eine Tonerkartusche, eine Prozesskartusche und eine Bilderzeugungsvorrichtung.
Patentdokument 6 offenbart einen Toner für die elektrostatische Bildentwicklung mit einem Bindemittelharz, das ein amorphes Polyesterharz und ein kristallines Polyesterharz enthält, und einem Färbemittel.
Patentdokument 7 offenbart einen kristallinen Polyester für einen Toner, erhalten durch Polykondensation einer Alkoholkomponente, die 70 Mol-% oder mehr 1,6-Hexandiol umfasst, und einer Carbonsäurekomponente, die 70 Mol-% oder mehr einer aromatischen Carbonsäureverbindung umfasst.

Patentdokument 1: JP 2006-18227 A
Patentdokument 2: JP 2007-322953 A
Patentdokument 3: JP 2008-33057 A
Patentdokument 4: JP 2007-4080 A
Patentdokument 5: US 2008/0131802 A1
Patentdokument 6: US 2008/0187854 A1
Patentdokument 7: US 2005/0227160 A1

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
In den Ausführungsformen, die in den Patentdokumenten 1 und 3 beschrieben sind, wird eine Harzdispersion verwendet, die einen kristallinen Polyester und einen amorphen Polyester enthält. Da der Säurebestandteil des amorphen Polyesters nur eine zweiwertige Säure umfasst, neigt der erhaltene Toner jedoch dazu, in der Anti-Heißoffset-Eigenschaft ungenügend zu sein.
In Absatz [0123] des Patentdokumentes 2 wird eine Dispersion von Polyesterteilchen offenbart, die sich aus einem Polyester, erhalten unter Verwendung einer geringen Menge Trimellithsäureanhydrid, und einem weiteren Polyester, erhalten ohne Verwendung von Trimellithsäureanhydrid, zusammensetzen. Der erhaltene Toner neigt jedoch dazu, in der Anti-Heißoffset-Eigenschaft ungenügend zu sein. Demgegenüber werden bei dem Herstellungsverfahren, das in Patentdokument 4 beschrieben ist, die Harzteilchen durch Verwendung einer großen Menge Ethylacetat gut emulgiert, selbst wenn sich die Menge an Trimellithsäureanhydrid, das als ein Rohmaterialbestandteil des amorphen Polyesters verwenden wird, erhöht. Bei dem Herstellungsverfahren werden jedoch eine Dispersion von Teilchen eines kristallinen Polyesters und eine Dispersion von Teilchen eines amorphen Polyesters, welche zuvor getrennt voneinander hergestellt werden, gemischt und dann ähnlich wie bei gewöhnlichen Verfahren emulgiert. Daher liegt das Gemisch der beiden Dispersionen nicht in Form einer homogenen Dispersion vor, so dass der erhaltene Toner keine ausreichende Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur zeigt.
Unter diesen Umständen betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, bei welchem die Polyesterteilchen, enthaltend einen kristallinen Polyester und einen amorphen Polyester, ohne dass eine große Menge eines organischen Lösungsmittels zu ihrer Emulgierung verwendet werden muss, homogen in einer Emulsion dispergiert werden können, selbst wenn ein dreiwertiger oder höherwertiger Carbonsäurebestandteil in einer vorbestimmten Menge oder mehr als Rohmaterialkomponente des amorphen Polyesters verwendet wird, und eine Dispersion von Polyesterteilchen, welche nach dem vorstehenden Herstellungsverfahren hergestellt wird, sowie einen Toner, welcher hergestellt wird, indem wenigstens ein Schritt des Aggregierens und Koaleszierens der vorstehenden Dispersion von Polyesterteilchen durchgeführt wird, und welcher sowohl hinsichtlich der Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur als auch der Anti-Heißoffset-Eigenschaft hervorragend ist.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung die folgenden Aspekte:

[1] Ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, beinhaltend den Schritt des Emulgierens eines gemischten Polyesters, enthaltend (1) einen amorphen Polyester, der ein Strukturelement, abgeleitet von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure, in einer Menge von 3 bis 12,0 Mol-%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters, enthält, und (2) einen kristallinen Polyester, in einem wässrigen Medium in einem einzelnen Behälter, oder den Schritt des Mischens des gemischten Polyesters mit einem organischen Lösungsmittel und dann Zugebens des wässrigen Mediums zu der resultierenden Mischung, um den gemischten Polyester in einem einzelnen Behälter zu emulgieren, wobei der kristalline Polyester ein sich von einem aromatischen Carbonsäurebestandteil ableitendes Strukturelement in einer Menge von 50 bis 100 Mol%, basierend auf einem gesamten Carbonsäurebestandteil, welcher den kristallinen Polyester bildet, enthält.
[2] Eine Dispersion von Polyesterteilchen, erhalten durch das Verfahren, wie es in dem vorstehenden Aspekt [1] beschrieben ist.
[3] Einen Toner für die Elektrofotografie, welcher erhalten wird durch wenigstens Aggregieren und Koaleszieren der Polyesterteilchen, die in der Dispersion der Polyesterteilchen, wie sie in dem vorstehenden Aspekt [2] beschrieben ist, enthalten sind.
[4] Ein Verfahren zur Herstellung eines Toners für die Elektrofotografie, beinhaltend wenigstens den Schritt der Aggregation der Polyesterteilchen, die in der Dispersion der Polyesterteilchen, wie sie in dem vorstehenden Aspekt [2] beschrieben ist, enthalten sind, um eine Dispersion von aggregierten Teilchen zu erhalten (Aggregationsschritt), und den Schritt des Koaleszierens der aggregierten Teilchen, die in der Dispersion von aggregierten Teilchen, die im Aggregationsschritt erhalten wurde, enthalten sind (Koaleszenzschritt).

WIRKUNG DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, bei welchem die Polyesterteilchen, enthaltend einen kristallinen Polyester und einen amorphen Polyester, homogen in einer Emulsion dispergiert werden können, selbst wenn ein dreiwertiger oder höherwertiger Carbonsäurebestandteil in einer vorbestimmten Menge oder mehr als Rohmaterialkomponente des amorphen Polyesters verwendet wird, und eine Dispersion von Polyesterteilchen, welche nach dem vorstehenden Herstellungsverfahren hergestellt wird, sowie ein Toner, welcher durch Aggregation und Koaleszenz der vorstehenden Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt wird, und welcher sowohl hinsichtlich der Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur (d. h. einer niedrigen Mindestfixiertemperatur) als auch der Anti-Heißoffset-Eigenschaft hervorragend ist, bereitgestellt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
[Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen]
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Toners für die Elektrofotografie beinhaltet den Schritt des Emulgierens eines gemischten Polyesters, enthaltend (1) einen amorphen Polyester, der ein Strukturelement, abgeleitet von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure, in einer Menge von 3 bis 12,0 Mol-%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters, enthält, und (2) einen kristallinen Polyester, in einem wässrigen Medium in einem einzelnen Behälter, oder den Schritt des Mischens des gemischten Polyesters mit einem organischen Lösungsmittel und dann Zugebens des wässrigen Mediums zu der resultierenden Mischung, um den gemischten Polyester in einem einzelnen Behälter zu emulgieren, wobei der kristalline Polyester ein sich von einem aromatischen Carbonsäurebestandteil ableitendes Strukturelement in einer Menge von 50 bis 100 Mol%, basierend auf einem gesamten Carbonsäurebestandteil, welcher den kristallinen Polyester bildet, enthält.
< (1) Amorpher Polyester, der ein Strukturelement, abgeleitet von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure, in einer Menge von 3 bis 12,0 Mol-%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters, enthält >
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete amorphe Polyester enthält im Hinblick auf eine gute Anti-Heißoffset-Eigenschaft des erhaltenen Toners ein Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, in einer Menge von 3 bis 12,0 Mol-%, vorzugsweise 3 bis 11 Mol-%, stärker bevorzugt 3,5 bis 10,6 Mol-% und noch stärker bevorzugt 5 bis 10,6 Mol-%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters. Dabei wird die Molzahl der jeweiligen Strukturelemente als Molzahl des Alkoholbestandteils oder des Säurebestandteils, die als Rohmaterialien für den Polyester verwendet werden, berechnet. In Bezug auf die Strukturelemente des gesamten amorphen Polyesters, der in dem gemischten Polyester enthalten ist, ist das Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, vorzugsweise in der selben Menge enthalten, wie vorstehend beschrieben.
Außerdem wird vorzugsweise ein amorpher Polyester, der einen Säurerest an einem Ende seines Moleküls aufweist, verwendet. Beispiele für den Säurerest schließen eine Carboxylgruppe, eine Sulfonsäuregruppe, eine Phosphonsäuregruppe und eine Sulfinsäuregruppe ein. Von diesen Säureresten ist im Hinblick darauf, den gemischten Polyester vollständig zu emulgieren, eine Carboxylgruppe bevorzugt.
Der amorphe Polyester kann z. B. durch Polykondensieren eines Alkoholbestandteils und eines Säurebestandteils, der eine dreiwertige oder höherwertige Carbonsäure enthält, in einer Inertgasatmosphäre bei einer Temperatur von 180 bis 250 °C, erforderlichenfalls unter Verwendung eines Katalysators, hergestellt werden.
Der amorphe Polyester kann in Form eines Gemisches aus zwei oder mehr Arten von amorphen Polyestern, welche sich in den Arten und Gehalten der Monomere (wie z. B. des Alkoholsbestandsteils und des Säurebestandteils), dem Erweichungspunkt, dem Molekulargewicht usw. voneinander unterscheiden, vorliegen. Ferner kann der amorphe Polyester einen amorphen Polyester, welcher ein sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitendes Strukturelement in einer Menge enthält, die außerhalb des vorstehend angegebenen Bereiches liegt, oder einen amorphen Polyester, der kein sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitendes Strukturelement enthält, enthalten.
Auch wenn der amorphe Polyester in Form eines solchen Gemisches vorliegt, kann das Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, in dem Gemisch in einer Menge von 3 bis 12,0 Mol-%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten in dem Gemisch enthaltenen amorphen Polyesters, enthalten sein. Das heißt, der konkrete amorphe Polyester, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann auch hergestellt werden, indem ein Polyester (a), erhalten durch Polykondensieren eines Säurebestandteils mit einem hohen Gehalt an dem Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, und eines Alkoholbestandteils, und ein Polyester (b), erhalten durch Polykondensieren eines Säurebestandteils mit einem niedrigen Gehalt an dem Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, und eines Alkoholbestandteils, zuvor gemischt werden und dabei das gewichtsbezogene Mischungsverhältnis zwischen diesen passend eingestellt wird.
Wie vorstehend beschrieben, enthält der Säurebestandteil des amorphen Polyesters in der vorliegenden Erfindung mindestens einen dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäurebestandteil. Beispiele für den dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäurebestandteil schließen Polycarbonsäuren, wie z. B. Trimellithsäure, 2,5,7-Naphthalentricarbonsäure und Pyromellithsäure; sowie Anhydride und Alkyl(C₁ bis C₃)ester dieser Säuren ein. Von diesen Carbonsäurebestandteilen sind Trimellithsäure und Trimellithsäureanhydrid unter den Gesichtspunkten der Erhöhung der Polykondensationsreaktivität und der Verbesserung der Anti-Heißoffset-Eigenschaft des erhaltenen Toners bevorzugt.
Außerdem kann der Säurebestandteil des amorphen Polyesters auch andere Säurebestandteile als den dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäurebestandteil enthalten. Als andere Säurebestandteile können bekannte Verbindungen, wie z. B. eine Carbonsäure, ein Carbonsäureanhydrid und ein Carbonsäureester, verwendet werden.
Spezielle Beispiele für die anderen Carbonsäurebestandteile schließen zweiwertige Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Sebacinsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Bernsteinsäure und Cyclohexandicarbonsäure; Bernsteinsäuren, die mit einem Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einem Alkenylrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen substituiert sind, wie z. B. Dodecylbernsteinsäure, Dodecenylbernsteinsäure und Octenylbernsteinsäure; sowie Anhydride und Alkyl(C₁ bis C₃)ester dieser Säuren ein. Diese anderen Säurebestandteile können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr beliebigen davon verwendet werden.
Als Alkoholbestandteil des amorphen Polyesters können aliphatische Diole, die eine Hauptkette mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen enthalten, wie z. B. Ethylenglycol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, Neopentylglycol und 1,4-Butendiol; aromatische Diole, wie z. B. Alkylen(C₂ bis C₃)oxidaddukte (mittlere Molzahl der Addition: 1 bis 16) von Bisphenol A, typischerweise z. B. Polyoxypropylen-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan und Polyoxyethylen-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan; Hydrierungsprodukte von Bisphenol A; und dreiwertige oder höherwertige Polyalkohole; wie z. B. Glycerol und Pentaerythrit, verwendet werden. Von diesen Alkoholbestandteilen sind unter dem Gesichtspunkt, die Herstellung des amorphen Polyesters zu erleichtern, diejenigen Alkoholbestandteile bevorzugt, die wenigstens das Alkylenoxidaddukt von Bisphenol A enthalten. Diese Alkoholteile können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr beliebigen davon verwendet werden.
Der Katalysator, der verwendet wird, wenn der Säurebestandteil und der Alkholbestandteil einer Polykondensationsreaktion unterzogen werden, ist nicht besonders beschränkt und es können alle bekannten Katalysatoren verwendet werden. Beispiele für den Katalysator, der in der vorstehenden Polykondensationsreaktion verwendbar ist, schließen Zinnverbindungen, wie z. B. Dibutylzinnoxid und Zinndioctylat; Titanverbindungen, wie z. B. Titandiisopropylatbistriethanolaminat; und dergleichen ein. Von diesen Katalysatoren sind die Zinnverbindungen und die Titanverbindungen bevorzugt. Außerdem sind von den Zinnverbindungen diejenigen bevorzugt, die keine Sn-C Bindung aufweisen, wie z. B. Zinndioctylat. Die verwendete Menge des Katalysators ist nicht besonders beschränkt und beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 0,01 bis 0,6 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge aus dem Alkoholbestandteil und dem Carbonsäurebestandteil.
(Eigenschaften des Amorphen Polyesters)
Unter dem Gesichtspunkt einer guten Lagerstabilität des erhaltenen Toners weist der amorphe Polyester vorzugsweise einen Erweichungspunkt von 70 bis 165 °C, stärker bevorzugt von 70 bis 140 °C, noch stärker bevorzugt von 90 bis 140 °C und sogar noch stärker bevorzugt von 100 bis 130 °C auf. Dabei weist, wenn zwei Arten von amorphen Polyestern, welche sich im Erweichungspunkt voneinander unterscheiden, verwendet werden, unter den Gesichtspunkten einer guten Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und einer guten Dauerhaftigkeit des erhaltenen Toners ein Polyester (i) vorzugsweise einen Erweichungspunkt von nicht weniger als 70 °C und weniger als 150 °C und der andere Polyester (ii) vorzugsweise einen Erweichungspunkt von 115 °C bis 165 °C auf. Das Gewichtsverhältnis des amorphen Polyesters (i) zu dem amorphen Polyester (ii) (i/ii) beträgt vorzugsweise 1/9 bis 9/1 und stärker bevorzugt 5/5 bis 9/1.
Der amorphe Polyester weist vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur von 50 bis 85 °C, stärker bevorzugt von 55 bis 75 °C und noch stärker bevorzugt von 60 bis 70 °C auf.
Die Säurezahl des amorphen Polyesters beträgt unter dem Gesichtspunkt, den gemischten Polyester vollständig zu emulgieren, vorzugsweise 6 bis 35 mg KOH/g, stärker bevorzugt 10 bis 35 mg KOH/g und noch stärker bevorzugt 15 bis 35 mg KOH/g.
Unter dem Gesichtspunkt einer guten Dauerhaftigkeit des erhaltenen Toners beträgt das Zahlenmittel des Molekulargewichts des amorphen Polyesters vorzugsweise 1.000 bis 50.000, stärker bevorzugt 1.000 bis 10.000 und noch stärker bevorzugt 2.000 bis 8.000.
Der Erweichungspunkt, die Glasübergangstemperatur, die Säurezahl und das Zahlenmittel des Molekulargewichts des amorphen Polyesters können nach Wunsch eingestellt werden, indem die Temperatur und die Zeit usw., die bei der Polykondensationsreaktion verwendet werden, geregelt werden. Dabei ist, wenn der amorphe Polyester in Form eines Gemisches aus zwei oder mehr Arten von amorphen Polyestern vorliegt, unter dem Erweichungspunkt und der Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters der Erweichungspunkt bzw. die Glasübergangstemperatur des Gemisches aus den amorphen Polyestern zu verstehen.
Der Grad der Kristallisation eines Polyesters kann hierbei gewöhnlich durch einen Kristallinitätsindex ausgedrückt werden, der definiert ist durch das Verhältnis des Erweichungspunktes zur höchsten Temperatur eines endothermen Peaks, bestimmt mit einem Differential-Scanning-Kalorimeter, (Erweichungspunkt/höchste Temperatur eines endothermen Peaks). Im Allgemeinen wird das Harz amorph, wenn der Kristallinitätsindexwert 1,4 übersteigt, wohingegen das Harz eine geringe Kristallinität zeigt und einen hohen amorphen Anteil aufweist, wenn der Kristallinitätsindexwert weniger als 0,6 beträgt.
Der Kristallinitätsindexwert des amorphen Polyesters, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt unter den Gesichtspunkten einer guten Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und einer guten Anti-Heißoffset-Eigenschaft des erhaltenen Toners vorzugsweise weniger als 0,6 oder mehr als 1,4, aber nicht mehr als 4, stärker bevorzugt weniger als 0,6 oder nicht weniger als 1,5, aber nicht mehr als 4, noch stärker bevorzugt weniger als 0,6 oder mehr als 1,5, aber nicht mehr als 4, sogar noch stärker bevorzugt mehr als 1,5, aber nicht mehr als 3 und besonders bevorzugt mehr als 1,5, aber nicht mehr als 2. Der Grad der Kristallisation des amorphen Polyesters kann nach Wunsch eingestellt werden, indem die verwendeten Arten von Monomeren und deren Verhältnis, sowie die Herstellungsbedingungen (wie z. B. Reaktionstemperatur, Reaktionsdauer, Kühlgeschwindigkeit) passend geregelt werden.
< (2) Kristalliner Polyester >
Der kristalline Polyester, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise ein kristalliner Polyester, der einen Säurerest an einem Ende seines Moleküls aufweist. Beispiele für den Säurerest schließen eine Carboxylgruppe, eine Sulfonsäuregruppe, eine Phosphonsäuregruppe und eine Sulfinsäuregruppe ein. Von diesen Säureresten ist im Hinblick darauf, sowohl eine ausreichende Emulgierung des gemischten Polyesters als auch eine gute Umweltbeständigkeit des erhaltenen Toners zu erreichen, eine Carboxylgruppe bevorzugt.
Der kristalline Polyester, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann durch eine gewöhnliche Polykondensationsreaktion hergestellt werden, d. h. kann hergestellt werden, indem ein Carbonsäurebestandteil und ein Alkoholbestandteil als Rohmaterialien in Gegenwart eines Katalysators vorzugsweise bei einer Temperatur von 180 bis 250 °C unter Wasserabspaltung polykondensiert werden.
Beispiele für den Carbonsäurebestandteil des kristallinen Polyesters schließen aliphatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Oxalsäure, Malonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Itaconsäure, Glutarsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, n-Dodecylbernsteinsäure und n-Dodecenylbernsteinsäure; alicyclische Dicarbonsäuren, wie z. B. Cyclohexandicarbonsäure; aromatische Dicarbonsäuren, wie z. B. Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure; aromatische dreiwertige oder höherwertige Polycarbonsäuren, wie z. B. Trimellithsäure und Pyromellithsäure; sowie Anhydride und Alkyl(C₁ bis C₃)ester dieser Säuren ein. Diese Carbonsäurebestandteile können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr beliebigen davon verwendet werden.
Unter den Gesichtspunkten einer guten Triboaufladbarkeit (Aufladbarkeit durch Reibung) und einer guten Dauerhaftigkeit des Toners wird als Carbonsäurebestandteil des kristallinen Polyesters vorzugsweise ein „aromatischer Carbonsäurebestandteil“, wie z. B. die vorstehenden aromatischen Dicarbonsäuren, aromatischen Polycarbonsäuren und die Anhydride und Alkyl(C₁ bis C3)ester dieser Säuren, verwendet. Unter denselben Gesichtspunkten wie vorstehend beschrieben, sind von diesen aromatischen Carbonsäurebestandteilen aromatische Dicarbonsäuren und Anhydride oder Alkyl(C₁ bis C₃)ester dieser Säuren (nachstehend gelegentlich allgemein als „aromatischer Dicarbonsäurebestandteil“ bezeichnet) bevorzugt; sind aromatische Dicarbonsäuren stärker bevorzugt; sind Terephthalsäure und Isophthalsäure noch stärker bevorzugt und ist Terephthalsäure am meisten bevorzugt.
Unter den Gesichtspunkten einer guten Triboaufladbarkeit und einer guten Dauerhaftigkeit des Toners enthält der kristalline Polyester ein Strukturelement, das sich von dem vorstehenden aromatischen Carbonsäurebestandteil ableitet, in einer Menge von 50 bis 100 Mol-%, bevorzugt 80 bis 100 Mol-% und stärker bevorzugt 90 bis 100 Mol-%, basierend auf dem gesamten Carbonsäurebestandteil, welcher den kristallinen Polyester bildet.
Beispiele für den Alkoholbestandteil des kristallinen Polyesters schließen dieselben Alkoholbestandteile ein, wie sie zur Herstellung des amorphen Polyesters verwendet werden. Unter den Gesichtspunkten, die Kristallisation des Polyesters zu fördern und die Fixierbarkeit des Toners bei niedriger Temperatur zu verbessern, sind von den Alkoholbestandteilen aliphatische Diole mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen bevorzugt, aliphatische Diole mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen stärker bevorzugt und aliphatische Diole mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen noch stärker bevorzugt. Insbesondere sind von den vorstehenden aliphatischen Diolen geradkettige α,ω-Alkandiole bevorzugt, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol und 1,9-Nonadiol stärker bevorzugt und 1,5-Pentandiol und 1,6-Hexandiol noch stärker bevorzugt. Diese Alkoholbestandteile können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr beliebigen davon verwendet werden.
Um die Kristallisation des Polyesters zu fördern, wird der kristalline Polyester vorzugsweise durch Polykondensieren eines Alkoholbestandteils, der ein aliphatisches Diol mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 80 bis 100 Mol-% (stärker bevorzugt 90 bis 100 Mol-%) enthält, mit einem Carbonsäurebestandteil (einem Carbonsäurebestandteil, der einen aromatischen Carbonsäurebestandteil in einer Menge von 50 bis 100 Mol-% enthält) hergestellt.
Außerdem wird der kristalline Polyester unter den Gesichtspunkten einer guten Triboaufladbarkeit und einer guten Dauerhaftigkeit des Toners vorzugsweise durch Polykondensieren eines Alkoholbestandteils, der ein aliphatisches Diol mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen in einer Menge von 80 bis 100 Mol-% (stärker bevorzugt 90 bis 100 Mol-%) enthält, mit einem Carbonsäurebestandteil, der einen aromatischen Dicarbonsäurebestandteil in einer Menge von 80 bis 100 Mol-% (stärker bevorzugt 90 bis 100 Mol-%) enthält, hergestellt.
Der Katalysator, der verwendet wird, wenn der Carbonsäurebestandteil und der Alkholbestandteil einer Polykondensationsreaktion unterzogen werden, ist nicht besonders beschränkt und es können alle geeigneten bekannten Katalysatoren verwendet werden. Beispiele für den Katalysator schließen dieselben Katalysatoren ein, wie sie für die Herstellung des amorphen Polyesters verwendet werden. Die verwendete Menge des Katalysators ist nicht besonders beschränkt und beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 0,1 bis 0,6 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge aus dem Carbonsäurebestandteil und dem Alkoholbestandteil.
Dabei kann der vorstehende kristalline Polyester allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr beliebigen davon verwendet werden.
(Kristallisationsgrad des Kristallinen Polyesters)
Der Kristallinitätsindex des kristallinen Polyesters, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, beträgt vorzugsweise 0,6 bis 1,4. Unter dem Gesichtspunkt einer guten Fixierbarkeit des Toners bei niedriger Temperatur beträgt der Kristallinitätsindex des kristallinen Polyesters stärker bevorzugt 0,8 bis 1,3, noch stärker bevorzugt 0,9 bis 1,1 und sogar noch stärker bevorzugt 0,98 bis 1,05. Der Kristallisationsgrad des kristallinen Polyesters kann nach Wunsch eingestellt werden, indem die verwendeten Arten von Monomeren und deren Verhältnisse, sowie die Herstellungsbedingungen (wie z. B. Reaktionstemperatur, Reaktionsdauer, Kühlgeschwindigkeit) passend geregelt werden.
(Eigenschaften des Kristallinen Polyesters)
Unter dem Gesichtspunkt einer guten Fixierbarkeit des erhaltenen Toners bei niedriger Temperatur weist der kristalline Polyester vorzugsweise einen Erweichungspunkt von 70 bis 130 °C, stärker bevorzugt von 75 bis 120 °C und noch stärker bevorzugt von 80 bis 110 °C auf.
Der Schmelzpunkt des kristallinen Polyesters beträgt unter dem Gesichtspunkt einer guten Fixierbarkeit des erhaltenen Toners bei niedriger Temperatur vorzugsweise 60 bis 150 °C, stärker bevorzugt 60 bis 130 °C und noch stärker bevorzugt 60 bis 120 °C.
Die Säurezahl des kristallinen Polyesters ist nicht besonders beschränkt und beträgt unter den Gesichtspunkten, die Polyesterteilchen zu stabilisieren und einen Toner mit einer geringen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung zu erhalten, vorzugsweise 1 bis 50 mg KOH/g, stärker bevorzugt 2 bis 40 mg KOH/g und noch stärker bevorzugt 3 bis 30 mg KOH/g.
Unter den Gesichtspunkten einer ausreichenden Emulgierung des gemischten Polyesters und einer guten Fixierbarkeit des erhaltenen Toners bei niedriger Temperatur beträgt das Zahlenmittel des Molekulargewichts des kristallinen Polyesters vorzugsweise 1.500 bis 50.000, stärker bevorzugt 1.500 bis 10.000, noch stärker bevorzugt 1.500 bis 8.000 und sogar noch stärker bevorzugt 2.500 bis 5.500.
Der Erweichungspunkt, der Schmelzpunkt, die Säurezahl und das Zahlenmittel des Molekulargewichts des kristallinen Polyesters können nach Wunsch eingestellt werden, indem die Temperatur und Dauer usw., die bei der Polykondensationsreaktion verwendet werden, passend geregelt werden. Dabei ist, wenn der kristalline Polyester in Form eines Gemisches aus zwei oder mehr Arten von kristallinen Polyestern vorliegt, unter dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt des kristallinen Polyesters der Erweichungspunkt bzw. der Schmelzpunkt des Gemisches aus den kristallinen Polyestern zu verstehen.
Dabei können der amorphe Polyester und/oder der kristalline Polyester in der vorliegenden Erfindung in einem Maße, dass die inhärenten Eigenschaften dieser Polyester nicht wesentlich beeinträchtigt werden, modifiziert sein. Jedoch werden in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise die unmodifizierten Polyester verwendet. Beispiele für das Verfahren zum Modifizieren der Polyester schließen das Verfahren des Propfens und Blockcopolymerisierens der Polyester mit Phenol, Urethan, Epoxid usw. gemäß den Verfahren, die z. B. in JP-A 11-133668 , JP-A 10-239903 und JP-A 8-20636 beschrieben sind, und das Verfahren des Herstellens von Verbundharzen, die zwei oder mehr Arten von Harzeinheiten, einschließlich einer Polyestereinheit, enthalten, ein.
< (3) Gemischter Polyester >
In der vorliegenden Erfindung werden der amorphe Polyester und der kristalline Polyester in Kombination als gemischter Polyester verwendet, um die Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und die Anti-Heißoffset-Eigenschaft des erhaltenen Toners zu verbessern. Das Gewichtsverhältnis des kristallinen Polyesters zu dem amorphen Polyester (kristalliner Polyesters / amorpher Polyester) in dem gemischten Polyester beträgt unter den Gesichtspunkten einer guten Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und einer guten Anti-Heißoffset-Eigenschaft des erhaltenen Toners vorzugsweise 1/9 bis 5/5, stärker bevorzugt 2/8 bis 5/5 und noch stärker bevorzugt 2/8 bis 4/6.
< (4) Emulgierungsschritt >
In der vorliegenden Erfindung wird der gemischte Polyester, enthaltend den amorphen Polyester, der ein sich von einem dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäurebestandteil ableitendes Strukturelement in einer Menge von 2,0 bis 12,0 Mol-% enthält, und den kristallinen Polyester, in einem wässrigen Medium in einem einzelnen Behälter emulgiert (nachstehend als „Emulgierungsschritt A“ bezeichnet) oder mit einem organischen Lösungsmittel gemischt und dann das wässrige Medium zu dem erhaltenen Gemisch zugegeben, um den gemischten Polyester in einem einzelnen Behälter zu emulgieren (nachstehend als „Emulgierungsschritt B“ bezeichnet), wodurch die Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt wird.
(Emulgierungsschritt A)
Das wässrige Medium, das zum Emulgieren des gemischten Polyesters verwendet wird, enthält Wasser, z. B. entionisiertes Wasser und destilliertes Wasser, als Hauptbestandteil. Unter dem Gesichtspunkt einer guten Umweltverträglichkeit beträgt der Wassergehalt in dem wässrigen Medium vorzugsweise 80 Gew.-% oder mehr, stärker bevorzugt 90 Gew.-% oder mehr, noch stärker bevorzugt 95 Gew.-% oder mehr und besonders bevorzugt im Wesentlichen 100 Gew.-%.
Beispiele für Bestandteile, die außer Wasser in dem wässrigen Medium enthalten sein können, schließen wasserlösliche organische Lösungsmittel, z. B. Alkylalkohole mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie Methanol, Ethanol, Isopropanol und Butanol; Dialkyl(C₁ bis C₃)ketone, wie Aceton und Methylethylketon; und cyclische Ether, wie Tetrahydrofuran, ein. Von diesen wasserlöslichen organischen Lösungsmitteln sind unter dem Gesichtspunkt, einen Einschluss des Lösungsmittels in den erhaltenen Toner zu verhindern, Alkylalkohole mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, welche organische Lösungsmittel sind, die den Polyester nicht auflösen können, bevorzugt und sind Methanol, Ethanol, Isopropanol und Butanol stärker bevorzugt.
Die Polyesterteilchen, die in der durch Emulgieren des gemischten Polyesters in dem wässrigen Medium erhaltenen Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, enthalten vorzugsweise einen farbgebenden Stoff. Die Polyesterteilchen können erforderlichenfalls auch verschiedene optionale Zusatzstoffe, wie z. B. ein Trennmittel, ein Ladungssteuermittel, einen verstärkenden Füllstoff, wie z. B. einen faserigen Stoff, ein Antioxidationsmittel und ein Alterungsschutzmittel, enthalten.
Der farbgebende Stoff, der in den Polyesterteilchen enthalten sein soll, ist nicht besonders beschränkt und kann aus allen bekannten Farbstoffen entsprechend den Erfordernissen passend ausgewählt werden. Spezielle Beispiele für den farbgebenden Stoff schließen verschiedene Pigmente, wie z. B. Ruße, anorganische Mischoxide, Chromgelb, Hansagelb, Benzidingelb, Threnolgelb (engl.: Threne Yellow), Permanentrot, Brillantkarmin 3B, Brillantkarmin 6B, Rhodamin B Lack, Eisenoxidrot, Anilinblau, Ultramarinblau, Phthalocyaninblau und Phthalocyaningrün; und verschiedene Farbstoffe, wie z. B. Acridinfarbstoffe, Azofarbstoffe, Benzochinonfarbstoffe, Azinfarbstoffe, Anthrachinonfarbstoffe, Indigofarbstoffe, Phthalocyaninfarbstoffe und Anilinschwarzfarbstoffe, ein. Diese farbgebenden Stoffe können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren beliebigen davon verwendet werden.
Der Gehalt an dem farbgebenden Stoff in dem gemischten Polyester beträgt vorzugsweise 20 Gewichtsteile oder weniger und stärker bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters.
Beispiele für das Trennmittel schließen Polyolefine mit niedrigem Molekulargewicht, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen und Polybuten; Silicone, die beim Erwärmen einen Erweichungspunkt zeigen; Fettsäureamide, wie z. B. Oleamid und Stearamid; Pflanzenwachse, wie z. B. Camaubawachs, Reiswachs und Candelillawachs; tierische Wachse, wie z. B. Bienenwachs; Mineral- und Erdölwachse, wie z. B. Montanwachs, Paraffinwachs und Fischer-Tropsch-Wachs; und dergleichen ein. Diese Trennmittel können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren beliebigen davon verwendet werden.
Das Trennmittel wird unter den Gesichtspunkten einer guten Dispergierbarkeit und einer guten Fähigkeit zum Aggregieren mit den Polyesterteilchen vorzugsweise in Form einer Dispersion in einem wässrigen Medium verwendet.
Der Gehalt an dem Trennmittel in dem gemischten Polyester beträgt im Hinblick darauf, durch seine Zugabe gute Wirkungen zu erzielen und einen nachteiligen Einfluss auf die Triboaufladbarkeit des Toners zu verhindern, im Allgemeinen vorzugsweise 1 bis etwa 20 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 2 bis 15 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters (bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge des gemischten Polyesters und des farbgebenden Stoffes, falls der farbgebende Stoff verwendet wird).
Beispiele für das Ladungssteuermittel schließen Metallsalze der Benzoesäure, Metallsalze der Salicylsäure, Metallsalze von Alkylsalicylsäuren, Metallsalze vom Catechol, Metall (beispielsweise Chrom, Eisen und Aluminium) enthaltende Bisazofarbstoffe, Tetraphenylboratderivate, quartäre Ammoniumsalze und Alkylpyridiniumsalze ein.
Der Gehalt an dem Ladungssteuermittel in dem gemischten Polyester beträgt vorzugsweise 10 Gewichtsteile oder weniger und stärker bevorzugt 0,01 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters.
In der vorliegenden Erfindung wird der gemischte Polyester unter den Gesichtspunkten einer verbesserten Emulgierungsstabilität des gemischten Polyesters usw. vorzugsweise in Gegenwart eines Tensids emulgiert. Der Gehalt an dem Tensid in dem gemischten Polyester beträgt im Allgemeinen vorzugsweise 20 Gewichtsteile oder weniger, stärker bevorzugt 15 Gewichtsteile oder weniger, noch stärker bevorzugt 0,1 bis 10 Gewichtsteile und sogar noch stärker bevorzugt 0,5 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Die Tenside können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren beliebigen davon verwendet werden.
Beispiele für das Tensid schließen anionische Tenside, wie z. B. Tenside auf Sulfatbasis, Sulfonatbasis, Phosphatbasis und Seifenbasis; kationische Tenside, wie z. B. Tenside vom Typ Aminsalz und Tenside vom Typ quartäres Ammoniumsalz; und nichtionische Tenside, wie z. B. Tenside auf Basis von Polyethylenglycol, Alkylphenolethylenoxidaddukten und mehrwertigen Alkoholen, ein. Alle diese Tenside können in Form im Handel erhältlicher Produkte verwendet werden. Von diesen Tensiden werden nichtionische Tenside bevorzugt verwendet. Das nichtionische Tensid wird stärker bevorzugt in Kombination mit dem anionischen oder dem kationischen Tensid verwendet. Unter dem Gesichtspunkt, den in der vorliegenden Erfindung verwendeten gemischten Polyester, welcher ein Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, in einer bestimmten Menge enthält, vollständig zu emulgieren, wird das nichtionische Tensid stärker bevorzugt in Kombination mit dem anionischen Tensid verwendet.
Bei Verwendung des nichtionischen Tensids in Kombination mit dem anionischen Tensid beträgt das Gewichtsverhältnis des nichtionischen Tensids zu dem anionischen Tensid (nichtionisches Tensid / anionisches Tensid) unter dem Gesichtspunkt, den in der vorliegenden Erfindung verwendeten gemischten Polyester vollständig zu emulgieren, vorzugsweise 0,3 bis 10 und stärker bevorzugt 0,5 bis 5.
Spezielle Beispiele für das anionische Tensid schließen Dodecylbenzolsulfonsäure, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumdodecylsulfat, Natriumalkylethersulfate, Natriumalkylnaphthalensulfonate und Natriumdialkylsulfosuccinate ein. Von diesen anionischen Tensiden ist Natriumdodecylbenzolsulfonat bevorzugt.
Spezielle Beispiele für die kationischen Tenside schließen Alkylbenzoldimethylammoniumchloride, Alkyltrimethylammoniumchloride und Distearylammoniumchlorid ein.
Beispiele für die nichtionischen Tenside schließen Polyoxyethylenalkylarylether oder Polyoxyethylenalkylether, wie z. B. Polyoxyethylennonylphenylether, Polyoxyethylenoleylether und Polyoxyethylenlaurylether; Polyoxyethylensorbitanester, wie z. B. Polyoxyethylensorbitanmonolaurat und Polyoxyethylensorbitanmonostearat; Polyoxyethylenfettsäureester, wie z. B. Polyethylenglycolmonolaurat, Polyethylenglycolmonostearat und Polyethylenglycolmonooleat; und Oxyethylen/Oxypropylen-Blockcopolymere ein.
Als Verfahren zum Ausführen des Emulgierungsschrittes A wird vorzugsweise ein Verfahren verwendet, bei welchem eine wässrige Alkalilösung, erforderlichenfalls zusammen mit den vorstehenden Zusatzstoffen, zu dem gemischten Polyester gegeben wird, in einem einzelnen Gefäß, um den gemischten Polyester und die Zusatzstoffe darin zu emulgieren.
Die wässrige Alkalilösung weist vorzugsweise eine Konzentration von 1 bis 30 Gew.-%, stärker bevorzugt 1 bis 25 Gew.-% und noch stärker bevorzugt 1,5 bis 20 Gew.-% auf. Als Alkali, das in der wässrigen Alkalilösung verwendet wird, wird vorzugsweise ein solches Alkali verwendet werden, durch welches das Salz des Alkalis und des Polyesters eine verbesserte Selbstdispergierbarkeit zeigt. Spezielle Beispiele für das Alkali schließen Hydroxide von Alkalimetallen, wie z. B. Kaliumhydroxid und Natriumhydroxid, ein.
Nach dem Dispergieren des gemischten Polyesters und der Zusatzstoffe in der wässrigen Alkalilösung wird die erhaltene Dispersion vorzugsweise neutralisiert, und zwar bei einer Temperatur, die nicht niedriger ist als die Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters, und dann wird der Dispersion ein wässriges Medium zugegeben, und zwar bei einer Temperatur, die nicht niedriger ist als die Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters, um den gemischten Polyester darin zu emulgieren, wodurch die Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt wird.
Die Geschwindigkeit der Zugabe des wässrigen Mediums beträgt unter dem Gesichtspunkt, den Emulgierungsschritt effizient durchzuführen, vorzugsweise 0,1 bis 50 Gewichtsteile/min, stärker bevorzugt 0,1 bis 30 Gewichtsteile/min, noch stärker bevorzugt 0,5 bis 10 Gewichtsteile/min und sogar noch stärker bevorzugt 0,5 bis 5 Gewichtsteile/min, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Die Geschwindigkeit der Zugabe des wässrigen Mediums kann im Allgemeinen beibehalten werden, bis sich im Wesentlichen eine O/W-Emulsion gebildet hat. Deshalb ist die Geschwindigkeit der Zugabe des wässrigen Mediums nach dem Bilden der O/W-Emulsion nicht besonders beschränkt.
Die verwendete Menge des wässrigen Mediums beträgt unter dem Gesichtspunkt, in dem nachfolgenden Aggregationsschritt gleichmäßig aggregierte Teilchen zu erhalten, vorzugsweise 100 bis 2.000 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 150 bis 1.500 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 150 bis 500 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Die verwendete Menge des wässrigen Mediums kann unter den Gesichtspunkten einer guten Stabilität und einer guten Handhabbarkeit der erhaltenen Dispersion von Polyesterteilchen so festgelegt werden, dass der Feststoffgehalt der erhaltenen Dispersion von Polyesterteilchen vorzugsweise im Bereich von 7 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 20 bis 40 Gew.-% und sogar noch stärker bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% liegt. Dabei können die Feststoffbestandteile, die in der Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, nichtflüchtige Bestandteile, wie z. B. den gemischten Polyester, das nichtionische Tensid usw. umfassen.
Unter dem Gesichtspunkt, die Dispersion so herzustellen, dass sie feine Polyesterteilchen enthält, ist die Temperatur, die beim Zugeben des wässrigen Mediums verwendet wird, vorzugsweise nicht niedriger als der Erweichungspunkt des kristallinen Polyesters und nicht höher als der Erweichungspunkt des amorphen Polyesters. Wenn die Emulgierung in dem vorstehend angegebenen Temperaturbereich durchgeführt wird, kann der gemischte Polyester problemlos in dem wässrigen Medium emulgiert werden und es ist keine spezielle Heizvorrichtung dafür erforderlich.
(Emulgierungsschritt B)
In dem Emulgierungsschritt B wird der gemischte Polyester mit einem organischen Lösungsmittel gemischt und zu dem erhaltenen Gemisch wird dann ein wässriges Medium zugegeben, um den gemischten Polyester zu emulgieren.
Das organische Lösungsmittel, das mit dem gemischten Polyester zu mischen ist, ist nicht besonders beschränkt und kann in Form eines organischen Mediums, welches das organische Lösungsmittel als Hauptbestandteil enthält, vorliegen. Der Gehalt an dem organischen Lösungsmittel in dem gesamten organischen Medium beträgt vorzugsweise 80 Gew.-% oder mehr, stärker bevorzugt 90 Gew.-% oder mehr, noch stärker bevorzugt 95 Gew.-% oder mehr und besonders bevorzugt im Wesentlichen 100 Gew.-%.
Beispiele für das organische Lösungsmittel schließen Dialkylketone, wie z. B. Aceton, Methylethylketon, Diethylketon, Dipropylketon, Methylisobutylketon und Methylisopropylketon, ein. Von diesen organischen Lösungsmitteln ist Methylethylketon unter den Gesichtspunkten einer gleichmäßigen Dispergierung des gemischten Polyesters und einer einfachen Entfernung des organischen Lösungsmittels durch Destillation, siehe nachstehend, bevorzug.
Die verwendete Menge des organischen Lösungsmittels beträgt unter den Gesichtspunkten, den gemischten Polyester vollständig zu emulgieren und die Umweltbelastung zu verringern, vorzugsweise 100 bis 300 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 100 bis 200 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 100 bis 180 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Auch wenn der dreiwertige oder höherwertige Carbonsäurebestandteil in einer vorbestimmten Menge oder mehr als ein Rohmaterialbetsandteil für den amorphen Polyester verwendet wird, kann die Viskosität des erhaltenen gemischten Polyesters durch Mischen des amorphen Polyesters mit dem kristallinen Polyester verringert werden. Dies ermöglicht die Herstellung der homogenen Polyesterteilchen, auch wenn, verglichen mit herkömmlichen Verfahren, eine sehr geringe Menge des organischen Lösungsmittels verwendet wird.
Außerdem wird der gemischte Polyester unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Emulgierungsstabilität des gemischten Polyesters vorzugsweise in Gegenwart eines Tensids emulgiert. Beispiele für das Tensid schließen die gleichen Tenside ein, wie sie im Emulgierungsschritt A veranschaulicht sind.
Die in dem Emulgierungsschritt B erhaltene Dispersion von Polyesterteilchen kann erforderlichenfalls die gleichen Zusatzstoffe enthalten, wie sie im Emulgierungsschritt A verwendet werden. Die Gehalte an den Zusatzstoffen können ebenfalls die gleichen sein, wie sie im Emulgierungsschritt A verwendet werden.
Als Verfahren zum Ausführen des Emulgierungsschrittes B wird vorzugsweise das Verfahren verwendet, bei welchem nach dem Vorlegen des gemischten Polyesters und des organischen Lösungsmittels, erforderlichenfalls zusammen mit den vorstehenden optionalen Zusatzstoffen, in einem einzelnen Behälter und Vermischen dieser Komponenten ferner eine wässrige Alkalilösung und ein wässriges Medium zu der resultierenden Mischung gegeben werden, um den gemischten Polyester und die Zusatzstoffe darin zu emulgieren.
Die Konzentration und die Art der wässrigen Alkalilösung, die in dem Emulgierungsschritt B verwendet werden, können die gleichen sein, wie sie im Emulgierungsschritt A beschrieben sind. Der bevorzugte Konzentrationsbereich und die bevorzugte Art der wässrigen Alkalilösung können auch die gleichen sein, wie sie im Emulgierungsschritt A beschrieben sind.
Die Mischzeit beträgt unter den Gesichtspunkten einer guten Dispergierbarkeit des gemischten Polyesters und einer hohen Produktivität vorzugsweise 1 bis 24 h, stärker bevorzugt 2 bis 12 h, noch stärker bevorzugt 3 bis 10 h und sogar noch stärker bevorzugt 3 bis 6 h. Außerdem ist die Rührtemperatur vorzugsweise nicht niedriger als 20 °C und nicht höher als die Siedetemperatur des verwendeten organischen Lösungsmittels.
Die Geschwindigkeit der Zugabe der wässrigen Alkalilösung beträgt unter dem Gesichtspunkt, die Polyesterteilchen mit einer hohen Produktivität in einer gleichmäßigen Teilchengröße zu erhalten, vorzugsweise 0,1 bis 50 Gewichtsteile/min, stärker bevorzugt 0,1 bis 30 Gewichtsteile/min, noch stärker bevorzugt 0,5 bis 10 Gewichtsteile/min und besonders bevorzugt 0,5 bis 5 Gewichtsteile/min, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters.
Nachdem der gemischte Polyester, erforderlichenfalls zusammen mit den Zusatzstoffen, in dem organischen Lösungsmittel dispergiert wurde, wird die erhaltene Dispersion bei einer Temperatur, die dem Siedepunkt des organischen Lösungsmittels entspricht, neutralisiert und dann wird bei einer Temperatur, die unter dem Gesichtspunkt einer hohen Produktionsstabilität nicht höher ist als der Siedepunkt des verwendeten organischen Lösungsmittels, das wässrige Medium zu der Dispersion gegeben. Die Art und die Menge des wässrigen Mediums sowie die Geschwindigkeit seiner Zugabe können die gleichen sein, wie sie im Emulgierungsschritt A beschrieben sind.
Nach dem Zugeben des wässrigen Mediums wird das organische Lösungsmittel durch Destillation aus der erhaltenen Emulsion entfernt und dadurch die Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt. Die Entfernung des organischen Lösungsmittels erfolgt vorzugsweise durch Erwärmen der Emulsion unter vermindertem Druck. Die Temperatur, die beim Entfernen des organischen Lösungsmittels durch Destillation verwendet wird, ist unter dem Gesichtspunkt einer hohen Produktionsstabilität vorzugsweise nicht höher als der Siedepunkt des verwendeten organischen Lösungsmittels.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Dispersion von Polyesterteilchen, erhalten durch das vorstehende Verfahren.
Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) der Polyesterteilchen, die in der so hergestellten Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, kann in geeigneter Weise wie die Teilchengröße des Toners, der aus der Dispersion von Polyesterteilchen erhalten wird, bestimmt werden und beträgt unter dem Gesichtspunkt einer hohen Bilddichte des erhaltenen Toners vorzugsweise 0,02 bis 2 µm, stärker bevorzugt 0,05 bis 1 µm und noch stärker bevorzugt 0,05 bis 0,5 µm. Dabei ist unter dem hier verwendeten Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) eine Teilchengröße zu verstehen, bei welcher die kumulative Häufigkeit der Volumina, berechnet auf der Basis einer Volumenfraktion von Teilchen, ausgehend von ihrer Seite der geringeren Teilchengröße, 50% beträgt. Demnach weisen die durch den Emulgierungsschritt A oder B hergestellten Polyesterteilchen eine geringe Teilchengröße auf und der aus den Polyesterteilchen erhaltene Toner weist eine gleichmäßige Teilchengrößenverteilung auf und ist hervorragend in der Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und der Anti-Heißoffset-Eigenschaft.
Der Variationskoeffizient der Teilchengrößenverteilung (CV-Wert) der Polyesterteilchen beträgt unter dem Gesichtspunkt einer hohen Bilddichte des erhaltenen Toners vorzugsweise 35 % oder weniger, stärker bevorzugt 30 % oder weniger und noch stärker bevorzugt 28 % oder weniger.
[Toner für die Elektrofotografie]
Der Toner für die Elektrofotografie gemäß der vorliegenden Erfindung wird durch Aggregieren der Polyesterteilchen, die in der vorstehend hergestellten Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, (nachstehend als „Aggregationsschritt“ bezeichnet) und dann Koaleszieren der erhaltenen aggregierten Teilchen (nachstehend als „Koaleszenzschritt“ bezeichnet) erhalten.
Dabei wird der Toner unter dem Gesichtspunkt einer guten Fixierbarkeit des erhaltenen Toners bei niedriger Temperatur vorzugsweise unter Verwendung der Dispersion von Polyesterteilchen, welche durch den Emulgierungsschritt A erhalten wird, hergestellt.
(Aggregationsschritt)
In dem Aggregationsschritt wird vorzugsweise ein Aggregationsmittel zugegeben, um die Aggregation effektiv auszuführen. Beispiele für das in der vorliegenden Erfindung verwendete Aggregationsmittel schließen organische Aggregationsmittel, wie z. B. ein kationisches Tensid in Form eines quartären Salzes und Polyethylenimin, und anorganische Aggregationsmittel, wie z. B. ein anorganisches Metallsalz, ein anorganisches Ammoniumsalz und einen zwei- oder höherwertigen Metallkomplex ein.
Die anorganischen Metallsalze schließen z. B. Metallsalze, wie Natriumsulfat, Natriumchlorid, Calciumchlorid und Calciumnitrat; und anorganische Metallsalzpolymere, wie Poly(aluminiumchlorid) und Poly(aluminiumhydroxid), ein. Spezielle Beispiele für die anorganischen Ammoniumsalze schließen Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid und Ammoniumnitrat ein.
Von diesen Aggregationsmitteln wird unter den Gesichtspunkten, die Teilchengröße des Toners mit hoher Genauigkeit zu kontrollieren und seine enge Teilchengrößenverteilung zu erreichen, vorzugsweise ein einwertiges Salz verwendet. Das „einwertige Salz“ bedeutet hier, dass die Wertigkeit des Metallions oder des Kations, das das Salz bildet, 1 beträgt. Beispiele für das einwertige Salz als Aggregationsmittel schließen organische Aggregationsmittel, wie z. B. kationische Tenside in Form eines quartären Salzes, und anorganische Aggregationsmittel, wie z. B. anorganische Metallsalze und Ammoniumsalze, ein. In der vorliegenden Erfindung werden von diesen Aggregationsmitteln vorzugsweise wasserlösliche stickstoffhaltige Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 350 oder weniger verwendet.
Als wasserlösliche stickstoffhaltige Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 350 oder weniger können beispielsweise Ammoniumsalze, wie z. B. Ammoniumhalogenide, Ammoniumsulfat, Ammoniumacetat, Ammoniumbenzoat und Ammoniumsalicylat; und quartäre Ammoniumsalze, wie z. B. Tetraalkylammoniumhalogenide, verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt einer guten Produktivität sind von diesen Verbindungen Ammoniumsulfat (pH-Wert einer 10-%igen wässrigen Lösung bei 25°C, (nachstehend nur als „pH-Wert“ bezeichnet): 5,4), Ammoniumchlorid (pH-Wert: 4,6), Tetraethylammoniumbromid (pH-Wert: 5,6) und Tetrabutylammoniumbromid (pH-Wert: 5,8) bevorzugt.
Die verwendete Menge des Aggregationsmittels beträgt unter dem Gesichtspunkt einer guten Triboaufladbarkeit des Toners (insbesondere der Triboaufladbarkeit unter Bedingungen von hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit), d. h. einer guten Stabilität der Bildqualität des erhaltenen Toners, vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger, stärker bevorzugt 40 Gewichtsteile oder weniger und noch stärker bevorzugt 30 Gewichtsteile oder weniger, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Auch beträgt die verwendete Menge des Aggregationsmittels unter dem Gesichtspunkt eines guten Aggregationsvermögens, vorzugsweise 1 Gewichtsteil oder mehr, stärker bevorzugt 3 Gewichtsteile oder mehr und noch stärker bevorzugt 5 Gewichtsteile oder mehr, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters. Unter den vorstehenden Gesichtspunkten beträgt die Menge des einwertigen Salzes, das als Aggregationsmittel verwendet wird, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 3 bis 40 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 5 bis 30 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des gemischten Polyesters.
Nachdem der pH-Wert des Reaktionssystems in geeigneter Weise kontrolliert wurde, wird das Aggregationsmittel vorzugsweise bei einer Temperatur, die nicht höher ist als die „Glasübergangstemperatur des amorphen Polyester + (plus) 20 °C“, stärker bevorzugt nicht höher ist als die „Glasübergangstemperatur des amorphen Polyester + (plus) 10 °C“ und noch stärker bevorzugt nicht höher ist als die „Glasübergangstemperatur des amorphen Polyester + (plus) 5 °C“, zugegeben. Wird das Aggregationsmittel bei einer Temperatur, die in dem vorstehend angegebenen Temperaturbereich liegt, zugegeben, ist eine homogene Aggregation der Polyesterteilchen mit einer engen Teilchengrößenverteilung möglich.
Außerdem erfolgt die Zugabe des Aggregationsmittels vorzugsweise bei einer Temperatur, die nicht niedriger ist als der „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 100 °C“ und stärker bevorzugt nicht niedriger ist als der „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 90 °C“. Unter dem Gesichtspunkt, sowohl eine gute Dispersionsstabilität der gemischten Dispersion als auch ein gutes Aggregationsvermögen der Polyesterteilchen zu erreichen, beträgt der pH-Wert des Reaktionssystems bei der Zugabe des Aggregationsmittels vorzugsweise 2 bis 10, stärker bevorzugt 2 bis 8 und noch stärker bevorzugt 3 bis 7.
Auch liegt die Temperatur des Reaktionssystems in dem Aggregationsschritt unter den gleichen Gesichtspunkten wie vorstehend beschrieben vorzugsweise im Bereich vom „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 50 °C“ bis zum „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 10 °C“ und stärker bevorzugt vom „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 30 °C“ bis zum „Erweichungspunkt des amorphen Polyester - (minus) 10 °C“.
Außerdem ist die Temperatur des Reaktionssystems in dem Aggregationsschritt unter dem Gesichtspunkt der Erhöhung der Stabilität der aggregierten Teilchen, die in der so erhaltenen Dispersion von aggregierten Teilchen enthalten sind, vorzugsweise nicht niedriger als die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, stärker bevorzugt nicht niedriger als die „Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen + (plus) 3 °C“ und noch stärker bevorzugt nicht niedriger als die „Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen + (plus) 5 °C“. Wird die Temperatur des Reaktionssystems in dem Aggregationsschritt in den vorstehend angegebenen Bereich geregelt, werden die Polyesterteilchen, die die aggregierten Teilchen bilden, teilweise miteinander verschmolzen, was es ermöglich, dass die erhaltenen aggregierten Teilchen stabil in der Dispersion vorliegen, während ihr aggregierter Zustand aufrechterhalten bleibt.
Das Aggregationsmittel kann in Form einer Lösung in einem wässrigen Medium zugegeben werden. Außerdem kann das Aggregationsmittel auf einmal oder auch mit Unterbrechungen oder kontinuierlich zugegeben werden. Ferner wird die erhaltene Dispersion bei oder nach der Zugabe des Aggregationsmittels, insbesondere des Aggregationsmittels in Form eines einwertigen Salzes, vorzugsweise vollständig gerührt.
So werden die Polyesterteilchen, die in der Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, miteinander aggregiert, wodurch aggregierte Teilchen hergestellt werden.
Unter dem Gesichtspunkt der Verringerung der Teilchengröße beträgt der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) der aggregierten Teilchen vorzugsweise 1 bis 10 µm, stärker bevorzugt 2 bis 9 µm und noch stärker bevorzugt 2 bis 5 µm und der Variationskoeffizient der Teilchengrößenverteilung (CV-Wert) der aggregierten Teilchen beträgt vorzugsweise 30 % oder weniger, stärker bevorzugt 28 % oder weniger und noch stärker bevorzugt 25 % oder weniger.
In der vorliegenden Erfindung wird nach der Aggregation der Polyesterteilchen vorzugsweise ein Tensid zu der erhaltenen Dispersion gegeben. Stärker bevorzugt wird mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkylethersulfaten, Alkylsulfaten und unverzweigten Alkylbenzolsulfonaten, zu der Dispersion gegeben.
Das vorstehende Tensid wird unter den Gesichtspunkten einer guten Abbrechbarkeit der Aggregation und einer geringeren Restmenge an Tensid in dem Toner vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsteilen, stärker bevorzugt 0,1 bis 10 Gewichtsteilen und noch stärker bevorzugt 0,1 bis 8 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge aller Polyester, die die aggregierten Teilchen bilden, zugegeben.
In der vorliegenden Erfindung kann unter den Gesichtspunkten, ein Ausbluten von Zusatzstoffen, wie z. B. eines Trennmittels, in dem Aggregationsschritt und dem nachfolgenden Koaleszenzschritt zu verhindern und die Triboaufladung der jeweiligen Farben eines Farbtoners auf gleichem Niveau zu halten, usw. in dem Aggregationsschritt eine Dispersion von anderen feinen Harzteilchen zu der Dispersion von Polyesterteilchen hinzugefügt werden, und zwar auf einmal oder, aufgeteilt in mehrere Teile, mit Unterbrechungen. Ferner kann, wenn die Dispersion von anderen feinen Harzteilchen bei der Herstellung des Toners auch dem Aggregationsschritt und dem Koaleszenzschritt unterzogen wird, unter den gleichen Gesichtspunkten wie vorstehend beschrieben in dem Aggregationsschritt die erfindungsgemäße Dispersion von Polyesterteilchen zu der Dispersion von anderen feinen Harzteilchen zugegeben werden, und zwar auf einmal oder, aufgeteilt in mehrere Teile, mit Unterbrechungen.
Die anderen feinen Harzteilchen können die gleichen sein wie die Polyesterteilchen, die in der erfindungsgemäßen Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, oder von diesen verschieden sein. Unter den Gesichtspunkten einer guten Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und einer guten Lagerstabilität des erhaltenen Toners sind die anderen feinen Harzteilchen jedoch vorzugsweise andere Polyesterteilchen als die Polyesterteilchen, die in der erfindungsgemäß erhaltenen Dispersion von Polyesterteilchen enthalten sind, und stärker bevorzugt Polyesterteilchen, die aus einem amorphen Polyester bestehen.
In dem Aggregationsschritt werden, wenn die Dispersion von anderen feinen Harzteilchen zu der erfindungsgemäßen Dispersion von Polyesterteilchen zugegeben wird (nachstehend gelegentlich als „Einkapselungsschritt“ bezeichnet, die beiden Dispersionen vorzugsweise miteinander gemischt, nachdem die aggregierten Teilchen, wie vorstehend beschrieben, durch adequates Zugeben des Aggregationsmittels zu der erfindungsgemäßen Dispersion von Polyesterteilchen gebildet wurden, (In diesem Fall werden die durch adequates Zugeben des Aggregationsmittels zu der Dispersion von Polyesterteilchen erhaltenen aggregierten Teilchen gelegentlich als „Kernteilchen“ bezeichnet; werden die auf die jeweiligen Kernteilchen aufgebrachten Teilchen gelegentlich als „Hülleteilchen“ bezeichnet; und werden die am Ende erhaltenen aggregierten Teilchen gelegentlich als „eingekapselte aggregierte Teilchen“ bezeichnet).
In der vorliegenden Erfindung ist der Zeitpunkt der Zugabe der Dispersion der anderen feinen Harzteilchen zu der Dispersion der aggregierten Teilchen nicht besonders beschränkt und sie erfolgt unter dem Gesichtspunkt einer hohen Produktivität vorzugsweise in dem Zeitraum von der Beendigung der Zugabe des Aggregationsmittels bis zur Einleitung des nachfolgenden Koaleszenzschrittes.
In dem vorstehenden Einkapselungsschritt ist die Temperatur der Dispersion, die die aggregierten Teilchen und die anderen feinen Harzteilchen enthält, beim Zugeben der Dispersion der anderen feinen Harzteilchen zu der Dispersion der aggregierten Teilchen (d. h. der gemischten Dispersion, erhalten durch Zugeben der Dispersion der anderen feinen Harzteilchen zu der Dispersion der aggregierten Teilchen) unter dem Gesichtspunkt, die eingekapselten aggregierten Teilchen mit einer scharfen Teilchengrößenverteilung zu erhalten, vorzugsweise nicht höher als die Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen, die in der zuzugebenden Dispersion der anderen feinen Harzteilchen enthalten sind. Wird der Einkapselungsschritt bei einer Temperatur ausgeführt, die höher ist als die vorstehend angegebene Temperatur, besteht die Neigung, dass eine Aggregation und Verschmelzung der aggregierten Teilchen mit sich selbst, der eingekapselten aggregierten Teilchen mit sich selbst oder der aggregierten Teilchen mit den eingekapselten aggregierten Teilchen auftritt, was zu einer Aggregation und Verschmelzung der aggregierten Teilchen, an welchen die feinen Harzteilchen anhaften, führt. Die Folge ist, dass die erhaltenen Teilchen tendenziell eine große Menge an groben Teilchen enthalten und deshalb eine breite Teilchengrößenverteilung aufweisen. Folglich ist die vorstehende Temperatur bei dem Einkapselungsschritt vorzugsweise nicht höher als die Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen, die in der zuzugebenden Dispersion der anderen feinen Harzteilchen enthalten sind, stärker bevorzugt nicht höher als die „Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen - (minus) 3 °C“ und noch stärker bevorzugt stärker bevorzugt nicht höher als die „Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen - (minus) 5 °C“ und ist ferner vorzugsweise nicht niedriger als 10 °C und stärker bevorzugt nicht niedriger als 15 °C, unter dem Gesichtspunkt, einen guten Dispersionszustand der erhaltenen Dispersion aufrechtzuerhalten.
In dem Einkapselungsschritt können die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyesterteilchen auch mit aggregierten Teilchen, erhalten durch Zugeben des Aggregationsmittels zu der vorstehenden Dispersion der anderen feinen Harzteilchen, gemischt werden.
Das Mischungsverhältnis der in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyesterteilchen zu den anderen feinen Harzteilchen (in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyesterteilchen/andere feine Harzteilchen) beträgt unter dem Gesichtspunkt, sowohl eine gute Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur als auch eine gute Lagerstabilität der erhaltenen Toners zu erzielen, vorzugsweise 0,1 bis 2, stärker bevorzugt 0,2 bis 1,5 und noch stärker bevorzugt 0,3 bis 1, ausgedrückt als Gewichtsverhältnis zwischen diesen.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Verbindung, die eine zur Reaktion mit einer Carboxylgruppe des Polyesters fähige funktionelle Gruppe aufweist, zu der erfindungsgemäß erhaltenen Dispersion von Polyesterteilchen und/oder der Dispersion der aggregierten Teilchen zugegeben werden, um die Polyesterteilchen und/oder die aggregierten Teilchen an ihrer Oberfläche einer Vernetzungsreaktion zu unterziehen, so dass ihr Molekulargewicht und Erweichungspunkt in dem erhaltenen Toner erhöht werden kann und dieser somit in der Anti-Heißoffset-Eigenschaft verbessert werden kann. Beispiele für die Verbindung, die eine zur Reaktion mit einer Carboxylgruppe des Polyesters fähige funktionelle Gruppe aufweist, schließen diejenigen Verbindungen ein, die eine Oxazolingruppe, eine Glycidylgruppe, eine Aziridylgruppe oder eine Carbodiimidgruppe aufweisen.
Die so erhaltenen aggregierten Teilchen werden dann dem Koaleszenzschritt unterzogen.
(Koaleszenzschritt)
In dem Koaleszenzschritt werden die in dem vorstehenden Aggregationsschritt erhaltenen aggregierten Teilchen koalesziert.
In der vorliegenden Erfindung werden die in dem Aggregationsschritt erhaltenen aggregierten Teilchen erwärmt, um koaleszierte Teilchen davon zu erhalten. In dem Koaleszenzschritt wird die Temperatur des Reaktionssystems vorzugsweise auf die gleiche oder eine höhere Temperatur geregelt, wie/als sie in dem Reaktionssystem des Aggregationsschrittes verwendet wird. Die in dem Koaleszenzschritt verwendete Temperatur des Reaktionssystems liegt unter den Gesichtspunkten, die Teilchengröße, die Teilchengrößenverteilung und die Form des Toners, wie sie angestrebt werden, gut zu steuern und eine gute Schmelzbarkeit der aggregierten Teilchen zu erreichen, stärker bevorzugt im Bereich von der Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters bis zum „Erweichungspunkt des amorphen Polyesters + (plus) 20 °C“; stärker bevorzugt von der „Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters + (plus) 5 °C“ bis zum „Erweichungspunkt des amorphen Polyesters + (plus) 15 °C“; und noch stärker bevorzugt von der „Glasübergangstemperatur des amorphen Polyesters + (plus) 10 °C“ bis zum „Erweichungspunkt des amorphen Polyesters + (plus) 10 °C“. Außerdem ist die in dem Koaleszenzschritt verwendete Rührgeschwindigkeit vorzugsweise eine Geschwindigkeit, bei welcher die aggregierten Teilchen nicht abgeschieden werden.
In der vorliegenden Erfindung kann der Koaleszenzschritt auch gleichzeitig mit dem Aggregationsschritt ausgeführt werden, beispielsweise auf folgende Arten:

(1) Kontinuierliches Steigern der Temperatur des Reaktionssystems; oder
(2) Steigern der Temperatur des Reaktionssystems auf die Temperatur, bei welcher sowohl die Aggregation als auch der Koaleszenzschritt ablaufen können, und dann kontinuierliches Rühren des Reaktionssystems bei dieser Temperatur.

Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) der koaleszierten Teilchen beträgt unter dem Gesichtspunkt einer hohen Bildqualität des erhaltenen Toners vorzugsweise 2 bis 10 µm, stärker bevorzugt 2 bis 8 µm, noch stärker bevorzugt 2 bis 7 µm und besonders bevorzugt 3 bis 8 µm.
Die so erhaltenen koaleszierten Teilchen können in geeigneter Weise einem Flüssig-Fest-Trennschritt, wie z. B. einer Filtration, einem Waschschritt und einem Trocknungsschritt unterzogen werden, um dadurch Tonerteilchen zu erhalten. In diesem Fall werden in dem Waschschritt die koaleszierten Teilchen vorzugsweise mit einer Säure gewaschen, um Metallionen von der Oberfläche der jeweiligen Tonerteilchen zu entfernen, was dem Zweck dient, eine ausreichende Triboaufladung und eine gute Zuverlässigkeit des erhaltenen Toners sicherzustellen. In dem Waschschritt werden die koaleszierten Teilchen vorzugsweise so gewaschen, dass das zugegebene nichtionische Tensid vollständig von den koaleszierten Teilchen entfernt wird. Darum werden die koaleszierten Teilchen vorzugsweise mit einer wässrigen Lösung gewaschen bei einer Temperatur, die nicht höher ist als der Trübungspunkt des nichtionischen Tensids. Dabei wird der Waschvorgang vorzugsweise mehrmals wiederholt.
Außerdem können in dem Trocknungsschritt beliebige optionale Verfahren angewendet werden, wie z. B. das Vibrations-Wirbelschichttrocknungsverfahren, das Sprühtrocknungsverfahren, das Gefriertrocknungsverfahren und das Flash-Jet-Verfahren. Der Wassergehalt in den Tonerteilchen, die nach dem Trocknen erhalten werden, wird unter dem Gesichtspunkt einer guten Triboaufladbarkeit des erhaltenen Toners vorzugsweise auf 1,5 Gew.-% oder weniger und stärker bevorzugt 1,0 Gew.-% oder weniger eingestellt.
Der Toner für die Elektrofotografie gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die so erhaltenen koaleszierten Teilchen (Tonerteilchen).
Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) der Tonerteilchen beträgt unter den Gesichtspunkten einer hohen Bildqualität und einer hohen Produktivität des erhaltenen Toners vorzugsweise 1 bis 10 µm, stärker bevorzugt 2 bis 8 µm und noch stärker bevorzugt 3 bis 7 µm. Der Variationskoeffizient der Teilchengrößenverteilung (CV-Wert) der Tonerteilchen beträgt unter den Gesichtspunkten einer hohen Bildqualität und einer hohen Produktivität des erhaltenen Toners vorzugsweise 30 % oder weniger, stärker bevorzugt 27 % oder weniger und noch stärker bevorzugt 25 % oder weniger.
Der Erweichungspunkt des Toners beträgt unter dem Gesichtspunkt einer guten Fixierbarkeit des erhaltenen Toners bei niedriger Temperatur vorzugsweise 60 bis 140 °C, stärker bevorzugt 60 bis 130 °C und noch stärker bevorzugt 60 bis 120 °C. Außerdem beträgt die Glasübergangstemperatur des Toners unter dem Gesichtspunkt einer guten Dauerhaftigkeit des erhaltenen Toners vorzugsweise 30 bis 80 °C und stärker bevorzugt 40 bis 70 °C.
Der so in Form von Tonerteilchen erhaltene Toner kann direkt als Toner verwendet werden, es kann aber auch ein Hilfsstoff (externer Zusatzstoff), wie z. B. ein Fließfähigmacher, zugegeben werden, um die Oberfläche der Tonerteilchen damit zu behandeln, um den Toner zu erhalten. Als externer Zusatzstoff können bekannte Feinteilchen verwendet werden. Beispiele für die Feinteilchen als der externe Zusatzstoff schließen anorganische Feinteilchen, wie z. B. Siliciumdioxidfeinteilchen, deren Oberfläche einer hydrophoben Behandlung unterzogen wurde, Titanoxidfeinteilchen, Aluminiumoxidfeinteilchen, Ceroxidfeinteilchen und Ruße; und Polyesterfeinteilchen, wie z. B. Feinteilchen aus Polycarbonaten, Polymethylmethacrylat, Siliconharzen, usw. ein.
Wird die Oberfläche der Tonerteilchen mit dem externen Zusatzstoff behandelt, beträgt die hinzugefügte Menge an dem externen Zusatzstoff vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 1,5 bis 3,5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Tonerteilchen, bevor sie mit dem externen Zusatzstoff behandelt werden. Wird jedoch ein hydrophobes Siliciumdioxid als externer Zusatzstoff verwendet, wird das hydrophobe Siliciumdioxid vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 3 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile an Tonerteilchen, bevor sie mit dem externen Zusatzstoff behandelt werden, hinzugefügt.
Der gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Toner für die Elektrofotografie kann in Form eines Entwicklers in einem Einkomponentensystem oder, indem er mit einem Träger gemischt wird, in einem Zweikomponentensystem verwendet werden.
BEISPIELE
In den nachstehenden Beispielen wurden durch die folgenden Verfahren verschiedene Eigenschaften gemessen und bewertet.
[Säurezahl des Polyesters]
Bestimmt gemäß JIS K0070. Was das Lösungsmittel für die Messung betrifft, so wurde das Lösungsmittelgemisch aus Ethanol und Ether jedoch durch ein Lösungsmittelgemisch, enthaltend Aceton und Toluol in einem Volumenverhältnis von 1:1, ersetzt.
[Erweichungspunkt, Schmelzpunkt und Glasübergangstemperatur des Polyesters]
(1) Erweichungspunkt
Unter Verwendung eines Fließprüfgerätes, „CFT-500D“, erhältlich von der Shimadzu Seisakusho Co., Ltd., wurde 1 g einer Probe durch eine Düse mit einem Öffnungsdurchmesser von 1 mm und einer Länge von 1 mm extrudiert, während die Probe mit einer Temperatursteigerungsrate von 6°C/min erwärmt und durch einen Stempel eine Last von 1,96 MPa darauf ausgeübt wurde. Als Erweichungspunkt wurde die Temperatur festgelegt, bei welcher die Hälfte der Probenmenge ausgeflossen war, wenn die Abwärtsbewegung des Stempels des Fließprüfgerätes gegen die Temperatur aufgetragen wird.
(2) Höchste Temperatur eines endothermen Peaks und Schmelzpunkt
Unter Verwendung eines Differential-Scanning-Calorimeters („DSC 210“, im Handel erhältlich von der Seiko Instruments, Inc.) wurde eine Probe auf 200°C erwärmt, dann mit einer Temperaturabfallrate von 10°C/min von 200°C auf 0°C abgekühlt und danach mit einer Temperatursteigerungsrate von 10°C/min wieder erwärmt, um ihre endotherme Kurve davon aufzunehmen. Die Temperatur des Peaks, der von allen in der endothermen Kurve beobachteten Peaks bei der höchsten Temperatur beobachtet wurde, wurde als höchste Temperatur eines endothermen Peaks der Probe festgelegt. Lag die Differenz zwischen der höchsten Peaktemperatur und dem Erweichungspunkt innerhalb von 20 °C, wurde die Peaktemperatur als Schmelzpunkt festgelegt. Lag die höchste Peaktemperatur hingegen um 20 °C oder mehr unter dem Erweichungspunkt, wurde der Peak einem Glasübergang zugeschrieben.
(3) Glasübergangstemperatur
Unter Verwendung eines Differential-Scanning-Calorimeters („Pyris 6 DSC“, im Handel erhältlich von der Perkin Eimer, Inc.) wurde eine Probe auf 200°C erwärmt, dann mit einer Temperaturabfallrate von 10°C/min von 200°C auf 0°C abgekühlt und danach mit einer Temperatursteigerungsrate von 10°C/min wieder erwärmt, um eine Glasübergangstemperatur davon zu bestimmen. Wurde bei einer Temperatur, die um 20 °C oder mehr unter dem Erweichungspunkt liegt, ein Peak beobachtet, wurde die Peaktemperatur als Glasübergangstemperatur abgelesen. Wurde hingegen eine Verschiebung der charakteristischen Kurve beobachtet, ohne dass bei der Temperatur, die um 20 °C oder mehr unter dem Erweichungspunkt liegt, ein Peak erschien, wurde die Temperatur, bei welcher die Tangentiallinie an der maximalen Steigung der Kurve im Bereich der Kurvenverschiebung von der Verlängerung der Grundlinie auf der Hochtemperaturseite der Kurvenverschiebung geschnitten wurde, als Glasübergangstemperatur abgelesen.
[Zahlenmittel des Molekulargewichts]
Das Zahlenmittel des Molekulargewichts wurde aus der Molekulargewichtsverteilung, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie gemäß folgendem Verfahren, berechnet.
(1) Herstellung der Probenlösung
Der Polyester wurde in Chloroform gelöst, um eine Lösung mit einer Konzentration von 0,5 g/100 ml herzustellen. Die erhaltene Lösung wurde dann durch einem Fluorharz-Filter („FP-200“, im Handel erhältlich von der Sumitomo Electric Industries, Ltd.) mit einer Porengröße von 2 µm filtriert, um unlösliche Bestandteile daraus zu entfernen, wodurch eine Probenlösung hergestellt wird.
(2) Bestimmung der Molekulargewichtsverteilung
Als Eluent wurde Tetrahydrofuran mit einer Flussrate von 1 ml/min verwendet und die Säule wurde in einem Thermostat konstant bei 40°C gehalten. Es wurden 100 µl der Probenlösung auf die Säule gespritzt, um die Molekulargewichtsverteilung der Probe zu bestimmen. Das Molekulargewicht der Probe wurde auf der Grundlage einer zuvor aufgenommen Eichkurve berechnet. Die Eichkurve des Molekulargewichts wurde unter Verwendung mehrerer Arten monodisperser Polystyrole (Polystyrole mit Molekulargewichten von 2,63 × 10³, 2,06 × 10⁴ und 1,02 × 10⁵, erhältlich von der Tosoh Corporation, und Polystyrole mit Molekulargewichten von 2,10 × 10³, 7,00 × 10³ und 5,04 × 10⁴, erhältlich von der GL Sciences Inc.), als Standardproben aufgenommen.
Messgerät: CO-8010 (im Handel erhältlich von der Tosoh Corporation)
Säule: GMHLX + G3000HXL (im Handel erhältlich von der Tosoh Corporation)
[Volumenmedian der Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung der Polyesterteilchen]

(1) Messapparatur: Laser-Diffraktions-Teilchengrößenanalysator („LA-920“, im Handel erhältlich von der Horiba Seisakusho Co., Ltd.)
(2) Messbedingungen: Unter Verwendung einer Messzelle, welche mit destilliertem Wasser gefüllt wurde, wurde der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) der Teilchen bei einer Temperatur, bei welcher ihre Extinktion in einem angemessenen Bereich lag, gemessen. Außerdem wurde der CV-Wert nach folgender Formel berechnet:

\begin{array}{l} CV - Wert (%) = (Standardabweichung der Teilchengrößenverteilung /Volumenmedian der \\ Teilchengr \ddot{o} ße (D 50)) \times 100 \end{array}

[Feststoffgehalt der Dispersion von Polyesterteilchen]
Unter Verwendung eines Infrarot-Feuchtemessers („FD-230“, erhältlich von Kett Electric Laboratory) wurden 5 g der Dispersion von Polyesterteilchen bei 150 °C im Messmodus 96 (Messzeit: 2,5 min; Abweichungsbereich: 0,05 %) getrocknet und der Wassergehalt (%) der Dispersion bestimmt. Der Feststoffgehalt der Dispersion wurde nach folgender Formel berechnet: $Feststoffgehalt (Gew . - %) = 100 - M$
wobei M der Wassergehalt (%) der Dispersion ist, der durch folgende Formel dargestellt wird: $M = [(W - W_{0}) /W] \times 100$
wobei W das Gewicht der Probe vor der Messung (Ausgangsgewicht der Probe) ist und Wo das Gewicht der Probe nach der Messung (absolutes Trockengewicht der Probe) ist.
[Volumenmedian der Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung des Toners]

• Messapparatur: Coulter Multisizer III (im Handel erhältlich von der Beckman Coulter Inc.)
• Aperturdurchmesser: 50 µm
• Analysesoftware: Multisizer III Version 3.51 (im Handel erhältlich von der Beckman Coulter Inc.)
• Elektrolytlösung: „Isotone II“ (im Handel erhältlich von der Beckman Coulter Inc.)
• Dispergierlösung: Die Lösung wurde hergestellt, indem „EMULGEN™109P“ (im Handel erhältlich von der Kao Corporation; Polyoxyethylenlaurylether; HLB: 13,6) in der vorstehenden Elektrolytlösung gelöst wurde, so dass die Konzentration von „EMULGEN 109P“ in der erhaltenen Lösung 5 Gew.-% betrug.
• Dispergierbedingungen: 10 mg einer zu vermessenden Probe wurden zu 5 ml der vorstehenden Dispergierlösung gegeben und unter Verwendung eines Ultraschalldispergierers 1 min darin dispergiert. Danach wurden der Dispersion 25 ml der Elektrolytlösung zugegeben und das erhaltene Gemisch wurde unter Verwendung des Ultraschalldispergierers nochmals 1 min dispergiert, um eine Probendispersion herzustellen.
• Messbedingungen: Die so hergestellte Probendispersion wurde zu 100 ml der Elektrolytlösung gegeben und nachdem die Konzentration der erhaltenen Dispersion so eingestellt worden war, dass die Messung der Teilchengrößen von 30.000 Teilchen in 20 s beendet ist, wurden unter diesen Konzentrationsbedingungen die Teilchengrößen von 30.000 Teilchen gemessen und aus der Teilchengrößenverteilung ihr Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) bestimmt.

Außerdem wurde der CV-Wert (%) nach folgender Formel berechnet: $\begin{array}{l} CV - Wert (%) = (Standardabweichung der Teilchengrößenverteilung /Volumenmedian der \\ Teilchengr \ddot{o} ße (D 50)) \times 100 \end{array}$
[Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen und Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen]
Bei der Messung der Glasübergangstemperatur der in der Dispersion von Polyesterteilchen enthaltenen Polyesterteilchen wurde zuerst das Lösungsmittel entfernt, indem die Dispersion von Polyesterteilchen gefriergetrocknet wurde, und dann wurde der erhaltene Feststoff einer Glasübergangstemperaturmessung unterzogen.
Die Gefriertrocknung der Dispersion von Polyesterteilchen wurde wie folgt durchgeführt. Und zwar wurden unter Verwendung eines Gefriertrockners („FDU-2100“ und „DRC-1000“, beide erhältlich von der Tokyo Rika Kiki Co., Ltd.) 30 g der Harzdispersion 1 h bei -25 °C, 10 h bei -10 °C und dann 4 h bei 25 °C vakuumgetrocknet, bis der Wassergehalt darin 1 Gew.-% oder weniger erreichte. Der Wassergehalt der so erhaltenen Probe wurde wie folgt gemessen. Und zwar wurden unter Verwendung eines Infrarot-Feuchtemessers, „FD-230“ (erhältlich von Kett Electric Laboratory) 5 g der nach dem Trocknen erhaltenen Probe bei 150 °C im Messmodus 96 (Messzeit: 2,5 min; Abweichungsbereich: 0,05 %) getrocknet, um den Wassergehalt (%) davon zu bestimmen.
Die Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen, die in der Dispersion von anderen feinen Harzteilchen enthalten sind, wurde durch das gleiche Verfahren bestimmt, wie es zur Bestimmung der Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen verwendet wurde.
[Bewertung der Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und der Anti-Heißoffset-Eigenschaft des Toners]
Es wurde ein Bild ausgegeben und unter Verwendung eines im Handel erhältlichen Druckers („ML5400“, erhältlich von der Oki Data Co., Ltd.) auf ein holzfreies Papier („J Paper“, erhältlich von der Fuji Xerox Corp.; Größe: A4) gedruckt. Das so ausgegebene Bild war ein unfixiertes Vollbild mit einer Länge von 50 mm, welches auf das A4-Papier gedruckt wurde, außer dass sein oberer Rand auf dem A4-Papier bis auf 5 mm an dessen oberes Ende reichte, so dass die Menge des auf dem Papier abgelagerten Toners 0,45 ± 0,03 mg/cm² betrug. Das so erhaltene unfixierte Bild auf dem Papier wurde fixiert, indem das Papier durch eine in den Drucker eingebaute Fixiervorrichtung geführt wurde, die so modifiziert war, dass ihre Fixiertemperatur variabel gesteuert werden konnte, und zwar bei einer Wärmefixierungsgeschwindigkeit von 40 Blättern/min (in Längsrichtung des A4-Papiers). Das so fixierte Bild wurde durch folgendes Bandabzugsverfahren auf seine Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur hin bewertet.
Ein Reparaturband („Scotch Mending Tape 810“, erhältlich von 3M; Breite 18 mm) wurde auf eine Länge von 50 mm geschnitten und oberhalb des oberen Endes des fixierten Bildes leicht auf dem oberen Rand des Papiers befestigt. Dann wurde ein Gewicht von 500 g auf das Band gelegt und mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/s unter Anpresskontakt des Gewichtes einmal auf dem Band hin- und herbewegt. Danach wurde das befestigte Band in einem Abzugswinkel von 180° und mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 10 mm/s von seinem unteren Ende her abgezogen. Die Bildreflektionsdichten vor dem Aufkleben und nach dem Abziehen des Bandes von dem fixierten Bild wurden durch das vorstehende Verfahren gemessen und aus den so gemessenen Bildreflektionsdichten wurde das Fixierverhältnis des Toners nach der folgenden Formel berechnet. $\begin{array}{l} Fixierverh \ddot{a} ltnis = (Bilddichte nach dem Abziehen des Bandes/Bilddichte vor dem Befestigen \\ des Bandes) \times 100 \end{array}$
Das Fixerverhältnis bei welchem die Bilddichte nach dem Abziehen des Bandes die gleiche ist wie die Bilddichte vor dem Befestigen des Bandes gilt als 100.
Der vorstehende Test wurde bei den jeweiligen Fixiertemperaturen, die in Intervallen von 5 °C im Temperaturbereich von der Fixiertemperatur, bei welcher ein Kalt-Offset auftrat oder das Fixierverhältnis kleiner als 90 wurde, bis zu der Fixiertemperatur, bei welcher ein Heiß-Offset auftrat, eingestellt wurden, durchgeführt. Dabei ist mit dem „Kalt-Offset“, wie der Begriff hier verwendet wird, die Erscheinung gemeint, dass der Toner eines unfixierten Bildes bei einer niedrigen Fixiertemperatur nicht ausreichend geschmolzen wird und sich an die Fixierwalze anhängt. Zum Anderen ist mit dem hier „Heiß-Offset“, wie der Begriff hier verwendet wird, die Erscheinung gemeint, dass der Toner eines unfixierten Bildes bei einer hohen Fixiertemperatur eine verringerte Viskosität aufweist und sich an die Fixierwalze anhängt. Das Auftreten des „Kalt-Offsets“ oder des „Heiß-Offsets“ kann festgestellt werden, indem beobachtet wird, ob nach einer Umdrehung der Fixierwalze noch einmal Toner auf das Papier gebracht wird oder nicht. In dem vorstehenden Test wurde das Auftreten des „Kalt-Offsets“ oder des „Heiß-Offsets“ festgestellt, indem beobachtet wurde, ob es auf dem 87 mm vom oberen Ende des Vollbildes befindlichen Teil des Papiers zu Ablagerungen von Toner kam oder nicht.
Bei dem vorstehenden Verfahren ist unter der Temperatur des Auftretens eines Heiß-Offsets die Temperatur zu verstehen, bei welcher der Heiß-Offset einsetzt. Wohingegen unter der Mindestfixiertemperatur die niedrigste Temperatur von diesen Temperaturen zu verstehen ist, bei welcher kein Kalt-Offset auftritt oder das Fixierverhältnis 90 oder mehr beträgt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 1 (Herstellung des Kristallinen Polyesters (a))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 2.478 g 1,6-Hexandiol, 1.456 g 1,5-Pentandiol, 5.926 g Terephthalsäure und 20 g Dibutylzinnoxid befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden bei 200 °C miteinander umgesetzt, bis keine Terephthalsäurenadeln mehr beobachtet wurden, und weiter 1 h unter einem Druck von 8,3 kPa umgesetzt, wodurch ein kristalliner Polyester (a) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen kristallinen Polyesters (a) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 2 (Herstellung des Kristallinen Polyesters (b))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 2.478 g 1,6-Hexandiol, 1.456 g 1,5-Pentandiol, 5.229 g Terephthalsäure und 45 g Zinndioctylat befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden bei 200 °C miteinander umgesetzt, bis keine Terephthalsäurenadeln mehr beobachtet wurden, und weiter 1 h unter einem Druck von 8,3 kPa umgesetzt, wodurch ein kristalliner Polyester (b) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen kristallinen Polyesters (b) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 3 (Herstellung des Amorphen Polyesters (c))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 1.750 g Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 1.625 g Polyoxyethylen(2.0)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 1.145 g Terephthalsäure, 161 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, 480 g Trimellithsäureanhydrid und 10 g Dibutylzinnoxid befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden unter Rühren bei 220 °C in einer Stickstoffatmosphäre miteinander umgesetzt und die Reaktion abgebrochen, wenn der Erweichungspunkt, gemessen gemäß ASTM D36-86, 120 °C erreichte, wodurch ein amorpher Polyester (c) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen amorphen Polyesters (c) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 4 (Herstellung des Amorphen Polyesters (d))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 3.374 g Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 33 g Polyoxyethylen(2.0)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 672 g Terephthalsäure und 10 g Dibutylzinnoxid befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden bei 230 °C unter Normaldruck in einer Stickstoffatmophäre 5 h miteinander umgesetzt und weiter unter vermindertem Druck umgesetzt. Nach dem Abkühlen des erhaltenen Reaktionsgemisches auf 210°C wurden 696 g Fumarsäure und 0,49 g tert-Butylcatechin dazugegeben, um 5 h lang eine Reaktion zwischen diesen durchzuführen, und weiter wurde die Reaktion unter vermindertem Druck durchgeführt, wodurch ein amorpher Polyester (d) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen amorphen Polyesters (d) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 5 (Herstellung des Kristallinen Polyesters (e))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 4.809 g 1,9-Nonandiol, 4.482 g Terephthalsäure und 50 g Zinndioctylat befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden bei 200 °C miteinander umgesetzt, bis keine Terephthalsäurenadeln mehr beobachtet wurden, und weiter 1 h unter einem Druck von 8,3 kPa umgesetzt, wodurch ein kristalliner Polyester (e) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen kristallinen Polyesters (e) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 6 (Herstellung des Amorphen Polyesters (f))
Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 2.450 g Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 975 g Polyoxyethylen(2.0)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 951 g Fumarsäure, 346 g Trimellithsäureanhydrid und 10 g Dibutylzinnoxid befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden unter Rühren bei 220 °C in einer Stickstoffatmosphäre miteinander umgesetzt und die Reaktion abgebrochen, wenn der Erweichungspunkt, gemessen gemäß ASTM D36-86, 88 °C erreichte, wodurch ein amorpher Polyester (f) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen amorphen Polyesters (f) sind in Tabelle 1 dargestellt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 7 (Herstellung des Amorphen Polyesters (g))

Ein Vierhalskolben, ausgerüstet mit einem Stickstoffeinlassrohr, einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement wurde mit 3.500 g Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 812 g Fumarsäure, 384 g Trimellithsäureanhydrid und 10 g Dibutylzinnoxid befüllt und die Inhaltsstoffe des Kolbens wurden unter Rühren bei 220 °C in einer Stickstoffatmosphäre miteinander umgesetzt und die Reaktion abgebrochen, wenn der Erweichungspunkt, gemessen gemäß ASTM D36-86, 114 °C erreichte, wodurch ein amorpher Polyester (g) erhalten wurde. Die Eigenschaften des so erhaltenen amorphen Polyesters (g) sind in Tabelle 1 dargestellt. TABELLE 1

		Herstelltiugsbeispiele
		1	2	3	4	5	6	7
		Kristalliner Polyester (a)	Kristalliner Polyester (b)	Amorpher Polyester (c)	Amorpher Polyester (d)	Kristalliner Polyester (e)	Amorpher Polyester (f)	Amorpher Polyester (g)
Monomere	Alkoliolbestandteil
	BPA-PO*¹			1750 g(50)	3374 g(96.4)		2460 g (70)	3500 g(100)
	BPA-EO*²			1625 g(50)	33g(1)		975 g (30)
	1,9-Nonandiol					4809 g (100)
	1,6-Hexandiol	2478 g (60)	2478 g(60)
	1,5-Pentandiol	1456 g (40)	1456 g(40)
	Säurebestandteil
	Tbrephthalsäure	6926 g(102)	5229 g(90)	1145 g(69)	672 g(40.5)	4482 g(90)
	Fumarsäure				696 g(60)		951 g(82)	812g(70)
	Dodecenylbernsteinsäureanhydrid			116 g(6)
	Trimollithsäureanhydrid			480 g(25)			346 g(18)	384 g(20)
Veresterungskatalysator	Dibutylzinnoxid .	20 g		10g	10g		10 g	10 g
Veresterungskatalysator	Zinndioctylat		45g			50 g
Erweichungspunkt (°C)		96	86	122	107	85	89	115
Gtasübergangtemperatur (°C)		-	-	65	65	-	50	62
Schmelzpunkt (°C)		95	93	-	-	93	-	-
Säurezahl (mg KOH/g)		21,9	3,3	21,0	24,4	22,1	28	28
Zahlenmittel des Molekulargewichts		5.1 × 10³	3,9 × 10³	3,4 × 10³	3,8 × 10³	2,7 × 10³	2,4 × 10³	4.0 × 10³
Kristallinitätsindex		1,0	0,9	1.6.	1,5	0.9	1,6	1,6

Anmerkung Die Zahlen in Klammern geben jeweils das Molverhältnis an
*1: Polyoxypropylen(2.2)*2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan
*2: Polyoxyethylen(2.0)·2,2-bis(4-hythoxyphenyl)propan

BEISPIEL 1 (Herstellung einer Dispersion 1 von Polyesterteilchen)
Ein 5-Liter-Behälter wurde mit 180 g des kristallinen Polyesters (a), 210 g des amorphen Polyesters (c), 210 g des amorphen Polyesters (d), 30 g eines Kupferphthalocyaninpigments („ECB-301“, erhältlich von der Dainichiseika Color & Chemicals Mtg. Co., Ltd.), 8,5 g eines nichtionischen Tensids („EMULGEN™150“, erhältlich von der Kao Corp.), 40 g eines anionischen Tensids („NEOPELEX™G-15“, erhältlich von der Kao Corp.; 15-gew.-%ige wässrige Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat) und 67 g einer 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung befüllt und die Inhaltstoffe des Behälters wurden bei 98 °C 2 h unter Rühren mit einem schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min geschmolzen, wodurch eine Harzbindemittelmischung erhalten wurde.
Als nächstes wurden unter Rühren mit dem schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min insgesamt 1.347 g entionisiertes Wasser mit einer Geschwindigkeit von 6 g/min in den Behälter getropft, wodurch eine Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt wurde. Zum Schluss wurde die erhaltene Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt und durch ein Drahtsieb mit einem 200er Maschennetz (Öffnung: 105 µm) gegeben, um eine Dispersion 1 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 1“ bezeichnet) zu erhalten. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 1 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 2 (Herstellung einer Dispersion 2 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 150 g bzw. 270 g geändert wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 68 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.345 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 2 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 2“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 2 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 3 (Herstellung einer Dispersion 3 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 120 g bzw. 300 g geändert wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 68 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.345 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 3 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 3“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 3 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 4 (Herstellung einer Dispersion 4 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die Mengen des kristallinen Polyesters (a), des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 240 g, 210 g bzw. 150 g geändert wurden und die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 66 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 4 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 4“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 4 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 5 (Herstellung einer Dispersion 5 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die Mengen des kristallinen Polyesters (a), des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 120 g, 210 g bzw. 270 g geändert wurden und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.346 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 5 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 5“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 5 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 6 (Herstellung einer Dispersion 6 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass 180 g des kristallinen Polyesters (b) anstelle von 180 g des kristallinen Polyesters (a) verwendet wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 50 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.360 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 6 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 6“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 6 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 7 (Herstellung einer Dispersion 7 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass 180 g des kristallinen Polyesters (e) anstelle von 180 g des kristallinen Polyesters (a) verwendet wurden, wodurch eine Dispersion 7 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 7“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 7 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 8 (Herstellung einer Dispersion 8 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die verwendete Menge des amorphen Polyesters (c) auf 180 g geändert wurde und ferner 240 g des amorphen Polyesters (f) anstelle von 210 g des amorphen Polyesters (d) verwendet wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 70 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.344 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 8 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 8“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 8 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 9 (Herstellung einer Dispersion 9 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die verwendete Menge des amorphen Polyesters (d) auf 120 g geändert wurde und ferner der amorphe Polyesters (f) in einer Menge von 90 g zugegeben wurde, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 68 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.346 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 9 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 9“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 9 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 10 (Herstellung einer Dispersion 10 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass weder der amorphe Polyester (c) noch der amorphe Polyester (d) verwendet wurden und ferner stattdessen der amorphe Polyester (g) in einer Menge von 420 g verwendet wurde, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 71g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.343 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 10 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 10“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 10 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 11 (Herstellung einer Dispersion 11 von Polyesterteilchen)
300 g der Dispersion 1 von Polyesterteilchen, erhalten in Beispiel 1, wurden auf einer Temperatur von 25 °C gehalten und es wurden 3 g „EPOCROS WS-700“ (erhältlich von der Nippon Shokubai Co., Ltd.; Feststoffgehalt 25 %) bei Raumtemperatur (25 °C) hinzugefügt, wonach das erhaltene Gemisch über 1 h auf 98 °C erwärmt wurde. Nach dem Erwärmen wurde das Reaktionsgemisch für 1 h auf 98 °C gehalten und dann schnell auf 25 °C abgekühlt und danach durch ein Drahtsieb mit einem 150er Maschennetz (Öffnung: 105 µm) gegeben, um eine Dispersion 11 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 11“ bezeichnet) zu erhalten. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 11 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt.
BEISPIEL 12 (Herstellung einer Dispersion 12 von Polyesterteilchen)
Ein 5-Liter-Behälter wurde mit 180 g des kristallinen Polyesters (a), 210 g des amorphen Polyesters (c), 210 g des amorphen Polyesters (d), 6 g eines nichtionischen Tensids („EMULGEN™150“, erhältlich von der Kao Corp.) und 1.080 g Methylethylketon befüllt und die Inhaltstoffe des Behälters wurden mit einem schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min bei 55 °C gerührt.

Unter Rühren der erhaltenen Lösung mit einem, schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min wurden 31g einer 30-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung mit einer Geschwindigkeit von 6 g/min und ferner 1.429 g entionisiertes Wasser mit einer Geschwindigkeit von 20 g/min dazugetropft. Dann wurde die erhaltene Reaktionslösung unter verminderten Druck gesetzt, um das Methylethylketon daraus zu entfernen, wodurch eine Dispersion von Polyesterteilchen erhalten wurde. Zum Schluss wurde die erhaltene Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt und durch ein Drahtsieb mit einem 200er Maschennetz (Öffnung: 105 µm) gegeben, um eine Dispersion 12 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 12“ bezeichnet) zu erhalten. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 12 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 2 dargestellt. TABELLE 2

	Beispiele
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Dispersion von Polyesterteilchen (Dispersion Nr.)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Kristalliner Polyester	a	a	a	a	a	b	e	a	a	a	a	a
Amorpher Polyester	c	c	c	c	c	c	c	c	c		c	c
	d	d	d	d	d	d	d		d		d	d
								f	f
										g
Kristalliner Polyester (a, b or e)	30	30	30	40	20	30	30	30	30	30	30	30
: Amorpher Polyester (c)	:35	:25	:20	:35	:35	:35	:35	:30	:35	:0	:35	:35
: Amorpher Polyester (d)	:35	:45	:50	:25	:45	:35	:35	:0	:20	:0	:35	:35
: Amorpher Polyester (0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:40	:15	:0	:0	:0
: Amorpher Polyester (g)	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:70	:0	:0
(Gewichtsverhältnis)
Gehalt an dem Strukturelement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, in dem amorphen Polyester mol%)	6,28	4,49	3,60	7,32	5,50	6,28	6,28	10,60	8,20	10,53	6,28	6,28
Volumenmedia>>der Teitchengröße der Poiyeslerleilehen(µm)	0,213	0.248	0,278	0,282	0,137	0,151	0,265	0,363	0,287	0.375	0,213	0,24
CV-Wert der Polyesterteilchen (%)	27	23	26	24	28	28	24	29	27	29	27	23
Feststoffeehalt (Gew.-%)	30	31	30	30	32	32	32	29	31	29	30	33
Glasübergangstcmpevalur der Polyesterleilchen (°C)	38	39	39	35	47	38	33	33	36	37	38	45

VERGLEICHSBEISPIEL 1 (Herstellung einer Dispersion 13 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass kein amorpher Polyester (c) verwendet wurde und ferner die verwendete Menge des amorphen Polyester (d) auf 420 g geändert wurde, und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.344 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 13 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 13“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 13 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 2 (Herstellung einer Dispersion 14 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass die verwendeten Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 60 g bzw. 360 g geändert wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 69 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.345 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 14 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 14“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 14 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 3 (Herstellung einer Dispersion 15 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass 180 g des kristallinen Polyesters (b) anstelle von 180 g des kristallinen Polyesters (a) verwendet wurden und ferner die verwendeten Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 60 g bzw. 360 g geändert wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 53 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.358 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 15 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 15“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 15 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 4 (Herstellung einer Dispersion 16 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass kein kristalliner Polyester (a) verwendet wurde und ferner die verwendeten Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 210 g bzw. 420 g geändert wurden, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 69 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.344 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 16 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 16“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 16 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 5 (Herstellung einer Dispersion 17 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer dass kein kristalliner Polyester (d) verwendet wurde und ferner die verwendete Menge des amorphen Polyesters (c) auf 420 g geändert wurde, die Menge der 20-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 67 g auf 63 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.350 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 17 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 17“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 17 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 6 (Herstellung einer Dispersion 18 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12 wiederholt, außer dass die verwendeten Mengen des amorphen Polyesters (c) und des amorphen Polyesters (d) auf 60 g bzw. 360 g geändert wurden, die Menge der 30-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 31 g auf 32 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser auf 1.429 g auf 1.430 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 18 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 18“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 18 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
VERGLEICHSBEISPIEL 7 (Herstellung einer Dispersion 19 von Polyesterteilchen)
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 12 wiederholt, außer dass kein kristalliner Polyester (c) verwendet wurde und ferner die verwendete Menge des amorphen Polyesters (d) auf 420 g geändert wurde, die Menge der 30-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung von 31 g auf 32 g geändert wurde und die zuzutropfende Gesamtmenge an entionisiertem Wasser von 1.429 g auf 1.430 g geändert wurde, wodurch eine Dispersion 19 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 19“ bezeichnet) erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 19 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt.
REFERENZBEISPIEL 1 (Herstellung einer Dispersion 20 von Polyesterteilchen)
Ein 5-Liter-Behälter wurde mit 210 g des amorphen Polyesters (c), 420 g des amorphen Polyesters (d), 6 g eines nichtionischen Tensids („EMULGEN™430“, erhältlich von der Kao Corp.), 40 g eines anionischen Tensids („NEOPELEX™G-15“, erhältlich von der Kao Corp.; 15-gew.-%ige wässrige Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat) und 268 g einer 5-gew.-%igen wässrigen Kaliumhydroxidlösung befüllt und die Inhaltstoffe des Behälters wurden bei 98 °C 2 h unter Rühren mit einem schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min geschmolzen, wodurch eine Harzbindemittelmischung erhalten wurde.

Als nächstes wurde unter Rühren mit dem schaufelförmigen Rührer mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min insgesamt 1.145 g entionisiertes Wasser mit einer Geschwindigkeit von 6 g/min in den Behälter getropft, wodurch eine Dispersion von Polyesterteilchen hergestellt wurde. Zum Schluss wurde die erhaltene Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt und durch ein Drahtsieb mit einem 200er Maschennetz (Öffnung: 105 µm) gegeben, um eine Dispersion 20 von Polyesterteilchen (nachstehend gelegentlich nur als „Dispersion 20“ bezeichnet) zu erhalten. Der Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀), der CV-Wert, der Feststoffgehalt und die Glasübergangstemperatur der Polyesterteilchen, die in der so erhaltenen Dispersion 20 von Polyesterteilchen enthalten sind, sind in Tabelle 3 dargestellt. TABELLE 3

	Vergleichsbeispiele							Referenzbeispiel 1
	1	2	3	4	5	6	7	Referenzbeispiel 1
Dispersion von Polyesterteilchen (Dispersion Nr.) Kristalliner Polyester	13	14	15	16	17	18	19	20
	a	a	b	/	a	a	a	/
Amorpher Polyester		c	c	c	c	c		c
	d	d	d	d		d	d	d


Kristalliner Polyester (a, b or e)	30	30	30	0	30	30	30	0
: Amorpher Polyester (c)	:0	:10	:10	:35	:70	:10	:0	:35
: Amorpher Polyester (d)	:70	:60	:60	:65	:0	160	:70	:65
: Amorpher Polyester (f)	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0
: Amorpher Polyester (g)	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0	:0
(Gewiclitsverhältnis)
Gehalt an dem Strukturetement, das sich von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure ableitet, in dem amorphen Polyester (mol%)	0	1,80	1,80	4,41	12,5	1,80	0	4,41
Volumenmedian der Teilchengröße der Polyesterteilchen (µm)	0,202	0,326	0,265	: 0,185	- *3	0,216	0,195	0,153
CVWert der Polyesterteilchen (%) Feststoffgehalt (Gew.-%)	29	25	24	23	- *3	23	24	25
CVWert der Polyesterteilchen (%) Feststoffgehalt (Gew.-%)	30	30	31	31	- *3	34	33	31
GlasÜbergangstemperatur der Polyesterteilchen (°C)	39	38	39	60	- *3	45	44	60

Anmerkung *3: Nicht emulgierbar und daher nicht messbar

HERSTELLUNGSBEISPIEL 8 (Herstellung einer Trennmitteldispersion 1)
Nach dem Auflösen von 10,71 g einer wässrigen Lösung von Dikaliumalkenylsuccinat („alkenyl“ steht für ein Gemisch aus einer Hexadecenylgruppe und einer Octadecenylgruppe) („LATEMUL™ASK“, erhältlich von der Kao Corp.; Konzentration der wirksamen Bestandteile: 28 Gew.-%), in 1.200 g entionisiertem Wasser in einem 1-Liter-Becherglas aufgelöst worden waren, wurden 300 g eines Camaubawachses (erhältlich von S. Kato & Co.; Schmelzpunkt: 85°C), in der erhaltenen Lösung dispergiert. Während die erhaltene Dispersion auf einer Temperatur von 90 bis 95°C gehalten wurde, wurde die Dispersion, unter Verwendung eines „Ultraschall-Homogenisators 600W“ (erhältlich von der Nippon Seiki Co., Ltd.) 60 min lang einer Dispergierungsbehandlung unterzogen und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Die in der so erhaltenen Trennmitteldispersion enthaltenen emulgierten Trennmittelteilchen wiesen einen Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) von 0,512 µm und einen CV-Wert von 42,2 % auf. Die so erhaltene Dispersion wurde mit ionenausgetauschtem Wasser gemischt, um den Wachsgehalt darin auf 20 Gew.-% einzustellen, wodurch eine Trennmitteldispersion 1 erhalten wurden.
HERSTELLUNGSBEISPIEL 9 (Herstellung einer Dispersion 1 eines farbgebenden Stoffes)
Ein 2-Liter-Becherglas wurde mit 467 g entionisiertem Wasser, 250 g Kupferphthalocyanin („ECB-301“, erhältlich von der Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.) und 333 g eines anionischen Tensids („NEOPELEX™G-15“, erhältlich von der Kao Corp.; 15-gew.-%ige wässrige Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat) befüllt und die Inhaltsstoffe des Becherglases wurden 10 min lang unter Verwendung eines „Ultraschall-Homogenisators 600W“ (erhältlich von der Nippon Seiki Co., Ltd.) dispergiert und weiter 10 min unter Verwendung eines „Ultrahochdruck-Homogenisators M-140K“ (erhältlich von der Mizuho Kogyo Co., Ltd.) dispergiert, wodurch eine Dispersion 1 eines farbgebenden Stoffes erhalten wurde. Die in der so erhaltenen Dispersion 1 eines farbgebenden Stoffes enthaltenen Teilchen des farbgebenden Stoffes wiesen einen Volumenmedian der Teilchengröße (D₅₀) von 0,120 µm und einen CV-Wert von 28,1 % auf.
BEISPIEL 13
Ein 2-Liter-Behälter (Vierhalskolben), ausgerüstet mit einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement, wurde mit 300 g der Dispersion 1 von Polyesterteilchen, 66 g entionisiertem Wasser, 3 g „EPOCROS™WS-700“ (erhältlich von der Nippon Shokubai Co., Ltd.; Zahlenmittel des Molekulargewichts: 20.000; Gewichtsmittel des Molekulargewichts: 40.000; 25-prozentige wässrige Lösung) als Vernetzungsmittel und 24 g der Trennmitteldispersion 1 befüllt und die Inhaltstoffe des Kolbens wurden bei Raumtemperatur (25 °C) miteinander gemischt. Dann wurde unter Rühren des erhaltenen Gemisches mit einem schaufelförmigen Rührer eine wässrige Lösung, hergestellt durch Lösen von 25 g Ammoniumsulfat in 362 g entionisiertem Wasser, bei Raumtemperatur über 10 min zu dem Gemisch zugetropft.
Als nächstes wurde die erhaltene gemischte Dispersion auf 55 °C erwärmt (mit einer Temperatursteigerungsrate von 0,25 °C/min) und 2 h auf 55 °C gehalten, und dann wurde eine gemischte Lösung, enthaltend 144 g der Dispersion 20 von Polyesterteilchen und 39 g entionisiertes Wasser, mit einer Geschwindigkeit von 0,6 g/min dazugegeben. Danach wurden 500 g einer 1,4-gew.-%igen wässrigen Lösung eines anionischen Tensids („EMAL™E27C“, erhältlich von der Kao Corp.) zu der Dispersion gegeben und das erhaltene Gemisch wurde auf 80 °C erwärmt und dann 1 h auf 80 °C gehalten, wodurch koaleszierte Teilchen erhalten wurden. Die so erhaltenen koaleszierten Teilchen wurden abgekühlt und dann einem Saugfiltrationsschritt, einem Waschschritt und einem Trocknungsschritt unterzogen, wodurch ein Toner A erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße und der CV-Wert des so erhaltenen Toners A sowie das Ergebnis der Bewertung seiner Fixierbarkeit, sind in Tabelle 4 dargestellt.
BEISPIELE 14 BIS 22 UND VERGLEICHSBEISPIELE 8 BIS 13
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 wiederholt, außer dass die Dispersion 1 von Polyesterteilchen durch die in Tabelle 4 oder 5 dargestellten ersetzt wurde, wodurch die Toner B bis J und die Toner M bis R erhalten wurden. Die Werte für den Volumenmedian der Teilchengröße und die CV-Werte der so erhaltenen Toner B bis J sowie die Ergebnisse der Bewertung ihrer Fixierbarkeit sind in Tabelle 4 dargestellt und die Werte für den Volumenmedian der Teilchengröße und die CV-Werte der so erhaltenen Toner M bis R sowie die Ergebnisse der Bewertung ihrer Fixierbarkeit sind in Tabelle 5 dargestellt.
BEISPIEL 23
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 wiederholt, außer dass die Dispersion 11 von Polyesterteilchen anstelle der Dispersion 1 von Polyesterteilchen verwendet wurde und kein „EPOCRC>S™WS-700“ als Vernetzungsmittel verwendet wurde, wodurch ein Toner K erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße und der CV-Wert des so erhaltenen Toners K sowie das Ergebnisse der Bewertung seiner Fixierbarkeit sind in Tabelle 4 dargestellt.
BEISPIEL 24
Ein 2-Liter-Behälter (Vierhalskolben), ausgerüstet mit einem Trockenrohr, einem Rührer und einem Thermoelement, wurde mit 300 g der Dispersion 13 von Polyesterteilchen, 66 g entionisiertem Wasser, 15 g der Dispersion 1 eines farbgebenden Stoffes und 24 g der Trennmitteldispersion 1 befüllt und die Inhaltstoffe des Kolbens wurden bei Raumtemperatur (25 °C) miteinander gemischt.
Als nächstes wurde unter Rühren des erhaltenen Gemisches mit einem schaufelförmigen Rührer eine wässrige Lösung, hergestellt durch Lösen von 25 g Ammoniumsulfat in 362 g entionisiertem Wasser, bei Raumtemperaturen über 10 min zu dem Gemisch zugetropft. Die so erhaltene gemischte Dispersion wurde auf 55 °C erwärmt (mit einer Temperatursteigerungsrate von 0,25 °C/min) und 2 h auf 55 °C gehalten, und dann wurde eine gemischte Lösung, enthaltend 144 g der Dispersion 20 von Polyesterteilchen und 39 g entionisiertes Wasser, mit einer Geschwindigkeit von 0,6 g/min dazugegeben. Danach wurden 500 g einer 1,4-gew.-%igen wässrigen Lösung eines anionischen Tensids („EMAL™E27C“, erhältlich von der Kao Corp.) zu der Dispersion gegeben und das erhaltene Gemisch wurde auf 80 °C erwärmt und dann 1 h auf 80 °C gehalten, wodurch koaleszierte Teilchen erhalten wurden.

Die so erhaltenen koaleszierten Teilchen wurden abgekühlt und dann einem Saugfiltrationsschritt, einem Waschschritt und einem Trocknungsschritt unterzogen, wodurch ein Toner L erhalten wurde. Der Volumenmedian der Teilchengröße und der CV-Wert des so erhaltenen Toners L sowie das Ergebnis der Bewertung seiner Fixierbarkeit sind in Tabelle 4 dargestellt. TABELLE 4

	Beispiele
	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
Ibiter	Toner A	Toner B	Toner C	Toner D	Toner E	Toner F	Toner G	Toner H	Toner I	Toner J	Toner K	Toner L
Dispersion von Polyesterteilclien, die für die Kernteilehen verwendet wurde (Dispersion Nr.)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Dispersion von Polyesterteilchen, die für die Hülleteilchen verwendet wurde (Dispersion Nr.)	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20
Eigenschaften
Volumenmedian der Teilchengröße des Toners (µm)	4,9	5,0	5,2	4,9	5,0	5,1	5,1	5,0	4,8	5,1	5,1	5,4
CV-Wert des Toners (%)	25	24	23	24	25	25	23	26	24	26	24	27
Bewertungserrebnisse
Mindestfixiertemperatur (°C)	130	125	130	130	135	125	135	130	130	135	130	135
Temperatur des Auftretens eines Heißolfsets (°C)	≥200	180	175	≥200	190	190	195	190	190	≥200	≥200	190
Fixiertemperaturbereict) (°C)	≥70	55	45	≥70	55	65	60	60	60	≥70	≥70	55

TABELLE 5

	Vergleichsbeispiele
	8	9	10	11	12	13
Toner	Toner M	Toner N	Toner O	Toner P	Toner Q	Toner R
Dispersion von Polyesterleilchen, die für die Kemteilclien verwendet wurde (Dispersion Nr.)	13	14	15	16	18	19
Dispersion von Polyesterteilchen, die für die Hülleteilchen verwendet wurde (Dispersion Nr.)	20	20	20	20	20	20
Eigenschaften
Volumenmedian der Teilchengröße des Toners (µm)	5,2	5,1	4,9	5,0	5,3	5,2
CV-Wert des Toners (%)	23	24	26	24	26	26
Bewertungserpebnisse
Mindestfixiertemperatur (°C)	130	130	125	140	135	135
Temperatur des Auftretens eines Heißoffsets (°C)	150	155	150	185	155	145
Fixiertemperaturbereich (°C)	20	25	25	45	20	10

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Der aus der erfindungsgemäßen Dispersion von Polyesterteilchen hergestellte Toner ist hervorragend in der Fixierbarkeit bei niedriger Temperatur und der Anti-Heißoffset-Eigenschaft und kann deshalb in geeigneter Weise als Toner für die Elektrofotografie verwendet werden.

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen, umfassend den Schritt des Emulgierens eines gemischten Polyesters, umfassend (1) einen amorphen Polyester, der ein Strukturelement, abgeleitet von einer dreiwertigen oder höherwertigen Carbonsäure in einer Menge von 3 bis 12,0 mol%, basierend auf den gesamten Strukturelementen des gesamten amorphen Polyesters, enthält, und (2) einen kristallinen Polyester, in einem wässrigen Medium in einem einzelnen Behälter, oder den Schritt des Mischens des gemischten Polyesters mit einem organischen Lösungsmittel und dann Zugebens des wässrigen Mediums zu der resultierenden Mischung, um den gemischten Polyester in einem einzelnen Behälter zu emulgieren, wobei der kristalline Polyester ein sich von einem aromatischen Carbonsäurebestandteil ableitendes Strukturelement in einer Menge von 50 bis 100 mol%, basierend auf einem gesamten Carbonsäurebestandteil, welcher den kristallinen Polyester bildet, enthält.
Das Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen gemäß Anspruch 1, wobei der aromatische Carbonsäurebestandteil eine aromatische Dicarbonsäure oder ein Anhydrid oder ein Alkyl(C₁ bis C₃)ester davon ist.
Das Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei ein Gewichtsverhältnis des kristallinen Polyester zu dem amorphen Polyester (kristalliner Polyester/amorpher Polyester) in dem gemischten Polyester 1/9 bis 5/5 beträgt.
Das Verfahren zur Herstellung einer Dispersion von Polyesterteilchen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Schritt des Emulgierens des gemischten Polyesters in dem wässrigen Medium ferner umfasst, den Schritt des Emulgierens des gemischten Polyesters in der Gegenwart eines nichtionischen Tensids.
Eine Dispersion von Polyesterteilchen, erhalten durch das Verfahren wie definiert in einem der Ansprüche 1 bis 4.
Ein Toner für Elektrofotografie, welcher erhalten wird durch Aggregieren und Koaleszieren von wenigstens den Polyesterteilchen, die in der Dispersion der Polyesterteilchen, wie in Anspruch 5 definiert, enthalten sind.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Toners für Elektrofotografie, umfassend den Schritt des Aggregierens von wenigstens den Polyesterteilchen, die in der Dispersion der Polyesterteilchen, wie in Anspruch 5 definiert, enthalten sind, um eine Dispersion von aggregierten Teilchen zu erhalten (Aggregationsschritt), und den Schritt des Koaleszierens der aggregierten Teilchen (Koaleszenzschritt), die in der Dispersion der aggregierten Teilchen, die im Aggregationsschritt erhalten wurden, enthalten sind.
Das Verfahren zur Herstellung eines Toners für Elektrofotografie gemäß Anspruch 7, wobei eine Temperatur der Dispersion der Polyesterteilchen in dem Aggregationsschritt nicht niedriger als eine Glasübergangstemperatur der in der Dispersion der Polyesterteilchen enthaltenen Polyesterteilchen ist.
Das Verfahren zur Herstellung eines Toners für Elektrofotografie gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei der Aggregationsschritt ferner den Schritt umfasst des Zugebens einer Dispersion von anderen feinen Harzteilchen zu der Dispersion der aggregierten Teilchen (Einkapselungsschritt).
Das Verfahren zur Herstellung eines Toners für Elektrofotografie gemäß Anspruch 9, wobei eine Temperatur einer gemischten Dispersion, enthaltend die aggregierten Teilchen und die anderen feinen Harzteilchen, im Einkapselungsschritt nicht höher als eine Glasübergangstemperatur der anderen feinen Harzteilchen ist.