JP4737997B2 - 画像形成用トナー、該トナーを用いた現像剤および画像形成装置用プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂と離型剤を含み改良された画像形成用トナー、該トナーを用いた現像剤および画像形成装置用プロセスカートリッジならびに画像形成装置に関する。
電子写真分野における画像形成システムで形成されたトナー像の加熱加圧定着ではトナーの低温定着化が要求される。近年は定着装置の省エネルギー化も重要で、定着部材の低熱容量化により、トナーの温度応答性を向上させる方法がとられている。このような定着装置で低温定着化を達成するには、従来以上のトナー低温定着化が要求され、これに対応するために結着樹脂として非晶性樹脂だけでなく、結晶性ポリエステルを使用するという報告が数多くされている。
しかし、結晶性ポリエステルを用いるだけでは、低温定着化を達成できても、耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性を満足できない場合がある。また、結晶性を有する樹脂とこれ以外の樹脂との組合せによっては、低温定着化が達成できない場合がある。
結晶性ポリエステルは、そのガラス転移温度付近で急激に溶融するため、アンカリング効果により結着樹脂が非晶性樹脂だけのトナーよりも低温で定着しやすくなる。しかし、それだけで従来以上の低温定着トナーとするには不十分であり、非晶性樹脂と相溶してトナー全体の溶融粘度を下げることが必要である。それでも、相溶しすぎると耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性を確保できなくなる場合があるため、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂と非相溶で分散している状態も必要である。
結晶性ポリエステルを含有するトナーを溶融混練法により作成しようとする場合、前者報告例のうち相溶しやすい方向にする方法では、結晶性ポリエステルの含有量によっては溶融粘度が極端に低くなり、離型剤や着色剤などのトナー構成材料の分散を妨げやすい。一方、後者のように非相溶の場合は、溶融粘度差からトナー構成材料の分散性が不十分になる場合がある。
ある程度の光沢が必要とされるフルカラー画像形成用トナーでは、比較的低軟化点の樹脂が使われるため、溶融混練時にせん断力がかかりにくく、離型剤の分散性が悪くなりやすい。そのため、上記と同様の問題が顕著となる。
また、従来より、画像の高画質化に対する要望も極めて高い。高画質化の実現に対しては、トナーの小粒径化が有効であるが、トナー粒径が小さくなるほど、離型剤分散性の悪化による問題が生じやすく、かぶりやトナー飛散が顕著になる。このため、小粒径化を考慮すると、離型剤に起因する諸問題を抑制しつつ、結晶性ポリエステルを適度に微分散させることが必要となる。
例えば、特開昭６０−９０３４４号公報（特許文献１）、特開昭６４−１５７５５号公報（特許文献２）、特開平２−８２２６７号公報（特許文献３）、特開平３−２２９２６４号公報（特許文献４）、特開平３−４１４７０号公報（特許文献５）、特開平１１−３０５４８６号公報（特許文献６）等には、低温定着性にすぐれ耐熱保存性も比較的良いポリエステル樹脂の試用が開示されており、また、特開昭６２−６３９４０号公報（特許文献７）には、低温定着性の改善を目的にバインダー中にガラス転移温度でシャープメルト性を有する特定の非オレフィン系結晶性重合体を添加する試みが記載されているが、分子構造、分子量について最適化されているとはいえない。
特開２００１−２２２１３８号公報（特許文献８）においても、結晶性ポリエステルのシャープメルト性を発揮させるためのトナー中のマイクロドメイン構造について開示されていないため、十分な低温定着性が得られない。したがって、これら従来公知の技術を適用しても、ＤＳＭ（Ｄｅｍａｎｄ−ｓｉｄｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）プログラムの仕様を達成することは不可能であり、従来の技術領域よりさらに進んだ低温定着技術の確立が必要である。更なる低温定着化のためには、樹脂そのものの熱特性をコントロールすることが必要となるが、ガラス転移温度（Ｔｇ）を下げすぎると耐熱保存性が悪化し、分子量を小さくして樹脂の軟化温度を下げすぎるとホットオフセット発生温度が低下するなどの問題がある。このため、樹脂そのものの熱特性をコントロールすることにより低温定着性に優れかつホットオフセット発生温度の高いトナーを得るには至っていない。
これに対して、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂のそれぞれの原料モノマー中に、類似構造の原料モノマーを含有し、相溶しやすい方向にする方法が報告されている（特許文献９の特許第３４４９９９５号公報、特許文献１０の特開２００４−１５１５３５号公報）。また、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂が非相溶でありながら、十分な低温定着性を得られる方法も報告されている（特許文献１１の特開２００３−１６７３８４号公報）。しかし、これらにおいては離型剤の分散状態は何ら検討されていない。
結晶性ポリエステルを含有するトナーを溶融混練法により作成しようとする場合、前者報告例のうち相溶しやすい方向にする方法では、結晶性ポリエステルの含有量によっては溶融粘度が極端に低くなり、離型剤や着色剤などのトナー構成材料の分散を妨げやすい。一方、後者のように非相溶の場合は、溶融粘度差からトナー構成材料の分散性が不十分になる場合がある。
特に、離型剤の分散（非相溶）の不均一は、トナー表面における離型剤の存在確率を高め、流動性の低下による現像性の悪化から、画像の地肌汚れ（かぶり）が発生したり、転写性の悪化からベタ部分における濃度ムラが発生するなどの不具合がある。更に、経時において、２成分現像剤を用いる場合にはキャリアへ、１成分現像剤を用いる場合には、帯電ローラやブレードへ、それぞれ離型剤が融着し、耐久性が悪化するという問題がある。また、現像機中でのトナー凝集物発生という問題もある。特に高速機ではこのような問題が顕著であり、改善が望まれる。
本発明の目的は、低温定着性を有し、耐ホットオフセット性と耐ブロッキング性を確保し、離型剤による現像性不良や転写性不良がなく、高画質の画像が得られるトナーを提供することにある。
特に、離型剤はトナー粒子全域に亘ってバインダー樹脂と相溶し完全な単一相を形成しているよりも、極微粒子状のある程度の塊としてバインダー樹脂中に分散され、かつ、その分散状態が良好であることが好ましい。良好な離型効果は、離型剤がトナー粒子全域に亘ってバインダー樹脂中に完全に相溶し単一相となっている（したがって全バインダー樹脂中に希釈された形で存在している）ときよりも、極微粒子状のある程度の塊として存在しているときの方が発揮され易いが、しかし他方では、離型剤の分散（非相溶）の不均一を避けるための方策を鋭意検討した結果、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルの組み合わせ方により、低温定着性と耐ホットオフセット性、耐ブロッキング性の確保ができ、かつ離型剤による不具合が発生しにくいトナー構成となることを見出し、本発明に至った。
而して、上記課題は、本発明の（１）「少なくとも結着樹脂と離型剤を含有する画像形成用トナーであり、前記結着樹脂として、少なくとも結晶性ポリエステルと非晶性樹脂を含有し、前記非晶性樹脂中に前記結晶性ポリエステルが島状に存在し、前記結晶性ポリエステル中に離型剤が存在することを特徴とする画像形成用トナー」、（２）「前記結晶性ポリエステルの含有量が、前記離型剤の含有量以上であり、かつ、前記結着樹脂の５０質量％以下であることを特徴とする前記第（１）項に記載の画像形成用トナー」、（３）「前記非晶性樹脂がポリエステル樹脂であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の画像形成用トナー」、（４）「前記非晶性ポリエステル樹脂が、酸性成分としてテレフタル酸成分、イソフタル酸成分、及びそれらの誘導体成分を含むことを特徴とする前記第（３）項に記載の画像形成用トナー」、（５）「ガラス転移温度が３５℃以上であり、かつ、前記非晶性樹脂のガラス転移温度より低いことを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（６）「前記結晶性ポリエステルが、粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにおいて少なくとも２θ＝１９〜２５°の位置に３つ以上の回折ピークが存在することを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（７）「トナーの粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにおいて少なくとも２θ＝１９〜２５°の位置に、前記結晶性ポリエステル由来の回折ピークが存在することを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（８）「前記結晶性ポリエステルは、融点が８０〜１２５℃のものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（９）「前記非晶性樹脂は、ガラス転移温度が５０〜７０℃であり、Ｆ１／２温度が１２０〜１６０℃のものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（１０）「前記非晶性ポリステルとして少なくともＦ１／２温度の異なる２種類を含有し、高いほうのＦ１／２温度が１２０〜１６０℃、低いほうのＦ１／２温度が９０℃以上で結晶性ポリエステルのＦ１／２温度未満であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（１１）「前記離型剤が、融点７０〜９０℃のものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（１２）「前記非晶性樹脂は、ＴＨＦ不溶分が０〜５質量％のものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１１）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」、（１３）「重量平均粒径が３〜６．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載の画像形成用トナー」により解決される。
また上記課題は、本発明の（１４）「前記第（１）項乃至第（１３）項のいずれかに記載の画像形成用トナーを含むことを特徴とする現像剤」、（１５）「前記第（１）項乃至第（１３）項のいずれかに記載のトナーが収容されてなることを特徴とするトナー収納容器」、（１６）「静電潜像担持体と現像手段とを少なくとも有し、該現像手段は該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を前記第（１）項乃至（１３）項のいずれかに記載のトナーを用いて現像し可視像を形成するものであることを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ」、（１７）「静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段とを少なくとも有し、該現像手段は該静電潜像を前記第（１）項乃至（１３）項のいずれかに記載のトナーを用いて現像して可視像を形成するものであることを特徴とする画像形成装置」、（１８）「前記静電潜像担持体がアモルファスシリコン感光体であることを特徴とする前記第（１７）項に記載の画像形成装置」、（１９）「前記像担持体上の潜像を現像する時に、交互電界を印加することを特徴とする前記第（１７）項に記載の画像形成装置」により解決される。
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明においては、少なくとも結着樹脂と離型剤を含有する画像形成用トナーであり、前記結着樹脂として、少なくとも結晶性ポリエステルと非晶性樹脂を含有し、前記非晶性樹脂中に前記結晶性ポリエステルが島状に存在し、前記結晶性ポリエステル中に離型剤が存在するトナーとすることにより、離型剤が極微粒子状のある程度の塊としてバインダー樹脂中に分散され、かつ、その分散状態が良好であって、離型剤の不均一な分散（非相溶）がない非晶性樹脂と結晶性ポリエステルの組合せを有するトナーが実現され、このトナーは低温定着性を有し、耐ホットオフセット性と耐ブロッキング性を確保し、離型剤による現像性不良や転写性不良がなく、高画質の画像が得られるという極めて優れた効果が発揮される。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のトナーは、非晶性樹脂中に結晶性ポリエステルが島状に分散し、該島状の結晶性ポリエステル中に離型剤が存在することが特徴である。ここで、島状に分散とは、本発明のトナー粒子断面のＴＥＭ像観察から、（１）母体（海）部分の非晶性樹脂中に結晶性ポリエステルが島状に浮かんでいるような状態の場合、及び、（２）母体（海）部分の非晶性樹脂と結晶性ポリエステルが入り組んで存在（極端なときには一方が他方に食い込んでいる）しているが但し母体（海）部分の非晶性樹脂中と結晶性ポリエステル部分とが完全に判別できる場合を意味し、本発明のトナーにおいては双方の場合が存在することが多いが、いずれの場合の方が多いかは、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂との量比にも依存する。しかし、水相と油相の量比によりＯ/Ｗ型エマルジョン或いはＷ/Ｏ型エマルジョンになる訳ではなく連続相と非連続相に依りＯ/Ｗ型エマルジョン或いはＷ/Ｏ型エマルジョンになるのと同様に、本発明においても、非晶性樹脂の連続相中に結晶性ポリエステルが非連続相として存在することには変わりがない。また、離型剤が島状の結晶性ポリエステル中に存在するとは、同様に本発明のトナー粒子断面のＴＥＭ像観察から作成された結果を模式的に示す図１（Ａ）に見られるように、離型剤が島状の結晶性ポリエステル中に存在しかつ、（Ｂ）に見られるように残余の一部離型剤と結晶性ポリエステルとは合体して一緒になって非晶性樹脂中に島状に存在する状態を意味する。このような状態は、本発明のトナーのトナー粒子を、例えば硬化性エポキシ樹脂又はニッケルメッキ層中に固定し、ダイヤモンド製ミクロトームカッタでスライスした超薄切片を、所望により、例えば四酸化オスミニウムやルテニウムで染色処理し、ＴＥＭ像写真を撮影することにより観察することができる。
本発明のトナーは、非晶性樹脂中に結晶性ポリエステルが島状に分散し、該島状の結晶性ポリエステル中に離型剤が存在することが特徴である。ここで、島状に分散とは、本発明のトナー粒子断面のＴＥＭ像観察から、（１）母体（海）部分の非晶性樹脂中に結晶性ポリエステルが島状に浮かんでいるような状態の場合、及び、（２）母体（海）部分の非晶性樹脂と結晶性ポリエステルが入り組んで存在（極端なときには一方が他方に食い込んでいる）しているが但し母体（海）部分の非晶性樹脂中と結晶性ポリエステル部分とが完全に判別できる場合を意味し、本発明のトナーにおいては双方の場合が存在することが多いが、いずれの場合の方が多いかは、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂との量比にも依存する。しかし、水相と油相の量比によりＯ/Ｗ型エマルジョン或いはＷ/Ｏ型エマルジョンになる訳ではなく連続相と非連続相に依りＯ/Ｗ型エマルジョン或いはＷ/Ｏ型エマルジョンになるのと同様に、本発明においても、非晶性樹脂の連続相中に結晶性ポリエステルが非連続相として存在することには変わりがない。また、離型剤が島状の結晶性ポリエステル中に存在するとは、同様に本発明のトナー粒子断面のＴＥＭ像観察から作成された結果を模式的に示す図１（Ａ）に見られるように、離型剤が島状の結晶性ポリエステル中に存在しかつ、（Ｂ）に見られるように残余の一部離型剤と結晶性ポリエステルとは合体して一緒になって非晶性樹脂中に島状に存在する状態を意味する。このような状態は、本発明のトナーのトナー粒子を、例えば硬化性エポキシ樹脂又はニッケルメッキ層中に固定し、ダイヤモンド製ミクロトームカッタでスライスした超薄切片を、所望により、例えば四酸化オスミニウムやルテニウムで染色処理し、ＴＥＭ像写真を撮影することにより観察することができる。
本発明にトナーにおいては、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂の界面付近は一部相溶して溶融粘度を低下させるが、それ以外の部分では、非晶性樹脂と結晶性樹脂がそれぞれの機能を保っているため、非晶性樹脂の弾性により耐ホットオフセット性が確保でき、Ｔｇの高い結晶性ポリエステルにより、耐ブロッキング性が確保できる。また、ワックスが結晶性ポリエステルの島内部に存在することで、トナー粒子表面に離型剤が存在しにくくなる。粉砕界面が非晶性樹脂と結晶性樹脂の界面となりやすい。結晶性ポリエステルと離型剤の界面も粉砕界面となりうるが、結晶性樹脂は硬いので粉砕されにくく、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルの界面が粉砕面となる場合が多い。また、結晶性ポリエステル内部に存在しないワックスがあり、それが粉砕界面になる場合もあるが、結晶性ポリエステル内部にまったく離型剤が存在しない場合と比べると、トナー粒子表面の離型剤の存在確率は低く、離型剤が多いことによる諸問題は抑制される。
上記のように、本発明のトナーは、非晶性樹脂中に結晶性ポリエステルが島状に分散し、該結晶性ポリエステル中に離型剤が存在するものである。
一般に粉砕では非相溶の界面があれば、そこに粉砕応力が集中しやすい。連続相となる樹脂が体積粉砕の起こりにくい樹脂である場合には、なおさら界面への応力が集中しやすい。本発明における非晶性樹脂や結晶性ポリエステルは体積粉砕の起こりにくい樹脂であり、なおさら界面への応力が集中しやすい。多くのトナーは、離型剤がトナー中から染み出すように、樹脂と離型剤は非相溶であり、樹脂と離型剤の界面で粉砕されやすい。その結果、粉砕されたトナーの表面には添加した離型剤以上に離型剤が露出し、このことが現像性や転写性、および耐久性を低下させる原因となっている。
一般に粉砕では非相溶の界面があれば、そこに粉砕応力が集中しやすい。連続相となる樹脂が体積粉砕の起こりにくい樹脂である場合には、なおさら界面への応力が集中しやすい。本発明における非晶性樹脂や結晶性ポリエステルは体積粉砕の起こりにくい樹脂であり、なおさら界面への応力が集中しやすい。多くのトナーは、離型剤がトナー中から染み出すように、樹脂と離型剤は非相溶であり、樹脂と離型剤の界面で粉砕されやすい。その結果、粉砕されたトナーの表面には添加した離型剤以上に離型剤が露出し、このことが現像性や転写性、および耐久性を低下させる原因となっている。
結晶性ポリエステル中に離型剤が存在し、結晶性ポリエステルは島状に分散している本発明のトナーでは、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとの界面、および結晶性ポリエステルと離型剤との界面とがあるが、結晶性ポリエステルの島がある程度小さい分散状態ならば、その中にある離型剤との界面よりも、外側にある非晶性樹脂との界面のほうに粉砕応力がかかりやすい。また、結晶性ポリエステル自身が粉砕されにくいものであることからも、その内部に界面が存在しても、内部の界面よりも外側の界面のほうが粉砕界面となりやすい。その結果、粉砕されたトナー表面への離型剤露出量を減少させることができる。その上、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとの粉砕界面のうち結晶性ポリエテル側では、結晶性ポリエステルの内部に離型剤が存在することから、トナー表面近傍に離型剤が存在することになり、離型剤の染み出しを妨げない。
本発明では、離型剤は実質的に結晶性ポリエステル中に存在するが、すべての離型剤が結晶性ポリエステル中に存在する必要はない。一般的に離型剤の分散径はある程度の範囲で分布を持つものであり、非常に微分散されたものも存在する。非常に微分散の離型剤との界面は粉砕界面になりにくく、なったとしてもその影響は小さい。
したがって、すべての離型剤が結晶性ポリエステル中に存在することがより好ましいが、長軸径が０．５μｍ以上のワックスの場合に、そのほとんど（具体的には０．５μｍ以上の長軸径を持つワックスの９５個数％以上）が結晶性ポリエステル中に存在することが好ましい。ここで、結晶性ポリエステル中に存在する離型剤というのは、島状に存在する場合もあるが、離型剤の周りに結晶性ポリエステルが皮膜状に存在する場合も含む。
ワックスがトナー粒子の表面近傍に存在する場合には、粒子表面に存在する場合のような問題は起きにくいため、ワックスの分散径をある程度大きくでき、その結果容易に染み出しやすく離型効果が高くなる。
ワックスがトナー粒子の表面近傍に存在する場合には、粒子表面に存在する場合のような問題は起きにくいため、ワックスの分散径をある程度大きくでき、その結果容易に染み出しやすく離型効果が高くなる。
本発明のトナーの分散状態とするには、トナー中の結晶性ポリエステルの含有量が、離型剤の含有量より多く、かつ非晶性樹脂の含有量より少ないことが好ましい。結晶性ポリエステルの含有量が離型剤の含有量より少ない場合には、離型剤を結晶性ポリエステル内に存在させにくく、トナー粒子表面の離型剤存在量が多くなる場合がある。結晶性ポリエステルの含有量が非晶性樹脂の含有量より多い場合には、溶融粘度が下がりすぎ、結晶性ポリエステルや離型剤の分散状態が悪くなり、トナー粒子の離型剤存在量が多くなる場合がある。その他の構成材料の分散状態も悪くなりやすく、着色剤の分散不良による着色度の低下や、帯電制御剤の分散不良による現像性の低下などが起こる場合がる。
本発明のトナーの分散状態とするには、非晶性樹脂をポリステル樹脂とすることが好ましい。ポリエステル樹脂は他の樹脂よりも結晶性ポリエステルを分散しやすく、結晶性ポリエステルを島状に存在させやすい。さらにポリエステル樹脂自身が体積粉砕が起こりにくい樹脂であるため、非晶性樹脂と結晶性ポリエステルとの界面が粉砕面となりやすい。
またポリエステル樹脂は、結着樹脂の中では低温定着性と耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性を確保しやすい樹脂であることからも好ましい。
前記非晶性ポリエステル樹脂は、これを構成する酸性分とアルコール成分のうち、酸成分が芳香族ジカルボン酸を含有するものであることが好ましい。より好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸、およびこれらの誘導体を含有するものである。結晶性ポリエステルは結晶構造を形成しやすいように、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸を主成分としているため、非晶性ポリエステルの酸成分を異なる構造のモノマーとすることにより、非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとが相溶しすぎることがない。その結果、可塑化による耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性の悪化を抑制できる。
モノマー構成の違いにより、非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルを相溶しすぎないようするためには、非晶性ポリエステル樹脂の酸成分中、芳香族酸成分が６０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９８モル％以上である。
結晶性ポリエステルは融点を有し、該融点において結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融粘度が低下するというシャープメルト性を有する。このシャープメルト性により定着しやすくなるため、結晶性ポリエステルの融点は定着下限温度に影響する。そこで結晶性ポリエステルの融点は、耐ブロッキング性などの問題を生じない範囲で低いことが好ましく、８０〜１３０℃が好ましい。融点が上記範囲より低い場合では、シャープメルト性を有し、低温定着性に効果を発現しやすい結晶性を有するポリエステルは合成が困難であり、１３０℃を超える場合には定着下限温度が高くなるため低温定着性が得られにくくなる。
本発明のトナーは、結晶性ポリエステルのシャープメルト性の効果に加えて、結晶性ポリエステルが非晶性ポリエステルと部分的に相溶することにより、トナーガラス転移温度が非晶性樹脂のガラス転移温度より下がり、低い温度から溶融粘度の低下が始まるために低温定着化となる。
このように、結晶性ポリエステルと非晶性樹脂が部分的に相溶するためには、結晶性ポリエステルの結晶性が高すぎないことが必要であり、このためには結晶性ポリエステルの融点が１２５℃以下であることが好ましい。融点がこれより高いと相溶部分が少なく、結晶性ポリエステルのシャープメルト性以外による低温定着化効果を発現しにくい。また、結晶性ポリエステルの分散状態が悪くなりやすい。
本発明における結晶性ポリエステルは、炭素数２〜２０のジオール化合物、およびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、脂肪族ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸など多価カルボン酸化合物、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される脂肪族系ポリエステルが好ましい。特に、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の炭素数２〜６の直鎖のアルキレングリコールおよびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、マレイン酸、フマル酸、コハク酸などの脂肪族ジカルボン酸、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される、一般式（１）で表わされる脂肪族系ポリエステル樹脂が、シャープメルト性の高いものが得られるため好ましい。
前記式中、Ｒは炭素数２〜２０の２価炭化水素基を示す。好ましくは炭素数２〜２０、より好ましくは２〜４の肪族基２価炭化水素基である。ｎは２〜２０、好ましくは２〜６の整数である。前記２価化炭化水素基としては、ポリエステル樹脂Ａの結晶性を損なわないものであればどのようなものでもよく、特に制約されない。この２価炭化水素基には、脂肪族２価炭化水素基及び芳香族２価炭化水素基が包含されるが、好ましい２価炭化水素基は、脂肪族２価炭化水素基である。脂肪族２価炭化水素基には、直鎖状のもの及び分岐鎖状のものが包含されるが、好ましくは直鎖状脂肪族２価炭化水素基である。本発明の場合、Ｒは、特に、直鎖状不飽和脂肪族２価炭化水素基であるのが好ましい。前記２価炭化水素基の具体例を示すと、エチレン基、ｎ−プロピレン基、ビニレン基、プロペニレン基、イソプロペニレン基、ｎ−ブチレン基、シクロヘキシレン基等が挙げられる。
この結晶性ポリエステル樹脂は、（ｉ）２価カルボン酸又はその反応性誘導体（酸無水物、炭素数１〜４の低級アルキルエステル、酸ハライド等）からなる多価カルボン酸成分と、（ii）ジオールからなる多価アルコール成分とを、常法により重縮合反応させることによって製造することができる。
また、ポリエステルの結晶性および非晶性樹脂との混練性や軟化点の観点から、非線状のポリエステル樹脂を合成するために、アルコール成分にグリセリンなどの３価以上の多価アルコールを追加したり、酸成分に無水トリメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸などを追加して縮重合を行なってもよい。
前記２価カルボン酸の具体例としては、マレイン酸、フマル酸、１，３−ｎ−プロペンジカルボン酸、１，４−ｎ−ブテンジカルボン酸、コハク酸、グルタール酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸等が挙げられる。前記ジオールの具体例としては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられる。必要に応じて用いられる３〜４価のカルボン酸の添加量は、全カルボン酸に対して、通常、４０モル％以下、好ましくは２０モル％以下、より好ましくは１０モル％以下であり、得られるポリエステルが結晶性を有する範囲内で適宜添加される。
必要に応じて添加することのできる３〜４価のカルボン酸の具体例を示すと、無水トリメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸等の多価カルボン酸等を挙げることができる。
前記多価アルコール成分には、必要に応じ、少量の脂肪族系の分岐鎖２価アルコールや環状２価アルコールが挙げられる。また、上記のように、副成分として３価以上の多価アルコールを添加することができる。その添加量は、全アルコールに対して、４０モル％以下、好ましくは２０モル％以下、より好ましくは１０モル％以下であり、得られるポリエステルが結晶性を有する範囲内で適宜添加される。必要に応じて添加される多価アルコールを例示すると、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ポリエチレングリコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、グリセリン等が挙げられる。
結晶性ポリエステルの結晶性の存在は粉末Ｘ線回折装置による回折パターンで確認できる。本発明の結晶性を有するポリエステル樹脂は、少なくとも２θ＝１９〜２５°の範囲に少なくとも３つの回折ピークが現れることで確認することができる。
また、本発明の本質とは直接の関係はないが、この粉末Ｘ線回折装置によれば、離型剤が、極微粒子状のある程度の大きさの結晶塊としてバインダー樹脂中に分散されているか否かを確認することもできる。つまり、離型剤、典型的には例えばワックスは、少なくとも一部が結晶性のものがほとんどであるので、Ｘ線回折による回析ピークを生じる（平行Ｘ線が規則的な格子間から入射しかつ或る角度で反射して平行Ｘ線が生じるためには、ある程度の大きい整った構造部分がある必要がある）ことを認識でき、さらにＦＴＩＲにより、離型剤特有の基の存在を確認することができる。
また、本発明の本質とは直接の関係はないが、この粉末Ｘ線回折装置によれば、離型剤が、極微粒子状のある程度の大きさの結晶塊としてバインダー樹脂中に分散されているか否かを確認することもできる。つまり、離型剤、典型的には例えばワックスは、少なくとも一部が結晶性のものがほとんどであるので、Ｘ線回折による回析ピークを生じる（平行Ｘ線が規則的な格子間から入射しかつ或る角度で反射して平行Ｘ線が生じるためには、ある程度の大きい整った構造部分がある必要がある）ことを認識でき、さらにＦＴＩＲにより、離型剤特有の基の存在を確認することができる。
本発明で用いる結晶性ポリエステル樹脂において、その分子量分布は、低温定着性の点から、シャープであるのが好ましく、また、その分子量は、比較的低分子量であるのが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の分子量は、そのｏ−ジクロルベンゼン可溶分のＧＰＣによる分子量分布において、その重量平均分子量（Ｍｗ）が５５００〜６５００、その数平均分子量（Ｍｎ）が１３００〜１５００及びそのＭｗ／Ｍｎ比が２〜５であることが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂についての前記分子量分布は、横軸をｌｏｇ（Ｍ：分子量）とし、縦軸を重量％とする分子量分布図に基づくものである。本発明で用いる結晶性ポリエステル樹脂の場合、この分子量分布図において、ｌｏｇ（Ｍ）３．５〜４．０の範囲に分子量ピークを有することが好ましく、また、そのピークの半値幅が１．５以下であることが好ましい。
一方、非晶性樹脂には従来公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変成マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、キシレン樹脂、石油系樹脂、水素添加された石油系樹脂などがある。これら中でも芳香族化合物を成分として含有するスチレン系樹脂やポリエステル樹脂が好ましい。特に好ましいものは前記非晶性ポリエステル樹脂である。
この非晶性ポリエステル樹脂は多価アルコールと多価カルボン酸から合成される。多価アルコールや多価カルボン酸は、結晶性ポリエステル樹脂に使われる成分、典型的には芳香族基含有アルコールとカルボン酸材料、が使用可能である。
また、前記２価アルコール残基には、炭素数が８〜１８、好ましくは８〜１５のアリーレンジアルキレンジオールから誘導された残基の他、下記一般式（２）で表わされるジオールから誘導された残基が包含される。
前記式中、Ｒ３は炭素数１〜６のアルキレン基を示し、Ｒ４、Ｒ５は炭素数２〜４のアルキレン基を示す。ｎ、ｍは１〜１６、好ましくは２〜１４の整数を示す。前記一般式（２）の二価アルコール（ジオール）としては、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物や、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等を挙げることができる。
前記非晶性ポリエステル樹脂において、その二価カルボン酸成分及び／又は２価アルコール成分には、芳香族環が含まれているのが好ましい。また、十分な耐ホットオフセット性を達成するためには、非晶性ポリエステル樹脂はクロロホルムに不溶なゲルを有するものであることが好ましい。
これ以外にビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物、イソフタル酸、テレフタル酸及びそれらの誘導体などが使用される。特に酸成分にイソフタル酸、テレフタル酸およびそれらの誘導体を用いることが、本発明のトナー構成材料の分散状態を得やすくなり好ましい。これらの樹脂は単独使用に限らず、２種以上併用することも可能である。
これ以外にビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物、イソフタル酸、テレフタル酸及びそれらの誘導体などが使用される。特に酸成分にイソフタル酸、テレフタル酸およびそれらの誘導体を用いることが、本発明のトナー構成材料の分散状態を得やすくなり好ましい。これらの樹脂は単独使用に限らず、２種以上併用することも可能である。
非晶性樹脂であることは、粉末Ｘ線回折装置による回折パターンで（典型的には、図２におけるように鋭い回析ピークがなく、顕著なハローの存在で）確認でき、かつ、結晶性ポリエステルに存在する回折ピークが存在しないことである。Ｘ線回折チャートにおけるこのようなスペストルチャートのハローには、他の材料例えば結晶性樹脂や離型剤中の一部非晶性部分に由来するものも含まれ得るが、含有量も多い非晶性樹脂に由来するところが圧倒的に多い。
本発明における非晶性ポリエステル樹脂は、ガラス転移温度が４０〜７０℃、Ｆ１／２温度が１２０〜１６０℃であることが好ましい。ガラス転移温度が４０℃未満の場合は、トナーの耐熱保存性が著しく悪化し、ブロッキングを生じる。逆に７０℃を超える場合はトナーの低温定着性が悪化する。Ｆ１／２温度が１２０℃未満の場合はホットオフセット性が悪化し、１６０℃を超える場合は高弾性となりやすく、トナー構成材料を分散させる時のシェアが高くなり、分散しにくいという不具合が生じる。また低温定着性が悪化する。より好ましくは、ガラス転移温度が５２〜６５℃、Ｆ１／２温度が１２５〜１５０℃である。
非晶性ポリエステル樹脂は上記Ｆ１／２温度を持つものとは別に、これよりもＦ１／２温度が低く、かつ、９０℃以上結晶性ポリエステルのＦ１／２温度未満の範囲にＦ１／２温度をもつ非晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。溶融混練時に結晶性ポリエステルと非晶性ポリエステル樹脂の溶融粘度差が大きいと、分散が不十分となりやすいが、結晶性ポリエステルよりもＦ１／２温度の低い樹脂を含有することにより、結晶性ポリエステルとの溶融粘度差が少ない非晶性ポリエステル樹脂を存在させることができるため、結晶性ポリエステルの分散性を良くしやすい。９０℃未満では、耐ホットオフセット性を悪化させやすく、結晶性ポリエステルのＦ１／２温度より高いと、２種類の非晶性ポリエステル樹脂を入れる効果が現われにくい。
本発明の非晶性ポリエステル樹脂は、ＴＨＦ不溶分を含んでいてもよく、ＴＨＦ不溶分の含有量は１０質量％以上、より好ましくは１０〜４０質量％にすると低温定着性と耐ホットオフセット性を両立しやすい。しかし、２色以上が混ざり合って各色を発現したり、ある程度の画像光沢を得る必要のあるフルカラートナーにおいては、トナーが十分に溶融するためにＴＨＦ不溶分は１０質量％未満が好ましい。より好ましくは０〜５質量％である。
前記非晶性ポリエステル樹脂のＴＨＦ不溶分の量は、ソックスレー抽出器によるＴＨＦ可溶分の抽出により、ＴＨＦ不溶分を算出した。
本発明の非晶性ポリエステル樹脂は、ＴＨＦ不溶分を含んでいてもよく、ＴＨＦ不溶分の含有量は１０質量％以上、より好ましくは１０〜４０質量％にすると低温定着性と耐ホットオフセット性を両立しやすい。しかし、２色以上が混ざり合って各色を発現したり、ある程度の画像光沢を得る必要のあるフルカラートナーにおいては、トナーが十分に溶融するためにＴＨＦ不溶分は１０質量％未満が好ましい。より好ましくは０〜５質量％である。
前記非晶性ポリエステル樹脂のＴＨＦ不溶分の量は、ソックスレー抽出器によるＴＨＦ可溶分の抽出により、ＴＨＦ不溶分を算出した。
ソックスレー抽出器によるＴＨＦ可溶分の抽出は次のように行なった。樹脂５ｇを精秤し内径が２４ｍｍφの円筒ろ紙に入れ抽出管にセットし、フラスコにはＴＨＦ１００ｇを入れた。冷却管を取り付けた一式のフラスコ部分をマントルヒーターに入れ、８０℃でＴＨＦを還流させ、冷却管からのＴＨＦが樹脂に滴下され、ＴＨＦ可溶分がフラスコ中に抽出されるようにした。１０時間抽出後に、抽出液のＴＨＦを減圧留去して、残留分を求めた。樹脂５ｇの精秤値（Ａ）と抽出液の残留重量（Ｂ）から、ＴＨＦ不溶分は（１−Ｂ／Ａ）×１００として算出される。
本発明における離型剤は、融点が７０〜９０℃であることが好ましい。７０℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、９０℃を超える場合では低温での離型性が発現されず、耐コールドオフセット性の悪化、定着機への紙の巻付きなどが発生する。離型剤としてのワックスは、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の低分子量ポリオレフィンワックスやフィッシャートロプシュワックスなどの合成炭化水素系ワックス、蜜ろう、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックスなどの天然ワックス類、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス類、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸などの高級脂肪酸、および高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸アミドなど、およびこれらの各種変成ワックスがあり、これらは１種あるいは２種以上を併用することも可能である。これら離型剤の使用量は、トナー樹脂成分に対し１〜２０重量部、好ましくは３〜１０重量部である。
上記のような結晶性ポリエステル、非晶性ポリエステル、および離型剤を少なくとも含有する本発明のトナーは、従来以上の低温定着性を得るために、ガラス転移温度は５５℃以下であることが好ましい。このような温度は従来の結晶性ポリエステルを含有しないトナーでは、耐ブロキング性が不十分となる場合があるが、結晶性ポリエステルを含有するトナーでは、このような温度でも耐ブロッキング性を確保できる。しかし、低くなりすぎると耐ブロッキング性が不十分となりやすいため、トナーのガラス転移温度は３５℃以上であるのが好ましい。
本発明では、トナーのガラス転移温度が、上記の範囲で非晶性樹脂のガラス転移温度より低いことが好ましい。これにより非晶性樹脂と結晶性ポリエステルが部分的に相溶していることになり、結晶性ポリエステルのシャープメルト性付与とは別に、低温定着化効果を発現しているといえる。
また、トナーの粉末Ｘ線回折装置による回折パターンに、結晶性ポリエステル由来のピークが存在することにより、トナー中の結晶性ポリエステルが結晶性を維持して分散していることが確認できる。
本発明におけるトナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ測定での１回目の昇温時における接線法により求めた値であり、樹脂のガラス転移温度は、ＤＳＣ測定での２回目の昇温時における接線法により求めた値である。また、結晶性樹脂や離型剤の融点は、ＤＳＣ測定での２回目の昇温時における吸熱ピーク温度である。
本発明におけるガラス転移温度や融点の測定には、島津製作所製 熱分析装置ＤＳＣ−６０を使用し、温度範囲２０℃〜１５０℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定したものである。また、２回目の昇温を行なう際には、１回目の昇温後、保持時間なしで、降温速度１０℃／ｍｉｎで測定開始温度まで下げた。
本発明のＦ１／２温度は、島津製作所製 高架式フローテスターＣＦ−５００を使用し、ダイス穴径１ｍｍ、ダイス穴長さ１ｍｍ、加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２、昇温速度３℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ２の試料を溶融流出させた時のストロークが、流出開始点から流出終了点までのストローク変化量の１／２になる時の温度である。
本発明のトナーや本発明における樹脂のＸ線回折パターンは、例えば、Ｘ線回折装置（「ＲＩＮＴ−１１００」；リガク電機社製）を用いて、下記条件でＸＲＤ用標準資料ホルダーを使用して粉体を測定することにより確認することができる。
管球：Ｃｕ
管電圧・電流：５０ＫＶ−３０ｍＡ
ゴニオメーター：広角ゴニオメーター
サンプリング幅：０．０２０°
走査速度：２．０°／ｍｉｎ
走査範囲：５〜５０°
なお、回折ピークの存在は、平滑化点数１１として処理したものをピークサーチし、検出されたピークから有無を判断した。
管球：Ｃｕ
管電圧・電流：５０ＫＶ−３０ｍＡ
ゴニオメーター：広角ゴニオメーター
サンプリング幅：０．０２０°
走査速度：２．０°／ｍｉｎ
走査範囲：５〜５０°
なお、回折ピークの存在は、平滑化点数１１として処理したものをピークサーチし、検出されたピークから有無を判断した。
本発明のトナーは上記以外の成分として特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。たとえば、着色剤、帯電制御剤、無機微粒子、樹脂微粒子、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などが挙げられる。
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料の中から目的に応じて適宜選択することができる。黒色の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、ファーネスブラック、ランプブラック等が使用できる。シアンの着色剤としては、例えば、フタロシアニンブルー、メチレンブルー、ビクトリアブルー、メチルバイオレット、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー等が使用できる。マゼンタの着色剤としては、例えば、ローダミン６Ｇレーキ、ジメチルキナクリドン、ウォッチングレッド、ローズベンガル、ローダミンＢ、アリザリンレーキ等が使用できる。イエローの着色剤としては、例えば、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、ハンザイエロー、ナフトールイエロー、モリブデンオレンジ、キノリンイエロー、タートラジン等が使用できる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記着色剤の前記トナーにおける含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。
前記含有量が、１質量％未満であると、トナーの着色力の低下が見られ、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下、及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。
前記着色剤の前記トナーにおける含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。
前記含有量が、１質量％未満であると、トナーの着色力の低下が見られ、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下、及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。該樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができる。前記マスターバッチは、前記マスターバッチ用樹脂と、前記着色剤とを高せん断力をかけて混合又は混練させて製造することができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を添加することが好ましい。また、いわゆるフラッシング法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができ、乾燥する必要がない点で好適である。このフラッシング法は、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合又は混練し、着色剤を樹脂側に移行させて水分及び有機溶剤成分を除去する方法である。前記混合又は混練には、例えば、三本ロールミル等の高せん断分散装置が好適に用いられる。
本発明のトナーの着色としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーから選択される少なくとも１種とすることができ、各色のトナーは前記着色剤の種類を適宜選択することにより得ることができる。
帯電制御剤としては、サリチル酸金属錯体、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系活性剤などが挙げられる。これらは帯電制御剤の３０％未満にすることが好ましい。
前記帯電制御剤の前記トナーにおける含有量としては、前記結着樹脂の種類、添加剤の有無、分散方法等により異なり、一概に規定することができないが、例えば、前記結着樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。該含有量が、０．１質量部未満であると、トナーの帯電特性の悪化が見られることがあり、１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きくなりすぎて現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や画像濃度の低下を招くことがある。
前記無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記無機微粒子の前記トナーにおける含有量としては、０．０１〜５．０質量％が好ましく、０．０１〜２．０質量％がより好ましい。なお、前記無機微粒子は、前記トナーの外添剤として好適に使用することができる。
前記樹脂微粒子としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂でもよく、例えば、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記流動性向上剤は、表面処理を行なって、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものを意味し、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。
前記クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加され、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好適である。
磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれら金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金およびその混合物などが挙げられる。
これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２．０μｍ程度のものが望ましく、トナー中に含有させる量としては樹脂成分１００重量部に対し約２０〜２００重量部、特に好ましくは樹脂成分１００重量部に対し４０〜１５０重量部である。
このような本発明のトナーを得るための製造方法としては、トナー構成材料を溶融混練後、粉砕分級する従来の一般的方法を適用することができるが、本発明において、トナー構成材料を溶融混練する際には、溶融混練できればどのような温度設定でも良いが、特に混練装置の設定温度を非晶性樹脂と結晶性樹脂のＦ１／２温度よりも低い温度とすることにより、混練装置内部に充填された時に、せん断力による自己発熱でトナー構成材料が溶融することになり、混練時のせん断力がかかりやすく分散状態の良いトナーを得やすい。
つまり、離型剤を結晶性ポリエステル樹脂の島中により多く存在させるには、予め離型剤と結晶性ポリエステル樹脂を溶融混練した後、混練物を非結性樹脂と混練するか、又は少なくとも離型剤を、非結性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂と一緒に混練することが好ましい。従来の一般的混練においては、着色料等の分散し難い被分散材料を一次粒子まで充分に分散するため、被分散材料をしっかり固定した状態で含み半熔融状態で硬めも樹脂にズリ応力を印加することにより樹脂分を繰り返し延伸して、その中に包含される被分散材料にも一緒に充分な分散力が付与されるような態様が採られていたが、本発明の場合には、充分な分散処理と共に又は少なくとも分散処理の後、樹脂分が溶融されることが好ましく、かつ、可晶分が結晶化するに充分な時間を与えるため、溶融物は急冷されず徐冷（例えば、混練物塊の放冷）することが好ましい。
上記の方法は一例であり、この方法に限らず、重合法なども含めてさまざまな方法が可能である。
つまり、離型剤を結晶性ポリエステル樹脂の島中により多く存在させるには、予め離型剤と結晶性ポリエステル樹脂を溶融混練した後、混練物を非結性樹脂と混練するか、又は少なくとも離型剤を、非結性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂と一緒に混練することが好ましい。従来の一般的混練においては、着色料等の分散し難い被分散材料を一次粒子まで充分に分散するため、被分散材料をしっかり固定した状態で含み半熔融状態で硬めも樹脂にズリ応力を印加することにより樹脂分を繰り返し延伸して、その中に包含される被分散材料にも一緒に充分な分散力が付与されるような態様が採られていたが、本発明の場合には、充分な分散処理と共に又は少なくとも分散処理の後、樹脂分が溶融されることが好ましく、かつ、可晶分が結晶化するに充分な時間を与えるため、溶融物は急冷されず徐冷（例えば、混練物塊の放冷）することが好ましい。
上記の方法は一例であり、この方法に限らず、重合法なども含めてさまざまな方法が可能である。
本発明のトナーは、その形状、大きさ等の諸物性については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、以下のような、熱特性、体積平均粒径等を有していることが好ましい。
前記熱特性は、フローテスター特性とも言われ、例えば、軟化温度（Ｔｓ）、流出開始温度（Ｔｆｂ）、１／２法軟化点（Ｆ１／２）などとして評価される。これらの熱特性は、適宜選択した方法により測定することができ、例えば、高架式フローテスターＣＦＴ５００型（島津製作所製）を用いて測定したフローカーブから求めることができる。これら温度に特に制限はないが、耐ブロッキング性、低温定着性、耐ホットオフセット性などが悪化する場合があるため以下の範囲にすることが好ましい。前記軟化温度（Ｔｓ）としては、例えば、３０℃以上が好ましく、５０〜１２０℃がより好ましい。前記流出開始温度（Ｔｆｂ）としては、例えば、５０℃以上が好ましく、６０〜１５０℃がより好ましい。前記１／２法軟化点（Ｆ１／２）は、例えば、６０℃以上が好ましく、８０〜１７０℃がより好ましい。なお、前記１／２法軟化点（Ｆ１／２）は、前記高架式フローテスターＣＦＴ５００型（島津製作所製）を用いた場合、ダイス穴径１ｍｍ、ダイス穴長さ１ｍｍ、加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２、昇温速度３℃／ｍｉｎの条件下で、１ｃｍ２の試料を溶融流出させたときのストロークが、流出開始点から流出終了点までのストローク変化量の１／２になるときの温度である。
前記トナーの重量平均粒径としては、６００ｄｐｉ以上の微少ドットを再現するために、３〜８μｍが好ましく、３〜６．５μｍが特に好ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して、十分に小さい粒径のトナー粒子を有していることから、ドット再現性に優れる。重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった現象が発生しやすい。重量平均粒径（Ｄ４）が８μｍを超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しい。
また、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）は１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。（Ｄ４／Ｄ１）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、静電転写方式では転写率を高くすることができる。
トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
本発明の現像剤は、本発明のトナーを少なくとも含有してなり、キャリア等の適宜選択したその他の成分を含有してなる。該現像剤としては、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命向上等の点で前記二成分現像剤が好ましい。
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、該芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている感光体への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
前記芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている感光体への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
前記芯材の粒径としては、体積平均粒径で、１０〜１５０μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。
前記平均粒径（体積平均粒径（Ｄ５０））が、１０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において、微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがあり、１５０μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。
前記平均粒径（体積平均粒径（Ｄ５０））が、１０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において、微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがあり、１５０μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。
前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、該導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛などが挙げられる。これらの導電粉の平均粒子径としては、１μｍ以下が好ましい。前記平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。
前記樹脂層は、例えば、前記シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。前記塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法などが挙げられる。
前記樹脂層の前記キャリアにおける量としては、０．０１〜５．０質量％が好ましい。前記量が、０．０１質量％未満であると、前記芯材の表面に均一な前記樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、前記樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。
前記現像剤が前記二成分現像剤である場合、前記キャリアの該二成分現像剤における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、９０〜９８質量％が好ましく、９３〜９７質量％がより好ましい。
本発明の現像剤は、本発明のトナーを含有しているので、画像形成時における帯電性と定着性とをバランス良く両立することができ、高画質な画像を安定に形成することができる。
［感光体］
本発明に用いられる電子写真用感光体としては、従来から知られたものが使用できるが、アモルファスシリコン感光体が好ましい。該感光体は、例えば、導電性支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体（以下、「ａ−Ｓｉ系感光体」と称する。）を用いることが好ましい。なかでもプラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして用いられる。
本発明に用いられる電子写真用感光体としては、従来から知られたものが使用できるが、アモルファスシリコン感光体が好ましい。該感光体は、例えば、導電性支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体（以下、「ａ−Ｓｉ系感光体」と称する。）を用いることが好ましい。なかでもプラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして用いられる。
＜層構成＞
図３に、該アモルファスシリコン感光体の層構成を示す。該層構成は例えば以下のようなものである。
図３は、層構成を説明するための模式的構成図である。図３（ａ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上にａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）が設けられている。図３（ｂ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）と、アモルファスシリコン系表面層（５０３）とから構成されている。図３（ｃ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）と、アモルファスシリコン系表面層（５０３）と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層（５０４）とから構成されている。図３（ｄ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、光導電層（５０２）が設けられている。該光導電層（５０２）はａ−Ｓｉ：Ｈからなる電荷発生層（５０５）ならびに電荷輸送層（５０６）とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層（５０３）が設けられている。
図３に、該アモルファスシリコン感光体の層構成を示す。該層構成は例えば以下のようなものである。
図３は、層構成を説明するための模式的構成図である。図３（ａ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上にａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）が設けられている。図３（ｂ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）と、アモルファスシリコン系表面層（５０３）とから構成されている。図３（ｃ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層（５０２）と、アモルファスシリコン系表面層（５０３）と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層（５０４）とから構成されている。図３（ｄ）に示す電子写真用感光体（５００）は、支持体（５０１）の上に、光導電層（５０２）が設けられている。該光導電層（５０２）はａ−Ｓｉ：Ｈからなる電荷発生層（５０５）ならびに電荷輸送層（５０６）とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層（５０３）が設けられている。
＜支持体について＞
感光体の支持体としては、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｆｅ等の金属、およびこれらの合金、例えばステンレス等が挙げられる。また、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド等の合成樹脂のフィルムまたはシート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。
支持体の形状は平滑表面あるいは凹凸表面の円筒状または板状、無端ベルト状であることができ、その厚さは、所望通りの画像形成装置用感光体を形成し得るように適宜決定するが、画像形成装置用感光体としての可撓性が要求される場合には、支持体としての機能が充分発揮できる範囲内で可能な限り薄くすることができる。しかしながら、支持体は製造上および取り扱い上、機械的強度等の点から通常は１０μｍ以上である。
感光体の支持体としては、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｆｅ等の金属、およびこれらの合金、例えばステンレス等が挙げられる。また、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド等の合成樹脂のフィルムまたはシート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。
支持体の形状は平滑表面あるいは凹凸表面の円筒状または板状、無端ベルト状であることができ、その厚さは、所望通りの画像形成装置用感光体を形成し得るように適宜決定するが、画像形成装置用感光体としての可撓性が要求される場合には、支持体としての機能が充分発揮できる範囲内で可能な限り薄くすることができる。しかしながら、支持体は製造上および取り扱い上、機械的強度等の点から通常は１０μｍ以上である。
＜注入防止層について＞
本発明に用いることができるアモルファスシリコン感光体には必要に応じて導電性支持体と光導電層との間に、導電性支持体側からの電荷の注入を阻止する働きのある電荷注入阻止層を設けるのがいっそう効果的である（図３（ｃ））。すなわち、電荷注入阻止層は感光層が一定極性の帯電処理をその自由表面に受けた際、支持体側より光導電層側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際にはそのような機能が発揮されない、いわゆる極性依存性を有している。そのような機能を付与するために、電荷注入阻止層には伝導性を制御する原子を光導電層に比べ比較的多く含有させる。
電荷注入阻止層の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果等の点から好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．３〜４μｍ、最適には０．５〜３μｍとするのが望ましい。
本発明に用いることができるアモルファスシリコン感光体には必要に応じて導電性支持体と光導電層との間に、導電性支持体側からの電荷の注入を阻止する働きのある電荷注入阻止層を設けるのがいっそう効果的である（図３（ｃ））。すなわち、電荷注入阻止層は感光層が一定極性の帯電処理をその自由表面に受けた際、支持体側より光導電層側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際にはそのような機能が発揮されない、いわゆる極性依存性を有している。そのような機能を付与するために、電荷注入阻止層には伝導性を制御する原子を光導電層に比べ比較的多く含有させる。
電荷注入阻止層の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果等の点から好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．３〜４μｍ、最適には０．５〜３μｍとするのが望ましい。
＜光導電層について＞
光導電層は必要に応じて下引き層上に形成され、光導電層５０２の層厚は所望の電子写真特性が得られること及び経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍ、最適には２３〜４５μｍとするのが望ましい。
光導電層は必要に応じて下引き層上に形成され、光導電層５０２の層厚は所望の電子写真特性が得られること及び経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍ、最適には２３〜４５μｍとするのが望ましい。
＜電荷輸送層について＞
電荷輸送層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を輸送する機能を主として奏する層である。この電荷輸送層は、その構成要素として少なくともシリコン原子と炭素原子と弗素原子とを含み、必要であれば水素原子、酸素原子を含むａ−ＳｉＣ（Ｈ、Ｆ、Ｏ）からなり、所望の光導電特性、特に電荷保持特性，電荷発生特性および電荷輸送特性を有する。本発明においては酸素原子を含有することが特に好ましい。
電荷輸送層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果などの点から適宜所望にしたがって決定され、電荷輸送層については、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍ、最適には２０〜３０μｍとするのが望ましい。
電荷輸送層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を輸送する機能を主として奏する層である。この電荷輸送層は、その構成要素として少なくともシリコン原子と炭素原子と弗素原子とを含み、必要であれば水素原子、酸素原子を含むａ−ＳｉＣ（Ｈ、Ｆ、Ｏ）からなり、所望の光導電特性、特に電荷保持特性，電荷発生特性および電荷輸送特性を有する。本発明においては酸素原子を含有することが特に好ましい。
電荷輸送層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果などの点から適宜所望にしたがって決定され、電荷輸送層については、好ましくは５〜５０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍ、最適には２０〜３０μｍとするのが望ましい。
＜電荷発生層について＞
電荷発生層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を発生する機能を主として奏する層である。この電荷発生層は、構成要素として少なくともシリコン原子を含み、実質的に炭素原子を含まず、必要であれば水素原子を含むａ−Ｓｉ：Ｈから成り、所望の光導電特性、特に電荷発生特性，電荷輸送特性を有する。
電荷発生層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは０．５〜１５μｍ、より好ましくは１〜１０μｍ、最適には１〜５μｍとする。
電荷発生層は、光導電層を機能分離した場合の電荷を発生する機能を主として奏する層である。この電荷発生層は、構成要素として少なくともシリコン原子を含み、実質的に炭素原子を含まず、必要であれば水素原子を含むａ−Ｓｉ：Ｈから成り、所望の光導電特性、特に電荷発生特性，電荷輸送特性を有する。
電荷発生層の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは０．５〜１５μｍ、より好ましくは１〜１０μｍ、最適には１〜５μｍとする。
＜表面層について＞
本発明に用いることができるアモルファスシリコン感光体には必要に応じて、上述のようにして支持体上に形成された光導電層の上に、更に表面層を設けることができ、アモルファスシリコン系の表面層を形成することが好ましい。この表面層は自由表面を有し、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、耐久性において本発明の目的を達成するために設けられる。
本発明における表面層の層厚としては、通常０．０１〜３μｍ、好適には０．０５〜２μｍ、最適には０．１〜１μｍとするのが望ましいものである。層厚が０．０１μｍよりも薄いと感光体を使用中に摩耗等の理由により表面層が失われてしまい、３μｍを超えると残留電位の増加等の電子写真特性低下がみられる。
本発明に用いることができるアモルファスシリコン感光体には必要に応じて、上述のようにして支持体上に形成された光導電層の上に、更に表面層を設けることができ、アモルファスシリコン系の表面層を形成することが好ましい。この表面層は自由表面を有し、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、耐久性において本発明の目的を達成するために設けられる。
本発明における表面層の層厚としては、通常０．０１〜３μｍ、好適には０．０５〜２μｍ、最適には０．１〜１μｍとするのが望ましいものである。層厚が０．０１μｍよりも薄いと感光体を使用中に摩耗等の理由により表面層が失われてしまい、３μｍを超えると残留電位の増加等の電子写真特性低下がみられる。
アモルファスシリコン系感光体は、表面硬度が高く、半導体レーザ（７７０〜８００ｎｍ）などの長波長光に高い感度を示し、しかも繰返し使用による劣化もほとんど認められないことから、高速複写機やレーザービームプリンタ（ＬＢＰ）などの電子写真用感光体として好ましく用いられる。
［トナー入り容器］
本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができ、以下の本発明のトナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置に特に好適に用いることができる。
本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができ、以下の本発明のトナー入り容器、プロセスカートリッジ、画像形成装置に特に好適に用いることができる。
本発明のトナー入り容器は、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を容器中に収容してなる。
前記容器としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、トナー入り容器本体とキャップとを有してなるものなどが好適に挙げられる。
前記トナー入り容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などについては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記形状としては、円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物であるトナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部又は全部が蛇腹機能を有しているもの、などが特に好ましい。
前記トナー入り容器本体の材質としては、特に制限はなく、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、樹脂が好適に挙げられ、その中でも、例えば、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂などが好適に挙げられる。
本発明のトナー入り容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れ、後述する本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置等に、着脱可能に取り付けてトナーの補給に好適に使用することができる。
前記容器としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、トナー入り容器本体とキャップとを有してなるものなどが好適に挙げられる。
前記トナー入り容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などについては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記形状としては、円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物であるトナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部又は全部が蛇腹機能を有しているもの、などが特に好ましい。
前記トナー入り容器本体の材質としては、特に制限はなく、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、樹脂が好適に挙げられ、その中でも、例えば、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂などが好適に挙げられる。
本発明のトナー入り容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れ、後述する本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置等に、着脱可能に取り付けてトナーの補給に好適に使用することができる。
図４は、本発明の電子写真用トナーを用いた現像剤を充填した容器を搭載する画像形成装置についての１例を示したものであって、画像形成装置本体内に装着された現像部（１）と、この現像部（１）に補給される本発明の電子写真用キャリアを用いた現像剤を充填した現像剤収納容器（２）と、この両者を接続する現像剤送流手段（３）を示す部分断面図である。
この図において、現像部（１）は、本発明トナーとキャリアを混合して成る二成分系の現像剤（Ｄ）を収容した本発明の電子写真用現像剤を充填した現像ハウジング（４）と、現像剤（Ｄ）を攪拌混合する第１及び第２の攪拌スクリュー（５）、（６）と、現像ローラ（７）とを有していて、当該現像ローラ（７）が、潜像担持体の感光体（８）に対向して配置されている。感光体（８）は、矢印で示す方向に回転駆動され、その表面に静電潜像が形成される。図中、符号（１２６）は、接続部材（１２４）の上にフィルター（１２５）を介して又は介さず嵌合されたキャップである。感光体（８）の周囲には、図示していない帯電手段、露光手段、転写手段、除電手段、クリーニング手段等、その他の公知のユニットが配置されたものである。
第１及び第２の攪拌スクリュー（５）、（６）が回転することにより、現像ハウジング（４）内の現像剤（Ｄ）が攪拌され、そのトナーをキャリアが互いに逆極性に摩擦帯電される。かかる現像剤（Ｄ）が、矢印方向に回転駆動される現像ローラ（７）の周面に供給され、その供給された現像剤は現像ローラ（７）の周面に担持され、当該現像ローラ（７）の回転によって、その回転方向に搬送される。次いで、この搬送された現像剤は、ドクターブレード（９）によって量を規制され、規制後の現像剤が感光体（８）と現像ローラ（７）との間の現像領域に運ばれ、ここで現像剤中のトナーが、感光体表面の静電潜像に静電的に移行し、その静電潜像がトナー像として可視像化される。
［プロセスカートリッジ］
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した露光手段、転写手段、クリーニング手段等のその他の手段を有してなる。
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した露光手段、転写手段、クリーニング手段等のその他の手段を有してなる。
図５に本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図において、（１０１）はプロセスカートリッジ全体を示し、（１０）は感光体、（２０）は帯電手段、（４０）は現像手段、（６０）はクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体（１０）、帯電手段（２０）、現像手段（４０）及びクリーニング手段（６０）等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
図において、（１０１）はプロセスカートリッジ全体を示し、（１０）は感光体、（２０）は帯電手段、（４０）は現像手段、（６０）はクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体（１０）、帯電手段（２０）、現像手段（４０）及びクリーニング手段（６０）等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更に除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
［画像形成装置］
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。前記現像手段としては、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容されたトナー乃至現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
定着工程は公知の加熱加圧手段が好適である。手段としては、加熱ローラと加圧ローラの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
特に加熱ローラと加圧ローラの組合せでは、薄肉ローラで底面圧の装置にすることにより低熱容量となり、装置の電源が入ってからスタートまでの待機時間が短縮されるため、省エネルギー化が可能となる。また、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せでも低熱容量である。
本発明のトナーのように、シャープメルト性の高いトナーを、底面圧で低熱容量の定着装置で定着することは、熱量の損失が少なく効率の良い定着方式となる。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。前記現像手段としては、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容されたトナー乃至現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
定着工程は公知の加熱加圧手段が好適である。手段としては、加熱ローラと加圧ローラの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
特に加熱ローラと加圧ローラの組合せでは、薄肉ローラで底面圧の装置にすることにより低熱容量となり、装置の電源が入ってからスタートまでの待機時間が短縮されるため、省エネルギー化が可能となる。また、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せでも低熱容量である。
本発明のトナーのように、シャープメルト性の高いトナーを、底面圧で低熱容量の定着装置で定着することは、熱量の損失が少なく効率の良い定着方式となる。
本発明の画像形成装置（例えば、図６〜９に示される画像形成装置）により本発明の画像形成方法を実施する一の態様について、図６を参照しながら説明する。
図６に示す画像形成装置（１００）は、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム（１０）（以下「感光体（１０）」という）と、前記帯電手段としての帯電ローラ（２０）と、前記露光手段としての露光装置（３０と、前記現像手段としての現像装置（４０）と、中間転写体（５０）と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置（６０）と、前記除電手段としての除電ランプ（７０）とを備える。
図６に示す画像形成装置（１００）は、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム（１０）（以下「感光体（１０）」という）と、前記帯電手段としての帯電ローラ（２０）と、前記露光手段としての露光装置（３０と、前記現像手段としての現像装置（４０）と、中間転写体（５０）と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置（６０）と、前記除電手段としての除電ランプ（７０）とを備える。
中間転写体（５０）は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ（５１）によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ（５１）の一部は、中間転写体（５０）へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体（５０）には、その近傍にクリーニングブレードを有するクリーニング装置（９０）が配置されており、また、最終転写材としての転写紙（９５）に現像像（画像形成粒子像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ（８０）が対向して配置されている。中間転写体（５０）の周囲には、中間転写体（５０）上の画像形成粒子像に電荷を付与するためのコロナ帯電器（５８）が、該中間転写体（５０）の回転方向において、感光体（１０）と中間転写体（５０）との接触部と、中間転写体（５０）と転写紙（９５）との接触部との間に配置されている。
現像装置（４０）は、前記現像剤担持体としての現像ベルト（４１）と、現像ベルト（４１）の周囲に併設したブラック現像ユニット（４５Ｋ）、イエロー現像ユニット（４５Ｙ）、マゼンタ現像ユニット（４５Ｍ）及びシアン現像ユニット（４５Ｃ）とから構成されている。なお、ブラック現像ユニット（４５Ｋ）は、現像剤収容部（４２Ｋ）と現像剤供給ローラ（４３Ｋ）と現像ローラ（４４Ｋ）とを備えており、イエロー現像ユニット（４５Ｙ）は、現像剤収容部（４２Ｙ）と現像剤供給ローラ（４３Ｙ）と現像ローラ（４４Ｙ）とを備えており、マゼンタ現像ユニット（４５Ｍ）は、現像剤収容部（４２Ｍ）と現像剤供給ローラ（４３Ｍ）と現像ローラ（４４Ｍ）とを備えており、シアン現像ユニット（４５Ｃ）は、現像剤収容部（４２Ｃ）と現像剤供給ローラ（４３Ｃ）と現像ローラ（４４Ｃ）とを備えている。また、現像ベルト（４１）は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が感光体（１０）と接触している。
図６に示す画像形成装置（１００）において、例えば、帯電ローラ（２０）が感光体ドラム（１０）を一様に帯電させる。露光装置（３０）が感光ドラム（１０）上に像様に露光を行ない、静電潜像を形成する。感光ドラム（１０）上に形成された静電潜像を、現像装置（４０）から画像形成粒子を供給して現像して可視像（画像形成粒子像）を形成する。該可視像（画像形成粒子像）が、ローラ（５１）から印加された電圧により中間転写体（５０）上に転写（一次転写）され、更に転写紙（９５）上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙（９５）上には転写像が形成される。なお、感光体（１０）上の残存画像形成粒子は、クリーニング装置（６０）により除去され、感光体（１０）における帯電は除電ランプ（７０）により一旦、除去される。
本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図７を参照しながら説明する。図７に示す画像形成装置（１００）は、図６に示す画像形成装置（１００）における現像ベルト（４１）を備えてなく、感光体（１０）の周囲に、ブラック現像ユニット（４５Ｋ）、イエロー現像ユニット（４５Ｙ）、マゼンタ現像ユニット（４５Ｍ）及びシアン現像ユニット（４５Ｃ）が直接対向して配置されていること以外は、図６に示す画像形成装置（１００）と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図７においては、図６におけるものと同じものは同符号で示した。
本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図８を参照しながら説明する。図８に示すタンデム画像形成装置（１２０）は、タンデム型カラー画像形成装置である。タンデム画像形成装置（１２０）は、複写装置本体（１５０）と、給紙テーブル（２００）と、スキャナ（３００）と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）（４００）とを備えている。複写装置本体（１５０）には、無端ベルト状の中間転写体（５０）が中央部に設けられている。そして、中間転写体（５０）は、支持ローラ（１４）、（１５）及び（１６）に張架され、図８中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ（１５）の近傍には、中間転写体（５０）上の残留画像形成粒子を除去するための中間転写体クリーニング装置（１７）が配置されている。支持ローラ（１４）と支持ローラ（１５）とにより張架された中間転写体（５０）には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段（１８）が対向して並置されたタンデム型現像器（１２０）が配置されている。タンデム型現像器（１２０）の近傍には、露光装置（２１）が配置されている。中間転写体（５０）における、タンデム型現像器（１２０）が配置された側とは反対側には、二次転写装置（２２）が配置されている。二次転写装置（２２）においては、無端ベルトである二次転写ベルト（２４）が一対のローラ（２３）に張架されており、二次転写ベルト（２４）上を搬送される転写紙と中間転写体（５０）とは互いに接触可能である。二次転写装置（２２）の近傍には定着装置（２５）が配置されている。定着装置（２５）は、無端ベルトである定着ベルト（２６）と、これに押圧されて配置された加圧ローラ（２７）とを備えている。
なお、タンデム画像形成装置（１２０）においては、二次転写装置（２２）及び定着装置（２５）の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置（２８）が配置されている。
なお、タンデム画像形成装置（１２０）においては、二次転写装置（２２）及び定着装置（２５）の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置（２８）が配置されている。
次に、タンデム型現像器（１２０）を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）（４００）の原稿台（１３０）上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置（４００）を開いてスキャナ（３００）のコンタクトガラス（３２）上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置（４００）を閉じる。
スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置（４００）に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス（３２）上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス（３２）上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ（３００）が駆動し、第１走行体（３３）及び第２走行体（３４）が走行する。このとき、第１走行体（３３）により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体（３４）におけるミラーで反射し、結像レンズ（３５）を通して読取りセンサ（３６）で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。
そして、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器（１２０）における各画像形成手段（１８）（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各画像形成粒子画像が形成される。即ち、タンデム型現像器（１２０）における各画像形成手段（１８）（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図８の一部拡大概略図である図９に示すように、それぞれ、感光体（１０）（ブラック用感光体（１０Ｋ）、イエロー用感光体（１０Ｙ）、マゼンタ用感光体（１０Ｍ）及びシアン用感光体（１０Ｃ）と、該感光体を一様に帯電させる帯電器（５９）と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記感光体を露光（図９中、Ｌ）し、該感光体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光器と、該静電潜像を各カラー画像形成粒子（ブラック画像形成粒子、イエロー画像形成粒子、マゼンタ画像形成粒子及びシアン画像形成粒子）を用いて現像して各カラー画像形成粒子による画像形成粒子像を形成する現像器（６１）と、該画像形成粒子像を中間転写体（５０）上に転写させるための転写帯電器（６２）と、感光体クリーニング装置（６３）と、除電器（６４）とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、図８における支持ローラ（１４）、（１５）及び（１６）により回転移動される中間転写体（５０）上にそれぞれ、ブラック用感光体（１０Ｋ）上に形成されたブラック画像、イエロー用感光体（１０Ｙ）上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用感光体（１０Ｍ）上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用感光体（１０Ｃ）上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体（５０）上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。
一方、給紙テーブル（２００）においては、給紙ローラ（１４２）の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク（１４３）に多段に備える給紙カセット（１４４）の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ（１４５）で１枚ずつ分離して給紙路（１４６）に送出し、搬送ローラ（１４７）で搬送して複写機本体（１５０）内の給紙路（１４８）に導き、レジストローラ（４９）に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ（１４２）を回転して手差しトレイ（５４）上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ（５２）で１枚ずつ分離して手差し給紙路（５３）に入れ、同じくレジストローラ（４９）に突き当てて止める。なお、レジストローラ（４９）は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。
そして、中間転写体（５０）上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転させ、中間転写体（５０）と二次転写装置（２２）との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置（２２）により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体（５０）上の残留画像形成粒子は、中間転写体クリーニング装置（１７）によりクリーニングされる。
そして、中間転写体（５０）上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転させ、中間転写体（５０）と二次転写装置（２２）との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置（２２）により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体（５０）上の残留画像形成粒子は、中間転写体クリーニング装置（１７）によりクリーニングされる。
カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置（２２）により搬送されて、定着装置（２５）へと送出され、定着装置（２５）において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪（５５）で切り換えて排出ローラ（５６）により排出され、排紙トレイ（５７）上にスタックされ、あるいは、切換爪（５５）で切り換えてシート反転装置（２８）により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ（５６）により排出され、排紙トレイ（５７）上にスタックされる。
本発明の実施例および比較例について説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。また、実施例中「部」とあるのは質量基準である。
なお、実施例１〜３、７〜１０は、参考例である。
本発明のトナーを形成する材料として、樹脂１〜１２を用意した。該樹脂の組成および物性について、表１および２に示す。表中、粉末Ｘ線ピークの存在は、Ｘ線回折装置（「ＰＩＮＴ−１１００」；リガク電機社製）により測定し、ピークの存在の有無を下記基準に基づいて評価した。
・評価基準
あり：少なくとも２θ＝１９〜２５°に３つ以上のピークが存在する
なし：２θ＝１９〜２５°にピークが存在しない。
なお、実施例１〜３、７〜１０は、参考例である。
本発明のトナーを形成する材料として、樹脂１〜１２を用意した。該樹脂の組成および物性について、表１および２に示す。表中、粉末Ｘ線ピークの存在は、Ｘ線回折装置（「ＰＩＮＴ−１１００」；リガク電機社製）により測定し、ピークの存在の有無を下記基準に基づいて評価した。
・評価基準
あり：少なくとも２θ＝１９〜２５°に３つ以上のピークが存在する
なし：２θ＝１９〜２５°にピークが存在しない。
［実施例１］
トナー母体構成材料
樹脂１ ３０部
樹脂４ ７０部
エステルワックス（融点８５℃） ５部
サリチル酸鉄 １部
カーボンブラック １０部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度１２０℃で混練し、放冷した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が７．３±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．４５〜１．５５となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．０質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例１のトナーを作製した。
次に、得られたトナー５質量部と、シリコーン樹脂で被覆した平均粒径４５μｍのシリコーンコートフェライトキャリア９５質量部とを、ターブラーミキサーで攪拌して適当な帯電量の現像剤を作製した。
実施例１のトナーおよび現像剤の評価結果を表３に示す。このトナーは結晶性ポリエステルが非晶性ポリエステル中に島状に分散し、ほとんどのワックスが結晶性ポリエステルの島内部に存在するものであった。また、このトナーは従来以上の低温定着となり、耐ホットオフセット性、耐ブロッキング性に問題のないトナーが得られた。また耐久性も問題ないものであった。
トナー母体構成材料
樹脂１ ３０部
樹脂４ ７０部
エステルワックス（融点８５℃） ５部
サリチル酸鉄 １部
カーボンブラック １０部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度１２０℃で混練し、放冷した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が７．３±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．４５〜１．５５となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．０質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例１のトナーを作製した。
次に、得られたトナー５質量部と、シリコーン樹脂で被覆した平均粒径４５μｍのシリコーンコートフェライトキャリア９５質量部とを、ターブラーミキサーで攪拌して適当な帯電量の現像剤を作製した。
実施例１のトナーおよび現像剤の評価結果を表３に示す。このトナーは結晶性ポリエステルが非晶性ポリエステル中に島状に分散し、ほとんどのワックスが結晶性ポリエステルの島内部に存在するものであった。また、このトナーは従来以上の低温定着となり、耐ホットオフセット性、耐ブロッキング性に問題のないトナーが得られた。また耐久性も問題ないものであった。
このトナーおよび現像剤の評価は以下のように行なった。
［結晶性ポリエステルおよび離型剤の分散状態］
トナー粒子を約１００ｎｍに超薄切片化し、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により約１万倍で観察を行ない写真撮影した。観察にあたり四酸化ルテニウムとオスミウムとで段階的に染色し、結晶性ポリエステルと離型剤を確認しやすいようにした。
［結晶性ポリエステルおよび離型剤の分散状態］
トナー粒子を約１００ｎｍに超薄切片化し、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により約１万倍で観察を行ない写真撮影した。観察にあたり四酸化ルテニウムとオスミウムとで段階的に染色し、結晶性ポリエステルと離型剤を確認しやすいようにした。
［耐ブロッキング性］
トナー約２０ｇを２０ｍｌのガラス瓶に入れ、５０回タッピングを行ない、トナーを密に固めた。次いで、５０℃の恒温槽に入れ、２４時間放置した後、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５―１９９１）により針入度（％）を測定した。密に固めた後のトナーに対する針入度（％）より、下記基準に基づいて耐ブロッキング性を評価した。
〔評価基準〕
５：９０〜１００％
４：７５〜９０％
３：６０〜７５％
２：３０〜６０％
１：３０％以下
ここで、評価基準３〜５であれば、耐ブロッキング性に問題がないと認められる。
トナー約２０ｇを２０ｍｌのガラス瓶に入れ、５０回タッピングを行ない、トナーを密に固めた。次いで、５０℃の恒温槽に入れ、２４時間放置した後、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５―１９９１）により針入度（％）を測定した。密に固めた後のトナーに対する針入度（％）より、下記基準に基づいて耐ブロッキング性を評価した。
〔評価基準〕
５：９０〜１００％
４：７５〜９０％
３：６０〜７５％
２：３０〜６０％
１：３０％以下
ここで、評価基準３〜５であれば、耐ブロッキング性に問題がないと認められる。
［定着特性］
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を定着装置の設定温度および線速を変えられるように改造した。これに実施例に示すトナー、現像剤、リコー製タイプ６２００紙をセットし複写テストを行なった。
定着温度を変化させてコールドオフセット発生温度とホットオフセット発生温度を測定し、下記基準に基づいて低温定着性（コールドオフセット発生温度）及び耐ホットオフセット性（ホットオフセット発生温度）について評価した。なお、紙送りの線速は低温定着性の評価には１８０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、耐ホットオフセット性の評価には、ホットオフセット発生に対して厳しい条件となる５０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。
コールドオフセット発生温度（ランク２が従来の低温定着トナーのレベルである）
５…１２０℃未満、
４…１２０〜１３０℃、
３…１３０〜１４０℃、
２…１４０〜１５０℃
１…１５０℃以上
ホットオフセット発生温度（ランク１、２以外ならば、耐オフセット性がある）
５…２１０℃以上、
４…２００〜２１０℃、
３…１９０〜２００℃、
２…１８０〜１９０℃
１…１８０℃未満
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を定着装置の設定温度および線速を変えられるように改造した。これに実施例に示すトナー、現像剤、リコー製タイプ６２００紙をセットし複写テストを行なった。
定着温度を変化させてコールドオフセット発生温度とホットオフセット発生温度を測定し、下記基準に基づいて低温定着性（コールドオフセット発生温度）及び耐ホットオフセット性（ホットオフセット発生温度）について評価した。なお、紙送りの線速は低温定着性の評価には１８０ｍｍ／ｓｅｃに設定し、耐ホットオフセット性の評価には、ホットオフセット発生に対して厳しい条件となる５０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。
コールドオフセット発生温度（ランク２が従来の低温定着トナーのレベルである）
５…１２０℃未満、
４…１２０〜１３０℃、
３…１３０〜１４０℃、
２…１４０〜１５０℃
１…１５０℃以上
ホットオフセット発生温度（ランク１、２以外ならば、耐オフセット性がある）
５…２１０℃以上、
４…２００〜２１０℃、
３…１９０〜２００℃、
２…１８０〜１９０℃
１…１８０℃未満
［画像濃度］
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を使用し、転写紙に「タイプ６２００」（株式会社リコー製）を用い、２万枚の画像出力後にベタ画像を形成した。このとき感光体上のトナー付着量が０．８５ｍｇ／ｃｍ２になるように設定した。得られた画像について、任意の６箇所の位置を選択し、該位置における画像濃度を分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）を用いて測定し、それらの平均値から下記基準に基づいて画像濃度を評価した。
〔評価基準〕
５：１．５以上
４：１．４５〜１．５
３：１．４０〜１．４５
２：１．３５〜１．４０
１：１．３５未満
ここで、評価基準が３〜５であれば、転写不良がないことが認められる。また優れた画像濃度が得られるトナーであることも認められる。
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を使用し、転写紙に「タイプ６２００」（株式会社リコー製）を用い、２万枚の画像出力後にベタ画像を形成した。このとき感光体上のトナー付着量が０．８５ｍｇ／ｃｍ２になるように設定した。得られた画像について、任意の６箇所の位置を選択し、該位置における画像濃度を分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）を用いて測定し、それらの平均値から下記基準に基づいて画像濃度を評価した。
〔評価基準〕
５：１．５以上
４：１．４５〜１．５
３：１．４０〜１．４５
２：１．３５〜１．４０
１：１．３５未満
ここで、評価基準が３〜５であれば、転写不良がないことが認められる。また優れた画像濃度が得られるトナーであることも認められる。
［地肌汚れ］
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を使用し、転写紙に「タイプ６２００」（株式会社リコー製）を用い、２万枚の画像出力後に白のベタ画像を出力した。得られた画像について、任意の６箇所の位置を選択し、該位置の画像濃度を分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）で測定し、その平均値から下記基準に基づいて地肌汚れを評価した。
〔評価基準〕
５：紙の反射濃度＋０．０１未満
４：紙の反射濃度＋０．０１〜０．０２
３：紙の反射濃度＋０．０２〜０．０４
２：紙の反射濃度＋０．０４〜０．０６
１：紙の反射濃度＋０．０６以上
ここで、全く地肌汚れがない状態においては、画像の反射濃度は紙の反射濃度と同等な値を示し、該反射濃度が大きいほど、地肌汚れは悪い結果となることが認められる。
リコー製複写機 ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０を使用し、転写紙に「タイプ６２００」（株式会社リコー製）を用い、２万枚の画像出力後に白のベタ画像を出力した。得られた画像について、任意の６箇所の位置を選択し、該位置の画像濃度を分光計（Ｘ−ライト社製、９３８ スペクトロデンシトメータ）で測定し、その平均値から下記基準に基づいて地肌汚れを評価した。
〔評価基準〕
５：紙の反射濃度＋０．０１未満
４：紙の反射濃度＋０．０１〜０．０２
３：紙の反射濃度＋０．０２〜０．０４
２：紙の反射濃度＋０．０４〜０．０６
１：紙の反射濃度＋０．０６以上
ここで、全く地肌汚れがない状態においては、画像の反射濃度は紙の反射濃度と同等な値を示し、該反射濃度が大きいほど、地肌汚れは悪い結果となることが認められる。
［トナー飛散］
複写機（「ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０」；株式会社リコー製）を用いて、転写紙（「タイプ６２００」；株式会社リコー製）に２万枚の画像を出力後に、複写機内部のトナー飛散による汚れの状態を、下記評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
５：大変よい
４：よい
３：普通である
２：悪い
１：大変悪い
ここで、評価基準３〜５であれば、トナー飛散が問題とならないレベルであると求められる。
複写機（「ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０」；株式会社リコー製）を用いて、転写紙（「タイプ６２００」；株式会社リコー製）に２万枚の画像を出力後に、複写機内部のトナー飛散による汚れの状態を、下記評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
５：大変よい
４：よい
３：普通である
２：悪い
１：大変悪い
ここで、評価基準３〜５であれば、トナー飛散が問題とならないレベルであると求められる。
［細線再現性］
複写機（「ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０」；株式会社リコー製）を用いて、転写紙（「タイプ６２００」；株式会社リコー製）に主走査、副走査方向ともに、６００ｄｏｔ／ｉｎｃｈ、１５０ｌｉｎｅ／ｉｎｃｈの１ドット格子ライン画像を出力し、ライン画像の切れ、かすれを５段階で目視評価した。
５…大変良い、
４…良い、
３…普通、
２…悪い、
１…大変悪い
複写機（「ＩＭＡＧＩＯ ＮＥＯ３５０」；株式会社リコー製）を用いて、転写紙（「タイプ６２００」；株式会社リコー製）に主走査、副走査方向ともに、６００ｄｏｔ／ｉｎｃｈ、１５０ｌｉｎｅ／ｉｎｃｈの１ドット格子ライン画像を出力し、ライン画像の切れ、かすれを５段階で目視評価した。
５…大変良い、
４…良い、
３…普通、
２…悪い、
１…大変悪い
［比較例１］
実施例１の樹脂４を樹脂５に変え、これ以外は同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。このトナーは非晶性樹脂と結晶性ポリエステルの分散状態が悪く、また結晶性ポリエステル中に存在する離型剤は非常に少なかった。またこのトナーによって従来以上の低温定着化は達成できなかった。
実施例１の樹脂４を樹脂５に変え、これ以外は同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。このトナーは非晶性樹脂と結晶性ポリエステルの分散状態が悪く、また結晶性ポリエステル中に存在する離型剤は非常に少なかった。またこのトナーによって従来以上の低温定着化は達成できなかった。
［実施例２］
樹脂２ ２０部
樹脂４ ８０部
エステルワックス（融点８５℃） ５部
サリチル酸鉄 １部
カーボンブラック １０部
上記トナー母体構成材料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。結晶性ポリエステルの融点が低いものを使用したことにより、結晶性ポリエステルの分散性が向上し、多数毎プリント後の画質が向上した。また、結晶性ポリエステルの含有割合が実施例１の場合よりも少ないが、同様の低温定着性が得られた。
樹脂２ ２０部
樹脂４ ８０部
エステルワックス（融点８５℃） ５部
サリチル酸鉄 １部
カーボンブラック １０部
上記トナー母体構成材料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。結晶性ポリエステルの融点が低いものを使用したことにより、結晶性ポリエステルの分散性が向上し、多数毎プリント後の画質が向上した。また、結晶性ポリエステルの含有割合が実施例１の場合よりも少ないが、同様の低温定着性が得られた。
［実施例３］
実施例２の樹脂４を樹脂６に変え、混練時のバレル設定温度を１２０℃から９０℃に変える以外は、実施例２と同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。実施例２よりもＦ１／２温度の低い非晶性樹脂を使用し、混練時のバレル温度を低くしてせん弾力をかかりやすくしたため、分散性が向上し、多数毎プリント後の画質が向上した。また、低温定着性も向上した。
実施例２の樹脂４を樹脂６に変え、混練時のバレル設定温度を１２０℃から９０℃に変える以外は、実施例２と同様の方法でトナーおよび現像剤を作成し、同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。実施例２よりもＦ１／２温度の低い非晶性樹脂を使用し、混練時のバレル温度を低くしてせん弾力をかかりやすくしたため、分散性が向上し、多数毎プリント後の画質が向上した。また、低温定着性も向上した。
［実施例４］
樹脂２ ２０部
樹脂６ ６０部
樹脂７ ２０部
カルナバワックス（融点８３℃） ５部
サリチル酸ジルコニウム １部
カーボンブラック １０部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度９０℃で混練し、放冷した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が５．８±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．２〜１．３となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．２質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例４のトナーを作製した。このトナーを用い、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、得られたトナーと現像剤の評価を実施例１と同様の方法で行なった。評価結果を表３に示す。
Ｆ１／２温度が結晶性ポリエステルの値よりも低い非晶性樹脂があるため、分散性が向上した。また粒径が小さくなり微粉含有率が減り、初期画像だけでなく多数毎出力後の画像も良好な状態を維持していた。
樹脂２ ２０部
樹脂６ ６０部
樹脂７ ２０部
カルナバワックス（融点８３℃） ５部
サリチル酸ジルコニウム １部
カーボンブラック １０部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度９０℃で混練し、放冷した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が５．８±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．２〜１．３となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．２質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例４のトナーを作製した。このトナーを用い、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、得られたトナーと現像剤の評価を実施例１と同様の方法で行なった。評価結果を表３に示す。
Ｆ１／２温度が結晶性ポリエステルの値よりも低い非晶性樹脂があるため、分散性が向上した。また粒径が小さくなり微粉含有率が減り、初期画像だけでなく多数毎出力後の画像も良好な状態を維持していた。
［比較例２］
実施例１の樹脂４を樹脂８に変え、それ以外は実施例１と同様の方法で、トナーと現像剤の作成、およびその評価を行なった。評価結果を表３に示す。
結晶性ポリエステルが非常に微分散化しており、離型剤は結晶性ポリエステル中に存在しなかった。また離型の分散状態も悪かった。非常に低温で定着するトナーが得られたが、多数毎出力後の画質が悪く、トナー飛散も多く問題が多いトナーであった。
実施例１の樹脂４を樹脂８に変え、それ以外は実施例１と同様の方法で、トナーと現像剤の作成、およびその評価を行なった。評価結果を表３に示す。
結晶性ポリエステルが非常に微分散化しており、離型剤は結晶性ポリエステル中に存在しなかった。また離型の分散状態も悪かった。非常に低温で定着するトナーが得られたが、多数毎出力後の画質が悪く、トナー飛散も多く問題が多いトナーであった。
［実施例５］
樹脂２ ２０部
樹脂６ ４０部
樹脂７ ４０部
カルナバワックス（融点８３℃） ５部
サリチル酸ジルコニウム １部
ジスアゾイエロー顔料 ７部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度６０℃で混練し、冷却した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が５．８±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．２〜１．３となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．２質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例５のイエロートナーを作製した。
樹脂２ ２０部
樹脂６ ４０部
樹脂７ ４０部
カルナバワックス（融点８３℃） ５部
サリチル酸ジルコニウム １部
ジスアゾイエロー顔料 ７部
上記組成のトナー形成材料をヘンシェルミキサー「ＭＦ２０Ｃ／Ｉ型」、（三井三池加工機社製）に仕込み、十分攪拌混合した後、東芝機械社製２軸押出機にて、バレル温度６０℃で混練し、冷却した。次いで、重量平均粒径（Ｄ４）が５．８±０．５μｍ、重量平均粒径と個数平均粒径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．２〜１．３となるように、粉砕、分級を行ない、トナー母体を作製した。
得られたトナー母体に疎水性シリカ１．２質量％及び酸価チタン０．５質量％を添加、混合し、実施例５のイエロートナーを作製した。
次に、得られたトナー７質量部とシリコーン樹脂で被覆した平均粒径４５μｍのシリコーンコートフェライトキャリア９５質量部とを、ターブラーミキサーで攪拌して適当な帯電量の現像剤を作製した。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、銅フタロシアニンブルー顔料４部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないシアントナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、ナフトール系マゼンタ顔料５部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないマゼンタトナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、カーボンブラック８部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないブラックトナーおよび現像剤を得た。
これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について評価を行なった。結果を表３に示す。
なお、定着性、画像濃度、地肌汚れ、トナー飛散、細線再現性の評価については、評価装置をｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３５０からｉｍａｇｉｏ Ｃｏｌｏｒ ４０００に変更した。また、定着特性については、ｉｍａｇｉｏ Ｃｏｌｏｒ ４０００の定着機を、設定温度がと線速が変えられるように改造し、線速１３０ｍｍ／ｓｅｃで定着温度を変化させた。評価基準はｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３５０を用いる場合と同じである。フルカラートナーの場合は画像光沢についても評価した。画像光沢は、低温定着性と耐ホットオフセット性の評価で定着温度を変化させたときの、定着温度１６０℃における画像光沢を、日本電色工業株式会社製のグロスメーターを用いて、入射角６０°の条件で測定した。
これら評価以外は実施例１と同様の評価を行なった。
フルカラートナーでも低温定着性と耐ホットオフセット性、耐ブロッキング性に優れ、多数毎出力後の画質、トナー飛散状態に問題ないものが得られた。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、銅フタロシアニンブルー顔料４部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないシアントナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、ナフトール系マゼンタ顔料５部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないマゼンタトナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、カーボンブラック８部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないブラックトナーおよび現像剤を得た。
これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について評価を行なった。結果を表３に示す。
なお、定着性、画像濃度、地肌汚れ、トナー飛散、細線再現性の評価については、評価装置をｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３５０からｉｍａｇｉｏ Ｃｏｌｏｒ ４０００に変更した。また、定着特性については、ｉｍａｇｉｏ Ｃｏｌｏｒ ４０００の定着機を、設定温度がと線速が変えられるように改造し、線速１３０ｍｍ／ｓｅｃで定着温度を変化させた。評価基準はｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３５０を用いる場合と同じである。フルカラートナーの場合は画像光沢についても評価した。画像光沢は、低温定着性と耐ホットオフセット性の評価で定着温度を変化させたときの、定着温度１６０℃における画像光沢を、日本電色工業株式会社製のグロスメーターを用いて、入射角６０°の条件で測定した。
これら評価以外は実施例１と同様の評価を行なった。
フルカラートナーでも低温定着性と耐ホットオフセット性、耐ブロッキング性に優れ、多数毎出力後の画質、トナー飛散状態に問題ないものが得られた。
［実施例６］
実施例５のカルナバワックス（融点８３℃）をポリエチレンワックス（融点１１０℃）に変え、これ以外は実施例５と同様の方法でトナーと現像剤を作成した。このトナーと現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。
離型剤の融点が実施例５の場合より高くなったため、コールドオフセット発生温度が実施例５の場合より上がったことから、離型剤の融点は低いほうが好ましいことが確認された。
実施例５のカルナバワックス（融点８３℃）をポリエチレンワックス（融点１１０℃）に変え、これ以外は実施例５と同様の方法でトナーと現像剤を作成した。このトナーと現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。評価結果を表３に示す。
離型剤の融点が実施例５の場合より高くなったため、コールドオフセット発生温度が実施例５の場合より上がったことから、離型剤の融点は低いほうが好ましいことが確認された。
［実施例７］
樹脂１ ５部
樹脂９ ９５部
カルナバワックス（融点８３℃） ７部
サリチル酸ジルコニウム １部
ジスアゾイエロー顔料 ７部
上記トナー構成材料を用いて、実施例５と同様の処理を行ない、イエロートナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、銅フタロシアニンブルー顔料４部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないシアントナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、ナフトール系マゼンタ顔料５部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないマゼンタトナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、カーボンブラック８部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないブラックトナーおよび現像剤を得た。
これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
このトナーの分散状態の観察から、結晶性ポリエステルの島内部に存在する離型剤が確認されるが、結晶性ポリエステルの島内部に存在しない離型剤も確認された。そのため、多数毎出力後の画質が、問題となるレベルではないが、あまりよくなかった。トナー飛散による機内汚染も実施例５の場合より劣った。ほとんどの離型剤を結晶性ポリエステルの島内部に存在させるには、離型剤量に対して結晶性ポリエステル量が多いほうが好ましいことが確認された。
また、耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性が、問題とならないぎりぎりのレベルであり、ガラス転移温度がこれよりも高いほうが好ましいことが確認された。
樹脂１ ５部
樹脂９ ９５部
カルナバワックス（融点８３℃） ７部
サリチル酸ジルコニウム １部
ジスアゾイエロー顔料 ７部
上記トナー構成材料を用いて、実施例５と同様の処理を行ない、イエロートナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、銅フタロシアニンブルー顔料４部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないシアントナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、ナフトール系マゼンタ顔料５部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないマゼンタトナーおよび現像剤を得た。
上記トナー構成材料のうち、ジスアゾイエロー顔料７部を、カーボンブラック８部に変える以外はイエロートナーと同様の処理を行ないブラックトナーおよび現像剤を得た。
これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
このトナーの分散状態の観察から、結晶性ポリエステルの島内部に存在する離型剤が確認されるが、結晶性ポリエステルの島内部に存在しない離型剤も確認された。そのため、多数毎出力後の画質が、問題となるレベルではないが、あまりよくなかった。トナー飛散による機内汚染も実施例５の場合より劣った。ほとんどの離型剤を結晶性ポリエステルの島内部に存在させるには、離型剤量に対して結晶性ポリエステル量が多いほうが好ましいことが確認された。
また、耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性が、問題とならないぎりぎりのレベルであり、ガラス転移温度がこれよりも高いほうが好ましいことが確認された。
［実施例８］
樹脂２ １０部
樹脂１０ ９０部
樹脂として上記のものを用い、樹脂以外は実施例７と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。ＴＨＦ不溶分のない非晶性樹脂を用いたことにより、画像光沢が高くなった。
樹脂２ １０部
樹脂１０ ９０部
樹脂として上記のものを用い、樹脂以外は実施例７と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。ＴＨＦ不溶分のない非晶性樹脂を用いたことにより、画像光沢が高くなった。
［実施例９］
実施例７の樹脂１０を９０部から７０部に変更し、樹脂７を２０部追加する以外は実施例８と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
Ｆ１／２温度が結晶性ポリエステルの値よりも低い非晶性樹脂を加えたことにより、トナー構成材料の分散性がよくなり、多数毎出力後の画質やトナー飛散が改善した。
実施例７の樹脂１０を９０部から７０部に変更し、樹脂７を２０部追加する以外は実施例８と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
Ｆ１／２温度が結晶性ポリエステルの値よりも低い非晶性樹脂を加えたことにより、トナー構成材料の分散性がよくなり、多数毎出力後の画質やトナー飛散が改善した。
［実施例１０］
実施例８の樹脂１０を樹脂１１に変え、これ以外は実施例８と同様のものを用いて、実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
このトナーの分散状態の観察から、結晶性ポリエステルの島内部に存在する離型剤が確認されるが、結晶性ポリエステルの島内部に存在しない離型剤も確認された。ほとんどの離型剤を結晶性ポリエステルの島内部に存在させ、多数毎出力後の画質やトナー飛散の程度を非常に良好にするには、非晶性ポリエステルの酸成分のほとんどがテレフタル酸であるほうが好ましいことが確認された。
実施例８の樹脂１０を樹脂１１に変え、これ以外は実施例８と同様のものを用いて、実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
このトナーの分散状態の観察から、結晶性ポリエステルの島内部に存在する離型剤が確認されるが、結晶性ポリエステルの島内部に存在しない離型剤も確認された。ほとんどの離型剤を結晶性ポリエステルの島内部に存在させ、多数毎出力後の画質やトナー飛散の程度を非常に良好にするには、非晶性ポリエステルの酸成分のほとんどがテレフタル酸であるほうが好ましいことが確認された。
［比較例３］
樹脂３ １０部
樹脂１２ ９０部
樹脂として上記のものを用い、樹脂以外は実施例７と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
非晶性ポリエステルとの相溶部分が多くなりやすい、融点の低い結晶性ポリエステルと、結晶性ポリエステルとの相溶部分が多くなりやすい、酸成分がフマル酸の非晶性ポリエステルとの組合せにより、両方が相溶しすぎて、結晶性ポリエステルの分散が確認できなかった。またトナーのＸ線回折パターンに、結晶性ポリエステル由来の回折ピークが現われなかった。このようなトナーは非常に低温で定着するが、耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性が不十分であった。また耐久性にも問題があった。
樹脂３ １０部
樹脂１２ ９０部
樹脂として上記のものを用い、樹脂以外は実施例７と同じものを用いて実施例５と同様の処理を行ない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーおよび各色現像剤を得た。これらトナーと現像剤のうち、シアントナーとシアン現像剤について、実施例５と同様の評価を行なった。結果を表３に示す。
非晶性ポリエステルとの相溶部分が多くなりやすい、融点の低い結晶性ポリエステルと、結晶性ポリエステルとの相溶部分が多くなりやすい、酸成分がフマル酸の非晶性ポリエステルとの組合せにより、両方が相溶しすぎて、結晶性ポリエステルの分散が確認できなかった。またトナーのＸ線回折パターンに、結晶性ポリエステル由来の回折ピークが現われなかった。このようなトナーは非常に低温で定着するが、耐ホットオフセット性や耐ブロッキング性が不十分であった。また耐久性にも問題があった。
（図３）
５００ アモルファスシリコン感光体
５０１ 支持体
５０２ 光導電層
５０３ アモルファスシリコン系表面層
５０４ アモルファスシリコン系電荷注入阻止層
５０５ 電荷発生層
５０６ 電荷輸送層
（図４）
１ 現像部
２ トナー容器
３ トナー送流手段
４ 現像ハウジング
５ 第１の攪拌スクリュ
６ 第２の攪拌スクリュ
７ 現像ローラ
８ 潜像担持体（感光体）
９ ドクターブレード
１２４ 接続部材
１２５ フィルター
１２６ キャップ
（図５）
１０ 感光体
２０ 帯電手段
４０ 現像手段
６０ クリーニング手段
１０１ プロセスカートリッジ
（図６〜９）
１０ 感光体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ベルト
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器（ユニット）
４５Ｙ イエロー用現像器（ユニット）
４５Ｍ マゼンタ用現像器（ユニット）
４５Ｃ シアン用現像器（ユニット）
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
５９ 帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００ 画像形成装置
１１０ ベルト式定着装置
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
５００ アモルファスシリコン感光体
５０１ 支持体
５０２ 光導電層
５０３ アモルファスシリコン系表面層
５０４ アモルファスシリコン系電荷注入阻止層
５０５ 電荷発生層
５０６ 電荷輸送層
（図４）
１ 現像部
２ トナー容器
３ トナー送流手段
４ 現像ハウジング
５ 第１の攪拌スクリュ
６ 第２の攪拌スクリュ
７ 現像ローラ
８ 潜像担持体（感光体）
９ ドクターブレード
１２４ 接続部材
１２５ フィルター
１２６ キャップ
（図５）
１０ 感光体
２０ 帯電手段
４０ 現像手段
６０ クリーニング手段
１０１ プロセスカートリッジ
（図６〜９）
１０ 感光体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ベルト
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器（ユニット）
４５Ｙ イエロー用現像器（ユニット）
４５Ｍ マゼンタ用現像器（ユニット）
４５Ｃ シアン用現像器（ユニット）
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
５９ 帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００ 画像形成装置
１１０ ベルト式定着装置
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
Claims (15)
- 少なくとも結着樹脂と離型剤を含有する画像形成用トナーであり、前記結着樹脂として、少なくとも融点が８０〜１２５℃の結晶性ポリエステルと、酸性成分としてテレフタル酸成分、イソフタル酸成分またはそれらの誘導体成分を含む非晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記非晶性ポリエステル樹脂中に前記結晶性ポリエステルが島状に存在し、前記結晶性ポリエステル中に離型剤が存在し、前記非晶性ポリステルとして少なくともＦ１／２温度の異なる２種類を含有し、高いほうのＦ１／２温度が１２０〜１６０℃、低いほうのＦ１／２温度が９０℃以上で、且つ結晶性ポリエステルのＦ１／２温度未満であることを特徴とする画像形成用トナー。
- 前記結晶性ポリエステルの含有量が、前記離型剤の含有量以上であり、かつ、前記結着樹脂の５０質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成用トナー。
- ガラス転移温度が３５℃以上であり、かつ、前記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度より低いことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成用トナー。
- 前記結晶性ポリエステルが、粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにおいて少なくとも２θ＝１９〜２５°の位置に３つ以上の回折ピークが存在することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- トナーの粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにおいて少なくとも２θ＝１９〜２５°の位置に、前記結晶性ポリエステル由来の回折ピークが存在することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- 前記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度が、５０〜７０℃であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- 前記離型剤が、融点７０〜９０℃のものであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- 前記非晶性ポリエステル樹脂は、ＴＨＦ不溶分が０〜５質量％のものであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- 重量平均粒径が３〜６．５μｍで、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成用トナー。
- 請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成用トナーを含むことを特徴とする現像剤。
- 請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成用トナーが収容されてなることを特徴とするトナー収納容器。
- 静電潜像担持体と現像手段とを少なくとも有し、該現像手段は該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成用トナーを用いて現像し可視像を形成するものであることを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ。
- 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段とを少なくとも有し、該現像手段は該静電潜像を請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成用トナーを用いて現像して可視像を形成するものであることを特徴とする画像形成装置。
- 前記静電潜像担持体がアモルファスシリコン感光体であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
- 前記像担持体上の潜像を現像する時に、交互電界を印加することを特徴とする請求項１３または１４に記載の画像形成装置。
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