DE10321287A1

DE10321287A1 - Hydraulisches System

Info

Publication number: DE10321287A1
Application number: DE10321287A
Authority: DE
Inventors: Udo Popp; Roland Welter; Matthias Zink; Rudolf Hoenemann; Markus Heitbaum; Urban Panther; Jan Grabenstaetter
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2002-05-14
Filing date: 2003-05-13
Publication date: 2003-11-27
Also published as: JP2005525517A; US7946630B2; KR20050013550A; WO2003095846A1; AU2003232622A1; US20050217265A1; DE10393287D2; BR0304826A; CN1653272B; CN1653272A

Abstract

Hydraulisches System insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder und eine diese verbindende Druckmediumsleitung. Das Problem, ein einfach bzw. kostengünstig herzustellendes hydraulisches System bereitzustellen, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst und dass der Stecker ein Widerlager und ein Dichtelement aufweist, die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hydraulisches System; insbesondere für Kraftfahrzeuge; umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung.

Aus der DE 101 06 958 A1 ist ein gattungsgemäßes hydraulisches System bekannt. Derartige hydraulische Systeme werden insbesondere in Kraftfahrzeugen als Vorrichtung zur Betätigung von Bremsen, als Lenkhilfe und als Vorrichtung zur Betätigung von Reibungskupplungen, beispielsweise im Kraftfluss zwischen einer Brennkraftmaschine und einem Getriebe, oder einer Elektromaschine und einem Antriebsstrang verwendet.

Nachteilig an einem hydraulischen System nach dem Stand der Technik ist der hohe Fertigungsaufwand.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das Problem zu Grunde, ein einfacher bzw. kostengünstiger herzustellendes hydraulisches System bereitzustellen.

Dieses Problem wird durch ein hydraulisches System nach Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst und dass der Stecker ein Widerlager und ein Dichtelement aufweisen, die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen und stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Unter Widerlager wird hier ein Teil des Steckers verstanden, der zumindest teilweise in eine dazu korrespondierende Steckbuchse eingeführt werden kann. Das Widerlager selbst hat dabei keine Dichtfunktion, sondern dient durch eine im Wesentlichen formschlüssige Verbindung mit der Steckbuchse, der Übertragung mechanischer Kräfte, beispielsweise Knickkräfte oder dgl., zwischen Stecker und Steckbuchse. Die eigentliche Dichtfunktion wird von dem Dichtelement übernommen. Widerlager und Dichtelement sind aus unterschiedlichen Werkstoffen gefertigt, wobei die unterschiedlichen Werkstoffe stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Der Stecker wird vorzugsweise durch Spritzgießen aus einem Kunststoff hergestellt, wobei in einem oder zwei aufeinander folgenden Arbeitsgängen das Widerlager und das aus einem anderen Material bestehende Dichtelement hergestellt werden. Dies kann in ein und derselben Spritzgussform durchgeführt werden oder in unterschiedlichen Spritzgussformen.

Zusätzlich zu der stoffschlüssigen Verbindung zwischen Widerlager und Dichtelement kann eine formschlüssige Verbindung zwischen Widerlager und Dichtelement vorgesehen sein. Die formschlüssige Verbindung kann z. B. durch eine teilweise Durchdringung der unterschiedlichen Werkstoffe in Form von Ausbuchtungen und Taschen oder durch eine nut- und federartige Ausgestaltung bewirkt werden.

Das Widerlager ist vorzugsweise aus einem spritzgießbaren Kunststoff gefertigt, beispielsweise einem Elastomer. Das Dichtelement ist vorzugsweise aus einem thermoplastischen Elastomer, einem Liquid Silicone Rubber oder einem allgemeinen Elastomer oder einer Kombination dieser Materialien gefertigt. Derartige Kunststoffe weisen bezüglich ihrer Elastizität und Oberflächenbeschaffenheit optimale Werkstoffeigenschaften zur Herstellung einer dichten Verbindung auf.

An das Dichtelement ist vorzugsweise eine äußere Wulst angeformt. Die Wulst ist dabei so bemessen, dass ihr Außenumfang größer ist als der Innenumfang des dazu korrespondierenden Teils der Steckbuchse. Die äußere Wulst des Dichtelements übt auf diese Weise bei Verbindung mit dem Steckelement einen Oberflächendruck auf Teile der Innenfläche des Steckelements aus, so dass eine dichtende Verbindung hergestellt wird.

Ebenso kann an das Dichtelement eine innere Wulst angeformt sein. Diese dient der dichtenden Verbindung des Steckers mit einer in diese eingesteckte Hydraulikleitung. Der Innendurchmesser der inneren Wulst ist dazu geringer als der Außendurchmesser der Hydraulikleitung. Sowohl die innere als auch die äußere Wulst sind im Wesentlichen rotationssymmetrisch über den gesamten Umfang des Dichtelementes angeordnet.

In einer Weiterbildung des hydraulischen Systems ist vorgesehen, dass der Stecker eine Ringnut umfasst, in die eine Klemmfeder eingreifen kann, wobei mittels der Klemmfeder eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Stecker und einer Steckbuchse herstellbar ist. Die Klemmfeder ist üblicherweise an der Steckbuchse befestigt, beispielsweise in einer Nut oder in einer bzw. mehreren Bohrungen. Die Verbindung zwischen Stecker und Steckbuchse wird durch einfaches Eindrücken des Steckers in die Steckbuchse bewirkt. Die Verbindung kann beispielsweise gelöst werden, indem die Klemmfeder aus der Buchse herausgezogen wird. Alternativ kann statt einer Ringnut in dem Stecker eine nichtumlaufende Nut vorgesehen sein, so dass durch ein axiales Verdrehen des Steckers die Klemmfeder nach außen gedrückt und so ein Lösen der Verbindung zwischen Stecker und Steckbuchse ermöglicht wird.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass das Widerlager und das Dichtelement aus unterschiedlich eingefärbten Materialien gefertigt sind. Diese Maßnahme ermöglicht eine Kennzeichnung unterschiedlicher Ausführungen des Steckers, beispielsweise die Kennzeichnung unterschiedlicher Steckerdurchmesser oder unterschiedlicher Prüfdrücke oder unterschiedlicher Dichtungsausformungen.

Das eingangs genannte Problem wird auch dadurch gelöst, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst und dass die Steckverbindung eine Anordnung einer Klemmfeder und mindestens einer Nut zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung zwischen dem Stecker und der Steckbuchse umfasst und dass die Klemmfeder gewellt und/oder gebogen ist. Die Klemmfeder ist folglich in der Seitenansicht nicht flach, sondern nach Art eines Winkels, eines Halbkreises oder einer Wellenform gebogen. Durch diese Ausgestaltung liegt die Klemmfeder in Einbaulage bei hergestellter Steckverbindung zwischen Stecker und Steckbuchse so in der Nut an, dass der Stecker in axialer Richtung spielfrei festgelegt ist.

Die Nut ist vorzugsweise eine Ringnut. Alternativ kann die Nut auch aus einzelnen Nuten bestehen, die beispielsweise an gegenüberliegenden Seiten des Steckers angebracht sind. Eine Ringnut ist gegenüber einzeln angebrachten Nuten einfacher herzustellen.

Die Höhe der Ringnut ist vorzugsweise größer als die Höhe der Klemmfeder, sodass die Klemmfeder unter axialer Spannung in der Nut liegt. Damit ist gemeint, dass die Klemmfeder, wäre sie eben und nicht erfindungsgemäß gebogen, mit deutlichem Spiel in der Nut festgelegt würde. Durch die gewellte bzw. bogenförmige Ausgestaltung der Klemmfeder liegt diese in Einbaulage unter axialer Spannung in der Nut. Dadurch bewirkt die Klemmfeder eine axial spielfreie Verbindung zwischen Stecker und Steckbuchse.

In einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen hydraulischen Systems ist vorgesehen, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst, wobei die Steckverbindung eine Anordnung einer Klemmfeder und mindestens einer Nut zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung zwischen dem Stecker und der Steckbuchse umfasst, und dass zwischen einer Stirnfläche des Steckers und einer Bodenfläche der Steckbuchse ein Federelement angeordnet ist. Das Federelement drückt den Stecker und die Steckbuchse in axialer Richtung entgegen der Bewegung der Klemmfeder auseinander. Auf diese Weise kann eine im Wesentlichen spielfreie Verbindung zwischen Steckbuchse und Stecker hergestellt werden.

Vorzugsweise ist das Federelement eine Wellscheibe. Eine Wellscheibe ist besonders einfach herzustellen und besonders einfach bei der Herstellung der Verbindung zwischen Stecker und Steckbuchse zu handhaben.

Die beiden zunächst alternativen Ausführungsformen der hydraulischen Steckverbindung können auch kombiniert angewandt werden, indem sowohl Klemmfeder und Nut als auch das Federelement gemäß der vorliegenden Erfindung ausgestaltet sind.

Das eingangs genannte Problem wird auch durch ein hydraulisches System gelöst, das eine Dämpfungseinrichtung umfasst und bei dem die Dämpfungseinrichtung einen Schlauchdorn zur Verbindung mit der Druckmediumsleitung umfasst. Mit Hilfe des Schlauchdorns kann die Dämpfungseinrichtung unmittelbar mit der Druckmediumsleitung verbunden werden. Diese Maßnahme verringert zudem den für die Dämpfungseinrichtung benötigten Bauraum. Der Dorn befindet sich an der Dämpfungseinrichtung an Stelle eines der Steckverbinder.

Vorzugsweise ist der Schlauchdorn einstückig mit der Dämpfungseinrichtung verbunden. Beispielsweise kann der Schlauchdorn mit einem Gehäuseelement der Dämpfungseinrichtung einstückig verbunden sein. Durch diese Maßnahme kann der Schlauchdom zusammen beispielsweise mit dem Gehäuseelement in einem Arbeitsgang gefertigt werden. Als einstückige Verbindung kommt hier beispielsweise eine Schweißverbindung in Betracht. Alternativ kann der Schlauchdorn mit einem Gehäuseteil der Dämpfungseinrichtung einstückig gegossen sein.

In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist der Schlauchdorn lösbar mit der Dämpfungseinrichtung verbunden. Beispielsweise kann der Schlauchdorn mit der Dämpfungseinrichtung verschraubt sein oder über eine Verbindung nach Art eines Bajonettverschlusses verfügen.

Das eingangs genannte Problem wird auch durch ein hydraulisches System dadurch gelöst, dass das hydraulische System eine Dämpfungseinrichtung umfasst und dass die Dämpfungseinrichtung eine schaltbare Blende umfasst. Mit schaltbarer Blende ist hier gemeint, dass diese nur in einer Durchflussrichtung wirksam ist. Die Funktion einer nur in einer Richtung wirksamen Blende als eigenständiges Bauteil sowie die Funktion der Dämpfungseinrichtung sind auf diese Weise in einem Bauelement zusammengefasst. Neben einem geringeren Montageaufwand können die Herstellungskosten gegenüber zwei einzelnen Bauteilen verringert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Dämpfungseinrichtung sowohl ein erstes als auch ein zweites Ventil. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste Ventil bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Geberzylinderseite zur Nehmerzylinderseite öffnet und das zweite Ventil bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite öffnet. Die schaltbare Blende ist dabei vorzugsweise so angeordnet, dass sie bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite durchströmt wird. Vorzugsweise ist die schaltbare Blende bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite hinter dem zweiten Ventil angeordnet.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen hydraulischen Systems ist vorgesehen, dass die Ventile aus Durchlassöffnungen und mindestens einer Schlauchmanschette gebildet werden, wobei die Schlauchmanschette die Durchlassöffnungen jeweils in einer Durchströmungsrichtung verschließen und in der jeweils anderen Durchströmungsrichtung öffnen kann. Eine derartige Ausgestaltung der Ventile ermöglicht eine besonders sichere Sperr- bzw. Durchlasswirkung bei besonders einfacher Montage und einfach herzustellenden Einzelteilen.

Die Dämpfungseinrichtung umfasst vorzugsweise sowohl ein erstes als auch ein zweites Gehäuseteil, wobei das zweite Gehäuseteil einen Ventilabschnitt mit einem ersten Kanal und einem zweiten Kanal aufweist. Die wesentlichen Funktionselemente der Dämpfungseinrichtung sind auf diese Weise in dem zweiten Gehäuseteil integriert, so dass eine aufwendige Fertigung nur für das zweite Gehäuseteil notwendig und das erste Gehäuseteil ein vergleichsweise einfaches Gehäusebauteil ist.

Die Schlauchmanschette umfasst in einer Weiterbildung der Dämpfungseinrichtung eine Dichtungswulst zur Abdichtung des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil. Durch diese Maßnahme können weitere Dichtungsmittel, wie z. B. eine gesonderte Dichtung, zwischen den Gehäuseteilen entfallen, so dass der Zusammenbau der Dämpfungseinrichtung vereinfacht wird.

Das eingangs genannte Problem wird auch durch ein hydraulisches System gelöst, bei dem vorgesehen ist, dass das hydraulische System einen Druckleitungsanschluss mit Mitteln zur Entlüftung des hydraulischen Betätigungssystems umfasst, und dass der Druckleitungsanschluss eine axial drehbare Manschette mit einer ersten Entlüftungsbohrung aufweist, die zusammen mit mindestens einer zweiten Entlüftungsbohrung ein verschließbares Ventil bildet. Eine Entlüftung des hydraulischen Betätigungssystems kann nunmehr mittels des verschließbaren Ventils erfolgen. Es sind im Allgemeinen keine weiteren Ventile in dem hydraulischen Betätigungssystem zur Entlüftung notwendig. Zudem ist das direkt an dem Druckleitungsanschluss angeordnete Ventil in Einbaulage leicht zugänglich.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass in einen hohlen Zapfen eine zweite Entlüftungsbohrung eingebracht ist, auf dem Zapfen eine Schlauchdichtung mit einer dritten Entlüftungsbohrung angeordnet sind, wobei die zweite und die dritte Entlüftungsbohrung in etwa axial zueinander angeordnet sind und auf der Schlauchdichtung eine drehbare Manschette mit einer ersten Entlüftungsbohrung angeordnet ist, wobei die erste Entlüftungsbohrung in einer ersten Stellung der drehbaren Manschette etwa axial zu der zweiten Entlüftungsbohrung und in einer zweiten Stellung außerhalb eines Überdeckungsbereiches der zweiten Entlüftungsbohrung liegt. Sowohl die Schlauchdichtung als auch die als Kunststoffring ausgebildete Manschette sind handelsübliche Bauteile. Durch eine 180°-Drehung der Manschette um die Längsachse, welche durch eine Verdrehsicherung mit Endanschlag sichergestellt wird, kann der Entlüfter geöffnet bzw. geschlossen werden. Mögliche Leckage wird durch Aufbringen einer Wulst um die Entlüfterbohrung am Adapterstecker verhindert. Ein Verdrehen der Schlauchdichtung wird durch Aufbringen von Zapfen und Nut in den jeweiligen Teilen verhindert. Das eventuelle Verdrehen und/oder Verrutschen des Kunststoffringes wird durch Anbringen einer Einrastfunktion am Adapterstecker und gleichzeitiger Klemmsicherung mittels Drahtformfeder erreicht.

Vorzugsweise wird die erste Stellung der Manschette durch axiale Drehung der Manschette in die zweite Stellung überführt. Anstatt einer axialen Drehung wäre hier auch eine Verschiebung der Manschette in axialer Richtung möglich.

Die Manschette wird vorzugsweise mittels einer Rastfeder an dem Zapfen in axialer Richtung festgelegt. Eine derartige Verbindung ermöglicht bei axialer Festlegung trotzdem noch eine Drehung um die axiale Achse.

Die Manschette ist vorzugsweise in der geschlossenen Drehstellung rastend festgelegt. Mit rastender Festlegung ist hier gemeint, dass zunächst ein Anfangswiderstand überwunden werden muss, um die Manschette zu verdrehen. Diese Maßnahme verhindert ein ungewolltes Öffnen des Entlüftungsventils und zeigt durch die Einrastfunktion gleichzeitig das Erreichen der geschlossenen Stellung an. Zudem wird durch diese Maßnahme ein ungewolltes Öffnen im Betrieb, beispielsweise durch Vibrationen oder dgl., verhindert.

Das eingangs genannte Problem wird auch durch ein hydraulisches System gelöst, bei dem vorgesehen ist, dass das hydraulische System einen Druckleitungsanschluss umfasst und dass zumindest Teile des Druckleitungsanschlusses mittels eines Gas- oder Fluidinjektionsverfahrens hergestellt worden ist. Diese Maßnahme ermöglicht es auch gebogene oder geschwungene Formteile herzustellen.

In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses ist vorgesehen, dass dieser mindestens einen Stecker und/oder eine Buchse umfasst, deren Hohlraum mittels eines Formkerns hergestellt worden ist. Auf diese Weise kann die Formgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Stecker bzw. Steckbuchsen verbessert werden.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert.

Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines hydraulischen Systems anhand eines Ausführungsbeispiels einer Kupplungsausrückvorrichtung,

Fig. 2 eine Prinzipskizze einer hydraulischen Steckverbindung im Längsschnitt,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steckers,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steckers,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steckers,

Fig. 6 einen Teilschnitt durch eine erste Befestigungsanordnung einer hydraulischen Steckverbindung,

Fig. 7 eine Klemmfeder zur Verwendung in einer Anordnung gemäß Fig. 6,

Fig. 8 eine zweite Befestigungsanordnung einer hydraulischen Steckverbindung,

Fig. 9 eine erfindungsgemäße Dämpfungseinrichtung im Teilschnitt,

Fig. 10 eine Dämpfungseinrichtung mit integrierter schaltbarer Blende,

Fig. 11 eine Explosionsansicht eines erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses,

Fig. 12 einen erfindungsgemäßen Druckanschluß gemäß Fig. 11 in der Draufsicht,

Fig. 13 einen Schnitt gemäß A-A in Fig. 12 in einer ersten Stellung,

Fig. 14 einen Schnitt gemäß A-A in Fig. 12 in einer zweiten Stellung,

Fig. 15 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses,

Fig. 16 einen Teilschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses.

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine mögliche Ausgestaltung eines hydraulischen Systems mit einem Druckbegrenzungsventil 90 anhand einer Kupplungsausrückvorrichtung 91 mit einem Geberzylinder 92 und einem Nehmerzylinder 93. Das Druckbegrenzungsventil 90 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in die Leitungsteile 99 und 100 eingebaut und trennt diese in nicht geöffnetem Zustand voneinander. Es versteht sich, dass in anderen Ausführungsbeispielen das Druckbegrenzungsventil 90 in den Geberzylinder 92 oder in den Nehmerzylinder 93 integriert sein kann sowie in anderen hydraulischen Systemen, beispielsweise Bremsanlagen, Lenkhilfssystemen und dergleichen, in ein Funktionsbauteil integriert sein kann. Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes Druckbegrenzungsventil in jedem hydraulischen Leitungssystem in vorteilhafter Weise als Druckbegrenzungsventil und/oder als Schwingungsfilter, beispielsweise als so genannter "Kribbelfilter" von Vorteil sein.
Das Kupplungsausrücksystem 91 betätigt die Kupplung 95 hydraulisch durch Beaufschlagung des Geberzylinders 92 mittels eines Betätigungsgliedes 102, das ein Fußpedal, ein Aktor, beispielsweise ein elektrischer Aktor, oder dergleichen sein kann. Hierdurch wird mittels einer mechanischen Übertragung 101 Druck im Geberzylinder 92 aufgebaut, der über den Leitungsstrang 100, über das Druckbegrenzungsventil 90 und den Leistungsstrang 99 einen Druck im Nehmerzylinder 93 aufbaut. Der Nehmerzylinder 93 kann, wie in dem gezeigten Beispiel, konzentrisch um die Getriebeeingangswelle 98 angeordnet sein und sich axial an einem nicht dargestellten Getriebegehäuse abstützen und die nötige Ausrückkraft über ein Ausrücklager an der Kupplung 95, beziehungsweise an deren Ausrückelementen, wie Tellerfeder, aufbringen. Weitere Ausführungsbeispiele können einen Nehmerzylinder 93, der über eine Ausrückmechanik einen Ausrücker betätigt und außerhalb der Kupplungsglocke angeordnet ist, vorsehen, wobei dieser mittels eines in hydraulischer Verbindung mit dem Geberzylinder stehenden, im Nehmerzylindergehäuse untergebrachten Kolben, die Ausrückmechanik axial beaufschlagt. Zum Aufbringen der Ausrückkraft ist der Nehmerzylinder jeweils gehäusefest am Getriebegehäuse, das hier nicht näher dargestellt ist, oder an einem anderen gehäusefesten Bauteil angebracht. Die Getriebeeingangswelle 98 überträgt bei geschlossener Kupplung 95 das Drehmoment der Brennkraftmaschine 96 auf ein nicht näher dargestelltes Getriebe und anschließend auf die Antriebsräder eines Kraftfahrzeuges.
Durch die Verbrennungsprozesse in der Brennkraftmaschine 25 erfährt die Kurbelwelle 97 in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Brennkraftmaschine 96, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zylinderzahl, ungleichförmige Belastungen, die sich in Axial- und/oder Taumelschwingungen dieser äußern und die über die Ausrückmechanik 94 auf den Nehmerzylinder 93, das Leitungssystem 99, 100 auf den Geberzylinder 92 und von dort über die mechanische Verbindung 101 auf das Betätigungsglied 102 übertragen werden. Im Falle eines Kupplungspedals als Betätigungsglied werden diese Schwingungen als unangenehm empfunden. Im Falle eines Aktors als Betätigungsglied 102 kann beispielsweise eine verminderte Regelgenauigkeit oder eine verkürzte Lebensdauer die Folge der Schwingungen sein. Das Druckbegrenzungsventil 90 ist daher zur Dämpfung in die Leitungen 99, 100 eingeschaltet und zur Dämpfung der von der Kurbelwelle 97 eingetragenen Vibrationen abgestimmt. Der Frequenzbereich derartiger Schwingungen liegt typischer Weise bei 50 bis 200 Hz.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine hydraulische Steckverbindung 1, welche einen Stecker 2 sowie eine Steckbuchse 3 umfaßt. Fig. 2 dient dabei zunächst der Erläuterung von Verwendungszweck und Zusammenwirken von Stecker und Steckbuchse. Sowohl der Stecker 2 als auch die Steckbuchse 3 sind jeweils mit in Fig. 2 nicht dargestellten Druckmediumsleitungen 99, 100, gemäß Fig. 1, verbunden. Der Stecker 2 verfügt über eine umlaufende Ringnut 4, in die in Einbaulage eine in eine Ausnehmung 5 eingebrachte Klemmfeder 6 eingreift.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt mit einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steckers 2. Dieser besteht aus einem Widerlager 7 sowie einem an der Stirnseite des Widerlagers 7 angeordneten Dichtelement 8. Sowohl das Widerlager 7 als auch das Dichtelement 8 bestehen aus einem Kunststoff, jedoch aus einem jeweils unterschiedlichen Kunststoff. Das Widerlager 7 kann je nach gewünschtem Einsatzbereich aus einem beliebigen Kunststoff ausreichender Festigkeit, vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, so dass das Bauteil durch Spritzgießen oder dergleichen Verfahren herstellbar ist. Das Dichtelement besteht vorzugsweise aus thermoplastischem Elastomer (TPE), Liquid Silicon Rubber (LSR) oder einem anderen beliebigen Elastomer.
Die Herstellung des Steckers 2 geschieht vorzugsweise durch Spritzgießen, wobei in einem oder zwei aufeinander folgenden Arbeitsgängen das Widerlager 7 und das aus einem anderen Material bestehende Dichtelement 8 hergestellt werden. Dies kann in ein und derselben Spritzgussform oder in unterschiedlichen Spritzgussformen durchgeführt werden. In die Spritzgussform werden also zeitgleich oder nacheinander zwei unterschiedliche Kunststoffe eingebracht, wobei das Einbringen der unterschiedlichen Kunststoffe derart erfolgt, dass das Widerlager 7 aus dem einen Kunststoff, das Dichtelement 8 aus dem anderen Kunststoff hergestellt wird. Widerlager 7 und Dichtelement 8 sind an ihrer Kontaktstelle stoffschlüssig miteinander verbunden.
Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Steckers 2, bei dem die Verbindung zwischen Widerlager 7 und Dichtelement 8 stoff sowie formschlüssig ausgeführt ist. Dazu ist an der Stirnseite des Widerlagers 7 ein ringförmiger Fortsatz 9 angeformt, auf dem ein mit einer dazu korrespondierenden Wulst 10 versehenes Dichtelement 8 angeordnet ist. Das Dichtelement 8 sowie das Widerlager 7 können in diesem Fall beispielsweise als getrennte Kunststoffteile hergestellt werden und erst im Nachhinein z. B. mit einer Klebeverbindung oder rastenden Schnappverbindungen miteinander verbunden werden. Ebenso kann der Stecker 2 entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 4, ähnlich wie anhand der Ausführungsform der Fig. 3 beschrieben, in einem oder mehreren Arbeitsgängen aus unterschiedlichen Kunststoffen hergestellt werden. Beispielsweise kann zunächst das Widerlager 7 in einer Spritzgussform hergestellt werden und dessen Stirnseite in einer anderen Spritzgussform mit dem aus einem anderen Kunststoff bestehenden Dichtelement 8 versehen werden.
Das Dichtelement 8 ist mit einer äußeren umlaufenden Wulst 10 versehen, welche der Abdichtung des Steckers 2 gegenüber der Steckbuchse 3 dient. Zusätzlich kann ein innerer Wulst 11 auf der Innenseite des Dichtelements 8 angeordnet sein. Dieser dient der Abdichtung des Steckers 2 gegenüber einem Hydraulikrohr 12 einer Druckmediumsleitung 99 bzw. 100 gemäß Fig. 1, welcher in den Stecker 2 eingeschoben wird. An der der Steckbuchse 3 zugewandten Stirnseite des Dichtelementes 8 kann zur Erleichterung der Montage eine Schräge 13, wie diese in Fig. 3 dargestellt ist, angeordnet sein.
Fig. 5 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Steckverbindung entsprechend Fig. 4. Hier ist sowohl der ringförmige Fortsatz 9 als auch das zugehörige Dichtelement 8 mit einer umlaufenden Schräge 13 zur leichteren Montierbarkeit versehen.
Der Kunststoff des Dichtelementes 8 kann eine unterschiedliche Farbe gegenüber dem Kunststoff des Widerlagers 7 aufweisen. Anhand der unterschiedlichen Farben kann beispielsweise eine Identifizierung des Steckers 2 erfolgen.
Die Herstellung des Widerlagers geschieht vorzugsweise durch Spritzgießen, bei dem das Widerlager 7 andere physikalische und chemische Eigenschaften besitzt als das Dichtelement 8. Dazu werden im vorliegenden Ausführungsbeispiel unterschiedliche Kunststoffe für das Widerlager 7 und das Dichtelement 8 gewählt.
Fig. 6 zeigt eine Prinzipskizze einer hydraulischen Steckverbindung im Teilschnitt. Die Befestigungsanordnung entspricht in groben Zügen der Darstellung der Fig. 2. Identische Bauteile sind daher identisch bezeichnet. Ein Stecker 2 ist lösbar mit einer Steckbuchse 3 verbunden. Dazu greift eine Klemmfeder 6 in eine Ringnut 4 des Steckers 2 ein. Die Ringnut kann altemativ auch als ein nutartiger Einschnitt oder in Form zweier gegenüberliegender einzelner Nuten ausgeführt sein. Die Klemmfeder 6 kann entsprechend der Darstellung der Fig. 2 mittels einer Ausnehmung 5 in die Steckbuchse 3 eingebracht oder über eine hier nicht näher dargestellte Durchgangsbohrung in die Steckbuchse 3 eingebracht werden. Beim Herstellen der hydraulischen Steckverbindung wird der Stecker 2 in die Steckbuchse 3 axial eingeführt. Durch die im Wesentlichen konisch verlaufende Außenform des Steckers 2 wird die Klemmfeder 6 nach außen gedrückt und kann in die Ringnut 4 einschnappen, sobald der Stecker 2 weit genug in die Steckbuchse 3 eingeführt worden ist. Auf diese Weise erfolgt eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung des Steckers 2 mit der Steckbuchse 3. Ein O-Ring 14 ist in einer O- Ring-Nut 15 des Steckers 2 angeordnet und liegt in der in Fig. 6 dargestellten Einbaulage an der Innenwand der Steckbuchse 3 an, bei der die Steckverbindung dichtend hergestellt ist. Die Höhe D4 der Ringnut 4 ist größer als die Höhe D6 der Klemmfeder 6. Die in Fig. 7 in einer Seitenansicht dargestellte Klemmfeder 6 ist abgewinkelt.
Fig. 8 zeigt eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Steckverbindung. Hier ist zwischen einer Stirnfläche 16 des Steckers 2 und einer Bodenfläche 17 der Steckbuchse 3 eine Wellfeder 18 angeordnet. Fig. 8 zeigt dabei die dichtend hergestellte hydraulische Steckverbindung 1 zwischen dem Stecker 2 und der Steckbuchse 3. Beim Herstellen der Verbindung ist der Stecker 2 entgegen einer von der Wellfeder 18 erzeugten Federkraft in die Steckbuchse 3 einzudrücken bis die Klemmfeder 6 in die Ringnut 4 einrastet.
Fig. 9 zeigt eine Dämpfungseinrichtung 20, einen so genannten Kribbelfilter, der in hydraulischen Systemen zur Dämpfung unerwünschter Druckschwankungen in einer Hydraulikleitung angeordnet werden kann. Die Dämpfungseinrichtung 20 ist mit einer Steckverbindung 21 zur Verbindung mit einer nicht dargestellten Kupplung, beispielsweise eines Zentralausrückers, einer Fahrzeugkupplung versehen. Auf die Funktion der an sich bekannten Dämpfungseinrichtung 20 wird hier nicht näher eingegangen. Auf der der Steckverbindung 21 gegenüber liegenden Seite der Dämpfungseinrichtung 20 ist ein Schlauchdom 22 angeflanscht. Auf den Schlauchdorn 22 kann ein Schlauch 23 mit Hilfe einer Schlauchfassung 24 befestigt werden. Die Schlauchfassung 24 wird in bekannter Weise mit einer Pressstelle 26 versehen, so dass eine reibschlüssige Verbindung zwischen Schlauchdom 22 und Schlauch 23 hergestellt werden kann. Der Schlauchdom 22 ist einstückig mit der Dämpfungseinrichtung 20 verbunden, beispielsweise durch eine Schweißverbindung, oder indem das Gehäuse der Dämpfungseinrichtung und der Schlauchdorn 22 einstückig gefertigt ist, beispielsweise durch gießen, drehen, schmieden oder dergleichen. Alternativ kann der Schlauchdom 22 lösbar mit der Dämpfungseinrichtung 20 verbunden sein, beispielsweise durch eine Schraubverbindung.
Fig. 10 zeigt eine auch als Kribbelfilter bezeichnete Dämpfungseinrichtung 20, die als zusätzliches Bauteil in eine Druckmediumsleitung 99, 100, die hier nicht näher dargestellt ist, eingesetzt werden kann. Dazu ist diese mit einem Stecker 31 sowie einer Steckbuchse 32 versehen. Der Stecker 31 kann sowohl nach Stand der Technik als auch in einer der zuvor anhand der Fig. 2 bis 7 beschriebenen Ausführungsformen ausgeführt sein. Die Steckbuchse 32 kann entsprechend der zuvor anhand der Fig. 2 bis 7 erläuterten Steckbuchse 3 ausgeführt sein oder aber entsprechend der anhand der Fig. 9 dargestellten Ausführungsform durch einen Schlauchdorn 22 ersetzt werden. Der Stecker 31 wird mit einem hier nicht dargestellten Nehmerzylinder 93 verbunden. Entsprechend wird die Steckbuchse 32 mit einem hier nicht dargestellten Geberzylinder 92 verbunden.
Die Dämpfungseinrichtung 20 umfasst ein erstes Gehäuseteil 33 sowie ein zweites Gehäuseteil 34. Die beiden Gehäuseteile 33, 34 sind mittels eines Dichtrings 35 druckdicht gegeneinander abgedichtet. Das zweite Gehäuseteil 34 umfasst einen innerhalb des ersten Gehäuseteils 33 gelegenen Ventilabschnitt 36. Dieser umfasst einen ersten Kanal 37, der über eine erste Durchlassöffnung 38 in einen Ringraum 39 zwischen dem ersten Gehäuseteil 33 und dem zweiten Gehäuseteil 34 mündet. Ein zweiter Kanal 40 setzt sich aus einem ersten Bereich 40a sowie einem zweiten Bereich 40b zusammen. Der zweite Bereich 40b erstreckt sich im Wesentlichen radial in Umfangsrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Gehäuseteil 33, 34 und formt dort einen ringförmigen Raum. Der erste und der zweite Bereich 40a, 40b sind durch eine zweite Durchlassöffnung 41 miteinander verbunden. Eine Blende 42 stellt eine Verbindung zwischen dem zweiten Bereich des zweiten Kanals 40b und dem ersten Kanal 37 her. Der Ventilabschnitt 36 ist von einer Schlauchmanschette 43 umgeben, die jeweils mit der ersten Durchlassöffnung 38 und der zweiten Durchlassöffnung 41 ein in nur in eine Richtung durchlässiges Ventil bildet. Die Schlauchmanschette 43 umfaßt eine umlaufende Dichtungswulst 44 mit der der zweite Bereich des zweiten Kanals 40b gegenüber dem Ringraum 39 abgedichtet ist.
Die erste Durchlassöffnung 38 bildet mit der Schlauchmanschette 43 ein erstes Ventil 45. Entsprechend bildet die zweite Durchlassöffnung 41 mit der Schlauchmanschette 43 ein zweites Ventil 46.
Eine Durchströmung der Dämpfungseinrichtung 20 von der Geberzylinderseite zur Nehmerzylinderseite, dies ist in Fig. 10 durch einen Pfeil 47 dargestellt, erfolgt in Durchlassrichtung des ersten Ventils 45. Eine Strömung ist in diesem Fall durch den ersten Kanal 37 möglich, und das erste Ventil 45 in den Ringraum 39. In der Gegenrichtung, dies ist in Fig. 10 durch einen Pfeil 48 dargestellt, erfolgt die Strömung vom Nehmerzylinder 93 zum Geberzylinder 92 über den Ringraum 39, den ersten Bereich des zweiten Kanals 40a und das zweite Ventil 46 in den zweiten Bereich des zweiten Kanals 40b. Die Hydraulikflüssigkeit kann dann weiter über die Blende 42 in den ersten Kanal 37 strömen. Über die Blende 42 kann so ein zusätzlicher Strömungswiderstand, der nur in eine Durchflussrichtung wirkt, in die Dämpfungseinrichtung 20 eingebaut werden.
Es können auch mehrere erste Durchlassöffnungen 38 sowie mehrere zweite Durchlassöffnungen 41 über den Umfang der Dämpfungseinrichtung 20 verteilt sein, so dass hier mehrere Ventile gebildet werden. Die Durchlassöffnungen sind in Durchmesser und Form als Drosselkanäle den Drosselbedingungen bzw. Dämpfungsanforderungen angepasst. Die Schlauchmanschette 43 ist aus einem elastischen Kunststoff oder Gummimaterial hergestellt. Die Schlauchmanschette 43 kann abschnittsweise verstärkt, mehrschichtig oder mehrlagig aufgebaut sein. Eine Verstärkung kann beispielsweise mit einem Gewebe, mit Ringen oder Spiralen aus Kunststoff oder Metall vorgenommen werden. Der Schlauchabschnitt 43 wird vorzugsweise unter Vorspannung auf den Ventilabschnitt 36 aufgezogen.
Fig. 11 zeigt eine Explosionsdarstellung, Fig. 12 und Fig. 13 eine Draufsicht bzw. Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses 50. Der Druckleitungsanschluss 50 umfasst einen ersten Stecker 51 sowie einen zweiten Stecker 52. Der Druckleitungsanschluss 50 ist im vorliegenden Fall mit einem Winkel von etwa 90° abgewinkelt ausgeführt. Ebenso sind hier aber auch andere Winkel oder eine geradlinige Ausführung denkbar. Der Druckanschluss 50 ist insgesamt hohl ausgeführt und bildet einen Innenraum 68, so dass Hydraulikflüssigkeit oder dergleichen durch diesen hindurch strömen kann. Über einen Zapfen 53 ist eine Schlauchdichtung 54 mit einer Entlüftungsbohrung 55 geschoben. Die Schlauchdichtung 54 ist mit einer nutartigen Ausnehmung 56 versehen, die in einen federartigen Vorsprung 57 eingreifen kann und eine Verdrehung der Schlauchdichtung 54 gegenüber dem Zapfen 53 in Einbaulage verhindert. Über die Schlauchdichtung 54 ist eine Manschette 58 geschoben, die drehbar auf der Schlauchdichtung 54 bzw. dem Zapfen 53 gelagert ist.
Die Manschette 58 wird von einer Rastfeder 59, die in einer Ausnehmung 60 der Manschette 58 einsteckbar ist und in Einbaulage in einer Ringnut 61 des Zapfens 53 eingreift, axial auf dem Zapfen 53 festgelegt. Die Manschette 58 ist in Einbaulage trotz axialer Festlegung auf diesem Zapfen 53 radial drehbar angeordnet. An der Manschette 58 ist ein Schlauchanschluss 62 angeordnet, welcher mit einer Verschlusskappe 63a versehen ist. Der Schlauchanschluss 62 umfasst eine Entlüftungsbohrung 67, die in einer Drehstellung der Manschette 58 in Deckung mit der Entlüftungsbohrung 55 der Schlauchdichtung 54 gebracht werden kann. In den Zapfen 53 ist eine Entlüftungsbohrung 64 eingebracht, die in Einbaulage der Schlauchdichtung 54 mit der Entlüftungsbohrung 55 der Schlauchdichtung 54 fluchtet.
In die Ringnut 61 sind Vertiefungen eingebracht, die in bestimmten Drehstellungen mit der Manschette 58 und damit der Rastfeder 59 eine Einrastfunktion bewirken, so dass in dieser Drehstellung eine erhöhte Anfangsdrehkraft überwunden werden muss, um die Manschette 58 zu drehen. Auf diese Weise wird die Manschelle in dieser Stellung arretiert. Vorzugsweise ist diese Stellung so gewählt, dass die Bohrung des Schlauchanschlusses 62 nicht fluchtend und damit deckungsgleich mit der Entlüftungsbohrung 55 liegt.
An dem Druckleitungsanschluss 50 ist eine Lasche 65 angeordnet, mit der der Druckleitungsanschluss 50 an der Kupplungsglocke eines nicht dargestellten Fahrzeugmotors befestigt werden kann. Mit einem Steg 66 wird in Einbaulauge des Druckleitungsanschlusses 50 ein in die hier nicht dargestellte Kupplungsglocke eingebrachter Durchbruch zur Durchführung des Druckleitungsanschlusses 50 dichtend abgedeckt.
Die Funktion des erfindungsgemäßen Druckleitungsanschlusses wird in den Fig. 13 und 14 dargestellt. Fig. 13 zeigt einen Schnitt gemäß A-A in Fig. 12. Dargestellt ist hier eine geschlossene Stellung des Druckleitungsanschlusses. Die Entlüftungsbohrung 67 des Schlauchanschlusses 62 ist in diesem Fall gegenüber der Entlüftungsbohrung 55 der Schlauchdichtung 54 bzw. der Entlüftungsbohrung 64 des Zapfens 53 axial um 180° verdreht. Es kann daher keine Hydraulikflüssigkeit aus dem Innenraum 68 durch die Entlüftungsbohrung 67 austreten.
In den hohlen Zapfen 53 ist eine zweite Entlüftungsbohrung 64 eingebracht. Auf dem Zapfen 53 ist eine Schlauchdichtung 54 mit einer dritten Entlüftungsbohrung 55 angeordnet, wobei die zweite Entlüftungsbohrung 64 und die dritte Entlüftungsbohrung 55 in etwa axial zueinander angeordnet sind und auf der Schlauchdichtung 54 eine drehbare Manschette mit einer ersten Entlüftungsbohrung 67 angeordnet ist, wobei die erste Entlüftungsbohrung 67 in einer ersten Stellung der drehbaren Manschette 58 etwa axial zu der zweiten Entlüftungsbohrung 64 und in einer zweiten Stellung außerhalb eines Überdeckungsbereiches der zweiten Entlüftungsbohrung 64 liegt.
In einer zweiten Darstellung gemäß Fig. 14 ist die Manschette 58 und damit auch die Entlüftungsbohrung 67 des Schlauchanschlusses 62 gegenüber der Darstellung der Fig. 13 um 180° gedreht, so dass diese mit den Entlüftungsbohrungen 55 der Schlauchdichtung 54 bzw. der Entlüftungsbohrung 64 des Zapfens 53 deckungsgleich ist und einen Austritt von Gas oder Hydraulikflüssigkeit aus dem Innenraum 68 ermöglicht. In dieser Drehstellung der Manschette 58 ist daher eine Entlüftung des gesamten Hydrauliksystems möglich.
Fig. 15 zeigt einen Druckleitungsanschluss 70, der mit einem Stecker 71 sowie zwei Steckbuchsen 72 versehen ist. Der Druckleitungsanschluss dient dem Anschluss einer hier nicht näher dargestellten Hydraulikleitung beispielsweise an ein hydraulisches Zentralausrücksystem eines Kraftfahrzeuges. Der Druckleitungsanschluss 70 ist über seine gesamte Läge hohl. Dies ist in Fig. 15 als Hohlraum 73 gekennzeichnet. Der Druckleitungsanschluss wird in Einbaulage von einem Fluid, beispielsweise einer Hydraulikflüssigkeit, durchströmt. Druckleitungsanschlüsse beinhalten wie andere Gehäuseteile oftmals lange und dünne hohle Bereiche. In der Regel werden derartige Bauteile mittels Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt. Nach dem Stand der Technik werden zur Herstellung von Hohlräumen Kerne innerhalb der Spritzgussform verwandt. Bei langen und dünnen Hohlräumen sind entsprechend lange und dünne Kerne zu verwenden, die eine geringe mechanische Stabilität sowie die Gefahr einer Verformung aufweisen. Zudem ist die Wärmeabfuhr bei derartigen Kernen problematisch. Um ein Entformen zu ermöglichen sind die Kerne mit einer geraden Seelenachse ausgeführt. Die Verwendung derartiger Kerne begrenzt die Gestaltungsmöglichkeit des Druckleitungsanschlusses.
Wie Fig. 15 unmittelbar zu entnehmen ist, handelt es sich bei dem Druckleitungsanschluss 70 um ein vergleichsweise langes und schlankes Bauteil mit einem lang gestreckten Hohlraum 73. Bei einer Fertigung in Kunststoff ist dazu üblicherweise ein sehr langer und dünner Kern in einer Spritzgussform oder dergleichen anzubringen. Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren wird anstelle eines langen dünnen Kerns, der in den Hohlraum 73 während der Fertigung eingebracht ist, der Hohlraum unmittelbar durch Einblasen eines Gases oder einer Flüssigkeit erzeugt. Dieses Gas- bzw. Fluidinjektionsverfahren sieht so aus, dass in eine Negativform des Druckleitungsanschlusses 70 mittels einer oder mehrerer Spritzdüsen ein ballonartiger Kunststofffilm eingepresst wird. Der ballonartige Kunststofffilm legt sich an die Innenseite der Negativform und füllt die Ausbuchtungen, wie sie bei dem vorliegenden Druckleitungsanschluss 70, beispielsweise ein umlaufender Befestigungssteg 74 darstellt, aus. Die Innenoberfläche ist im Wesentlichen glatt bei einer relativ hohen Rauhigkeit. Diese ist in Fig. 15 als freie Oberfläche 75 bezeichnet. Bereiche, in denen kompliziertere Oberflächenformen hergestellt werden sollen, beispielsweise der Bereich des Steckers 71 oder der der Steckbuchsen 72, werden mit Formkernen 76, 77 hergestellt. Beispielhaft sind hier nur ein erster Formkern 76 zur Herstellung der Steckbuchsen 72 sowie ein zweiter Formkern 77 zur Herstellung des Steckers 71 dargestellt.
Mit dem anhand von Fig. 15 im Prinzip dargestellten Herstellungsverfahren sind auch kompliziertere Hohlräume als einteilige Spritzgussbauteile herstellbar. Beispielsweise zeigt Fig. 16 einen deutlich gekrümmten Druckleitungsanschluss 80, der eine Krümmung 81 größer als 90° aufweist. Dabei sind ein erster im Wesentlichen gerader Bereich 82 sowie ein zweiter im Wesentlichen gerader Bereich 83 mit der Krümmung 81 verbunden. Bei bisherigem Herstellungsverfahren musste dazu in Verlängerung des zweiten Bereichs 83 im Bereich einer Außenkrümmung 84 ein Loch zum Einbringen eines Formkernes verbleiben. Dieses Loch wurde im Nachhinein mit einem Pfropfen, der beispielsweise verschweißt oder verklebt wurde, geschlossen. Das Einbringen eines derartigen Pfropfens als zusätzlicher Arbeitsgang kann mit dem hier dargestellten Herstellungsverfahren wegfallen.
Die mit der Anmeldung eingereichten Patentansprüche sind Formulierungsvorschläge ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Patentschutzes. Die Anmelderin behält sich vor, noch weitere, bisher nur in der Beschreibung und/oder Zeichnungen offenbarte Merkmalskombination zu beanspruchen.
In Unteransprüchen verwendete Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptanspruches durch die Merkmale des jeweiligen Unteranspruches hin; sie sind nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbstständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmalskombinationen der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen.
Da die Gegenstände der Unteransprüche im Hinblick auf den Stand der Technik am Prioritätstag eigene und unabhängige Erfindungen bilden können, behält die Anmelderin sich vor, sie zum Gegenstand unabhängiger Ansprüche oder Teilungserklärungen zu machen. Sie können weiterhin auch selbstständige Erfindungen enthalten, die eine von den Gegenständen der vorhergehenden Unteransprüche unabhängige Gestaltung aufweisen.
Die Ausführungsbeispiele sind nicht als Einschränkung der Erfindung zu verstehen. Vielmehr sind im Rahmen der vorliegenden Offenbarung zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, insbesondere solche Varianten, Elemente und Kombinationen und/oder Materialien, die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen in Verbindung mit den in der allgemeinen Beschreibung und Ausführungsformen sowie den Ansprüchen beschriebenen und in den Zeichnungen enthaltenen Merkmalen bzw. Elementen oder Verfahrensschritten für den Fachmann im Hinblick auf die Lösung der Aufgabe entnehmbar sind und durch kombinierbare Merkmale zu einem neuen Gegenstand oder zu neuen Verfahrensschritten bzw. Verfahrensschrittfolgen führen, auch soweit sie Herstell-, Prüf- und Arbeitsverfahren betreffen.

Claims

1. Hydraulisches System insbesondere für Kraftfahrzeuge umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst und dass der Stecker ein Widerlager und ein Dichtelement aufweist, die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

2. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Widerlager und das Dichtelement zusätzlich formschlüssig miteinander verbunden sind.

3. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Widerlager aus spritzgießbarem Kunststoff gefertigt ist.

4. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement aus thermoplastischem Elastomer, Liquid Silicone Rubber oder einem allgemeinen Elastomer oder einer Kombination dieser Materialien gefertigt ist.

5. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an das Dichtelement eine äußere Wulst angeformt ist.

6. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an das Dichtelement eine innere Wulst angeformt ist.

7. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses eine Ringnut umfasst, in die eine Klemmfeder eingreifen kann, wobei mittels der Klemmfeder eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Stecker und einer Steckbuchse herstellbar ist.

8. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Widerlager und das Dichtelement aus unterschiedlich eingefärbten Materialien gefertigt sind.

9. Hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst und dass die Steckverbindung eine Anordnung einer Klemmfeder und mindestens einer Nut zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung zwischen dem Stecker und der Steckbuchse umfasst und dass die Klemmfeder gewellt und/oder gebogen ist.

10. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Nut eine Ringnut ist.

11. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Ringnut größer als die Höhe der Klemmfeder ist und die Klemmfeder unter axialer Spannung in der Nut liegt.

12. Hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System mindestens eine hydraulische Steckverbindung mit einem Stecker sowie einer Steckbuchse umfasst, wobei die Steckverbindung eine Anordnung einer Klemmfeder und mindestens einer Nut zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung zwischen dem Stecker und der Steckbuchse umfasst, und dass zwischen einer Stirnfläche des Steckers und einer Bodenfläche der Steckbuchse ein Federelement angeordnet ist.

13. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement eine Wellscheibe ist.

14. Hydraulisches System nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfeder und/oder die Nut nach einem der Ansprüche 9 bis 11 ausgebildet ist.

15. Hydraulisches System insbesondere für Kraftfahrzeuge umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System eine Dämpfungseinrichtung umfasst und dass die Dämpfungseinrichtung einen Schlauchdom zur Verbindung mit der Druckmediumsleitung umfasst.

16. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchdorn einstückig mit der Dämpfungseinrichtung verbunden ist.

17. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchdom mit der Dämpfungseinrichtungverschweißt ist.

18. Hydraulisches System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchdom mit einem Gehäuseteil der Dämpfungseinrichtung einstückig gegossen ist.

19. Hydraulisches System nach Anspruch 15 dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchdorn lösbar mit der Dämpfungseinrichtung verbunden ist.

20. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchdom mit der Dämpfungseinrichtung verschraubt ist.

21. Hydraulisches System insbesondere für Kraftfahrzeuge umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System eine Dämpfungseinrichtung umfasst und dass die Dämpfungseinrichtung eine schaltbare Blende umfasst.

22. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein erstes Ventil sowie ein zweites Ventil umfasst.

23. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventil (45) bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Geberzylinderseite zur Nehmerzylinderseite öffnet und das zweite Ventil bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite öffnet.

24. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schaltbare Blende so angeordnet ist, dass sie bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite durchströmt wird.

25. Hydraulisches System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die schaltbare Blende bei Durchströmung der Dämpfungseinrichtung von der Nehmerzylinderseite zur Geberzylinderseite hinter dem zweiten Ventil angeordnet ist.

26. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventile aus Durchlassöffnungen und mindestens einer Schlauchmanschette gebildet werden, wobei die Schlauchmanschette die Durchlassöffnungen jeweils in einer Durchströmungsrichtung verschließen und in der jeweils anderen Durchströmungsrichtung öffnen kann.

27. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein erstes Gehäuseteil sowie ein zweites Gehäuseteil umfasst und das zweite Gehäuseteil einen Ventilabschnitt mit einem ersten Kanal und einem zweiten Kanal aufweist.

28. Hydraulisches System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchmanschette eine Dichtungswulst zur Abdichtung des ersten Gehäuseteils gegenüber dem zweiten Gehäuseteil aufweist.

29. Hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System einen Druckleitungsanschluss mit Mitteln zur Entlüftung des hydraulischen Betätigungssystems umfasst, und dass der Druckleitungsanschluss eine axial drehbare Manschette mit einer ersten Entlüftungsbohrung aufweist, die zusammen mit mindestens einer zweiten Entlüftungsbohrung ein verschließbares Ventil bildet.

30. Hydraulisches System nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in einen hohlen Zapfen eine zweite Entlüftungsbohrung eingebracht ist, auf dem Zapfen eine Schlauchdichtung mit einer dritten Entlüftungsbohrung angeordnet ist, wobei die zweite Entlüftungsbohrung und die dritte Entlüftungsbohrung in etwa axial zueinander angeordnet sind und auf der Schlauchdichtung eine drehbare Manschette mit einer ersten Entlüftungsbohrung angeordnet ist, wobei die erste Entlüftungsbohrung in einer ersten Stellung der drehbaren Manschette etwa axial zu der zweiten Entlüftungsbohrung und in einer zweiten Stellung außerhalb eines Überdeckungsbereiches der zweiten Entlüftungsbohrung liegt.

31. Hydraulisches System nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stellung der Manschette durch axiale Drehung der Manschette in die zweite Stellung überführt wird.

32. Hydraulisches System nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stellung der Manschette durch axiale Verschiebung der Manschette in die zweite Stellung überführt wird.

33. Hydraulisches System nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Manschette mittels einer Rastfeder an dem Zapfen in axialer Richtung festgelegt ist.

34. Hydraulisches System nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Manschette in der geschlossenen Drehstellung rastend festgelegt ist.

35. Hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Geberzylinder, einen Nehmerzylinder, eine Dämpfungseinrichtung und eine diese verbindende Druckmediumsleitung, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System einen Druckleitungsanschluss umfasst und dass zumindest Teile des Druckleitungsanschlusses mittels eines Gas- oder Fluidinjektionsverfahrens hergestellt worden sind.

36. Hydraulisches System nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mindestens einen Stecker und/oder eine Steckbuchse umfasst, deren Hohlraum mittels eines Formkerns hergestellt worden sind.

37. Erfindung gekennzeichnet durch ein in den Anmeldeunterlagen offenbartes Merkmal.