DE10217101B4

DE10217101B4 - Elektronische Fahrzeugsteuer/regeleinheit

Info

Publication number: DE10217101B4
Application number: DE10217101A
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Kakuda Koike; Mitsuhiro Ito
Original assignee: Keihin Corp
Current assignee: Keihin Corp
Priority date: 2001-04-19
Filing date: 2002-04-17
Publication date: 2005-04-14
Anticipated expiration: 2022-04-18
Also published as: US6600653B2; DE10217101A1; JP4006189B2; JP2002316597A; US20020154486A1

Abstract

In einem Motorraum eines Fahrzeugs angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit (10) mit wenigstens einem aus Kunststoff hergestellten Gehäusekörper (14), einer Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und jeweils in den Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen (32), einer aus Metall hergestellten Basis (12), die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern (28) aufweist, die in der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und einer an der Basis angebrachten Wärme erzeugenden Komponente (18), dadurch gekennzeichnet, dass:
eine in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist,
jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und
der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die...

Description

Diese Erfindung betrifft eine elektronische Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge und insbesondere den Aufbau der elektronischen Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge.
Herkömmlicherweise in der Fahrzeugkabine angeordnete elektronische Steuer/Regeleinheiten werden heutzutage häufiger im Motorraum des Fahrzeugs installiert, um durch Verkürzen des Kabelbaums zum Austausch von Signalen mit der Einheit Kosten zu reduzieren und ebenso die Wirkung von Lärm auf andere elektrische Geräte zu reduzieren.

Da der Maschinenraum eine wärmere und feuchtere Umgebung darstellt als die Kabine, muss eine dort angeordnete elektronische Steuer/Regeleinheit (hierin im Folgenden teilweise einfach als eine "Einheit" bezeichnet) extrem wasserdicht sein. Weiterhin muss die Einheit dann, wenn sie Wärme erzeugende elektronische Komponenten (Wärme erzeugende Komponenten) enthält, auch in der Lage sein, Wärme schnell abzuführen. Dies führte zu der Entwicklung von Technologien zum Abführen von Wärme durch Anbringen elektronischer Komponenten direkt an einem Gehäuse, das aus Aluminium oder einem anderen Material mit guten Wärmedissipationseigenschaften hergestellt ist, wie etwa derjenigen, welche in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 8-169284 gelehrt wird. Bei diesem Stand der Technik ist jedoch, etwa durch die Verwendung eines O-Rings, ein Wasserdichtmachen an dem Verbinderabschnitt nötig, weil die Einheit im Motorraum angebracht ist.

Bei einer anderen bereits entwickelten Technik sind die Einheit und der Verbinder als ein einziges integriertes Kunststoffgehäuse ausgebildet, um die Wasserdichtheit zu verbessern, aber die von den Wärme erzeugenden elektronischen Komponenten erzeugte Wärme kann nicht effektiv abgeführt werden, weil keine Wärmesenke oder ein anderes Wärme abführendes Element vorgesehen ist.

Zur Überwindung dieses Problems wurde versucht, eine Metallhülse integral in das Kunststoffgehäuse einzuformen und die Hülse an einer Stütze usw. durch Bolzen über eine Metall(Aluminium)-Basis zu verankern, wie es in der japanischen Patentschrift HEI 6-52831 dargelegt ist.

Bei dem durch die JP-6-52831 gelehrten Stand der Technik umfasst die Einheit ein Kunststoffgehäuse, eine Metallbasis und eine Metallhülse, wobei jedes dieser Elemente einen unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt. Da die Bolzen durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung sich sehr wahrscheinlich lockern, war man der Meinung, dass es nötig sei, eine robustere Montagefestigkeit sicherzustellen.

Es ist daher eine Aufgabe dieser Erfindung, eine im Motorraum eines Fahrzeugs oder in einer anderen Umgebung mit hoher Wärme und hoher Feuchtigkeit angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit bereitzustellen, die eine exzellente Wärmedissipation gewährleistet, wenn die Einheit Wärme erzeugende elektronische Komponenten enthält, die eine gute Montagefestigkeit an dem Befestigungsabschnitt, insbesondere in einem Motorraum, sicherstellt und die ebenso eine überlegene Wasserdichtheit besitzt.

Weiterhin besteht dann, wenn eine elektronische Steuer/Regeleinheit dieser Art in einem Motorraum oder einer anderen Umgebung mit hoher Wärme und hoher Feuchtigkeit angeordnet ist, eine Gefahr, dass die Einheit durch die Expansion und Kontraktion der innerhalb des Gehäuses eingeschlossenen Luft beeinträchtigt wird, wenn die Änderung der Umgebungstemperatur groß ist.

Es ist daher eine andere Aufgabe dieser Erfindung, eine elektronische Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge bereitzustellen, die durch Änderungen der Umgebungstemperatur nicht beeinträchtigt wird, wenn sie im Motorraum eines Fahrzeugs oder einer anderen Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchte angeordnet ist.

Zur Lösung dieser Aufgaben ist eine in einem Motorraum eines Fahrzeugs angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit mit wenigstens einem aus Kunststoff hergestellten Gehäusekörper vorgesehen, sowie mit einer Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und jeweils in den Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen, einer aus Metall hergestellten Basis, die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern aufweist, die in der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und eine an der Basis angebrachte Wärme erzeugende Komponente. Das charakteristische Merkmal liegt darin, dass die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede der Metallhülsen so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs vorspringt, und der Kunststoffgehäusekörper und die Metallbasis mit Klebstoff in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.

Diese und andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und den Zeichnungen deutlicher, in denen:
1 eine Planansicht zur Erläuterung einer elektronischen Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge gemäß einer Ausführung dieser Erfindung ist;
2 eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in 1 ist;
3 eine vergrößerte Seitenansicht der in 1 gezeigten Hülse ist;
4 eine vergrößerte Teil-Querschnittsansicht der in 2 gezeigten Umgebung der Hülse ist;
5 eine vergrößerte Teil-Querschnittsansicht ist, welche eine Vergrößerung des in 2 durch A bezeichneten Abschnitts zeigt;
6 eine Bodenansicht des in 1 gezeigten Gehäusekörpers ist;
7 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VII-VII in 1 ist;
8 eine Seitenansicht der in 1 gezeigten Einheit ist, gesehen von dem Verbinder (Öffnung); und
9 eine perspektivische Ansicht ist, welche den in 1 gezeigten Teil der Einheit zeigt, zur Erläuterung eines Schritts zur Aufnahme eines Leistungstransistors in dem Gehäusekörper.
Eine elektronische Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge gemäß einer Ausführung der Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Die elektronische Steuer/Regeleinheit dieser Ausführung ist im Motorraum des Fahrzeugs angebracht, das in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, und ist insbesondere an der Wand des Motorraums oder eines Luftansaugrohrs des Motors angebracht.
1 ist eine Planansicht zur Erläuterung der elektronischen Steuer/Regeleinheit 10 (im Folgenden "Einheit 10") der Ausführung, und 2 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in 1.
Die Einheit 10 umfasst einen Kunststoffgehäusekörper, in den Kunststoffgehäusekörper eingeformte Metallhülsen und eine Metallbasis mit Bolzendurchgangslöchern, auf der Wärme erzeugende Komponenten angebracht sind. Die Außenfläche jeder Metallhülse ist dort, wo sie in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper kommt, mit Unregelmäßigkeiten (Vorsprüngen und Vertiefungen) ausgebildet und ist weiterhin so ausgebildet, dass sie von dem Kunststoffgehäusekörper in der Richtung des Einführens eines Bolzens vorsteht. Weiterhin sind zusätzlich zum Zusammenbauen des Plastikgehäusekörpers und der Metallbasis mit Klebstoff die Metallhülsen und die Metallbasis mit Bolzen aneinander befestigt, so dass sie einen einheitlichen Körper bilden.
Konkreter ausgedrückt, ist die Einheit 10 mit einer Basis (Metallbasis) 12 ausgerüstet, die aus Aluminium oder einem anderen Metall mit hoher Wärmedissipationsfähigkeit hergestellt ist, das als Wärmesenke funktioniert, sowie einem Gehäuse(Kunststoffgehäuse)-Körper 14, der aus Kunststoff mit Öffnungen auf der Ober- und Unterseite hergestellt ist und dessen Unterseite 14a an der Basis 12 befestigt ist, und einer Abdeckung 16 (in 1 nicht gezeigt), die aus Kunststoff hergestellt ist und deren Außenrand (der später beschrieben wird) in einer solchen Weise ausgebildet ist, dass er in eine Nut (welche später beschrieben wird) passt, die in dem Umfang der Oberseite 14b des Gehäusekörpers 14 ausgebildet ist.
Wie in 2 gezeigt, ist die Basis 12 als eine beinahe flache Platte ausgebildet, die an einem Abschnitt, wo sie in Kontakt mit Wärme erzeugenden elektronischen Komponenten tritt, insbesondere mit Leistungstransistoren (Wärme erzeugende Komponenten) 18, mit einem Montageelement 20 für Wärme erzeugende Komponenten ausgebildet ist, das von der Seite betrachtet eine tafelbergförmige Form aufweist.
Das Montageelement 20 für Wärme erzeugende Komponenten ist mit vier Bolzendurchgangslöchern 24 (nur zwei gezeigt) ausgebildet, die mit in vier Leistungstransistoren 18 ausgebildeten Leistungstransistor-Montagelöchern 22 fluchten. Die vier Leistungstransistoren 18 sind durch Einsteckbolzen 26 in den Bolzendurchgangslöchern 24 angebracht.
Die Basis 12 ist an Stellen unterhalb der im Folgenden beschriebenen Hülsen mit Bolzendurchgangslöchern 28 ausgebildet, durch die Bolzen (im Folgenden beschrieben) zur Montage der Einheit 10 hindurchtreten. Ein Vorsprung, insbesondere ein rippenförmiger Vorsprung 30, ist um den gesamten Umfang jedes der Durchgangslöcher 28 ausgebildet. Die Konfiguration des Vorsprungs 30 wird im Folgenden beschrieben. Man beachte, dass in dieser Beschreibung die Begriffe "oberer" und "unterer" aus der Sicht von 2 relativ zu dem Gehäusekörper definiert sind, d.h. oberer bedeutet in Richtung der Abdeckung 16 und unterer bedeutet in Richtung der Basis 12 in derselben Figur.
Die obere Fläche des Gehäusekörpers 14 ist im Allgemeinen hexagonal und dessen Innenraum ist grob rechteckig. Der Gehäusekörper 14 ist aus Polybutylenterephthalat (PBT) oder einem anderen Kunststoffmaterial geformt.
Im Allgemeinen zylindrische Hülsen 32, die aus Metall hergestellt sind und Bolzendurchgangslöcher 31 aufweisen, sind in das Material des Gehäusekörpers 14 außerhalb und in der Nähe der Mitte von zwei gegenüberliegenden Seiten der grob rechteckigen Form des Gehäusekörpers 14 eingeformt, so dass sie mit dem Gehäusekörper 14 einheitlich sind. Die basismetallseitigen Bolzendurchgangslöcher 28 und die hülsenseitigen Bolzendurchgangslöcher 31 sind an fluchtenden Stellen angeordnet, so dass die unten genannten Bolzen durch sie hindurchtreten können.
3 ist eine Seitenansicht einer der Hülsen 32. Wie in dieser Figur gezeigt ist, ist die Hülse 32 an ihrer in Kontakt mit dem Gehäusekörper 14 kommenden Außenfläche mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet. Insbesondere ist, wie in 3 gezeigt, eine Nut 34 horizontal in der Hülse 32 an einer geeigneten Stelle in der Nähe der Mitte der Hülse in der vertikalen Richtung (Richtung des Einführens eines Bolzens) ausgebildet um zu verhindern, dass die Hülse herausrutscht, und eine gerade Rändelung ist in der vertikalen Richtung (Richtung des Einführens eines Bolzens) ausgebildet.
Durch Ausbilden der Zurückhaltenut 34 auf der Außenfläche der Hülse 32 wird verhindert, dass sich die Hülse 32 aus dem Gehäusekörper 14 in der Richtung, heraus bewegt, in der der Bolzen eingeführt wird, nachdem der Bolzen festgezogen worden ist, sogar dann, wenn die Einheit 10 Vibrationen unterworfen ist oder wenn eine Änderung der Umgebungstemperatur erfolgt, die verursacht, dass verschiedene Teile sich ausdehnen oder zusammenziehen. Weiterhin wird durch Ausbilden der geraden Rändelung in der Außenfläche der Hülse 32 verhindert, dass die Hülse 32 sich innerhalb des Gehäusekörpers 14 dreht, nachdem der Bolzen festgezogen worden ist.
In dieser Ausführung wird eine gerade Rändelung an der Außenfläche der Hülse 32 zusammen mit der Zurückhaltenut 34 ausgebildet. Alternativ kann beispielsweise eine schräge Rändelung an der Außenfläche der Hülse 32 ausgebildet sein, ohne dass die Zurückhaltenut 34 ausgebildet wäre. Diese Konfiguration verhindert ebenso ein Drehen der Hülse 32 in dem Gehäusekörper 14 und verhindert, dass die Hülse 32 aus dem Gehäusekörper 14 in der Richtung, in der der Bolzen eingeführt ist, herausrutscht.
4 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht des in 2 gezeigten Bereichs um die Hülse 32.
Wie in der Zeichnung gezeigt, ist die Hülse 32 in den Gehäusekörper 14 so eingeformt, dass sie beispielsweise um 0,2 bis 0,5 mm von der unteren Seite 14a und oberen Seite 14b des Gehäusekörpers 14 vorsteht, und ist so konfiguriert, dass das untere Ende 32a der Hülse 32 in direkten Kontakt mit der Basis 12 kommt und das obere Ende 32b in direkten Kontakt mit dem Bolzen 98 kommt. Auf diese Weise ist es möglich, die Einheit 10 unter ausschließlicher Benutzung von Metallkomponenten zusammenzubauen und eine hohe thermische Stoßfestigkeit und Aufbaufestigkeit des Befestigungselements, insbesondere im Motorraum, sicherzustellen.
Ein Außenwandelement 14c, das eine rockartige Form aufweist, ist um die untere Seite 14a des Gehäusekörpers 14 herum geformt. Dies erschwert es, dass Öl, Wasser, Staub usw. in Kontakt mit Klebstoff 40 (in 5 gezeigt) kommen, der zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12 vorhanden ist, wodurch die Zuverlässigkeit der Verklebung weiter verbessert wird.
Bei der Einheit 10 ist eine Nut entweder in dem Gehäusekörper 14 oder der Basis 12 ausgebildet und ein Vorsprung, der in die Nut eingreift, aber einen vorbestimmten Spalt darin belässt, ist an dem anderen Element an einer der Nut entsprechenden Stelle ausgebildet. Die Konfiguration von Vorsprung und Nut wird nun unter Bezugnahme auf 5 beschrieben.
5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die eine Vergrößerung des in 2 durch A angedeuteten Teils zeigt. Wie in der Figur gezeigt, ist eine Nut 36 in einer Ringform an einer geeigneten Stelle (im Folgenden beschrieben) auf der unteren Fläche der unteren Seite 14a des Gehäusekörpers 14 angeordnet. Ein entsprechender rippenförmiger Vorsprung 30 ist um den gesamten Umfang der Basis 12 herum angeordnet. Der Vorsprung 30 ist in die Nut 36 eingeschoben, so dass darin ein Spalt 38 verbleibt, welcher gleich der Länge ist, um die die Hülse 32 unterhalb der unteren Seite 14a des Gehäusekörpers 14 vorsteht. Mit anderen Worten weist der Spalt 38 ein Maß von 0,2 bis 0,5 mm auf.
Durch Einschieben des Vorsprungs 30 in die Nut 36 wird dann, wenn die Einheit 10 zusammengebaut ist, der aufgetragene (eingespritzte) Klebstoff 40 in der Nut 36 nach außen in Richtung der unteren Seite 14a in der linken und der rechten Richtung gedrängt.
Wenn beim Zusammenbau der Einheit 10 ein vorgeschriebener Spalt zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12 gebildet wird, können die Wasserdichtheit (Abdichteffizienz) und Klebefestigkeit negativ beeinflusst werden, wenn der Spalt nicht ausreichend mit Klebstoff 40 gefüllt ist.
In dieser Ausführung wird jedoch dann, wenn die Basis 12 an dem Gehäusekörper 14 angebracht wird, der Vorsprung 30 eingeführt, wobei ein spezifizierter Spalt 38 in der Nut 36 verbleibt, in der der Klebstoff 40 aufgetragen worden ist. Als Ergebnis wird der Klebstoff 40 aus der Nut 36 in den Spalt 38 gedrängt, um den Spalt 38 sorgfältig zu füllen. Daher kann zusätzlich zum Erreichen von Wasserdichtheit (Abdichtleistungsfähigkeit) der Klebebereich vergrößert sein, um die Klebefestigkeit zu verbessern. Ein Klebstoffüberlaufelement (im Folgenden beschrieben) ist vorgesehen um zu verhindern, dass Klebstoff 40 die Stelle erreicht, an der Basis 12 und die Hülse 32 in Kontakt kommen.
Die Hülse 32 und die Basis 12 sind durch die Bolzen 98, welche die an ihnen angeordneten Bolzendurchgangslöcher durchsetzen, aneinander befestigt, wodurch die Einheit 10 zusammen als eine einzige Einheit vereinigt ist.
6 ist eine Bodenansicht, gesehen von der Unterseite des Gehäusekörpers 14, und wie in der Figur gezeigt, ist die Nut 36 um den gesamten Umfang der Bodenseite 14a des Gehäusekörpers 14 herum ausgebildet. Obwohl in der Figur nicht gezeigt, ist der der Basis zugeordnete Vorsprung 30 um ihren gesamten Umfang herum ausgebildet.
Um die Wasserdichtheit der Einheit 10 weiter zu verbessern, kann der Verbinderhohlraum und der Anschluss integral mit dem Gehäusekörper 14 ausgebildet sein und ein Entlüfter, der den Innenraum des Kunststoffgehäusekörpers 14 mit dem Außenraum verbindet, ist an dem Verbinderhohlraum ausgebildet. Diese Konfiguration wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 7 usw. detailliert erläutert.
7 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie VIII-VIII in 1.
Wie in dieser Figur und in den 1 und 6 gezeigt, ist ein Verbinderelement 50 integral in den Gehäusekörper 14 eingeformt. Das Verbinderelement 50 ist an einem Ende offen ausgebildet und bildet einen Verbinderhohlraum 52. Ein Anschluss 56 zum Verbinden einer Leiterplatte (im Folgenden beschrieben), welche in der Einheit 10 aufgenommen ist, und ein Verbinder (durch imaginäre Linien angedeutet) sind integral in den Gehäusekörper 14 eingeformt, so dass sie in den Verbinderhohlraum 52 vorstehen.
8 ist eine Seitenansicht der in 1 gezeigten Einheit 10, gesehen von der Öffnungsseite des Verbinderhohlraums 52 her. Wie in den 7 und 8 gezeigt, ist ein Entlüfter 58, der den Innenraum des Gehäusekörpers 14 mit dem Außenraum verbindet, d.h. den Gehäuseteil und den Verbinderhohlraum 52, in dem Verbinderhohlraum 52 ausgebildet.
Insbesondere ist eine Gehäuseöffnung 58a in dem Gehäusekörper 14 unter dem Teil ausgebildet, an dem der Anschluss 56 integral daran eingeformt ist, und eine verbinderseitige Öffnung 58b ist in der Wand auf der Rückseite des Verbinderhohlraums 52 ausgebildet, wodurch der Entlüfter 58 durch die Verbindung dieser beiden Öffnungen gebildet wird.
Insbesondere strömt dann, wenn die Luft in der Einheit 10 sich ausdehnt, Luft aus der Einheit 10 in das Verbinderelement 50 durch den Entlüfter 58 und dringt durch das Innere des Kabelbaums (nicht gezeigt), der mit dem Verbinder 54 verbunden ist, wodurch sie in die Kabine (nicht gezeigt) oder einen anderen Bereich mit einer relativ günstigen Umgebung entweicht. Ferner strömt dann, wenn die Luft in der Einheit 10 sich zusammenzieht, Luft aus der Kabine usw. in die Einheit 10 über denselben Weg in umgekehrter Richtung, als wenn die Luft sich ausdehnt. Daher ist die Einheit 10 sogar unter Bedingungen einer starken Änderung der Umgebungstemperatur trotz der hohen Abdichtfähigkeit ihrer Struktur nicht negativ beeinträchtigt. Sogar dann, wenn der Gehäusekörper 14 und die Abdeckung 16 durch Benutzung eines thermisch härtenden Klebstoffs miteinander verbunden sind, ist ein Luftdurchgang zwischen dem Innenraum und dem Außenraum der Einheit 10 möglich.
Ein Vorsprung 60 (gezeigt in 1, 6 und 8) zum Eingriff in den Verbinder 54 ist an einer geeigneten Stelle an der Wand des Verbinderelements 50 angeordnet und mittels einer geeigneten Eingriffsstruktur (nicht gezeigt), die an der Seite des Verbinders 54 angeordnet ist, kann der Verbinder 54 mit dem Verbinderelement 50 verbunden werden und von demselben wieder getrennt werden.
Weiterhin ist, wie in den 1 und 2 gezeigt, die obere Seite 14b des Gehäusekörpers 14 beinahe flach geformt, und Leistungstransistoraufnahmen (im Folgenden beschrieben), welche in der Lage sind, die Leistungstransistoren 18 zu halten, sind innerhalb der Bodenseite 14a ausgebildet.
Eine Leiterplatte 62, an welcher verschiedene elektronische Komponenten befestigt sind, ist innerhalb der Einheit 10 aufgenommen. Anschlüsse 18b der Leistungstransistoren 18 sind mit der Leiterplatte 62 verbunden. Der Kabelbaum (nicht gezeigt) ist mit der Leiterplatte 62 über den Verbinder 54 verbunden um zu ermöglichen, dass die Leiterplatte 62 mit externen Einheiten Signale austauscht. Da die Verbindungen zur Ermöglichung eines solches Austausches von Signalen nicht mit der vorliegenden Erfindung in Zusammenhang stehen, werden diese hier nicht erläutert.
Der Aufbau der Einheit 10 wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 9 usw. erläutert. 9 ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Teil der in 1 gezeigten Einheit 10 zur Erläuterung eines Schritts zur Aufnahme der Leistungstransistoren 18 in dem Gehäusekörper 14 zeigt.
Zunächst werden die Leistungstransistoren 18 in den Gehäusekörper 14 eingesetzt.
Im Gehäusekörper 14 sind vier Leistungstransistoraufnahmen (zurückgesetzte Halteplätze, von denen nur einer in der Figur gezeigt ist) 70 von ungefähr derselben Größe wie die Leistungstransistoren dort ausgebildet, wo die Leistungstransistoren 18 angebracht sind.
Die Leistungstransistoraufnahmen 70 sind jeweils in der allgemeinen Form einer Badewanne in Richtung des Bodens des Gehäusekörpers 14 ausgebildet. Eine Leistungstransistor-Kontaktfläche 76, welche Teil der Wand der Leistungstransistoraufnahme 70 ist, weist einen offenen Bereich 78 auf, welcher als an einem Ende abgerundete, rechteckige Nase ausgebildet ist, die den oberen und den unteren Abschnitt des Gehäusekörpers 14 in Verbindung bringt und durch die ein Bolzen 26 und ein Werkzeug (Schraubenzieher) durchgeführt werden, wenn der Leistungstransistor 18 mit der Basis 12 mit Bolzen verbunden wird.
In jeder Leistungstransistoraufnahme ist in einem Teil der Leistungstransistor-Kontaktfläche 76 ein Absatz ausgebildet und drei Anschlusslöcher 80, durch die die Anschlüsse 18b des Leistungstransistors 18 eingeführt werden können, sind in diesem Absatz ausgebildet. Der Gehäusekörper 14 ist mit einem Leiterplattenmontageelement 14d (in den 2, 7 und 9 gezeigt) zur Montage der Leiterplatte 62 ausgebildet.
Die Anschlusslöcher 80 sind an einer Stelle ausgebildet, an der die sich von dem Leistungstransistor 18 erstreckenden Anschlüsse 18b in dieselben eingeführt werden können, wenn der Hauptkörper 18a des Leistungstransistors 18 in der Leistungstransistoraufnahme 70 aufgenommen ist.
Eine Beschreibung der relativen Positionen usw. der Basis 12 des Gehäusekörpers 14, der Leistungstransistoren 18 und der Leiterplatte 62 wird im Folgenden fortgesetzt.
Die Einheit 10 umfasst wenigstens die Basis 12 (aus Metall hergestellt), an der die Leistungstransistoren 18 (Wärme erzeugende Komponente) befestigt sind, den Gehäusekörper 14 (aus Kunststoff hergestellt), der an der Basis befestigt ist, und die Leiterplatte 62 (Schaltungsplatine), mit der die sich von den Leistungstransistoren 18 erstreckenden Anschlüsse 18b verbunden sind. Die Einheit 10 ist so konfiguriert, dass die Leistungstransistoraufnahmen 70, in denen die Leistungstransistoren 18 aufgenommen sind, in dem Gehäusekörper 14 ausgebildet sind, die Anschlusslöcher 80 in der die Leistungstransistoraufnahmen 70 bildenden Wand 76 (Leistungstransistor-Kontaktfläche) angeordnet sind und die Anschlüsse 18b die Anschlusslöcher 80 durchsetzen.
Die Basis 12, der Gehäusekörper 14 und die Leiterplatte 62 sind in der Einheit 10 in drei Schichten angeordnet. Insbesondere ist der Gehäusekörper 14 in der Mitte angeordnet, die Leiterplatte 62 ist darüber angeordnet, und die Basis 12, auf der die Leistungstransistoren 18 befestigt sind, ist darunter angeordnet. Die Leistungstransistoraufnahmen 70 sind als Vertiefungen ausgebildet und erhöhen aus diesem Grund die Höhe der Einheit 10 nicht.
Zunächst werden Leistungstransistoren 18 in dem Gehäusekörper 14 aufgenommen und danach wird ein Klebstoff 40 an einer geeigneten Stelle des unteren Randes 14a des Gehäusekörpers 14 aufgetragen (eingespritzt), oder insbesondere um die gesamte Nut 36 in dem Gehäusekörper 14 herum.
Der Gehäusekörper 14 (Bodenseite 14a) wird dann an der Basis 12 angebracht. Insbesondere wird er so angebracht, dass der Vorsprung 30 auf der Basis 12 in die in dem Gehäusekörper 14 ausgebildete Nut 36 eingeführt wird.
Wie oben bemerkt, wird der in der Nut 36 aufgetragene (eingespritzte) Klebstoff 40 in Richtung des Innenraums und des Außenraums des Gehäusekörpers 14 gedrängt, d.h. in eine linke und eine rechte Richtung in 5, wenn der Vorsprung 30 eingeführt wird, wodurch verursacht wird, dass eine geeignete Menge nach außen gedrängt wird und den Spalt 38 ausfüllt. Insbesondere wird die Hülse 32 eingeformt, um die Dicke des Klebstoffs 40 zu erreichen, d.h. den Spalt 38, welche nötig ist, um eine Klebekraft zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12 sicherzustellen, so dass diese sich eine geeignete Strecke unter dem Gehäusekörper 14 erstreckt. Im Ergebnis wird der Spalt 38 mit Klebstoff 40 gefüllt und die Klebekraft wird verbessert. Ein silikonartiger Klebstoff, welcher in der Lage ist, Expansion und Kontraktion zu absorbieren, wird als Klebstoff 40 benutzt.
Wie in 4 gezeigt, wird der Abschnitt des Gehäusekörpers 14 um den unteren Rand der in den Gehäusekörper 14 eingeformten Hülse 32 mit einem Absatz gebildet, um einen Klebstoffüberlaufbereich 84 vorzusehen. Der Klebstoffüberlaufbereich 84 verhindert wirksam, dass der Klebstoff 40 den unteren Rand 32a der Hülse 32 erreicht.
Wenn die Basis 12 an dem Gehäusekörper 14 angebracht ist, wirken die an zwei Stellen hervorstehenden Hülsen 32 als Schwenkpunkte, was verursachen kann, dass ein Teil der Basis 12 sich vertikal bewegt und einen genauen Zusammenbau verhindert. Aus diesem Grund sind, wie in 6 gezeigt, vier Basisbefestigungen 86 an geeigneten Stellen an dem unteren Rand 14a des Gehäusekörpers 14 ausgebildet.
Jede Basisbefestigung 86 umfasst einen Vorsprung 86a und eine Nut 86b. Der Vorsprung 86a ist so ausgebildet, dass er in der Höhenrichtung (Richtung des Einführens von Bolzen in die Durchgangslöcher 28 und 31) um ungefähr denselben Betrag (0,2 bis 0,5 mm) vorsteht, um den der untere Rand 32a der Hülse 32 unter dem unteren Rand 14a des Gehäusekörpers 14 vorsteht. Die Nut 86b ist in einer ähnlichen Form ausgebildet wie der an der Unterseite der Hülse 32 angeordnete Klebstoffüberlaufbereich 84 und funktioniert ähnlich. D.h. sie hilft zu verhindern, dass der Klebstoff 40 den Boden des Vorsprungs 86a erreicht.
Wie in 6 gezeigt, erstreckt sich die Nut 86b nicht bis zur Außenwand 14c. Wenn die Nut 86b so konfiguriert wäre, dass sie in Kontakt mit der Außenwand 14c käme, würde sie einen relativ großen dünnwandigen Bereich ausbilden, welche während des Kunststoffformens anfällig gegenüber Unterfüllung wäre (sogenannte "Kurzspritzung", engl. "short shot").
Danach werden Bolzen (nicht gezeigt) zum temporären Halten der Einheit 10 durch die Bolzendurchgangslöcher 28 und 31 in den Hülsen und der Basis 12 geführt, und danach werden Muttern benutzt, um die Hülsen 32 (d.h. den Gehäusekörper 14) und die Basis 12 aneinander zu befestigen.
Härten des Klebstoffs 40 in diesem Zustand vervollständigt das Kleben der Basis 12 an den Gehäusekörper 14.
Danach werden die Bolzen 26 in die Leistungstransistor-Montagelöcher 22 und die Bolzenlöcher 24 (nicht gezeigt in 9) durch den Öffnungsbereich 78 eingeführt, wodurch die Leistungstransistoren 18 an der Basis 12 befestigt werden.
Nachdem die Basis 12 an dem Gehäusekörper 14 befestigt (mit Bolzen verbunden) worden ist, wird die Leiterplatte 62 durch die in der Oberseite 14b des Gehäusekörpers 14 ausgebildete Öffnung eingeführt. Die eingeführte Leiterplatte 62 wird entlang mehrerer Leiterplattenführungsrippen 88 abgesenkt, die an geeigneten Stellen an der Innenwand 82 (gezeigt in 1 und 2) des Gehäusekörpers 14 ausgebildet sind. Die Leiterplatte wird dann von oben nach unten geschoben. Während sie sich nach unten bewegt, spreizt sie Leiterplattenhalter 90 aus, welche von der Seite gesehen eine hakenartige Form aufweisen (gezeigt in 1 und 2). Die Absenkung wird fortgesetzt, bis die Leiterplatte in Kontakt mit dem Leiterplattenmontageelement 14d des Gehäusekörpers 14 kommt, woraufhin die Leiterplattenhalter 90 in ihre ursprüngliche Form zurückschnappen, um die Leiterplatte 62 an ihrem Platz zu halten.
In der Einheit 10 sind zweite Anschlusslöcher 62a (9) in der Leiterplatte 62 ausgebildet, welche sich von den Anschlusslöchern 80 fortsetzen, und die Anschlüsse 18b durchsetzen die zweiten Anschlusslöcher 62a.
Insbesondere sind die in der Leiterplatte 62 ausgebildeten Anschlusslöcher (zweite Anschlusslöcher) 62a an einer Stelle angeordnet (angedeutet durch eine gestrichelte Linie B in 9), an der die Anschlüsse 18b die Anschlusslöcher 62a und die Anschlusslöcher 80 durchsetzen können, wenn der Hauptkörper 18a des Leistungstransistors 18 in der zugeordneten Leistungstransistoraufnahme 70 aufgenommen ist, und die Leiterplatte 62 ist an dem Leiterplattenmontageelement 14d gesichert.
Mit anderen Worten werden die von dem Gehäusekörper 14 vorstehenden Anschlüsse 18b so geführt, dass sie ebenso die in der Leiterplatte 62 angeordneten Anschlusslöcher 62a durchsetzen. Daher können die Anschlüsse 18b und Anschlusslöcher 62a leicht ausgerichtet werden.
Wenn elektronische Komponenten mit Anschlüssen in einem Gehäuse (Einheit) nach dem Stand der Technik angebracht werden, welches eine Leiterplatte aufnimmt, muss eine Ausrichtung durchgeführt werden, wenn die Anschlüsse mit der Leiterplatte verbunden werden. Da es dazu erforderlich ist Lehren zu verwenden oder die Anschlüsse manuell auszurichten, verringert dies die Arbeitseffizienz.
Diese Ausführung ist so konfiguriert, dass der Gehäusekörper 14 Leistungstransistoraufnahmen 70 aufweist, die ein Muster in der Form der Leistungstransistoren 18 aufweisen, und wenn ein Leistungstransistorhauptkörper 18 darin aufgenommen ist, durchsetzen die Anschlüsse 18b die Anschlusslöcher 80. Damit wird eine Ausrichtung der Anschlüsse 18b lediglich durch Aufnehmen des Leistungstransistors 18 in der Leistungstransistoraufnahme 70 erreicht, wodurch die Arbeitseffizienz während des Zusammenbaus der Einheit 10 verbessert wird.
Danach wird Löten usw. eingesetzt, um die Anschlüsse 18b und die Leiterplatten 62 zu verbinden, und die Abdeckung 16 (gezeigt in 2 und 7) wird von oben angebracht. Die Kante 16a der Abdeckung 16 wird so gebildet, dass sie sich wie in den Figuren gezeigt nach unten erstreckt und der Teil, der sich nach unten erstreckt, passt in eine Abdeckungshalternut 94, die um den gesamten Umfang der oberen Kante 14b des Gehäusekörpers 14 herum ausgebildet ist.
Danach wird ein Silikonklebstoff 96 in dem verbleibenden Bereich (Spalt) zwischen der eingesetzten Kante 16a und der Abdeckungshalternut 94 aufgetragen (eingespritzt), die Abdeckung 16 wird mittels eines Gewichts usw., das in der Figur nicht gezeigt ist, von oben nach unten gezwängt und der Klebstoff 96 wird durch Erwärmen des Umfangs gehärtet.
Die Bolzen und Muttern, die zum zeitweiligen Halten der zusammengebauten Einheit 10 verwendet werden, werden entfernt und die Einheit 10 wird mittels Ankerbolzen 98 entweder direkt oder über eine Strebe an dem Einheitsmontageelement 100 (in 4 gezeigt) festgezogen, das aus einem Metallmaterial hergestellt ist und an einer geeigneten Stelle in dem Motorraum des Fahrzeugs, d.h. der Motorraumwandfläche oder dem Motoransaugrohr, angeordnet ist, und danach wird der Verbinder 54 verbunden. In dem obigen Prozess kann die Basis 12 an dem Gehäusekörper angebracht werden, nachdem die Leistungstransistoren 18 zuerst mit der Basis 12 durch Bolzen verbunden sind.
Wie oben beschrieben sind in dieser Ausführung die Hülsen 32, welche integral in den Gehäusekörper 14 eingeformt sind, mit Vorsprüngen und Vertiefungen an ihren Außenflächen ausgebildet, die mit dem Gehäusekörper 14 in Kontakt kommen. Daher rutschen die Hülsen 32 sogar auch dann, wenn die Einheit 10 Vibrationen ausgesetzt ist, nachdem sie mit Bolzen unten befestigt worden ist, oder die unterschiedlichen Abschnitte der Einheit 10 einer durch Umgebungstemperaturänderungen verursachten Expansion oder Kontraktion ausgesetzt sind, nicht in der Richtung aus dem Gehäusekörper 14, in der die Bolzen eingeführt sind.
Da eine Konfiguration benutzt wird, bei der die Hülsen 32 und die Basis 12 entweder direkt oder über eine Strebe an dem Einheitsmontageelement 100 oder einer anderen geeigneten Stelle an der Abteilwand oder dem Motoransaugrohr integral befestigt sind, wird ferner ausreichende Wärmedissipation zusätzlich zur Sicherstellung der Montagefestigkeit des Anbringungselements in dem Motorraum erreicht sowie eine überlegene Wasserdichtheit erreicht.
Die nutförmige Vertiefung 36 ist an einer der Flächen der zusammengeklebten Basis und des Gehäusekörpers 14 ausgebildet (in dem Gehäusekörper in der vorangehenden Ausführung), und der kontinuierliche rippenförmige Vorsprung 30 ist an der anderen Fläche (der Basis) ausgebildet. Der Vorsprung 30 ist so konfiguriert, dass ein Spalt 38 gebildet wird, wenn er in die Nut 36 eingeführt wird. Daher breitet der Vorsprung 30 dann, wenn der Gehäusekörper 14 und die Basis 12 verbunden werden, den Klebstoff 40 aus, wodurch der Spalt 38 zuverlässig gefüllt wird und eine exzellente Wasserdichtheit (Abdichtvermögen) und Klebefestigkeit sichergestellt wird. Weiterhin erweitert das Ausbreiten des Klebstoffs 40 den Klebebereich, um die Klebefestigkeit weiter zu verbessern.
Da der Innenraum der Einheit 10 mit dem Außenraum durch den Entlüfter 58, der in dem Verbinderhohlraum 52 angeordnet ist, in Verbindung steht, wird Luft nicht innerhalb der Einheit 10 eingeschlossen. Daher wird das Gehäuse sogar in Umgebungen mit starken Temperaturänderungen, wie dem Motorraum eines Fahrzeugs, nicht beeinträchtigt.
Wie im Vorangehenden erläutert, ist diese Ausführung der vorliegenden Erfindung so konfiguriert, dass sie eine in einem Motorraum eines Fahrzeugs angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit (10) mit wenigstens einem aus Kunststoff hergestellten Gehäusekörper (14) aufweist, sowie mit einer Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und jeweils in den Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen (32), einer aus Metall hergestellten Basis (12), die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern (28) aufweist, die in der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und einer an der Basis angebrachten Wärme erzeugenden Komponente (18). Das charakteristische Merkmal liegt darin, dass die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
Daher ist die Außenfläche jeder Metallhülse, welche in den Kunststoffgehäusekörper eingeformt ist und die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper kommt, so ausgebildet, dass sie Vorsprünge und Vertiefungen aufweist, wodurch verhindert wird, dass sie sich im Innern des Gehäusekörpers dreht und dass sie aus dem Kunststoffgehäusekörper in der Richtung des Einführens von Bolzen herausrutscht, und auf diese Weise wird verhindert, dass die Hülse aus dem Kunststoffgehäusekörper herauskommt.
Weiterhin ist jede Metallhülse so ausgebildet, dass sie von dem Kunststoffgehäusekörper in der Richtung des Einführens der Bolzen vorsteht, wobei der Kunststoffgehäusekörper so konfiguriert ist, dass er an der Metallbasis mittels Klebstoff angebracht ist, die Metallhülse und die Metallbasis aneinander mittels des Bolzens befestigt sind und die Einheit in dem Motorraum angebracht ist, und daher ist es möglich, sie an einem Metallelement in dem Motorraum zu befestigen und die Struktur für elektronische Fahrzeugsteuer/regeleinheiten kann zuverlässig gesichert sein, ohne durch Expansion oder Kontraktion des Plastikgehäusekörpers oder des Klebstoffs aufgrund von Änderungen der Umgebungstemperatur beeinträchtigt zu sein. Es wird nicht nur sichergestellt, dass die Einheit eine gute Montagefestigkeit aufweist, sondern sie weist ebenso eine überlegene Wasserdichtheit auf.
In der Einheit ist ein Element aus Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einer Nut (36) ausgestattet und das andere Element aus Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einem Vorsprung (30) ausgestattet, der in die Nut passt, während er einen Spalt belässt.
Damit breitet der Vorsprung dann, wenn der Kunststoffgehäusekörper und die Metallbasis verbunden werden, den Klebstoff in dem Spalt zwischen dem Kunststoffgehäusekörper und der Metallbasis aus und der Klebstoff kann daher effektiv in dem Spalt aufgetragen werden und ein ausreichendes Abdichtvermögen (Wasserdichtheit) und Klebefestigkeit wird sichergestellt. Weiterhin erhöht das Ausbreiten des Klebstoffs die Klebefläche, um dadurch die Klebefestigkeit zu erhöhen.
In der Einheit ist der Kunststoffgehäusekörper (14) integral mit einem Verbinderhohlraum (52) ausgebildet, der einen den Innenraum des Kunststoffgehäusekörpers mit dem Außenraum verbindenden Entlüfter (58) aufweist. Da der Innenraum der Einheit, die elektronische Komponenten aufnimmt, mit dem Außenraum über den in dem Verbinderhohlraum ausgebildeten Entlüfter in Verbindung steht, ist sie mit dem Kunststoffgehäuse integral ausgebildet und daher wird die Einheit durch Änderungen der Umgebungstemperatur sogar dann nicht beeinträchtigt, wenn sie in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit installiert wird, wie dem Motorraum eines Fahrzeugs.
In der Einheit ist jede der Metallhülsen so ausgebildet, dass sie von dem oberen Ende 14b des Kunststoffgehäusekörpers 14 in der Richtung des Bolzendurchgangslochs 28 vorsteht. Präziser gesprochen, ist jede der Metallhülsen (32) so ausgebildet, dass sie von dem oberen Ende (14b) und dem unteren Ende (14a) des Kunststoffgehäusekörpers (14) in der Richtung des Bolzendurchgangslochs vorsteht.
In dieser Ausführung ist die Anzahl von Wärme erzeugenden Komponenten, d.h. Leistungstransistoren 18, die im Inneren der Einheit 10 aufgenommen sind, und die Anzahl von Leistungstransistoraufnahmen jeweils vier, aber diese Anzahl ist nicht auf vier begrenzt und kann irgendeine geeignete Anzahl sein.
Die Basis 12 ist aus Aluminium hergestellt, aber verschiedene andere Metallmaterialien, welche eine gute Wärmedissipation zeigen, können stattdessen benutzt werden.
Die Außenfläche jeder Hülse 32, die in Kontakt mit dem Gehäusekörper 14 kommt, ist mit einer horizontalen Zurückhaltenut und einer vertikalen gerade verlaufenden Rändelung versehen, wie in 3 gezeigt, aber jede von verschiedenen anderen Konfigurationen der Außenseite der Hülsen 32, die in der Lage sind zu verhindern, dass die Hülsen 32 aus dem Gehäusekörper 14 in der Richtung des Einführens von Bolzen herausrutschen und dass sie sich im Innern des Gehäusekörpers 14 drehen, ist möglich, wie beispielsweise eine schräg verlaufende Rändelung, und kann stattdessen verwendet werden.
Ferner ist der Vorsprung 30 auf der Basis 12 und die Nut 36 auf dem Gehäusekörper 14 ausgebildet, aber stattdessen kann die Einheit so konfiguriert sein, dass der Vorsprung 30 auf dem Gehäusekörper 14 und die Nut auf der Basis 12 angeordnet sind.
Obwohl erläutert wurde, dass zum Zeitpunkt des Zusammenbaus der Einheit 10, der Klebstoff auf den Gehäusekörper aufgetragen wird, nachdem die Leistungstransistoren 18 angebracht wurden, kann dieser stattdessen auch aufgetragen werden, bevor diese montiert sind.
Das Einheitsmontageelement 100 wird aus einem Metallmaterial hergestellt, aber es muss nicht aus einem Metallmaterial hergestellt sein, wenn die Einheit an einer Stelle angebracht wird, an der die Wärme der Leistungstransistoren 18 über die Basis 12 abgeführt werden kann, ohne einen Effekt auf die Montagefestigkeit der Einheit 10 auszuüben. Z.B. kann die Einheit 10 sogar in einem Motorluftansaugrohr, das aus Kunststoff hergestellt ist, angebracht werden, wenn die Basis 12 innerhalb des Einlassrohrs exponiert wird. Das "Einlassrohr", auf das hier Bezug genommen wird, ist dasjenige zwischen dem Einlass und dem Auslass der Ansaugleitung im Motor.
Eine elektronische Steuer/Regeleinheit (10), die in einem Fahrzeugmotorraum angebracht ist weist einen Kunststoffgehäusekörper (14) auf sowie Metallhülsen (32), von denen jede in den Kunststoffgehäusekörper eingeformt ist, eine Metallbasis (12) mit Bolzendurchgangslöchern (28), die in der gleichen Anzahl wie die der Metallhülsen hergestellt sind, so dass ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und eine Wärme erzeugende Komponente (18), welche auf der Basis angebracht ist. Die charakteristischen Merkmale sind, dass eine Außenfläche jeder Metallhülse (32), die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommt, mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede Metallhülse (32) so geformt ist, dass sie von dem oberen und unteren Ende des Kunststoffgehäusekörpers in derselben Richtung vorsteht wie das Bolzendurchgangsloch (28), und der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den Bolzen, die in dem Motorraum anzubringen sind, aneinander befestigt sind, wodurch eine gute Montagefestigkeit mit überlegener Wasserdichtheit sichergestellt wird.

Claims

In einem Motorraum eines Fahrzeugs angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit (10) mit wenigstens einem aus Kunststoff hergestellten Gehäusekörper (14), einer Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und jeweils in den Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen (32), einer aus Metall hergestellten Basis (12), die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern (28) aufweist, die in der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und einer an der Basis angebrachten Wärme erzeugenden Komponente (18), dadurch gekennzeichnet, dass: eine in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
Einheit nach Anspruch 1, worin ein Element aus Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einer Nut (36) ausgestattet ist und das andere Element aus Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einem Vorsprung (30) ausgestattet ist, der in die Nut passt, während er einen Spalt belässt.
Einheit nach Anspruch 1 oder 2, worin der Kunststoffgehäusekörper (14) integral mit einem Verbinderhohlraum (52) ausgebildet ist, der einen den Innenraum des Kunststoffgehäusekörpers mit dem Außenraum verbindenden Entlüfter (58) aufweist.
Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem oberen Ende (14b) und einem unteren Ende (14a) des Kunststoffgehäusekörpers (14) in der Richtung des Bolzendurchgangslochs vorsteht.