DE112006001785B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr Download PDF

Info

Publication number
DE112006001785B4
DE112006001785B4 DE112006001785T DE112006001785T DE112006001785B4 DE 112006001785 B4 DE112006001785 B4 DE 112006001785B4 DE 112006001785 T DE112006001785 T DE 112006001785T DE 112006001785 T DE112006001785 T DE 112006001785T DE 112006001785 B4 DE112006001785 B4 DE 112006001785B4
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
plastic
composite profile
drainage pipe
pipe
steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
DE112006001785T
Other languages
English (en)
Other versions
DE112006001785T5 (de
Inventor
Yiliang He
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HARBIN STARWAY MACHINERY MANUFACTURING CO. LTD, CN
Original Assignee
HARBIN STARWAY MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=35632178&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE112006001785(B4) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by HARBIN STARWAY MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd filed Critical HARBIN STARWAY MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Publication of DE112006001785T5 publication Critical patent/DE112006001785T5/de
Application granted granted Critical
Publication of DE112006001785B4 publication Critical patent/DE112006001785B4/de
Revoked legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F3/00—Sewer pipe-line systems
    • E03F3/04—Pipes or fittings specially adapted to sewers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • B29C48/151—Coating hollow articles
    • B29C48/152—Coating hollow articles the inner surfaces thereof
    • B29C48/153—Coating both inner and outer surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/919—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling using a bath, e.g. extruding into an open bath to coagulate or cool the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/72—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using external forming surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/78—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips
    • B29C53/785—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips with reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/26—Non-fibrous reinforcements only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D23/00—Producing tubular articles
    • B29D23/18—Pleated or corrugated hoses
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/11—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with corrugated wall
    • F16L11/112—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with corrugated wall having reinforcements embedded in the wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L9/00—Rigid pipes
    • F16L9/16—Rigid pipes wound from sheets or strips, with or without reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/901—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article of hollow bodies
    • B29C48/903—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article of hollow bodies externally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/904—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article using dry calibration, i.e. no quenching tank, e.g. with water spray for cooling or lubrication
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/905—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article using wet calibration, i.e. in a quenching tank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9115—Cooling of hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9115—Cooling of hollow articles
    • B29C48/912—Cooling of hollow articles of tubular films
    • B29C48/913—Cooling of hollow articles of tubular films externally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2305/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as reinforcement
    • B29K2305/08—Transition metals
    • B29K2305/12—Iron
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/18—Pleated or corrugated hoses
    • B29L2023/186—Pleated or corrugated hoses having a smooth internal wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/22—Tubes or pipes, i.e. rigid

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Sewage (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

verstärkten Kunststoffdränagerohrleitung, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte enthält: Schritt 1: Stahlstreifen und Kunststoff werden vereint, um mittels eines einstufigen Prozesses ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat; Schritt 2: die Verbundprofile werden zu einem Installationsort transportiert; Schritt 3: die Verbundprofile werden spiralförmig gewickelt und gleichzeitig wird der Rand des Profils geschmolzen und verschweißt, um mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohre zu bilden; und Schritt 4: eine Muffenverbindung wird an einem Ende des Rohrs hergestellt.

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des Dränagerohrs. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Dränagerohr, das durch einen Wicklungsprozess und Schweißprozess mittels einer speziellen Wicklungs- und Schweißvorrichtung aus einem Verbundprofil gebildet wird, das hergestellt wird, indem mittels einer Vereinigungsvorrichtung Kunststoff mit Stahlstreifen vereint wird.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Dränagerohre nach dem Stand der Technik wurden alle für drucklose Anwendungen entwickelt. Zum Zweck der Materialeinsparung, während die Umfangssteifigkeit des Rohrs im Betrieb sichergestellt bleibt, wurden verschiedene Arten von Rohren mit unterschiedlichen Strukturen, wie zum Beispiel doppelwandige Wellrohre und Hohlwandrohre mit Spiralwicklung erfunden. Gegenwärtig sind Strukturwandrohre, die wesentlich leichter als Massivwandrohre sind, für allgemeine Anwendungen relativ ausgereift. Der Nachteil derartiger Kunststoffrohre besteht darin, dass das Rohr in einer Fabrik hergestellt werden muss und anschließend zum Installationsort transportiert werden muss. Darüber hinaus sind diese Arten von Strukturwand-Kunststoffrohren jedoch reine Kunststoffrohre, was bedingt durch Rohmaterial und Transport hohe Kosten mit sich bringt. Aus öffentlich verfügbaren Informationen ist bekannt, dass zwei Verfahren zur Herstellung von spiralgewickelten Kunststoffrohren verwendet wurden. Gemäß einem Verfahren wird ein Kunststoffschmelzstreifen kontinuierlich gewickelt, verschweißt und abgekühlt, um das Rohr zu bilden, während gemäß dem anderen zunächst ein Kunststoffprofil geformt wird und abgekühlt wird, woraufhin das Kunststoffprofil mittels einer speziellen Wickelmaschine gewickelt und verschweißt wird, um ein Rohr mit einer glatten Bohrung zu bilden. Die beiden vorstehend genannten Verfahren sind relativ hoch entwickelt, können jedoch bis heute nur zur Herstellung von reinen Kunststoffrohren verwendet werden.
  • Die japanische Patentanmeldung Nr. JP 9310788A zeigt ein Rohr auf, das durch Wickeln eines mit Stahl (oder einem anderen Verstärkungselement) verstärkten Kunststoffprofils hergestellt wird, wobei das Profil mittels eines zweistufigen Prozesses hergestellt wird. Der erste Schritt umfasst die Bildung eines Reinkunststoffprofils mit vom Basisabschnitt ausgehenden Rippen, welche Rippen sich in das Innere des zu bildenden Rohrs öffnende Schlitze aufweisen. Der zweite Schritt beinhaltet das Wickeln und Einfügen von Stahlstreifen in die Schlitze, um das mit Stahlstreifen verstärkte Verbundprofil zu bilden. Der zweistufige Profil-Herstellungsprozess ist zu kompliziert und hat eine geringe Effizienz. Darüber hinaus sind der Stahlstreifen und der Kunststoff in dem Profil nicht vereint. Das mit dieser Art Profil gebildete Rohr kann keine zufrieden stellende Festigkeit und Umfangssteifigkeit bieten und es müssen Maßnahmen getroffen werden, um einen Kontakt des freiliegenden Stahlstreifens mit dem Medium im Inneren zu vermeiden.
  • Die Patentanmeldung Nr. WO 2003/089226 zeigt ein ähnliches spiralgewickeltes, mit einem Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr auf, das sich von dem in der japanischen Patentanmeldung Nr. JP 9310788A beschriebenen insofern unterscheidet, als sich der Schlitz zur Außenseite des zu bildenden Rohrs öffnet, wobei jedoch das Verbundprofil ebenfalls durch einen zweistufigen Prozess hergestellt wird.
  • Kurzbeschreibung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr bereitzustellen, bei welchem der Stahlstreifen von Kunststoffrippen umhüllt ist und mit den Kunststoffrippen eng vereint ist.
  • Die weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs zu schaffen.
  • Um die vorstehend genannten Aufgaben zu erreichen, enthält ein durch die vorliegende Erfindung geschaffenes Dränagerohr einen Kunststoffrohrkörper und in dem Kunststoffrohrkörper als Ganzes integrierte Verstärkungsrippen, wobei die Rippen des Kunststoffrohrs durch Stahlstreifen verstärkt sind, die von dem Kunststoff umhüllt sind; der Rohrkörper enthält ferner eine Muffenverbindung an einem Ende des Rohres zum Verbinden der Rohre miteinander; und die Muffenverbindung umfasst einen Verbindungsteil, an dem ein Gummidichtring zu befestigen ist oder ein Dichtmittel zu verwenden ist.
  • Das von der vorliegenden Erfindung geschaffene Verfahren zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffrohrs enthält die folgenden Schritte:
    • 1. Die Stahlstreifen und der Kunststoff werden mittels eines einstufigen Prozesses miteinander vereint, um ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat;
    • 2. Das Verbundprofil wird zu einem Installationsort transportiert;
    • 3. Das Verbundprofil wird gewickelt und gleichzeitig werden die Ränder des Profils erwärmt und miteinander verschweißt, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr zu bilden;
    • 4. An einem Ende des Rohrs wird eine Muffenverbindung hergestellt.
  • Die gemäß vorliegender Erfindung geschaffene Vorrichtung zur Herstellung des Kunststoffdränagerohrs umfasst:
    • 1. Eine Verbindungseinrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen mittels eines einstufigen Verbindungsprozesses;
    • 2. Eine Wickel- und Schweißeinrichtung zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr zu bilden;
    • 3. Eine Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs.
  • Im Vergleich mit Kunststoffrohren nach dem Stand der Technik mit gleichem Durchmesser ist das mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung hergestellte Rohr leichter, so dass folglich Rohmaterial eingespart wird, während die Betriebsleistung sichergestellt wird. Ferner kann das erfindungsgemäße Rohr an Installationsorten hergestellt werden, was effizient Transportkosten einspart.
  • Die weiteren Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in den folgenden Ausführungsformen in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine Draufsicht, die eine Einrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils in einem einstufigen Modus gemäß vorliegender Erfindung zeigt;
  • 2 ist eine Querschnittsansicht, die ein mit Stahlstreifen verstärktes Verbundprofil gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 3 ist eine Ansicht, die die Wickel- und Schweißeinrichtung zeigt, die verwendet wird, um das Verbundprofil zu wickeln und zu verschweißen, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr gemäß vorliegender Erfindung zu schaffen;
  • 4 ist eine Ansicht entlang der Linie A-A in 3;
  • 5 ist eine Ansicht, die eine Einrichtung zur Herstellung der Muffenverbindung am Rohrende gemäß vorliegender Erfindung zeigt.
  • Bevorzugte Ausführungsformen
  • Der einstufige Vereinigungsmodus wird nachfolgend in Verbindung mit 1 beschrieben.
  • 1 zeigt Abwickeleinrichtungen 1, Führungsrollen 2, einen Extruder 3, eine Vereinigungsform 4, eine Vakuumkalibrierform 5, einen Kühlwassertank 6, eine Abziehmaschine 7, eine Aufwickelmaschine 8, Stahlstreifen 9 und Verbundprofil 10.
  • Wie 1 zeigt, werden Stahlstreifen 9 von der Abwickeleinrichtung 1 durch die Abziehmaschine 7 abgezogen und unter der Führung der Führungsrollen 2 in die Vereinigungsform 4 (wesentlicher Teil des Extrudier- und Vereinigungsprozesses) zugeliefert. Die Vereinigungsform 4 ist mit dem Kopf des Extruders 3 senkrecht verbunden. Die Form des inneren Hohlraums der Vereinigungsform 4 entspricht der des Verbundprofils 10. Wenn die Stahlstreifen 9 durch die Vereinigungsform 4 laufen, extrudiert der Extruder 3 Kunststoffschmelze in die Vereinigungsform 4, so dass die Stahlstreifen 9 innerhalb der Vereinigungsform 4 von der Kunststoffschmelze umhüllt werden. Das weiche Verbundprofil 10 wird unter der Zugkraft der Abziehmaschine 7 aus der Vereinigungsform 4 abgezogen. Unter fortgesetzter Zugwirkung der Abziehmaschine läuft das weiche Verbundprofil weiter und wird abgekühlt, wenn es durch die Vakuumkalibrierform 5 läuft, und weiter bis auf Raumtemperatur abgekühlt, wenn es durch den Kühlwassertank 6 läuft, und schließlich wird das fertig gestellte Verbundprofil 10 mit Stahl-Verstärkungsstreifen gebildet, wie in 3 gezeigt. Anschließend wird das Verbundprofil 10 durch die Aufwickelmaschine 8 zu einer Rolle aufgewickelt. Nun sind die Profilrollen fertig für die Verwendung durch die Wickel- und Schweißmaschine zur Herstellung des Rohres.
  • 3 und 4 zeigen die Wickel- und Schweißmaschine zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs 33. Die in 3 und 4 gezeigte Wickel- und Schweißmaschine enthält einen Rahmen 25, nutlose Walzen 26, Nutwalzen 27, eine Anpressrolle 28, Zulieferrollen 29, ein Heißluftgebläse 30, einen kleinen Extruder 31, Verbundprofil 32 und durch den Wickel- und Schweißprozess gebildetes Kunststoffdränagerohr 33.
  • Unter Bezugnahme auf 3 und 4 wird der grundsätzliche Wickel- und Schweißprozess zur Herstellung des mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrs 33 wie folgt beschrieben:
    Das Verbundprofil 32 wird durch eine aus mehreren Zulieferrollen 29 und einer Anpressrolle 28 bestehende Fördereinrichtung mit konstanter Geschwindigkeit in eine Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” zugeliefert, die einen Rahmen 25, mehrere nutlose Walzen 26 und mehrere Nutwalzen 27 umfasst. Die Verstärkungsrippen des Verbundprofils 32 bewegen sich entlang einem durch die Nuten der Nutwalzen 27 gebildeten schraubenlinienförmigen Kanal, so dass ein Spiralwickelvorgang ausgeführt wird. Da ein derartiger Spiralwickelvorgang ein kontinuierlicher Prozess ist, wird das Verbundprofil 32 kontinuierlich aus Tangentialrichtung an der Unterseite des ”Walzenkäfigs” in die Wickeleinrichtung gespeist. Bevor das Verbundprofil 32 über den Rand der Außenflächen des halb fertigen Dränagerohrs 32 überlappt wird, werden die Oberflächen der zur überlappenden Ränder von dem Heißluftgebläse 30 erwärmt und leicht angeschmolzen, während der kleine Extruder 31 einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappende Oberfläche extrudiert, woraufhin die beiden Oberflächen überlappt werden und die überlappte Verbindung durch eine einstellbare Anpressrolle gepresst wird, so dass die beiden Oberflächen sicher miteinander verschweißt werden. Nach einem derartigen Prozess sind die überlappten Randflächen des Verbundprofils 32 als Ganzes miteinander verschmolzen. Schließlich ist das mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohr vollendet, nachdem es an der Luft auf Raumtemperatur abkühlt.
  • Die Nutwalzen 27 und die nutlosen Walzen 26 sind gleichmäßig über den dem Durchmesser des Rohrs entsprechenden Umfang verteilt und die Nuten aller Nutwalzen 27, die über den Umfang verteilt sind, können miteinander verbunden werden, so dass sie eine Schraubenlinie bilden. Der Abstand zwischen zwei Nuten ist gleich demjenigen zwischen zwei Rippen in dem Profil und die Breite der Nuten entspricht derjenigen der Rippen.
  • 5 ist eine Ansicht einer Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung 35 an einem Ende des Dränagerohrs 33. Die Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung 35 enthält, wie in 5 gezeigt, einen Tragrahmen 36, eine Rohrantriebsrolle 34, einen Kunststoffextruder 37, einen Anpressrolle 38, eine Muffenverbindung 35 und ein Kunststoffdränagerohr 33. Nachdem das mit Stahl verstärkte Kunststoffdränagerohr 33 gebildet ist, wird an einem Ende des Dränagerohrs 33 eine Rohrmuffenverbindung hergestellt, so dass die Dränagerohre 33 in herkömmlicher Weise zuverlässig miteinander verbunden werden können. Zunächst wird einen reiner Kunststoffstreifen aus demselben Kunststoffmaterial wie dem für die Herstellung des Dränagerohrs verwendeten hergestellt; anschließend wird der Kunststoffstreifen verschweißt, so dass ein Rohrstück entsteht, dessen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Rohrs sein sollte; anschließend wird das Rohrstück am Endteil des Dränagerohrs angebracht. Wenn das Dränagerohr eine Drehbewegung mit gleichmäßiger Geschwindigkeit unter dem Antrieb der Antriebsrolle 34 vollzieht, extrudiert der Kunststoffextruder 37 kontinuierlich einen Kunststoffschmelzstreifen auf die Verbindungsstelle (A), woraufhin die Anpressrolle 38 verwendet wird, um die Verbindungsstelle zu pressen, so dass das Rohrstück sicher mit dem Endteil des Dränagerohrs verschweißt wird.
  • Um ferner eine zuverlässige Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoffprofil sicherzustellen, können rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert werden, so dass die Kunststoffschmelze auf beiden Seiten der Stahlstreifen durch die Löcher miteinander verschmelzen kann, um die Vereinigung zu bilden. Bei relativ dicken Stahlstreifen (wenn beispielsweise die Dicke gleich oder größer als 2,5 mm ist) können die Oberflächen der beiden seitlichen Flächen des Stahlstreifens aufgeraut werden, um die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen Stahlstreifen und Kunststoff zu verbessern.
  • Um eine ordnungsgemäße Umfangssteifigkeit sicherzustellen, können die Breite und Dicke der Stahlstreifen sowie der Abstand zwischen zwei Stahlstreifen gemäß den technischen Erfordernissen gewählt werden.
  • Um zu verhindern, dass der Kunststoffabschnitt zwischen zwei Rippen durch scharfe Gegenstände, wie zum Beispiel Felsen, Steine etc. während der Rohrverlegung beschädigt wird, soll der Kunststoffteil zwischen den Rippen nicht flach sein. Der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen sollte im Gegenteil eine konvexe Form haben oder dicker als der Rest des Dränagerohrs sein.
  • Um die Produktionsgeschwindigkeit sicherzustellen, können Profile mit unterschiedlicher Breite zur Herstellung von Rohren mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit Stahlstreifen verstärkten Kunststoffdränagerohrleitung, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte enthält: Schritt 1: Stahlstreifen und Kunststoff werden vereint, um mittels eines einstufigen Prozesses ein Verbundprofil zu bilden, das mit Stahlstreifen verstärkte Rippen hat; Schritt 2: die Verbundprofile werden zu einem Installationsort transportiert; Schritt 3: die Verbundprofile werden spiralförmig gewickelt und gleichzeitig wird der Rand des Profils geschmolzen und verschweißt, um mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohre zu bilden; und Schritt 4: eine Muffenverbindung wird an einem Ende des Rohrs hergestellt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlstreifen (9) zunächst durch eine Abziehmaschine (7) von einer Abwickeleinrichtung (1) abgezogen werden und unter der Führung von Führungsrollen (2) in eine Vereinigungsform (4) gespeist werden; wenn die Stahlstreifen (9) durch die Vereinigungsform (4) laufen, extrudiert der Extruder (3) Kunststoffschmelze in die Vereinigungsform (4), so dass die Stahlstreifen (9) im Inneren der Vereinigungsform (4) von der Kunststoffschmelze umhüllt werden und ein weiches Verbundprofil (10) gebildet wird; das weiche Verbundprofil (10) läuft unter Einwirkung der Zugkraft der Abziehmaschine (7) aus der Vereinigungsform (4); unter der fortgesetzten Wirkung der Abziehmaschine läuft das weiche Verbundprofil weiter und wird abgekühlt, wenn es durch eine Kalibrierform (5) läuft und wird anschließend weiter abgekühlt und erreicht Raumtemperatur, wenn es durch einen Kühlwassertank (6) läuft, und bildet schließlich ein fertig gestelltes Verbundprofil (10) mit Stahlverstärkungsstreifen; woraufhin das Verbundprofil 10 durch eine Aufwickelmaschine (8) zu einer Spule gewickelt wird; wobei die Vereinigungsform (4) senkrecht mit dem Extruder (3) verbunden ist und der innere Hohlraum der Kalibrierform (5) eine Form hat, die derjenigen des Verbundprofils (10) entspricht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 3 das Verbundprofil (32) durch eine aus mehreren Zulieferrollen (29) und eine Anpressrolle (28) bestehende Fördereinrichtung mit einer konstanten Geschwindigkeit in eine Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” geschickt wird, die einen Rahmen (25), mehrere flache Walzen (26) und mehrere genutete Walzen (27) umfasst; wobei sich die Verstärkungsrippen des Verbundprofils (32) entlang einem schraubenlinienförmigen Kanal bewegen, der durch die Nuten der genuteten Walzen (27) gebildet ist, so dass ein Spiralwickelvorgang durchgeführt wird; wobei während der Durchführung der Spiralwicklung das Verbundprofil (32) kontinuierlich in Tangentialrichtung an der Unterseite des ”Walzenkäfigs” in die Wickeleinrichtung geschickt wird; wobei bevor das Verbundprofil (32) mit dem Rand der Außenflächen des Dränagerohrs (33) überlappt wird, die überlappten Flächen durch ein Heißluftgebläse (30) erwärmt und geringfügig angeschmolzen werden, während ein kleiner Extruder (31) einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappte Verbindung extrudiert, woraufhin die beiden Oberflächen überlappt werden und die überlappte Verbindung durch eine einstellbare Anpressrolle (28) gepresst wird, so dass die überlappten Randflächen der Verbundprofile (32) als Ganzes miteinander vereint werden; und dadurch das Dränagerohr mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen vollendet wird, nachdem es auf natürliche Weise abgekühlt ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 4 ein Kunststoffstreifen aus dem selben Kunststoff hergestellt wird, der zur Herstellung des Dränagerohrs verwendet wird; und dann der Kunststoffstreifen so verschweißt wird, dass ein Rohrstück gebildet wird, dessen Außendurchmesser gleich dem Innendurchmesser des Rohrs ist; das Rohrstück am Ende das Dränagerohrs befestigt wird; der Kunststoffextruder (37) kontinuierlich einen Kunststoffschmelzstreifen auf die Verbindungsstelle (A) extrudiert, dann eine Anpressrolle (38) verwendet wird, um die Verbindungsstelle (A) zu pressen, so dass das Rohrstück am Endteil des Dränagerohrs sicher befestigt wird, um eine Muffenverbindung (35) zu erhalten.
  5. Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahlstreifen verstärkten Dränagerohrs, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung enthält: (1) eine Vereinigungseinrichtung zur Herstellung eines Verbundprofils mit durch Stahlstreifen verstärkten Rippen mittels eines einstufigen Prozesses; (2) eine Wickel- und Schweißeinrichtung zum Wickeln und Verschweißen des Verbundprofils, um ein mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr zu bilden; und (3) eine Einrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinigungseinrichtung enthält: eine Abziehmaschine (7) zum Abziehen von Stahlstreifen (9) von einer Abwickeleinrichtung (1) und zum Zuliefern der Stahlstreifen in eine Vereinigungsform (4) unter der Führung von Führungsrollen (2); einen Extruder (3), der senkrecht zu der Vereinigungsform (4) positioniert und mit dieser verbunden ist; eine Kalibrierform (5) und einen Kühlwassertank (6) zum Kalibrieren und Abkühlen des Verbundprofils (10) mit Stahlverstärkungsstreifen; und eine Aufwickelmaschine (8) zum Aufwickeln des abgekühlten Verbundprofils (10) zu einer Spule.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickel- und Schweißeinrichtung enthält: mehrere Zulieferrollen (29), um das Verbundprofil (32) zu der Wickel- und Schweißeinrichtung zu schicken; eine Anpressrolle (28) zum Ausüben von Druck, um das Verbundprofil (32) in eine runde Form zu biegen und die überlappten Ränder des Verbundprofils (32) in engen Kontakt miteinander zu bringen; ein Heißluftgebläse (30), um die Oberfläche der überlappenden Ränder des Verbundprofils (32) und des Dränagerohrs (33) zu erwärmen und geringfügig anzuschmelzen; einen kleinen Extruder (31), um einen Kunststoffschmelzstreifen auf die überlappte Verbindung zu extrudieren; mehrere nutlose Walzen (26) und mehrere Nutwalzen (27), die einen Teil einer Wickel- und Schweißeinrichtung des ”Walzenkäfigtyps” bilden, um das Verbundprofil (32) entlang einem durch die Nuten der Nutwalzen (27) gebildeten schraubenlinienförmigen Kanal kontinuierlich zu bewegen und das fertig gestellte, mit Stahlstreifen verstärkte Kunststoffdränagerohr (33) aus der Wickel- und Schweißeinrichtung auszustoßen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Herstellung einer Muffenverbindung enthält: einen Tragrahmen (36), eine Rohrantriebsrolle (34), ein durch Stahlstreifen verstärktes Kunststoffrohr (33), eine Muffenverbindung (35), die an dem Endteil des Dränagerohrs (33) befestigt ist, einen Extruder (37) zum Extrudieren eines Kunststoffschmelzstreifens auf die Verbindungsstelle (A) der überlappten Verbindung und eine Anpressrolle (38) zum Pressen der Verbindungsstelle (A).
  9. Mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffdränagerohr, hergestellt durch das Verfahren gemäß Anspruch 1, enthaltend einen Kunststoffrohrkörper und mit dem Kunststoffrohrkörper als Ganzes vereinte Kunststoffrippen, wobei die Rippen des Kunststoffrohrs durch von dem Kunststoff umhüllte Stahlstreifen verstärkt sind; wobei der Rohrkörper ferner eine Muffenverbindung an einem Ende des Rohrs aufweist, um die Rohre miteinander zu verbinden; und die Muffenverbindung einen Verbindungsteil enthält, an dem ein Gummidichtring zu befestigen ist oder ein Dichtmittel zu verwenden ist; wobei der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen eine konvexe Form hat; rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert sein können und die Oberflächen der beiden Seitenflächen des Stahlstreifens aufgeraut sein können, um so die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoff zu verbessern.
  10. Mit Stahlstreifen verstärktes Kunststoffprofil, hergestellt durch das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen des Kunststoffprofils durch von dem Kunststoff umhüllte Stahlstreifen verstärkt sind; der Kunststoffteil zwischen zwei Rippen eine konvexe Form hat; rechteckige oder kreisförmige Löcher in den Stahlstreifen perforiert sein können und die Oberflächen der beiden Seitenflächen des Stahlstreifens aufgeraut sein können, um so die Zuverlässigkeit der Vereinigung zwischen den Stahlstreifen und dem Kunststoff zu verbessern.
DE112006001785T 2005-07-07 2006-07-07 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr Revoked DE112006001785B4 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200510082911.4 2005-07-07
CNB2005100829114A CN1308134C (zh) 2005-07-07 2005-07-07 一种钢带增强塑料排水管道及其制造方法和装置
PCT/CN2006/001607 WO2007006215A1 (en) 2005-07-07 2006-07-07 Method and apparatus for making plastic drainage pipe reinforced by steel strips and the plastic drainage pipe reinforced by steel

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE112006001785T5 DE112006001785T5 (de) 2008-05-21
DE112006001785B4 true DE112006001785B4 (de) 2012-03-29

Family

ID=35632178

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE112006001785T Revoked DE112006001785B4 (de) 2005-07-07 2006-07-07 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20090133771A1 (de)
JP (1) JP2009500196A (de)
CN (1) CN1308134C (de)
AU (1) AU2006269189B2 (de)
DE (1) DE112006001785B4 (de)
RU (1) RU2355935C1 (de)
WO (1) WO2007006215A1 (de)
ZA (1) ZA200602154B (de)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006019562B4 (de) * 2006-04-21 2014-07-31 Masterflex Ag Mit Verstärkungselement versehene Schlauchleitung und Verfahren sowie Vorrichtung zu deren Herstellung
UA93924C2 (uk) * 2006-10-04 2011-03-25 Риб Лок Острелиа Пти Лимитед Композитна армована стрічка (варіанти), труба, яка має гелікоїдально змотану композитну стрічку, та спосіб її виготовлення (варіанти)
JP4926640B2 (ja) * 2006-10-17 2012-05-09 株式会社明治フレックス ホース
CN100441930C (zh) * 2006-12-22 2008-12-10 王利群 钢管骨架缠绕增强塑料管材及加工方法
CN101532593B (zh) * 2009-02-04 2011-08-03 周志刚 塑钢缠绕管
CA2765493C (en) * 2009-06-14 2017-11-07 Advanced Pipe Services, Llc Plastic pipe with bell
CN101987512B (zh) * 2009-08-03 2012-11-14 天津盛象塑料管业有限公司 预消钢带应力的钢带增强聚乙烯螺旋波纹管生产方法
US8887343B2 (en) * 2010-03-12 2014-11-18 Stoneage, Inc. System for propelling a coil clad hose and method thereof
CN101881357A (zh) * 2010-04-08 2010-11-10 倪士民 一种塑钢复合缠绕排水管材
DE102010003916A1 (de) 2010-04-13 2011-10-13 Evonik Degussa Gmbh Flexibles Rohr und Verfahren zu dessen Herstellung
CN102095025B (zh) * 2011-01-31 2012-05-23 石家庄宝石克拉大径塑管有限公司 聚乙烯缠绕结构壁品字型管材及其生产工艺
CN102072366A (zh) * 2011-02-12 2011-05-25 周良文 一种多层次塑料金属管
CN102338249B (zh) * 2011-09-09 2013-06-12 叶子阳 一种钢塑复合排水管及生产方法
CN102563231B (zh) * 2012-01-10 2014-05-07 哈尔滨斯达维机械制造有限公司 双增强塑料复合输水管及其制造方法和装置，及制造其的异型带材
CN102658652A (zh) * 2012-05-17 2012-09-12 谈刚强 一种大口径电熔承插式钢带增强螺旋双壁波纹管的成套设备
CN102700120A (zh) * 2012-05-17 2012-10-03 谈刚强 一种大口径电熔承插式钢带增强螺旋双壁波纹管的承口和插口的制造技术
US9550649B2 (en) 2013-05-30 2017-01-24 Stoneage, Inc. Apparatus for propelling a coil clad hose
JP6174918B2 (ja) * 2013-06-10 2017-08-02 積水化学工業株式会社 補強材入り帯状部材及びその製造方法並びに製造装置
CN104676140A (zh) * 2015-02-09 2015-06-03 安徽省中阳管业有限公司 钢塑复合增强聚烯烃排水管及其制造方法
CN105109055B (zh) * 2015-08-12 2017-10-20 华南理工大学 一种聚合物管道喷流堆砌成型装置
CN105442692B (zh) * 2015-12-09 2018-11-20 武汉理工大学 一种高性能水泥基复合材料管
US20190160397A1 (en) * 2016-02-16 2019-05-30 Presby Patent Trust Modular liquid waste treatment integrated fin members, structure, assembly and method of manufacture
CN106633378A (zh) * 2016-10-12 2017-05-10 重庆金山洋生管道有限公司 地下管廊大口径交联聚丙烯缠绕结构壁管道的制备方法
CN106827476B (zh) * 2017-01-20 2022-11-22 河北泰沃塑管有限公司 一种制造变径复合层管的缠绕装置
CN106696234A (zh) * 2017-02-08 2017-05-24 泰州市畅通管业有限公司 用于制造塑钢增强管的定型机构
WO2018159627A1 (ja) * 2017-03-01 2018-09-07 積水化学工業株式会社 螺旋管用帯状部材及び既設管の更生方法
CN111055482A (zh) * 2019-06-04 2020-04-24 安徽富通塑业科技有限公司 Hdpe缠绕增强结构壁b型管制备工艺
CN110469723A (zh) * 2019-08-15 2019-11-19 河北华整实业有限公司 一种新型矿用螺旋波纹管
CN110757854B (zh) * 2019-11-01 2021-05-25 重庆市一龙管道有限公司 Pe双壁波纹管加工设备
CN112537060A (zh) * 2020-11-24 2021-03-23 四川恒恩新材料科技有限公司 一种孔网塑钢缠绕管的制备方法
CN112873807A (zh) * 2020-12-29 2021-06-01 安徽科居新材料科技有限公司 木塑实木复合材料的冷却定型装置
CN113751582B (zh) * 2021-09-10 2022-08-05 大连理工大学 一种用于金属箔带分散叠层铺放制坯的缠绕装置及方法
CN114393803B (zh) * 2022-01-14 2024-02-09 四川兰晨管业有限公司 钢带波纹管生产线及生产工艺
CN116255519A (zh) * 2023-05-11 2023-06-13 康泰塑胶科技集团有限公司 一种复合管材接头及其生产设备和生产方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1989011963A1 (en) * 1988-06-02 1989-12-14 Ametex Ag Plastic profiled strip
WO1993007412A1 (en) * 1991-10-02 1993-04-15 Rib Loc Australia Pty. Ltd. Helically wound reinforced ribbed composite structure
US5573038A (en) * 1988-12-27 1996-11-12 Kanao; Shiro Pressure-resistant helical corrugated pipe including a thin metal reinforcing plate
JPH09310788A (ja) * 1996-05-23 1997-12-02 Sekisui Chem Co Ltd 既設管ライニング用プロファイル
WO2003089226A1 (en) * 2002-04-22 2003-10-30 Rib Loc Australia Pty. Ltd. Composite strip windable to form a helical pipe and method thereof

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3192956A (en) * 1962-04-03 1965-07-06 Elgen Mfg Corp Prefabricated conduits
DE1281676B (de) * 1964-12-30 1968-10-31 Manfred Hawerkamp Verfahren zur Herstellung von Rohren und Behaeltern aus schraubenlinienfoermig gewickeltem Bandmaterial aus thermoplastischen Kunststoffen
US3532580A (en) * 1965-11-15 1970-10-06 Shiro Kanao Method and apparatus for continuously manufacturing synthetic resin pipe
US4037626A (en) * 1975-09-15 1977-07-26 Standard Oil Company (Indiana) High strength composite pipe structure having leakproof joints
JPS54120685A (en) * 1978-03-14 1979-09-19 Toyo Kagaku Kk Method and apparatus for producing corrugated pipe
JPS60159037A (ja) * 1984-01-30 1985-08-20 Takiron Co Ltd 長尺合成樹脂管とその製造装置
JPH0653385B2 (ja) * 1985-10-31 1994-07-20 タキロン株式会社 合成樹脂螺旋管の製造方法
CA1282571C (en) * 1986-07-03 1991-04-09 Stanley William Otto Menzel Method of and means for producing reinforced ribbed structures
CN1023886C (zh) * 1991-03-21 1994-03-02 沈阳市苏家屯区塑料机械研究所 螺旋塑料管的制造方法及设备
WO1995013917A1 (en) * 1991-07-26 1995-05-26 W.E. Hall Company Metal pipe with integrally formed liner and method of fabricating the same
CN1035472C (zh) * 1992-02-27 1997-07-23 清华大学 一种管材压出的生产方法
TW226003B (de) * 1992-11-13 1994-07-01 Toyo Kagaku Kk
US5609713A (en) * 1994-01-10 1997-03-11 Big `O` Inc. Method for producing a bell joint
CN1032717C (zh) * 1994-04-26 1996-09-04 何轶良 制造金属骨架-塑料复合管道的方法及装置
CN2373203Y (zh) * 1998-04-06 2000-04-12 董笑云 制造塑铝复合管装置
JP2001141135A (ja) * 1999-11-10 2001-05-25 Uc Industrial Co Ltd 合成樹脂製可撓管の接続口部の構造。
CN1264003A (zh) * 2000-02-01 2000-08-23 青岛化工学院高分子工程材料研究所 钢塑复合管成型装置
DE60121779T2 (de) * 2000-08-29 2007-08-09 Sekisui Chemical Co., Ltd. Hochdruck verbundrohr und verfahren zur herstellung des rohres
CN1312157A (zh) * 2001-01-10 2001-09-12 韩瑞宏 大口径空心带材缠绕管的制造方法及专用设备
CN2567427Y (zh) * 2002-04-29 2003-08-20 国世波 复合管接头及具有该管接头的管道连接装置
US6941972B2 (en) * 2002-07-25 2005-09-13 Hancor, Inc. Corrugated pipe
CN2612864Y (zh) * 2003-03-26 2004-04-21 上海航天长垣新型管道有限公司 钢骨架塑料复合管双向承插接头
US20050052024A1 (en) * 2003-09-09 2005-03-10 Fox John Herrington Coupling means for multi-wall pipes or tubes
CN1281399C (zh) * 2004-03-16 2006-10-25 哈尔滨工业大学星河实业有限公司 一种钢骨架－塑料复合管的制造方法和装置
CN1598385A (zh) * 2004-08-12 2005-03-23 云南德政塑业有限公司 大口径塑料钢带复合缠绕管型材

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1989011963A1 (en) * 1988-06-02 1989-12-14 Ametex Ag Plastic profiled strip
US5573038A (en) * 1988-12-27 1996-11-12 Kanao; Shiro Pressure-resistant helical corrugated pipe including a thin metal reinforcing plate
WO1993007412A1 (en) * 1991-10-02 1993-04-15 Rib Loc Australia Pty. Ltd. Helically wound reinforced ribbed composite structure
JPH09310788A (ja) * 1996-05-23 1997-12-02 Sekisui Chem Co Ltd 既設管ライニング用プロファイル
WO2003089226A1 (en) * 2002-04-22 2003-10-30 Rib Loc Australia Pty. Ltd. Composite strip windable to form a helical pipe and method thereof

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009500196A (ja) 2009-01-08
ZA200602154B (en) 2006-12-27
DE112006001785T5 (de) 2008-05-21
WO2007006215A1 (en) 2007-01-18
AU2006269189B2 (en) 2009-04-02
US20090133771A1 (en) 2009-05-28
CN1702242A (zh) 2005-11-30
RU2355935C1 (ru) 2009-05-20
CN1308134C (zh) 2007-04-04
AU2006269189A1 (en) 2007-01-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112006001785B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Stahl verstärkten Kunststoffdränagerohrs und stahlverstärktes Kunststoffdränagerohr
DE3227166C1 (de) Verfahren zur Herstellung eines verstaerkten Schlauches
DE1479930B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines rohres aus einer flachen bahn eines biegsamen, schweissbaren materials
DE2308418B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines insbesondere grosskalibrigen rohres aus thermoplastischem kunststoff
EP0600214B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur fortlaufenden Herstellung eines Verbundrohres mit einem aussen im wesentlichen glatten Abschnitt
DE3838008A1 (de) Selbstformender schlauch und kontinuierliches vulkanisiserungsverfahren
DE2617140A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von rohren aus schraubenlinienfoermig gewickelten bahnen
DE102007025296B4 (de) Einrichtung zum Extrusionsblasformen von Kunststoffartikeln sowie Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffartikels
DE4225011B4 (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Metall-Kunststoff-Verbundrohres
DE112008001067B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallverstärkten Kunststoff-Verbundrohrs und metallverstärktes Kunststoff-Verbundrohr
DE60215390T2 (de) Verfahren zur herstellung eines luftreifens und dabei verwendeter extruder
DE19854735A1 (de) Hülse aus thermisch verformbarem Material sowie Verfahren zu deren Herstellung und Trägerkern zu deren Einsatz, insbesondere in der Druckindustrie
EP1361038B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundrohres
EP1345748B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoffprofilen
DE2619129C2 (de) Aus einem extrudierten Schlauch hergestelltes gewelltes Rohr aus thermoplastischem Kunststoffmaterial
CH488546A (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohrbogen aus Kunststoff
WO2001043894A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kontinuierlichen herstellen eines verbundrohres
DE2721242A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen rohrherstellung
DE19956880B4 (de) Kunststoffrohr mit umgebenden Rippenrohr
DE2645771A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen rohrherstellung
DE2316954B2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Formen von Profilen aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE19902592C1 (de) Verfahren zur Herstellung von Gummiwalzen und Gummirollen
DE2412726A1 (de) Verfahren zur herstellung von rohrreduzier-oder rohrverbindungsstuecken oder anderen rohrarmaturen mit verschiedenen querschnitten aus thermoplastischem material und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP1239999B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum mehrstufigen umformen eines rohres
DE1704593C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wickelrohres

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: HARBIN STARWAY MACHINERY MANUFACTURING CO. LTD, CN

R018 Grant decision by examination section/examining division
R026 Opposition filed against patent
R026 Opposition filed against patent

Effective date: 20120629

R037 Decision of examining division or of federal patent court revoking patent now final
R107 Publication of grant of european patent cancelled