DE1110426B

DE1110426B - Verfahren zur Herstellung von Polyisopren

Info

Publication number: DE1110426B
Application number: DES66931A
Authority: DE
Inventors: Charles Richard Greene
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1959-02-05
Filing date: 1960-02-03
Publication date: 1961-07-06
Also published as: GB865758A; NL127449C; BE587249A; ES255504A1; NL248005A; US3065218A

Description

Bekanntlich kann das Isopren unter Bildung des cis-l,4-Additionsproduktes polymerisiert werden. Dies kann z. B. mit Hilfe des sogenannten »Lithiumkatalysatorverfahrens« erfolgen, welches bei Temperaturen von weniger als 120° C und Drücken von weniger als 35 Atm. durchgeführt wird. Normalerweise wird beim Druck der umgebenden Atmosphäre und bei Temperaturen von 40 bis 85° C gearbeitet. Um ein Polymeres mit hohem cis-l,4-Gehalt herzustellen, werden die Polymerisationen in Abwesenheit von verschiedenen Verunreinigungen durchgeführt. Zu derartigen Verunreinigungen gehören z. B. die Feuchtigkeit, Sauerstoff, Sauerstoff enthaltende Verbindungen, Schwefel, Schwefel enthaltende Verbindungen u. dgl. Die Wirkung derartiger Verunreinigungen kann darin bestehen, daß ein Polymerisat mit einem wesentlich geringeren Anteil am erwünschten Polymeren entsteht oder daß die Verunreinigungen mit dem Katalysator reagieren, wodurch die Polymerisationsgeschwindigkeit bzw. die Polymerenausbeute vermindert wird.

Es wurde eine weitere Gruppe von Verbindungen, nämlich solche Verbindungen, die aktive Wasserstoffatome haben, wie Acetylenkohlenwasserstoffe und ungesättigte Kohlenwasserstoffe, die vom zu polymerisierenden Kohlenwasserstoff verschieden sind, immer als schädlich angesehen. In jedem Falle wurden die Polymerisationen des Isoprens in der Praxis unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß sämtliche Verunreinigungen der soeben erwähnten Art möglichst weitgehend entfernt wurden, da sonst Schwierigkeiten beim Bearbeiten auftreten können. Eine derartige Schwierigkeit kann die mangelnde Gleichmäßigkeit des Endproduktes sein, gleichgültig ob kontinuierliche oder absatzweise durchgeführte Verfahrensweisen angewandt werden. Diese mangelnde Gleichmäßigkeit ist vom Gesichtspunkt des Absatzes des Polymeren von entscheidender Bedeutung.

Wenn die Polymerisation des Isoprens in Anwesenheit von zu vielen Verunreinigungen der beschriebenen Art durchgeführt wird, dann kann das polymere Endprodukt eine zu große Menge von den anderen Polymerformen, die nicht die cis-l,4-Struktur haben, enthalten, so daß ein Produkt erhalten wird, welches als Kautschuk nicht verwendbar ist. Dies trifft in der Tat im allgemeinen zu, so daß es bis jetzt angenommen wurde, es sei entscheidend, auch die Lithiumkatalysatorpolymerisation von Isopren im wesentlichen in Abwesenheit von allen Arten von Verunreinigungen durchzuführen. Die Erfindung ist auf die Feststellung gegründet, daß das cis-l,4-Polyisopren in Gegenwart von gewissen ungesättigten Koh-Verf ahren zur Herstellung von Polyisopren

Anmelder:

Shell Internationale Research Maatschappij N. V., Den Haag

Vertreter: Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls und Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. v. Pechmann, Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2

Beanspruchte Priorität: V. St. v. Amerika vom 5. Februar 1959

Charles Richard Greene, Rolling Hills, Calif. (V. St. A), ist als Erfinder genannt worden

lenwasserstoffen hergestellt werden kann, ohne daß dadurch die Polymerisation oder die Beschaffenheit des Produktes nachteilig beeinflußt würden; die Polymerisation kann in der Tat so durchgeführt werden, daß sehr wesentliche Vorteile auftreten.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung von Polyisopren mit hohem cis-l,4-Gehalt durch Polymerisieren von Isopren in Gegenwart eines lithiumorganischen Katalysators durchgeführt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Polymerisation in Anwesenheit einer wesentlichen Menge eines oder mehrerer Olefine mit einer Doppelbindung erfolgt. Als Ergebnis dieser Arbeitsweise tritt eine wesentliche Verminderung der Gesamtbetriebskosten auf. Überraschenderweise wird das Isopren selektiv polymerisiert, und die Olefine mit einer Doppelbindung bleiben unverändert, so daß sie vom eis-l,4-Polyisoprenprodukt leicht abgetrennt werden können. Dieses Merkmal ist als eine wesentliche Abweichung vom bisher Bekannten anzusehen.

Der Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß rohes Isopren unter Bildung eines Polymeren mit hohem cis-l,4-Gehalt polymerisiert werden kann, ohne daß das rohe Isopren kostspieligen Trennverfahren unterworfen werden müßte. Dies sei am besten an Hand einer kurzen Beschreibung der bei der Isoprenherstellung auftretenden Umstände näher erläutert. Isopren kann durch Dehydrieren von Isopentan, tert. Amylenen, 3-Methylbuten-(l) oder deren Mischungen hergestellt

109 620/477

werden. Derartige Verfahren sind bekannt und werden technisch durchgeführt Es sei bezüglich der bekannten Herstellung von Isopren aus den obigen Kohlenwasserstoffen bemerkt, daß die im Reaktionsprodukt vorhandene Isoprenmenge ziemlich niedrig ist, d. h. etwa 40 Gewichtsprozent beträgt Dies bedeutet, daß im Reaktionsprodukt der Dehydrierungsverfahren etwa 60%> oder mehr andere C₅-Olefine zurückbleiben, die fast vollständig entfernt wurden, und erst daraufhin wurde das Isopren für die Herstellung von cis-l,4-Polyisopren als genügend rein erachtet. Die Abtrennung der Olefine, und zwar sowohl der Methylbutene als auch der nicht umgesetzten Amylene, ist zeitraubend und wegen der erforderlichen Vorrichtungen sehr kostspielig.

Zu der Tatsache, daß die Methylbutene, tert. Amylene und anderen Olefine mit einer Doppelbindung mit dem Isopren nicht copolymerisiert werden, wenn die Polymerisation in Gegenwart von lithiumorganischen Katalysatoren durchgeführt wird, kommt noch, daß sich das Isopren unter Bildung eines hohen Gehaltes am cis-l,4-Additionsprodukt polymerisiert. Dies ist eine überraschende Feststellung, da bis jetzt behauptet wurde, daß eine Mischung aus Isopren und Olefinen mit einer Doppelbindung ein Polymeres mit niedrigem cis-l,4-Gehalt und demzufolge ein minderwertiges Produkt ergibt.

Das der Polymerisation nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unterworfene Isopren ist im wesentlichen eine rohe Mischung, die bei der Dehydrierung von (!!.-Kohlenwasserstoffen anfällt. Das rohe Material kann eine Mischung aus Isopren, Isopentan, tert. Amylenen und 3-Methylbuten-(l) sein. Die drei letzen Bestandteile sind normalerweise in einer Menge von über 50 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge, zugegen. Die prozentuale Menge jeder der C₅-Bestandteile ändert sich in großem Umfang in Abhängigkeit von den Dehydrierungsverfahren, es ist jedoch für das erfindungsgemäße Verfahren bezeichnend, daß es unwesentlich ist, welche Mengen von Pentenen in der Mischung enthalten sind, da sich diese in Gegenwart der verwendeten lithiumorganischen Katalysatoren nicht polymerisieren bzw. copolymerisieren und sich nur das Isopren polymerisiert.

Die bei der Dehydrierung erhaltenen C₃-Kohlenwasserstoffe belaufen sich im allgemeinen auf 100 ⁰Zo der rohen Mischung, es ist jedoch je nach den verwendeten Dehydrierungsverfahren möglich, daß geringe Mengen oder Spuren von Fremdsubstanzen in die rohe Mischung gelangen. Eine derartige Verunreinigung kann z. B. die Feuchtigkeit sein. Wenn sie in nicht zu großer Menge vorhanden ist, dann beeinflußt sie das erfindungsgemäße Verfahren nicht nachteilig. Wenn das Wasser entfernt werden soll, dann kann die Mischung in einfacher Weise durch einen ein herkömmliches Trockenmittel enthaltenden Turm geleitet werden. Zu den anderen Verunreinigungen, die vorhanden sein können, gehören unter anderem Schwefel enthaltende Verbindungen, die z. B, aus Schwefel enthaltenden Katalysatoren. stammen können. Derartige Verunreinigungen können leicht entfernt werden, indem man die rohe Kohlenwasserstoffmischung durch Molekularsiebe leitet. Alle anderen Verunreinigungen können in ähnlicher Weise durch eine einfache und selektive Extraktion mittels passender Reinigungsapparateserien entfernt werden. Als eine weitere Art von· Fremdstoffen können, in der rohen Mischung von C₅-Kohlenwasserstoffen Olefine mit einer Doppelbindung enthalten sein, die eine von 5 verschiedene Zahl von Kohlenstoffatomen aufweisen, wie Äthylen, Propylen, Decen-(l) u. dgl. Derartige Olefine können von den während der Dehydrierung der Cg-Kohlenwasserstoffe verwendeten hohen Temperaturen herrühren, durch die eine gewisse Reformierung, Zersetzung bzw. Dimensionierung stattfinden kann. Es ist ein überraschendes Merkmal der Erfindung, daß das Isopren mit Olefinen mit einer Doppelbindung nicht copolymerisiert wird, und von gleicher Bedeutung ist die Feststellung, daß derartige Monoolefine die Bildung des cis-1,4-Polyisoprens weder in bezug auf die Menge noch die Geschwindigkeit nachteilig beeinflussen.

Zwar treten bei der Behandlung des dehydrierten C₅-Stromes zwecks Entfernung jeglicher unerwünschten Stoffe keine unüberwindlichen Verfahrensschwierigkeiten auf, es ist jedoch selbstverständlich mit Vorteilen verbunden, die erfindungsgemäß verwendete C₅-Fraktion unter Bedingungen herzustellen, welche die Bildung von unerwünschten Stoffen im rohen Kohlenwasserstoffgemisch vermindern oder ausschalten. Daher ist es zweckmäßiger, die Dehydrierung mit einem schwefelfreien Dehydrierungskatalysator durchzuführen. Gleicherweise ist es besser, die für das Dehydrieren erforderliche Hitze von außen einwirken zu lassen, als in die C₅-Kohlenwasserstoffmischung überhitzten Dampf hineinzupressen. Auf jeden Fall sind die erfindungsgemäßen Polymerisationen von keiner besonderen Verfahrensweise zur Herstellung von Isopren abhängig, solange das letztere mit Olefinen mit einer Doppelbindung vermischt ist und C₅-Olefine mit einer Doppelbindung in großen Mengen, im allgemeinen in Mengen von über etwa 50 Gewichtsprozent, zugegen sind.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann jeder Katalysator der sogenannten »Lithiumkatalysator«- Systeme verwendet werden. Unter »Lithiumkatalysator« werden Lithiumkohlenwasserstoffverbindungen verstanden. Bei der am meisten bevorzugten Ausführungsform wird der Katalysator aus Lithiumalkylverbindungen ausgewählt, deren Alkylgruppe 2 bis 8 Kohlenstoffatome in einer geraden Kette, insbesondere 4 bis 6 Kohlenstoffatome in einer geraden Kette, aufweist. Es können auch Lithiumalkyle mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen verwendet werden, diese sind jedoch zur Zeit weniger bevorzugt, da sie in reinster Form schwer herzustellen sind. Die bevorzugten Lithiumalkyle, wie n-Butyllithium oder n-Amyllithium, sind im Handel auf üblichem Wege erhältlich. Es können auch Lithiumalkyle mit verzweigten Alkylgruppen als Katalysator verwendet werden, diese sind jedoch weniger bevorzugt, da sie den Anteil des erwünschten cis-l,4-Polymeren im Endprodukt herabsetzen. Sek. Butyllithium ist z. B. weniger bevorzugt als das n-Butyllithium, und noch weniger bevorzugt ist das tert. Butyllithium. Selbstverständlich umfassen die Lithiumalkylkatalysatoren dieser Erfindung auch polymerisiert© Formen von Lithiumalkylen. Denn es wurde festgestellt, daß gewisse Lithiumalkyle in anderen als der monomeren Form existieren. So kann z.B. der n-ButyUithiumkatalysator in Benzol und anderen Lösungsmitteln in Wirklichkeit als Hexameres wirksam sein.

Wie bereits festgestellt, ist das erfindungsgemäß hergestellte Polymere ein brauchbarer synthetischer Kautschuk. Derartige Polymeren müssen jedoch ein

hinreichend hohes Molekulargewicht und auch einen hinreichend hohen Anteil des cis-l,4-Additionsproduktes haben. Es ist zweckmäßig, das Molekulargewicht in Form der grundmolaren Viskositätszahl des Polymeren auszudrücken, und der Einfachheit halber werden die Molekulargewichte im folgenden durch die grundmolare Viskositätszahl definiert. Die Viskosität wird in Toluol bei 25⁰C (1 g/100 cm³) gemessen. Bei der Betrachtung der brauchbaren Molekulargewichtsbereiche wurde festgestellt, daß eine grundmolare Viskositätszahl von etwa 2 bis 12 in den Bereich des brauchbaren synthetischen Kautschuks fällt. Der cis-l,4-Gehalt des Polyisoprens wird durch Infrarotanalyse bestimmt.

Allgemein führen höhere Mengen des Katalysators zu niedrigeren grundmolaren Viskositätszahlen. Daraus folgt, daß niedrigere Katalysatorkonzentrationen Produkte mit höheren Molekulargewichten ergeben, dieser Gesetzmäßigkeit wird jedoch durch die Feststellung eine Grenze gesetzt, daß bei etwa 0,03 Millimol pro Mol Isopren ein kritisches Minimum des Katalysators erreicht wird und geringere Mengen keine wesentliche Erhöhung der grundmolaren Viskositätszahl oder des Anteiles der cis-1, 4-Konfiguration hervorrufen. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird das Lithiumalkyl in einer Menge von etwa 0,04 bis l,0Miliimol pro Mol Isopren verwendet, dieser Bereich kann jedoch in Abhängigkeit von anderen Veränderlichen, die im folgenden zu betrachten sind, variiert werden, und es kann sogar 1,5 Millimol Katalysator pro Mol Dien eingesetzt werden.

Im allgemeinen können Temperaturen von —20 bis etwa 100° C verwendet werden. Das Arbeiten bei den Extremwerten dieses Temperaturbereiches ergibt jedoch ein beträchtlich weniger stereospezifisches Produkt und/oder unbrauchbare Molekulargewichte. Temperaturen von etwa 25 bis 85° C ergeben die höchsten Ausbeuten an cis-l,4-Polymeren und werden deshalb bevorzugt. Bei einer vorgeschlagenen Verfahrensweise kann die gemischte Beschickung zunächst auf etwa 40° C erhitzt werden, worauf der Katalysator zugegeben wird und kurz darauf die Temperatur auf etwa 20 bis 30° C herabgesetzt und kurze Zeit innerhalb dieses Bereiches gehalten wird. Hierauf steigt die Temperatur auf Grund des exothermen Charakters der Reaktion, und die Polymerisation wird dann bei der erwünschten Polymerisationstemperatur fortgeführt. Das anfängliche Erhitzen des Diens im Lösungsmittel in Anwesenheit des Katalysators bringt den Vorteil mit sich, daß eine längere Induktionsperiode vermieden wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhafterweise in einem geschlossenen System durchgeführt, wodurch die Verluste an Monomeren durch Verdampfen vermieden werden. Ferner hält ein geschlossenes System die Luft und die Feuchtigkeit fern. Zweckmäßigerweise kann der Druck, bei welchem die Reaktion durchgeführt wird, der durch das System erzeugte Druck, d. h. der autogene Druck, sein. Es können jedoch gegebenenfalls höhere oder niedrigere Drücke verwendet werden. Die zur Vervollständigung der Reaktion erforderliche Zeit schwankt in Abhängigkeit von den obenerwähnten Veränderlichen, wobei die Temperatur der wichtigere Faktor ist. Bei höheren Temperaturen ist die Reaktionszeit geringer, das Produkt ist jedoch, wie oben festgestellt, nicht so erwünscht. Bei den bevorzugten Temperaturen von 25 bis 85° C sind 10 Minuten bis 60 Stunden erforderlich. Bei höheren Temperaturen ist die Zeit geringer, bei niedrigeren Temperaturen ist die erforderliche Reaktionsdauer wesentlieh langer.

Die Polymerisation wird immer in der flüssigen Phase durchgeführt.' Als Verdünnungsmittel können die in der gemischten Beschickung enthaltenen Olefine mit einer Doppelbindung und andere Kohlen-Wasserstoffe für sich allein dienen. Gegebenenfalls kann zugesetztes Isopentan vorhanden sein, dies ist jedoch im allgmeinen nicht erforderlich. Da das gebildete Polymere in Lösung bleibt, wird die Reaktionsmischung mit fortschreitender Polymerisation zu- nehmend viskos, bis die Polymerisation durch Zerstörung des Katalysators beendet wird oder der aktive Katalysator verbraucht ist. Die letztere Verfahrensweise wird bevorzugt, da sie insbesondere bei absatzweise durchgeführtem Betrieb zur Herstellung eines gleichförmigeren Polymeren führt. Wenn die erstere Verfahrensweise befolgt wird, dann kann die Polymerisation durch Zugabe eines Ausflockungsmittels, wie Isopropanol, Aceton u. dgl., zur Reaktionsmischung beendet werden, wodurch das Polymere als Kautschukkrümel koaguliert. Hierauf können die Krümel durch herkömmliche Verfahrensweisen, z. B. Filtrieren, abgetrennt werden. Die nicht umgesetzten ^-Kohlenwasserstoffe können gewonnen und zur Dehydrierungsapparatur zurückgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für absatzweise, diskontinuierlich bzw. kontinuierlich durchgeführte Verfahrensarten. Das kontinuierliche Arbeiten vermag innerhalb verhältnismäßig kurzer Zeit zur Herstellung von großen Mengen von gleichförmigen Produkten zu führen.

Beispiel 1

In einem Vorversuch wurde eine Isoprenprobe mit einem Gehalt am 96,9 % Isopren in Anwesenheit von 78 Gewichtsprozent Penten-(l) polymerisiert. Die Mischung aus Isopren und Penten-(l) wurde auf etwa 55° C erhitzt, worauf der Katalysator zugegeben wurde. Als Katalysator wurden für die Reaktion 0,24 Teile n-Butyllithium pro 100 Teile Monomer eingesetzt. Nach Zugabe des Katalysators wurde die Temperatur 360 Minuten lang auf etwa 55° C gehalten. Die Polymerisation wurde in einem mit Rührer, Thermometer und Kühlmantel versehenen Druckgefäß durchgeführt. Die Polymerisation wurde durch Zugabe von mehreren Kubikzentimetern Isopropylalkohol beendet, worauf das Polymere koaguliert^ und gewonnen wurde. Die Infrarotanalyse ergab einen Gehalt von 90% am cis-l,4-Additionsprodukt und 4 bzw. 6% an den trans-1,4- und 3,4-Additionsprodukten. Es trat kein Polymeres oder Copolymeres von Penten-(l) auf. Das gewonnene Polymere hatte eine grundmolare Viskositätszahl von 3,67, und die Umsetzung betrug 88 Molprozent.

Beispiel 2

In einem anderen Vorversuch wurde die Verfahrensweise des Beispiels 1 mit dem Unterschied wiederholt, daß die Isoprenbeschickung 75 Gewichtsprozent Piperylen (welches manchmal in ziemlich beträchtlicher Menge im durch Dehydrieren hergestellten Isopren vorkommt) enthielt. Die Polymerisationstempe-

Claims

7 8

ratur betrug 45° C, und der Katalysator war η-Butyl- pren verwendet. Die rohe Beschickung hatte die fol-

lithium in einer Menge von 0,143 Teilen pro 100 Teile gende annähernde Zusammensetzung:

Isopren. Nach 600 Minuten dauernder Polymerisa- i_sopren . . 24 Gewichtsprozent

tion enthielt das gewonnene Polymere 93 % cis-1,4- n-Pentan . 7 Gewichtsprozent

Polyisopren und 7 % 3,4-Polyisopren. Es wurde kein 5 2-Methylbuten-(2) 44 Gewichtsprozent

Polymeres oder Copolymeres des Piperylens beob- 2-Methylbuten-(l) 23 Gewichtsprozent

achtet. Das gewonnene Polymere hatte eine grundmolare Viskositätszahl von 1,64. Der Rest umfaßt verschiedene Kohlenwasserstoffe Zum Vergleich wurde die Verfahrensweise des einschließlich Piperylen, Penten-(2), Penten-(l), Beispiels 2 mit dem Unterschied wiederholt, daß das io Äthylen, Propylen, Isopentan und andere Kohlen-Isopren mit 35 Gewichtsprozent Butadien vermischt Wasserstoffe in sehr kleinen Mengen. Die Polymeriwurde. Die Polymerisation wurde in Anwesenheit sation wurde 360 Minuten lang bei 55° C unter Vervon Isopentan als Lösungsmittel durchgeführt. In Wendung von n-Butyllithium als Katalysator in einer diesem Falle wurde ein Copolymeres erhalten, wor- Menge von 0,04 Teilen pro 100 Teile Isopren durchaus zu schließen ist, daß das erfindungsgemäße Ver- 15 geführt. Das gewonnene Polymere enthielt etwa 92 °Λ> fahren nur dann brauchbar ist, wenn kein Butadien tis-l,4-Polyisopren und etwa 8% 3,4-Polyisopren. in der Beschickung enthalten ist. Es hatte eine grundmolare Viskositätszahl von 8,6

und war frei von Copolymeren und anderen PoIy-

Beispiel 3 ^meren·

20 Aus den obigen Beispielen ist zu sehen, daß die

Es wurde gemäß der Verfahrensweise des Bei- Erfindung zahlreichen Abwandlungen unterworfen spiels 2 ein weiterer Vorversuch durchgeführt, wobei werden kann, insbesondere in bezug auf die Zudem Isopren 78,5 Gewichtsprozent gemischte Amy- sammensetzung der Monomerenbeschickung, der lene beigemischt waren. Die Polymerisation wurde Polymerisationstemperaturen und -drücke und der 600 Minuten lang bei 45° C in Gegenwart von 25 Katalysatormenge.
n-Butyllithium in einer Menge von 0,32 Teilen pro _{p (},
lOOTeile Isopren durchgeführt. Das gewonnene Pro- · Patentansprüche.
dukt war von Amylenpolymerem oder -copolymerem 1. Verfahren zur Herstellung von Polyisopren frei und enthielt 94% cis-l,4-Additionsprodukt und mit hohem cis-l,4-Gehalt durch Polymerisieren 6°/o 3,4-Additionsprodukt. Es hatte eine grund- 30 von Isopren in Gegenwart eines lithiumorganimolare Viskositätszahl von 5,28. sehen Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß

man die Polymerisation in Gegenwart einer

Beispiel 4 wesentlichen Menge von Monoolefinen durchführt.

Die Verfahrensweise des Beispiels 3 wurde mit 35 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge-

dem Unterschied wiederholt, daß die gemischten kennzeichnet, daß man als der Polymerisation

Amylene in einer Menge von 76,25 Gewichtsprozent zugeführtes Ausgangsmaterial eine Mischung ver-

und das Isopren in einer Menge von 23,75 Gewichts- wendet, die Isopren und eine wesentliche Menge

prozent zugegen waren. Der Katalysator war in einer mindestens eines Olefins mit einer Doppelbindung,

Menge von 0,02 Teilen pro 100 Teile Isopren vor- 40 vorzugsweise eines C₅-Olefins mit einer Doppel-

handen. Die Polymerisation wurde bei 55° C durch- bindung, insbesondere n-Pentene, Methylbutene

geführt, bis eine etwa 82molprozentige Umsetzung oder Amylene, enthält.

des Isoprens erzielt wurde. Das Endprodukt hatte 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch denselben cis-1,4- und 3,4-Gehalt wie das im Bei- gekennzeichnet, daß man in der Reaktionsspiel 3. Die grundmolare Viskositätszahl betrug 6,1, 45 mischung oder im der Polymerisation zugeführten und es wurde wiederum keine Polymerisation der Ausgangsmaterial eine Menge von weniger als Amylene beobachtet. 50 Gewichtsprozent Isopren verwendet.

Beispiel 5 ^' Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch

^P gekennzeichnet, daß man die Reaktion in Ab-

Die Verfahrensweise des Beispiels 4 wurde mit dem 50 Wesenheit oder weitgehender Abwesenheit von

Unterschied wiederholt, daß die gemischten Amylene anderen Dienen als den C₅-Dienen durchführt,

in einer Menge von 72,6 Gewichtsprozent und der 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch

Katalysator in einer Menge von 0,01 Teilen pro gekennzeichnet, daß man das Isoprenpolymeri-

100 Teile Isopren zugegen waren. Die grundmolare sationsreaktionsgefäß mit rohem technischem Iso-

Viskositätszahl des gewonnenen Polymeren betrug 55 pren beschickt, bei dessen Herstellung keine be-

7,75 bei 82°/oiger Umsetzung, der cis-l,4-Gehalt be- sonderen Maßnahmen zur Vermeidung der BiI-

trug 88 % und der 3,4-Gehalt 12%. Es wurden keine dung von Olefinen mit einer Doppelbindung und/

Polymere der Amylene beobachtet. oder zur Entfernung von Olefinen mit einer

. Doppelbindung ergriffen wurden.

Beispiel 6 _{6o 6} Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch

Für diesen Versuch wurde das durch eine normale gekennzeichnet, daß man als Katalysator ein

technische Dehydrierung einer Mischung aus Iso- Lithiumalkyl, vorzugsweise n-Butyllithium, ver-

pentan und gemischten Amylenen erhaltene rohe Iso- wendet.

© 109 620/477 6. 61