DE112006001785B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr - Google Patents
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Abstract
verstärkten Kunststoffdränagerohrleitung, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte enthält: Schritt 1: Stahlstreifen und Kunststoff werden vereint, um mittels eines einstufigen Prozesses ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat; Schritt 2: die Verbundprofile werden zu einem Installationsort transportiert; Schritt 3: die Verbundprofile werden spiralförmig gewickelt und gleichzeitig wird der Rand des Profils geschmolzen und verschweißt, um mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohre zu bilden; und Schritt 4: eine Muffenverbindung wird an einem Ende des Rohrs hergestellt.
Description
- Gebiet der Erfindung
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des Dränagerohrs. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Dränagerohr, das durch einen Wicklungsprozess und Schweißprozess mittels einer speziellen Wicklungs- und Schweißvorrichtung aus einem Verbundprofil gebildet wird, das hergestellt wird, indem mittels einer Vereinigungsvorrichtung Kunststoff mit Stahlstreifen vereint wird.
- Hintergrund der Erfindung
- Dränagerohre nach dem Stand der Technik wurden alle für drucklose Anwendungen entwickelt. Zum Zweck der Materialeinsparung, während die Umfangssteifigkeit des Rohrs im Betrieb sichergestellt bleibt, wurden verschiedene Arten von Rohren mit unterschiedlichen Strukturen, wie zum Beispiel doppelwandige Wellrohre und Hohlwandrohre mit Spiralwicklung erfunden. Gegenwärtig sind Strukturwandrohre, die wesentlich leichter als Massivwandrohre sind, für allgemeine Anwendungen relativ ausgereift. Der Nachteil derartiger Kunststoffrohre besteht darin, dass das Rohr in einer Fabrik hergestellt werden muss und anschließend zum Installationsort transportiert werden muss. Darüber hinaus sind diese Arten von Strukturwand-Kunststoffrohren jedoch reine Kunststoffrohre, was bedingt durch Rohmaterial und Transport hohe Kosten mit sich bringt. Aus öffentlich verfügbaren Informationen ist bekannt, dass zwei Verfahren zur Herstellung von spiralgewickelten Kunststoffrohren verwendet wurden. Gemäß einem Verfahren wird ein Kunststoffschmelzstreifen kontinuierlich gewickelt, verschweißt und abgekühlt, um das Rohr zu bilden, während gemäß dem anderen zunächst ein Kunststoffprofil geformt wird und abgekühlt wird, woraufhin das Kunststoffprofil mittels einer speziellen Wickelmaschine gewickelt und verschweißt wird, um ein Rohr mit einer glatten Bohrung zu bilden. Die beiden vorstehend genannten Verfahren sind relativ hoch entwickelt, können jedoch bis heute nur zur Herstellung von reinen Kunststoffrohren verwendet werden.
- Die japanische Patentanmeldung Nr.
JP 9310788A - Die Patentanmeldung Nr.
WO 2003/089226 JP 9310788A - Kurzbeschreibung der Erfindung
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr bereitzustellen, bei welchem der Stahlstreifen von Kunststoffrippen umhüllt ist und mit den Kunststoffrippen eng vereint ist.
- Die weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs zu schaffen.
- Um die vorstehend genannten Aufgaben zu erreichen, enthält ein durch die vorliegende Erfindung geschaffenes Dränagerohr einen Kunststoffrohrkörper und in dem Kunststoffrohrkörper als Ganzes integrierte Verstärkungsrippen, wobei die Rippen des Kunststoffrohrs durch Stahlstreifen verstärkt sind, die von dem Kunststoff umhüllt sind; der Rohrkörper enthält ferner eine Muffenverbindung an einem Ende des Rohres zum Verbinden der Rohre miteinander; und die Muffenverbindung umfasst einen Verbindungsteil, an dem ein Gummidichtring zu befestigen ist oder ein Dichtmittel zu verwenden ist.
- Das von der vorliegenden Erfindung geschaffene Verfahren zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffrohrs enthält die folgenden Schritte:
- 1. Die Stahlstreifen und der Kunststoff werden mittels eines einstufigen Prozesses miteinander vereint, um ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat;
- 2. Das Verbundprofil wird zu einem Installationsort transportiert;
- 3. Das Verbundprofil wird gewickelt und gleichzeitig werden die Ränder des Profils erwärmt und miteinander verschweißt, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr zu bilden;
- 4. An einem Ende des Rohrs wird eine Muffenverbindung hergestellt.
- Die gemäß vorliegender Erfindung geschaffene Vorrichtung zur Herstellung des Kunststoffdränagerohrs umfasst:
- 1. Eine Verbindungseinrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen mittels eines einstufigen Verbindungsprozesses;
- 2. Eine Wickel- und Schweißeinrichtung zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr zu bilden;
- 3. Eine Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs.
- Im Vergleich mit Kunststoffrohren nach dem Stand der Technik mit gleichem Durchmesser ist das mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung hergestellte Rohr leichter, so dass folglich Rohmaterial eingespart wird, während die Betriebsleistung sichergestellt wird. Ferner kann das erfindungsgemäße Rohr an Installationsorten hergestellt werden, was effizient Transportkosten einspart.
- Die weiteren Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in den folgenden Ausführungsformen in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben.
- Kurzbeschreibung der Zeichnungen
-
1 ist eine Draufsicht, die eine Einrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils in einem einstufigen Modus gemäß vorliegender Erfindung zeigt; -
2 ist eine Querschnittsansicht, die ein mit Stahlstreifen verstärktes Verbundprofil gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt; -
3 ist eine Ansicht, die die Wickel- und Schweißeinrichtung zeigt, die verwendet wird, um das Verbundprofil zu wickeln und zu verschweißen, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr gemäß vorliegender Erfindung zu schaffen; -
4 ist eine Ansicht entlang der Linie A-A in3 ; -
5 ist eine Ansicht, die eine Einrichtung zur Herstellung der Muffenverbindung am Rohrende gemäß vorliegender Erfindung zeigt. - Bevorzugte Ausführungsformen
- Der einstufige Vereinigungsmodus wird nachfolgend in Verbindung mit
1 beschrieben. -
1 zeigt Abwickeleinrichtungen1 , Führungsrollen2 , einen Extruder3 , eine Vereinigungsform4 , eine Vakuumkalibrierform5 , einen Kühlwassertank6 , eine Abziehmaschine7 , eine Aufwickelmaschine8 , Stahlstreifen9 und Verbundprofil10 . - Wie
1 zeigt, werden Stahlstreifen9 von der Abwickeleinrichtung1 durch die Abziehmaschine7 abgezogen und unter der Führung der Führungsrollen2 in die Vereinigungsform4 (wesentlicher Teil des Extrudier- und Vereinigungsprozesses) zugeliefert. Die Vereinigungsform4 ist mit dem Kopf des Extruders3 senkrecht verbunden. Die Form des inneren Hohlraums der Vereinigungsform4 entspricht der des Verbundprofils10 . Wenn die Stahlstreifen9 durch die Vereinigungsform4 laufen, extrudiert der Extruder3 Kunststoffschmelze in die Vereinigungsform4 , so dass die Stahlstreifen9 innerhalb der Vereinigungsform4 von der Kunststoffschmelze umhüllt werden. Das weiche Verbundprofil10 wird unter der Zugkraft der Abziehmaschine7 aus der Vereinigungsform4 abgezogen. Unter fortgesetzter Zugwirkung der Abziehmaschine läuft das weiche Verbundprofil weiter und wird abgekühlt, wenn es durch die Vakuumkalibrierform5 läuft, und weiter bis auf Raumtemperatur abgekühlt, wenn es durch den Kühlwassertank6 läuft, und schließlich wird das fertig gestellte Verbundprofil10 mit Stahl-Verstärkungsstreifen gebildet, wie in3 gezeigt. Anschließend wird das Verbundprofil10 durch die Aufwickelmaschine8 zu einer Rolle aufgewickelt. Nun sind die Profilrollen fertig für die Verwendung durch die Wickel- und Schweißmaschine zur Herstellung des Rohres. -
3 und4 zeigen die Wickel- und Schweißmaschine zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs33 . Die in3 und4 gezeigte Wickel- und Schweißmaschine enthält einen Rahmen25 , nutlose Walzen26 , Nutwalzen27 , eine Anpressrolle28 , Zulieferrollen29 , ein Heißluftgebläse30 , einen kleinen Extruder31 , Verbundprofil32 und durch den Wickel- und Schweißprozess gebildetes Kunststoffdränagerohr33 . - Unter Bezugnahme auf
3 und4 wird der grundsätzliche Wickel- und Schweißprozess zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs33 wie folgt beschrieben:
Das Verbundprofil32 wird durch eine aus mehreren Zulieferrollen29 und einer Anpressrolle28 bestehende Fördereinrichtung mit konstanter Geschwindigkeit in eine Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” zugeliefert, die einen Rahmen25 , mehrere nutlose Walzen26 und mehrere Nutwalzen27 umfasst. Die Verstärkungsrippen des Verbundprofils32 bewegen sich entlang einem durch die Nuten der Nutwalzen27 gebildeten schraubenlinienförmigen Kanal, so dass ein Spiralwickelvorgang ausgeführt wird. Da ein derartiger Spiralwickelvorgang ein kontinuierlicher Prozess ist, wird das Verbundprofil32 kontinuierlich aus Tangentialrichtung an der Unterseite des ”Walzenkäfigs” in die Wickeleinrichtung gespeist. Bevor das Verbundprofil32 über den Rand der Außenflächen des halb fertigen Dränagerohrs32 überlappt wird, werden die Oberflächen der zur überlappenden Ränder von dem Heißluftgebläse30 erwärmt und leicht angeschmolzen, während der kleine Extruder31 einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappende Oberfläche extrudiert, woraufhin die beiden Oberflächen überlappt werden und die überlappte Verbindung durch eine einstellbare Anpressrolle gepresst wird, so dass die beiden Oberflächen sicher miteinander verschweißt werden. Nach einem derartigen Prozess sind die überlappten Randflächen des Verbundprofils32 als Ganzes miteinander verschmolzen. Schließlich ist das mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohr vollendet, nachdem es an der Luft auf Raumtemperatur abkühlt. - Die Nutwalzen
27 und die nutlosen Walzen26 sind gleichmäßig über den dem Durchmesser des Rohrs entsprechenden Umfang verteilt und die Nuten aller Nutwalzen27 , die über den Umfang verteilt sind, können miteinander verbunden werden, so dass sie eine Schraubenlinie bilden. Der Abstand zwischen zwei Nuten ist gleich demjenigen zwischen zwei Rippen in dem Profil und die Breite der Nuten entspricht derjenigen der Rippen. -
5 ist eine Ansicht einer Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung35 an einem Ende des Dränagerohrs33 . Die Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung35 enthält, wie in5 gezeigt, einen Tragrahmen36 , eine Rohrantriebsrolle34 , einen Kunststoffextruder37 , einen Anpressrolle38 , eine Muffenverbindung35 und ein Kunststoffdränagerohr33 . Nachdem das mit Stahl verstärkte Kunststoffdränagerohr33 gebildet ist, wird an einem Ende des Dränagerohrs33 eine Rohrmuffenverbindung hergestellt, so dass die Dränagerohre33 in herkömmlicher Weise zuverlässig miteinander verbunden werden können. Zunächst wird einen reiner Kunststoffstreifen aus demselben Kunststoffmaterial wie dem für die Herstellung des Dränagerohrs verwendeten hergestellt; anschließend wird der Kunststoffstreifen verschweißt, so dass ein Rohrstück entsteht, dessen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Rohrs sein sollte; anschließend wird das Rohrstück am Endteil des Dränagerohrs angebracht. Wenn das Dränagerohr eine Drehbewegung mit gleichmäßiger Geschwindigkeit unter dem Antrieb der Antriebsrolle34 vollzieht, extrudiert der Kunststoffextruder37 kontinuierlich einen Kunststoffschmelzstreifen auf die Verbindungsstelle (A), woraufhin die Anpressrolle38 verwendet wird, um die Verbindungsstelle zu pressen, so dass das Rohrstück sicher mit dem Endteil des Dränagerohrs verschweißt wird. - Um ferner eine zuverlässige Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoffprofil sicherzustellen, können rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert werden, so dass die Kunststoffschmelze auf beiden Seiten der Stahlstreifen durch die Löcher miteinander verschmelzen kann, um die Vereinigung zu bilden. Bei relativ dicken Stahlstreifen (wenn beispielsweise die Dicke gleich oder größer als 2,5 mm ist) können die Oberflächen der beiden seitlichen Flächen des Stahlstreifens aufgeraut werden, um die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen Stahlstreifen und Kunststoff zu verbessern.
- Um eine ordnungsgemäße Umfangssteifigkeit sicherzustellen, können die Breite und Dicke der Stahlstreifen sowie der Abstand zwischen zwei Stahlstreifen gemäß den technischen Erfordernissen gewählt werden.
- Um zu verhindern, dass der Kunststoffabschnitt zwischen zwei Rippen durch scharfe Gegenstände, wie zum Beispiel Felsen, Steine etc. während der Rohrverlegung beschädigt wird, soll der Kunststoffteil zwischen den Rippen nicht flach sein. Der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen sollte im Gegenteil eine konvexe Form haben oder dicker als der Rest des Dränagerohrs sein.
- Um die Produktionsgeschwindigkeit sicherzustellen, können Profile mit unterschiedlicher Breite zur Herstellung von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden.
Claims (10)
- Verfahren zur Herstellung einer mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrleitung, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte enthält: Schritt 1: Stahlstreifen und Kunststoff werden vereint, um mittels eines einstufigen Prozesses ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat; Schritt 2: die Verbundprofile werden zu einem Installationsort transportiert; Schritt 3: die Verbundprofile werden spiralförmig gewickelt und gleichzeitig wird der Rand des Profils geschmolzen und verschweißt, um mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohre zu bilden; und Schritt 4: eine Muffenverbindung wird an einem Ende des Rohrs hergestellt.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlstreifen (
9 ) zunächst durch eine Abziehmaschine (7 ) von einer Abwickeleinrichtung (1 ) abgezogen werden und unter der Führung von Führungsrollen (2 ) in eine Vereinigungsform (4 ) gespeist werden; wenn die Stahlstreifen (9 ) durch die Vereinigungsform (4 ) laufen, extrudiert der Extruder (3 ) Kunststoffschmelze in die Vereinigungsform (4 ), so dass die Stahlstreifen (9 ) im Inneren der Vereinigungsform (4 ) von der Kunststoffschmelze umhüllt werden und ein weiches Verbundprofil (10 ) gebildet wird; das weiche Verbundprofil (10 ) läuft unter Einwirkung der Zugkraft der Abziehmaschine (7 ) aus der Vereinigungsform (4 ); unter der fortgesetzten Wirkung der Abziehmaschine läuft das weiche Verbundprofil weiter und wird abgekühlt, wenn es durch eine Kalibrierform (5 ) läuft und wird anschließend weiter abgekühlt und erreicht Raumtemperatur, wenn es durch einen Kühlwassertank (6 ) läuft, und bildet schließlich ein fertig gestelltes Verbundprofil (10 ) mit Stahlverstärkungsstreifen; woraufhin das Verbundprofil10 durch eine Aufwickelmaschine (8 ) zu einer Spule gewickelt wird; wobei die Vereinigungsform (4 ) senkrecht mit dem Extruder (3 ) verbunden ist und der innere Hohlraum der Kalibrierform (5 ) eine Form hat, die derjenigen des Verbundprofils (10 ) entspricht. - Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 3 das Verbundprofil (
32 ) durch eine aus mehreren Zulieferrollen (29 ) und eine Anpressrolle (28 ) bestehende Fördereinrichtung mit einer konstanten Geschwindigkeit in eine Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” geschickt wird, die einen Rahmen (25 ), mehrere flache Walzen (26 ) und mehrere genutete Walzen (27 ) umfasst; wobei sich die Verstärkungsrippen des Verbundprofils (32 ) entlang einem schraubenlinienförmigen Kanal bewegen, der durch die Nuten der genuteten Walzen (27 ) gebildet ist, so dass ein Spiralwickelvorgang durchgeführt wird; wobei während der Durchführung der Spiralwicklung das Verbundprofil (32 ) kontinuierlich in Tangentialrichtung an der Unterseite des ”Walzenkäfigs” in die Wickeleinrichtung geschickt wird; wobei bevor das Verbundprofil (32 ) mit dem Rand der Außenflächen des Dränagerohrs (33 ) überlappt wird, die überlappten Flächen durch ein Heißluftgebläse (30 ) erwärmt und geringfügig angeschmolzen werden, während ein kleiner Extruder (31 ) einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappte Verbindung extrudiert, woraufhin die beiden Oberflächen überlappt werden und die überlappte Verbindung durch eine einstellbare Anpressrolle (28 ) gepresst wird, so dass die überlappten Randflächen der Verbundprofile (32 ) als Ganzes miteinander vereint werden; und dadurch das Dränagerohr mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen vollendet wird, nachdem es auf natürliche Weise abgekühlt ist. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 4 ein Kunststoffstreifen aus dem selben Kunststoff hergestellt wird, der zur Herstellung des Dränagerohrs verwendet wird; und dann der Kunststoffstreifen so verschweißt wird, dass ein Rohrstück gebildet wird, dessen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Rohrs ist; das Rohrstück am Ende das Dränagerohrs befestigt wird; der Kunststoffextruder (
37 ) kontinuierlich einen Kunststoffschmelzstreifen auf die Verbindungsstelle (A) extrudiert, dann eine Anpressrolle (38 ) verwendet wird, um die Verbindungsstelle (A) zu pressen, so dass das Rohrstück am Endteil des Dränagerohrs sicher befestigt wird, um eine Muffenverbindung (35 ) zu erhalten. - Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahlstreifen verstärkten Dränagerohrs, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung enthält: (1) eine Vereinigungseinrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen mittels eines einstufigen Prozesses; (2) eine Wickel- und Schweißeinrichtung zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr zu bilden; und (3) eine Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs.
- Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinigungseinrichtung enthält: eine Abziehmaschine (
7 ) zum Abziehen von Stahlstreifen (9 ) von einer Abwickeleinrichtung (1 ) und zum Zuliefern der Stahlstreifen in eine Vereinigungsform (4 ) unter der Führung von Führungsrollen (2 ); einen Extruder (3 ), der senkrecht zu der Vereinigungsform (4 ) positioniert und mit dieser verbunden ist; eine Kalibrierform (5 ) und einen Kühlwassertank (6 ) zum Kalibrieren und Abkühlen des Verbundprofils (10 ) mit Stahlverstärkungsstreifen; und eine Aufwickelmaschine (8 ) zum Aufwickeln des abgekühlten Verbundprofils (10 ) zu einer Spule. - Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickel- und Schweißeinrichtung enthält: mehrere Zulieferrollen (
29 ), um das Verbundprofil (32 ) zu der Wickel- und Schweißeinrichtung zu schicken; eine Anpressrolle (28 ) zum Ausüben von Druck, um das Verbundprofil (32 ) in eine runde Form zu biegen und die überlappten Ränder des Verbundprofils (32 ) in engen Kontakt miteinander zu bringen; ein Heißluftgebläse (30 ), um die Oberfläche der überlappenden Ränder des Verbundprofils (32 ) und des Dränagerohrs (33 ) zu erwärmen und geringfügig anzuschmelzen; einen kleinen Extruder (31 ), um einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappte Verbindung zu extrudieren; mehrere nutlose Walzen (26 ) und mehrere Nutwalzen (27 ), die einen Teil einer Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” bilden, um das Verbundprofil (32 ) entlang einem durch die Nuten der Nutwalzen (27 ) gebildeten schraubenlinienförmigen Kanal kontinuierlich zu bewegen und das fertig gestellte, mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohr (33 ) aus der Wickel- und Schweißeinrichtung auszustoßen. - Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung enthält: einen Tragrahmen (
36 ), eine Rohrantriebsrolle (34 ), ein durch Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr (33 ), eine Muffenverbindung (35 ), die an dem Endteil des Dränagerohrs (33 ) befestigt ist, einen Extruder (37 ) zum Extrudieren eines Kunststoffschmelzstreifens auf die Verbindungsstelle (A) der überlappten Verbindung und eine Anpressrolle (38 ) zum Pressen der Verbindungsstelle (A). - Mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr, hergestellt durch das Verfahren gemäß Anspruch 1, enthaltend einen Kunststoffrohrkörper und mit dem Kunststoffrohrkörper als Ganzes vereinte Kunststoffrippen, wobei die Rippen des Kunststoffrohrs durch von dem Kunststoff umhüllte Stahlstreifen verstärkt sind; wobei der Rohrkörper ferner eine Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs aufweist, um die Rohre miteinander zu verbinden; und die Muffenverbindung einen Verbindungsteil enthält, an dem ein Gummidichtring zu befestigen ist oder ein Dichtmittel zu verwenden ist; wobei der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen eine konvexe Form hat; rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert sein können und die Oberflächen der beiden Seitenflächen des Stahlstreifens aufgeraut sein können, um so die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoff zu verbessern.
- Mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffprofil, hergestellt durch das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen des Kunststoffprofils durch von dem Kunststoff umhüllte Stahlstreifen verstärkt sind; der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen eine konvexe Form hat; rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert sein können und die Oberflächen der beiden Seitenflächen des Stahlstreifens aufgeraut sein können, um so die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoff zu verbessern.
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