DE10217101A1 - Elektronische Fahrzeugsteuer/regeleinheit - Google Patents
Elektronische Fahrzeugsteuer/regeleinheitInfo
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Abstract
Eine elektronische Steuer/Regeleinheit (10), die in einem Fahrzeugmotorraum angebracht ist, weist einen Kunststoffgehäusekörper (14) auf sowie Metallhülsen (32), von denen jede in den Kunststoffgehäusekörper eingeformt ist, eine Metallbasis (12) mit Bolzendurchgangslöchern (28), die in der gleichen Anzahl wie die der Metallhülsen hergestellt sind, so dass ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und eine Wärme erzeugende Komponente (18), welche auf der Basis angebracht ist. Die charakteristischen Merkmale sind, dass eine Außenfläche jeder Metallhülse (32), die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommt, mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede Metallhülse (32) so geformt ist, dass sie von dem oberen und unteren Ende des Kunststoffgehäusekörpers in derselben Richtung vorsteht wie das Bolzendurchgangsloch (28), und der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den Bolzen, die in dem Motorraum anzubringen sind, aneinander befestigt sind, wodurch eine gute Montagefestigkeit mit überlegener Wasserdichtheit sichergestellt wird.
Description
Diese Erfindung betrifft eine elektronische Steuer/Regeleinheit für
Fahrzeuge und insbesondere den Aufbau der elektronischen
Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge.
Herkömmlicherweise in der Fahrzeugkabine angeordnete elektronische
Steuer/Regeleinheiten werden heutzutage häufiger im Motorraum des
Fahrzeugs installiert, um durch Verkürzen des Kabelbaums zum Austausch
von Signalen mit der Einheit Kosten zu reduzieren und ebenso die Wirkung
von Lärm auf andere elektrische Geräte zu reduzieren.
Da der Maschinenraum eine wärmere und feuchtere Umgebung darstellt als
die Kabine, muss eine dort angeordnete elektronische Steuer/Regeleinheit
(hierin im Folgenden teilweise einfach als eine "Einheit" bezeichnet) extrem
wasserdicht sein. Weiterhin muss die Einheit dann, wenn sie Wärme
erzeugende elektronische Komponenten (Wärmeerzeugende Komponenten)
enthält, auch in der Lage sein, Wärme schnell abzuführen. Dies führte zu
der Entwicklung von Technologien zum Abführen von Wärme durch
Anbringen elektronischer Komponenten direkt an einem Gehäuse, das aus
Aluminium oder einem anderen Material mit guten
Wärmedissipationseigenschaften hergestellt ist, wie etwa derjenigen,
welche in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 8-169284
gelehrt wird. Bei diesem Stand der Technik ist jedoch, etwa durch die
Verwendung eines O-Rings, ein Wasserdichtmachen an dem
Verbinderabschnitt nötig, weil die Einheit im Motorraum angebracht ist.
Bei einer anderen bereits entwickelten Technik sind die Einheit und der
Verbinder als ein einziges integriertes Kunststoffgehäuse ausgebildet, um
die Wasserdichtheit zu verbessern, aber die von den Wärme erzeugenden
elektronischen Komponenten erzeugte Wärme kann nicht effektiv abgeführt
werden, weil keine Wärmesenke oder ein anderes Wärme abführendes
Element vorgesehen ist.
Zur Überwindung dieses Problems wurde versucht, eine Metallhülse
integral in das Kunststoffgehäuse einzuformen und die Hülse an einer
Stütze usw. durch Bolzen über eine Metall (Aluminium)-Basis zu verankern,
wie es in der japanischen Patentschrift HEI 6-52831 dargelegt ist.
Bei dem durch die JP-6-52831 gelehrten Stand der Technik umfasst die
Einheit ein Kunststoffgehäuse, eine Metallbasis und eine Metallhülse, wobei
jedes dieser Elemente einen unterschiedlichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt. Da die Bolzen durch die
unterschiedliche Wärmeausdehnung sich sehr wahrscheinlich lockern, war
man der Meinung, dass es nötig sei, eine robustere Montagefestigkeit
sicherzustellen.
Es ist daher eine Aufgabe dieser Erfindung, eine im Motorraum eines
Fahrzeugs oder in einer anderen Umgebung mit hoher Wärme und hoher
Feuchtigkeit angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit bereitzustellen,
die eine exzellente Wärmedissipation gewährleistet, wenn die Einheit
Wärme erzeugende elektronische Komponenten enthält, die eine gute
Montagefestigkeit an dem Befestigungsabschnitt, insbesondere in einem
Motorraum, sicherstellt und die ebenso eine überlegene Wasserdichtheit
besitzt.
Weiterhin besteht dann, wenn eine elektronische Steuer/Regeleinheit dieser
Art in einem Motorraum oder einer anderen Umgebung mit hoher Wärme
und hoher Feuchtigkeit angeordnet ist, eine Gefahr, dass die Einheit durch
die Expansion und Kontraktion der innerhalb des Gehäuses
eingeschlossenen Luft beeinträchtigt wird, wenn die Änderung der
Umgebungstemperatur groß ist.
Es ist daher eine andere Aufgabe dieser Erfindung, eine elektronische
Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge bereitzustellen, die durch Änderungen
der Umgebungstemperatur nicht beeinträchtigt wird, wenn sie im
Motorraum eines Fahrzeugs oder einer anderen Umgebung mit hoher
Temperatur und hoher Feuchte angeordnet ist.
Zur Lösung dieser Aufgaben ist eine in einem Motorraum eines Fahrzeugs
angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit mit wenigstens einem aus
Kunststoff hergestellten Gehäusekörper vorgesehen, sowie mit einer
Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und jeweils in den
Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen, einer aus Metall
hergestellten Basis, die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern
aufweist, die in der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der
Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr
entsprechendes der Löcher durchsetzt, und eine an der Basis angebrachte
Wärme erzeugende Komponente. Das charakteristische Merkmal liegt darin,
dass die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper kommende
Außenfläche jeder der Metallhülsen mit Vorsprüngen und Vertiefungen
ausgebildet ist, jede der Metallhülsen so geformt ist, dass sie von einem
Ende des Kunststoffgehäusekörpers in eine Richtung des
Bolzendurchgangslochs vorspringt, und der Kunststoffgehäusekörper und
die Metallbasis mit Klebstoff in einer solchen Weise miteinander verbunden
sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum
anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
Diese und andere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden aus der
folgenden Beschreibung und den Zeichnungen deutlicher, in denen
Fig. 1 eine Planansicht zur Erläuterung einer elektronischen
Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge gemäß einer Ausführung dieser
Erfindung ist;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1 ist;
Fig. 3 eine vergrößerte Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Hülse ist;
Fig. 4 eine vergrößerte Teil-Querschnittsansicht der in Fig. 2 gezeigten
Umgebung der Hülse ist;
Fig. 5 eine vergrößerte Teil-Querschnittsansicht ist, welche eine
Vergrößerung des in Fig. 2 durch A bezeichneten Abschnitts zeigt;
Fig. 6 eine Bodenansicht des in Fig. 1 gezeigten Gehäusekörpers ist;
Fig. 7 eine Querschnittsansicht entlang der Linie VII-VII in Fig. 1 ist;
Fig. 8 eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Einheit ist, gesehen von
dem Verbinder (Öffnung); und
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht ist, welche den in Fig. 1 gezeigten Teil
der Einheit zeigt, zur Erläuterung eines Schritts zur Aufnahme eines
Leistungstransistors in dem Gehäusekörper.
Eine elektronische Steuer/Regeleinheit für Fahrzeuge gemäß einer
Ausführung der Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen beschrieben. Die elektronische
Steuer/Regeleinheit dieser Ausführung ist im Motorraum des Fahrzeugs
angebracht, das in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, und ist insbesondere
an der Wand des Motorraums oder eines Luftansaugrohrs des Motors
angebracht.
Fig. 1 ist eine Planansicht zur Erläuterung der elektronischen
Steuer/Regeleinheit 10 (im Folgenden "Einheit 10") der Ausführung, und
Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1.
Die Einheit 10 umfasst einen Kunststoffgehäusekörper, in den
Kunststoffgehäusekörper eingeformte Metallhülsen und eine Metallbasis mit
Bolzendurchgangslöchern, auf der Wärme erzeugende Komponenten
angebracht sind. Die Außenfläche jeder Metallhülse ist dort, wo sie in
Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper kommt, mit Unregelmäßigkeiten
(Vorsprüngen und Vertiefungen) ausgebildet und ist weiterhin so
ausgebildet, dass sie von dem Kunststoffgehäusekörper in der Richtung
des Einführens eines Bolzens vorsteht. Weiterhin sind zusätzlich zum
Zusammenbauen des Plastikgehäusekörpers und der Metallbasis mit
Klebstoff die Metallhülsen und die Metallbasis mit Bolzen aneinander
befestigt, so dass sie einen einheitlichen Körper bilden.
Konkreter ausgedrückt, ist die Einheit 10 mit einer Basis (Metallbasis) 12
ausgerüstet, die aus Aluminium oder einem anderen Metall mit hoher
Wärmedissipationsfähigkeit hergestellt ist, das als Wärmesenke
funktioniert, sowie einem Gehäuse(Kunststoffgehäuse)-Körper 14, der aus
Kunststoff mit Öffnungen auf der Ober- und Unterseite hergestellt ist und
dessen Unterseite 14a an der Basis 12 befestigt ist, und einer Abdeckung
16 (in Fig. 1 nicht gezeigt), die aus Kunststoff hergestellt ist und deren
Außenrand (der später beschrieben wird) in einer solchen Weise
ausgebildet ist, dass er in eine Nut (welche später beschrieben wird) passt,
die in dem Umfang der Oberseite 14b des Gehäusekörpers 14 ausgebildet
ist.
Wie in Fig. 2 gezeigt, ist die Basis 12 als eine beinahe flache Platte
ausgebildet, die an einem Abschnitt, wo sie in Kontakt mit Wärme
erzeugenden elektronischen Komponenten tritt, insbesondere mit
Leistungstransistoren (Wärme erzeugende Komponenten) 18, mit einem
Montageelement 20 für Wärme erzeugende Komponenten ausgebildet ist,
das von der Seite betrachtet eine tafelbergförmige Form aufweist.
Das Montageelement 20 für Wärme erzeugende Komponenten ist mit vier
Bolzendurchgangslöchern 24 (nur zwei gezeigt) ausgebildet, die mit in vier
Leistungstransistoren 18 ausgebildeten Leistungstransistor-Montagelöchern
22 fluchten. Die vier Leistungstransistoren 18 sind durch Einsteckbolzen 26
in den Bolzendurchgangslöchern 24 angebracht.
Die Basis 12 ist an Stellen unterhalb der im Folgenden beschriebenen
Hülsen mit Bolzendurchgangslöchern 28 ausgebildet, durch die Bolzen (im
Folgenden beschrieben) zur Montage der Einheit 10 hindurchtreten. Ein
Vorsprung, insbesondere ein rippenförmiger Vorsprung 30, ist um den
gesamten Umfang jedes der Durchgangslöcher 28 ausgebildet. Die
Konfiguration des Vorsprungs 30 wird im Folgenden beschrieben. Man
beachte, dass in dieser Beschreibung die Begriffe "oberer" und "unterer"
aus der Sicht von Fig. 2 relativ zu dem Gehäusekörper definiert sind, d. h.
oberer bedeutet in Richtung der Abdeckung 16 und unterer bedeutet in
Richtung der Basis 12 in derselben Figur.
Die obere Fläche des Gehäusekörpers 14 ist im Allgemeinen hexagonal und
dessen Innenraum ist grob rechteckig. Der Gehäusekörper 14 ist aus
Polybutylenterephthalat (PBT) oder einem anderen Kunststoffmaterial
geformt.
Im Allgemeinen zylindrische Hülsen 32, die aus Metall hergestellt sind und
Bolzendurchgangslöcher 31 aufweisen, sind in das Material des
Gehäusekörpers 14 außerhalb und in der Nähe der Mitte von zwei
gegenüberliegenden Seiten der grob rechteckigen Form des
Gehäusekörpers 14 eingeformt, so dass sie mit dem Gehäusekörper 14
einheitlich sind. Die basismetallseitigen Bolzendurchgangslöcher 28 und die
hülsenseitigen Bolzendurchgangslöcher 31 sind an fluchtenden Stellen
angeordnet, so dass die unten genannten Bolzen durch sie hindurchtreten
können.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht einer der Hülsen 32. Wie in dieser Figur gezeigt
ist, ist die Hülse 32 an ihrer in Kontakt mit dem Gehäusekörper 14
kommenden Außenfläche mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet.
Insbesondere ist, wie in Fig. 3 gezeigt, eine Nut 34 horizontal in der Hülse
32 an einer geeigneten Stelle in der Nähe der Mitte der Hülse in der
vertikalen Richtung (Richtung des Einführens eines Bolzens) ausgebildet um
zu verhindern, dass die Hülse herausrutscht, und eine gerade Rändelung ist
in der vertikalen Richtung (Richtung des Einführens eines Bolzens)
ausgebildet.
Durch Ausbilden der Zurückhaltenut 34 auf der Außenfläche der Hülse 32
wird verhindert, dass sich die Hülse 32 aus dem Gehäusekörper 14 in der
Richtung, heraus bewegt, in der der Bolzen eingeführt wird, nachdem der
Bolzen festgezogen worden ist, sogar dann, wenn die Einheit 10
Vibrationen unterworfen ist oder wenn eine Änderung der
Umgebungstemperatur erfolgt, die verursacht, dass verschiedene Teile sich
ausdehnen oder zusammenziehen. Weiterhin wird durch Ausbilden der
geraden Rändelung in der Außenfläche der Hülse 32 verhindert, dass die
Hülse 32 sich innerhalb des Gehäusekörpers 14 dreht, nachdem der Bolzen
festgezogen worden ist.
In dieser Ausführung wird eine gerade Rändelung an der Außenfläche der
Hülse 32 zusammen mit der Zurückhaltenut 34 ausgebildet. Alternativ kann
beispielsweise eine schräge Rändelung an der Außenfläche der Hülse 32
ausgebildet sein, ohne dass die Zurückhaltenut 34 ausgebildet wäre. Diese
Konfiguration verhindert ebenso ein Drehen der Hülse 32 in dem
Gehäusekörper 14 und verhindert, dass die Hülse 32 aus dem
Gehäusekörper 14 in der Richtung, in der der Bolzen eingeführt ist,
herausrutscht.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht des in Fig. 2 gezeigten
Bereichs um die Hülse 32.
Wie in der Zeichnung gezeigt, ist die Hülse 32 in den Gehäusekörper 14 so
eingeformt, dass sie beispielsweise um 0,2 bis 0,5 mm von der unteren
Seite 14a und oberen Seite 14b des Gehäusekörpers 14 vorsteht, und ist
so konfiguriert, dass das untere Ende 32a der Hülse 32 in direkten Kontakt
mit der Basis 12 kommt und das obere Ende 32b in direkten Kontakt mit
dem Bolzen 98 kommt. Auf diese Weise ist es möglich, die Einheit 10 unter
ausschließlicher Benutzung von Metallkomponenten zusammenzubauen und
eine hohe thermische Stoßfestigkeit und Aufbaufestigkeit des
Befestigungselements, insbesondere im Motorraum, sicherzustellen.
Ein Außenwandelement 14c, das eine rockartige Form aufweist, ist um die
untere Seite 14a des Gehäusekörpers 14 herum geformt. Dies erschwert
es, dass Öl, Wasser, Staub usw. in Kontakt mit Klebstoff 40 (in Fig. 5
gezeigt) kommen, der zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12
vorhanden ist, wodurch die Zuverlässigkeit der Verklebung weiter
verbessert wird.
Bei der Einheit 10 ist eine Nut entweder in dem Gehäusekörper 14 oder der
Basis 12 ausgebildet und ein Vorsprung, der in die Nut eingreift, aber einen
vorbestimmten Spalt darin belässt, ist an dem anderen Element an einer der
Nut entsprechenden Stelle ausgebildet. Die Konfiguration von Vorsprung
und Nut wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben.
Fig. 5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die eine Vergrößerung des
in Fig. 2 durch A angedeuteten Teils zeigt. Wie in der Figur gezeigt, ist eine
Nut 36 in einer Ringform an einer geeigneten Stelle (im Folgenden
beschrieben) auf der unteren Fläche der unteren Seite 14a des
Gehäusekörpers 14 angeordnet. Ein entsprechender rippenförmiger
Vorsprung 30 ist um den gesamten Umfang der Basis 12 herum
angeordnet. Der Vorsprung 30 ist in die Nut 36 eingeschoben, so dass
darin ein Spalt 38 verbleibt, welcher gleich der Länge ist, um die die Hülse
32 unterhalb der unteren Seite 14a des Gehäusekörpers 14 vorsteht. Mit
anderen Worten weist der Spalt 38 ein Maß von 0,2 bis 0,5 mm auf.
Durch Einschieben des Vorsprungs 30 in die Nut 36 wird dann, wenn die
Einheit 10 zusammengebaut ist, der aufgetragene (eingespritzte) Klebstoff
40 in der Nut 36 nach außen in Richtung der unteren Seite 14a in der
linken und der rechten Richtung gedrängt.
Wenn beim Zusammenbau der Einheit 10 ein vorgeschriebener Spalt
zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12 gebildet wird, können
die Wasserdichtheit (Abdichteffizienz) und Klebefestigkeit negativ
beeinflusst werden, wenn der Spalt nicht ausreichend mit Klebstoff 40
gefüllt ist.
In dieser Ausführung wird jedoch dann, wenn die Basis 12 an dem
Gehäusekörper 14 angebracht wird, der Vorsprung 30 eingeführt, wobei
ein spezifizierter Spalt 38 in der Nut 36 verbleibt, in der der Klebstoff 40
aufgetragen worden ist. Als Ergebnis wird der Klebstoff 40 aus der Nut 36
in den Spalt 38 gedrängt, um den Spalt 38 sorgfältig zu füllen. Daher kann
zusätzlich zum Erreichen von Wasserdichtheit (Abdichtleistungsfähigkeit)
der Klebebereich vergrößert sein, um die Klebefestigkeit zu verbessern. Ein
Klebstoffüberlaufelement (im Folgenden beschrieben) ist vorgesehen um zu
verhindern, dass Klebstoff 40 die Stelle erreicht, an der Basis 12 und die
Hülse 32 in Kontakt kommen.
Die Hülse 32 und die Basis 12 sind durch die Bolzen 98, welche die an
ihnen angeordneten Bolzendurchgangslöcher durchsetzen, aneinander
befestigt, wodurch die Einheit 10 zusammen als eine einzige Einheit
vereinigt ist.
Fig. 6 ist eine Bodenansicht, gesehen von der Unterseite des
Gehäusekörpers 14, und wie in der Figur gezeigt, ist die Nut 36 um den
gesamten Umfang der Bodenseite 14a des Gehäusekörpers 14 herum
ausgebildet. Obwohl in der Figur nicht gezeigt, ist der der Basis
zugeordnete Vorsprung 30 um ihren gesamten Umfang herum ausgebildet.
Um die Wasserdichtheit der Einheit 10 weiter zu verbessern, kann der
Verbinderhohlraum und der Anschluss integral mit dem Gehäusekörper 14
ausgebildet sein und ein Entlüfter, der den Innenraum des
Kunststoffgehäusekörpers 14 mit dem Außenraum verbindet, ist an dem
Verbinderhohlraum ausgebildet. Diese Konfiguration wird im Folgenden
unter Bezugnahme auf Fig. 7 usw. detailliert erläutert.
Fig. 7 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 1.
Wie in dieser Figur und in den Fig. 1 und 6 gezeigt, ist ein
Verbinderelement 50 integral in den Gehäusekörper 14 eingeformt. Das
Verbinderelement 50 ist an einem Ende offen ausgebildet und bildet einen
Verbinderhohlraum 52. Ein Anschluss 56 zum Verbinden einer Leiterplatte
(im Folgenden beschrieben), welche in der Einheit 10 aufgenommen ist,
und ein Verbinder (durch imaginäre Linien angedeutet) sind integral in den
Gehäusekörper 14 eingeformt, so dass sie in den Verbinderhohlraum 52
vorstehen.
Fig. 8 ist eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Einheit 10, gesehen von
der Öffnungsseite des Verbinderhohlraums 52 her. Wie in den Fig. 7
und 8 gezeigt, ist ein Entlüfter 58, der den Innenraum des Gehäusekörpers
14 mit dem Außenraum verbindet, d. h. den Gehäuseteil und den
Verbinderhohlraum 52, in dem Verbinderhohlraum 52 ausgebildet.
Insbesondere ist eine Gehäuseöffnung 58a in dem Gehäusekörper 14 unter
dem Teil ausgebildet, an dem der Anschluss 56 integral daran eingeformt
ist, und eine verbinderseitige Öffnung 58b ist in der Wand auf der
Rückseite des Verbinderhohlraums 52 ausgebildet, wodurch der Entlüfter
58 durch die Verbindung dieser beiden Öffnungen gebildet wird.
Insbesondere strömt dann, wenn die Luft in der Einheit 10 sich ausdehnt,
Luft aus der Einheit 10 in das Verbinderelement 50 durch den Entlüfter 58
und dringt durch das Innere des Kabelbaums (nicht gezeigt), der mit dem
Verbinder 54 verbunden ist, wodurch sie in die Kabine (nicht gezeigt) oder
einen anderen Bereich mit einer relativ günstigen Umgebung entweicht.
Ferner strömt dann, wenn die Luft in der Einheit 10 sich zusammenzieht,
Luft aus der Kabine usw. in die Einheit 10 über denselben Weg in
umgekehrter Richtung, als wenn die Luft sich ausdehnt. Daher ist die
Einheit 10 sogar unter Bedingungen einer starken Änderung der
Umgebungstemperatur trotz der hohen Abdichtfähigkeit ihrer Struktur nicht
negativ beeinträchtigt. Sogar dann, wenn der Gehäusekörper 14 und die
Abdeckung 16 durch Benutzung eines thermisch härtenden Klebstoffs
miteinander verbunden sind, ist ein Luftdurchgang zwischen dem
Innenraum und dem Außenraum der Einheit 10 möglich.
Ein Vorsprung 60 (gezeigt in Fig. 1, 6 und 8) zum Eingriff in den Verbinder
54 ist an einer geeigneten Stelle an der Wand des Verbinderelements 50
angeordnet und mittels einer geeigneten Eingriffsstruktur (nicht gezeigt),
die an der Seite des Verbinders 54 angeordnet ist, kann der Verbinder 54
mit dem Verbinderelement 50 verbunden werden und von demselben
wieder getrennt werden.
Weiterhin ist, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, die obere Seite 14b des
Gehäusekörpers 14 beinahe flach geformt, und
Leistungstransistoraufnahmen (im Folgenden beschrieben), welche in der
Lage sind, die Leistungstransistoren 18 zu halten, sind innerhalb der
Bodenseite 14a ausgebildet.
Eine Leiterplatte 62, an welcher verschiedene elektronische Komponenten
befestigt sind, ist innerhalb der Einheit 10 aufgenommen. Anschlüsse 18b
der Leistungstransistoren 18 sind mit der Leiterplatte 62 verbunden. Der
Kabelbaum (nicht gezeigt) ist mit der Leiterplatte 62 über den Verbinder 54
verbunden um zu ermöglichen, dass die Leiterplatte 62 mit externen
Einheiten Signale austauscht. Da die Verbindungen zur Ermöglichung eines
solches Austausches von Signalen nicht mit der vorliegenden Erfindung in
Zusammenhang stehen, werden diese hier nicht erläutert.
Der Aufbau der Einheit 10 wird im Folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 9
usw. erläutert. Fig. 9 ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Teil der
in Fig. 1 gezeigten Einheit 10 zur Erläuterung eines Schritts zur Aufnahme
der Leistungstransistoren 18 in dem Gehäusekörper 14 zeigt.
Zunächst werden die Leistungstransistoren 18 in den Gehäusekörper 14
eingesetzt.
Im Gehäusekörper 14 sind vier Leistungstransistoraufnahmen
(zurückgesetzte Halteplätze, von denen nur einer in der Figur gezeigt ist) 70
von ungefähr derselben Größe wie die Leistungstransistoren dort
ausgebildet, wo die Leistungstransistoren 18 angebracht sind.
Die Leistungstransistoraufnahmen 70 sind jeweils in der allgemeinen Form
einer Badewanne in Richtung des Bodens des Gehäusekörpers 14
ausgebildet. Eine Leistungstransistor-Kontaktfläche 76, welche Teil der
Wand der Leistungstransistoraufnahme 70 ist, weist einen offenen Bereich
78 auf, welcher als an einem Ende abgerundete, rechteckige Nase
ausgebildet ist, die den oberen und den unteren Abschnitt des
Gehäusekörpers 14 in Verbindung bringt und durch die ein Bolzen 26 und
ein Werkzeug (Schraubenzieher) durchgeführt werden, wenn der
Leistungstransistor 18 mit der Basis 12 mit Bolzen verbunden wird.
In jeder Leistungstransistoraufnahme ist in einem Teil der
Leistungstransistor-Kontaktfläche 76 ein Absatz ausgebildet und drei
Anschlusslöcher 80, durch die die Anschlüsse 18b des Leistungstransistors
18 eingeführt werden können, sind in diesem Absatz ausgebildet. Der
Gehäusekörper 14 ist mit einem Leiterplattenmontageelement 14d (in den
Fig. 2, 7 und 9 gezeigt) zur Montage der Leiterplatte 62 ausgebildet.
Die Anschlusslöcher 80 sind an einer Stelle ausgebildet, an der die sich von
dem Leistungstransistor 18 erstreckenden Anschlüsse 18b in dieselben
eingeführt werden können, wenn der Hauptkörper 18a des
Leistungstransistors 18 in der Leistungstransistoraufnahme 70
aufgenommen ist.
Eine Beschreibung der relativen Positionen usw. der Basis 12 des
Gehäusekörpers 14, der Leistungstransistoren 18 und der Leiterplatte 62
wird im Folgenden fortgesetzt.
Die Einheit 10 umfasst wenigstens die Basis 12 (aus Metall hergestellt), an
der die Leistungstransistoren 18 (Wärme erzeugende Komponente)
befestigt sind, den Gehäusekörper 14 (aus Kunststoff hergestellt), der an
der Basis befestigt ist, und die Leiterplatte 62 (Schaltungsplatine), mit der
die sich von den Leistungstransistoren 18 erstreckenden Anschlüsse 18b
verbunden sind. Die Einheit 10 ist so konfiguriert, dass die
Leistungstransistoraufnahmen 70, in denen die Leistungstransistoren 18
aufgenommen sind, in dem Gehäusekörper 14 ausgebildet sind, die
Anschlusslöcher 80 in der die Leistungstransistoraufnahmen 70 bildenden
Wand 76 (Leistungstransistor-Kontaktfläche) angeordnet sind und die
Anschlüsse 18b die Anschlusslöcher 80 durchsetzen.
Die Basis 12, der Gehäusekörper 14 und die Leiterplatte 62 sind in der
Einheit 10 in drei Schichten angeordnet. Insbesondere ist der
Gehäusekörper 14 in der Mitte angeordnet, die Leiterplatte 62 ist darüber
angeordnet, und die Basis 12, auf der die Leistungstransistoren 18
befestigt sind, ist darunter angeordnet. Die Leistungstransistoraufnahmen
70 sind als Vertiefungen ausgebildet und erhöhen aus diesem Grund die
Höhe der Einheit 10 nicht.
Zunächst werden Leistungstransistoren 18 in dem Gehäusekörper 14
aufgenommen und danach wird ein Klebstoff 40 an einer geeigneten Stelle
des unteren Randes 14a des Gehäusekörpers 14 aufgetragen (eingespritzt),
oder insbesondere um die gesamte Nut 36 in dem Gehäusekörper 14
herum.
Der Gehäusekörper 14 (Bodenseite 14a) wird dann an der Basis 12
angebracht. Insbesondere wird er so angebracht, dass der Vorsprung 30
auf der Basis 12 in die in dem Gehäusekörper 14 ausgebildete Nut 36
eingeführt wird.
Wie oben bemerkt, wird der in der Nut 36 aufgetragene (eingespritzte)
Klebstoff 40 in Richtung des Innenraums und des Außenraums des
Gehäusekörpers 14 gedrängt, d. h. in eine linke und eine rechte Richtung in
Fig. 5, wenn der Vorsprung 30 eingeführt wird, wodurch verursacht wird,
dass eine geeignete Menge nach außen gedrängt wird und den Spalt 38
ausfüllt. Insbesondere wird die Hülse 32 eingeformt, utn die Dicke des
Klebstoffs 40 zu erreichen, d. h. den Spalt 38, welche nötig ist, um eine
Klebekraft zwischen dem Gehäusekörper 14 und der Basis 12
sicherzustellen, so dass diese sich eine geeignete Strecke unter dem
Gehäusekörper 14 erstreckt. Im Ergebnis wird der Spalt 38 mit Klebstoff
40 gefüllt und die Klebekraft wird verbessert. Ein silikonartiger Klebstoff,
welcher in der Lage ist, Expansion und Kontraktion zu absorbieren, wird als
Klebstoff 40 benutzt.
Wie in Fig. 4 gezeigt, wird der Abschnitt des Gehäusekörpers 14 um den
unteren Rand der in den Gehäusekörper 14 eingeformten Hülse 32 mit
einem Absatz gebildet, um einen Klebstoffüberlaufbereich 84 vorzusehen.
Der Klebstoffüberlaufbereich 84 verhindert wirksam, dass der Klebstoff 40
den unteren Rand 32a der Hülse 32 erreicht.
Wenn die Basis 12 an dem Gehäusekörper 14 angebracht ist, wirken die an
zwei Stellen hervorstehenden Hülsen 32 als Schwenkpunkte, was
verursachen kann, dass ein Teil der Basis 12 sich vertikal bewegt und
einen genauen Zusammenbau verhindert. Aus diesem Grund sind, wie in
Fig. 6 gezeigt, vier Basisbefestigungen 86 an geeigneten Stellen an dem
unteren Rand 14a des Gehäusekörpers 14 ausgebildet.
Jede Basisbefestigung 86 umfasst einen Vorsprung 86a und eine Nut 86b.
Der Vorsprung 86a ist so ausgebildet, dass er in der Höhenrichtung
(Richtung des Einführens von Bolzen in die Durchgangslöcher 28 und 31)
um ungefähr denselben Betrag (0,2 bis 0,5 mm) vorsteht, um den der
untere Rand 32a der Hülse 32 unter dem unteren Rand 14a des
Gehäusekörpers 14 vorsteht. Die Nut 86b ist in einer ähnlichen Form
ausgebildet wie der an der Unterseite der Hülse 32 angeordnete
Klebstoffüberlaufbereich 84 und funktioniert ähnlich. D. h. sie hilft zu
verhindern, dass der Klebstoff 40 den Boden des Vorsprungs 86a erreicht.
Wie in Fig. 6 gezeigt, erstreckt sich die Nut 86b nicht bis zur Außenwand
14c. Wenn die Nut 86b so konfiguriert wäre, dass sie in Kontakt mit der
Außenwand 14c käme, würde sie einen relativ großen dünnwandigen
Bereich ausbilden, welche während des Kunststoffformens anfällig
gegenüber Unterfüllung wäre (sogenannte "Kurzspritzung", engl. "short
shot").
Danach werden Bolzen (nicht gezeigt) zum temporären Halten der Einheit
10 durch die Bolzendurchgangslöcher 28 und 31 in den Hülsen und der
Basis 12 geführt, und danach werden Muttern benutzt, um die Hülsen 32
(d. h. den Gehäusekörper 14) und die Basis 12 aneinander zu befestigen.
Härten des Klebstoffs 40 in diesem Zustand vervollständigt das Kleben der
Basis 12 an den Gehäusekörper 14.
Danach werden die Bolzen 26 in die Leistungstransistor-Montagelöcher 22
und die Bolzenlöcher 24 (nicht gezeigt in Fig. 9) durch den Öffnungsbereich
78 eingeführt, wodurch die Leistungstransistoren 18 an der Basis 12
befestigt werden.
Nachdem die Basis 12 an dem Gehäusekörper 14 befestigt (mit Bolzen
verbunden) worden ist, wird die Leiterplatte 62 durch die in der Oberseite
14b des Gehäusekörpers 14 ausgebildete Öffnung eingeführt. Die
eingeführte Leiterplatte 62 wird entlang mehrerer
Leiterplattenführungsrippen 88 abgesenkt, die an geeigneten Stellen an der
Innenwand 82 (gezeigt in Fig. 1 und 2) des Gehäusekörpers 14 ausgebildet
sind. Die Leiterplatte wird dann von oben nach unten geschoben. Während
sie sich nach unten bewegt, spreizt sie Leiterplattenhalter 90 aus, welche
von der Seite gesehen eine hakenartige Form aufweisen (gezeigt in Fig. 1
und 2). Die Absenkung wird fortgesetzt, bis die Leiterplatte in Kontakt mit
dem Leiterplattenmontageelement 14d des Gehäusekörpers 14 kommt,
woraufhin die Leiterplattenhalter 90 in ihre ursprüngliche Form
zurückschnappen, um die Leiterplatte 62 an ihrem Platz zu halten.
In der Einheit 10 sind zweite Anschlusslöcher 62a (Fig. 9) in der Leiterplatte
62 ausgebildet, welche sich von den Anschlusslöchern 80 fortsetzen, und
die Anschlüsse 18b durchsetzen die zweiten Anschlusslöcher 62a.
Insbesondere sind die in der Leiterplatte 62 ausgebildeten Anschlusslöcher
(zweite Anschlusslöcher) 62a an einer Stelle angeordnet (angedeutet durch
eine gestrichelte Linie B in Fig. 9), an der die Anschlüsse 18b die
Anschlusslöcher 62a und die Anschlusslöcher 80 durchsetzen können,
wenn der Hauptkörper 18a des Leistungstransistors 18 in der zugeordneten
Leistungstransistoraufnahme 70 aufgenommen ist, und die Leiterplatte 62
ist an dem Leiterplattenmontageelement 14d gesichert.
Mit anderen Worten werden die von dem Gehäusekörper 14 vorstehenden
Anschlüsse 18b so geführt, dass sie ebenso die in der Leiterplatte 62
angeordneten Anschlusslöcher 62a durchsetzen. Daher können die
Anschlüsse 18b und Anschlusslöcher 62a leicht ausgerichtet werden.
Wenn elektronische Komponenten mit Anschlüssen in einem Gehäuse
(Einheit) nach dem Stand der Technik angebracht werden, welches eine
Leiterplatte aufnimmt, muss eine Ausrichtung durchgeführt werden, wenn
die Anschlüsse mit der Leiterplatte verbunden werden. Da es dazu
erforderlich ist Lehren zu verwenden oder die Anschlüsse manuell
auszurichten, verringert dies die Arbeitseffizienz.
Diese Ausführung ist so konfiguriert, dass der Gehäusekörper 14
Leistungstransistoraufnahmen 70 aufweist, die ein Muster in der Form der
Leistungstransistoren 18 aufweisen, und wenn ein
Leistungstransistorhauptkörper 18 darin aufgenommen ist, durchsetzen die
Anschlüsse 18b die Anschlusslöcher 80. Damit wird eine Ausrichtung der
Anschlüsse 18b lediglich durch Aufnehmen des Leistungstransistors 18 in
der Leistungstransistoraufnahme 70 erreicht, wodurch die Arbeitseffizienz
während des Zusammenbaus der Einheit 10 verbessert wird.
Danach wird Löten usw. eingesetzt, um die Anschlüsse 18b und die
Leiterplatten 62 zu verbinden, und die Abdeckung 16 (gezeigt in Fig. 2 und
7) wird von oben angebracht. Die Kante 16a der Abdeckung 16 wird so
gebildet, dass sie sich wie in den Figuren gezeigt nach unten erstreckt und
der Teil, der sich nach unten erstreckt, passt in eine Abdeckungshalternut
94, die um den gesamten Umfang der oberen Kante 14b des
Gehäusekörpers 14 herum ausgebildet ist.
Danach wird ein Silikonklebstoff 96 in dem verbleibenden Bereich (Spalt)
zwischen der eingesetzten Kante 16a und der Abdeckungshalternut 94
aufgetragen (eingespritzt), die Abdeckung 16 wird mittels eines Gewichts
usw., das in der Figur nicht gezeigt ist, von oben nach unten gezwängt und
der Klebstoff 96 wird durch Erwärmen des Umfangs gehärtet.
Die Bolzen und Muttern, die zum zeitweiligen Halten der
zusammengebauten Einheit 10 verwendet werden, werden entfernt und die
Einheit 10 wird mittels Ankerbolzen 98 entweder direkt oder über eine
Strebe an dem Einheitsmontageelement 100 (in Fig. 4 gezeigt) festgezogen,
das aus einem Metallmaterial hergestellt ist und an einer geeigneten Stelle
in dem Motorraum des Fahrzeugs, d. h. der Motorraumwandfläche oder
dem Motoransaugrohr, angeordnet ist, und danach wird der Verbinder 54
verbunden. In dem obigen Prozess kann die Basis 12 an dem
Gehäusekörper angebracht werden, nachdem die Leistungstransistoren 18
zuerst mit der Basis 12 durch Bolzen verbunden sind.
Wie oben beschrieben sind in dieser Ausführung die Hülsen 32, welche
integral in den Gehäusekörper 14 eingeformt sind, mit Vorsprüngen und
Vertiefungen an ihren Außenflächen ausgebildet, die mit dem
Gehäusekörper 14 in Kontakt kommen. Daher rutschen die Hülsen 32 sogar
auch dann, wenn die Einheit 10 Vibrationen ausgesetzt ist, nachdem sie
mit Bolzen unten befestigt worden ist, oder die unterschiedlichen
Abschnitte der Einheit 10 einer durch Umgebungstemperaturänderungen
verursachten Expansion oder Kontraktion ausgesetzt sind, nicht in der
Richtung aus dem Gehäusekörper 14, in der die Bolzen eingeführt sind.
Da eine Konfiguration benutzt wird, bei der die Hülsen 32 und die Basis 12
entweder direkt oder über eine Strebe an dem Einheitsmontageelement 100
oder einer anderen geeigneten Stelle an der Abteilwand oder dem
Motoransaugrohr integral befestigt sind, wird ferner ausreichende
Wärmedissipation zusätzlich zur Sicherstellung der Montagefestigkeit des
Anbringungselements in dem Motorraum erreicht sowie eine überlegene
Wasserdichtheit erreicht.
Die nutförmige Vertiefung 36 ist an einer der Flächen der
zusammengeklebten Basis und des Gehäusekörpers 14 ausgebildet (in dem
Gehäusekörper in der vorangehenden Ausführung), und der kontinuierliche
rippenförmige Vorsprung 30 ist an der anderen Fläche (der Basis)
ausgebildet. Der Vorsprung 30 ist so konfiguriert, dass ein Spalt 38
gebildet wird, wenn er in die Nut 36 eingeführt wird. Daher breitet der
Vorsprung 30 dann, wenn der Gehäusekörper 14 und die Basis 12
verbunden werden, den Klebstoff 40 aus, wodurch der Spalt 38 zuverlässig
gefüllt wird und eine exzellente Wasserdichtheit (Abdichtvermögen) und
Klebefestigkeit sichergestellt wird. Weiterhin erweitert das Ausbreiten des
Klebstoffs 40 den Klebebereich, um die Klebefestigkeit weiter zu
verbessern.
Da der Innenraum der Einheit 10 mit dem Außenraum durch den Entlüfter
58, der in dem Verbinderhohlraum 52 angeordnet ist, in Verbindung steht,
wird Luft nicht innerhalb der Einheit 10 eingeschlossen. Daher wird das
Gehäuse sogar in Umgebungen mit starken Temperaturänderungen, wie
dem Motorraum eines Fahrzeugs, nicht beeinträchtigt.
Wie im Vorangehenden erläutert, ist diese Ausführung der vorliegenden
Erfindung so konfiguriert, dass sie eine in einem Motorraum eines
Fahrzeugs angebrachte elektronische Steuer/Regeleinheit (10) mit
wenigstens einem aus Kunststoff hergestellten Gehäusekörper (14)
aufweist, sowie mit einer Mehrzahl von jeweils aus Metall hergestellten und
jeweils in den Kunststoffgehäusekörper eingeformten Hülsen (32), einer
aus Metall hergestellten Basis (12), die eine Mehrzahl von
Bolzendurchgangslöchern (28) aufweist, die in der gleichen Anzahl
hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so dass je ein Bolzen jede
Metallhülse und ein ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und einer an
der Basis angebrachten Wärme erzeugenden Komponente (18). Das
charakteristische Merkmal liegt darin, dass die in Kontakt mit dem
Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der
Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede
der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des
Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des
Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und der Kunststoffgehäusekörper
(14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise
miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit
den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
Daher ist die Außenfläche jeder Metallhülse, welche in den
Kunststoffgehäusekörper eingeformt ist und die in Kontakt mit dem
Kunststoffgehäusekörper kommt, so ausgebildet, dass sie Vorsprünge und
Vertiefungen aufweist, wodurch verhindert wird, dass sie sich im Innern
des Gehäusekörpers dreht und dass sie aus dem Kunststoffgehäusekörper
in der Richtung des Einführens von Bolzen herausrutscht, und auf diese
Weise wird verhindert, dass die Hülse aus dem Kunststoffgehäusekörper
herauskommt.
Weiterhin ist jede Metallhülse so ausgebildet, dass sie von dem
Kunststoffgehäusekörper in der Richtung des Einführens der Bolzen
vorsteht, wobei der Kunststoffgehäusekörper so konfiguriert ist, dass er an
der Metallbasis mittels Klebstoff angebracht ist, die Metallhülse und die
Metallbasis aneinander mittels des Bolzens befestigt sind und die Einheit in
dem Motorraum angebracht ist, und daher ist es möglich, sie an einem
Metallelement in dem Motorraum zu befestigen und die Struktur für
elektronische Fahrzeugsteuer/regeleinheiten kann zuverlässig gesichert
sein, ohne durch Expansion oder Kontraktion des Plastikgehäusekörpers
oder des Klebstoffs aufgrund von Änderungen der Umgebungstemperatur
beeinträchtigt zu sein. Es wird nicht nur sichergestellt, dass die Einheit eine
gute Montagefestigkeit aufweist, sondern sie weist ebenso eine überlegene
Wasserdichtheit auf.
In der Einheit ist ein Element aus Kunststoffgehäusekörper (14) und
Metallbasis (12) mit einer Nut (36) ausgestattet und das andere Element
aus Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einem
Vorsprung (30) ausgestattet, der in die Nut passt, während er einen Spalt
belässt.
Damit breitet der Vorsprung dann, wenn der Kunststoffgehäusekörper und
die Metallbasis verbunden werden, den Klebstoff in dem Spalt zwischen
dem Kunststoffgehäusekörper und der Metallbasis aus und der Klebstoff
kann daher effektiv in dem Spalt aufgetragen werden und ein
ausreichendes Abdichtvermögen (Wasserdichtheit) und Klebefestigkeit wird
sichergestellt. Weiterhin erhöht das Ausbreiten des Klebstoffs die
Klebefläche, um dadurch die Klebefestigkeit zu erhöhen.
In der Einheit ist der Kunststoffgehäusekörper (14) integral mit einem
Verbinderhohlraum (52) ausgebildet, der einen den Innenraum des
Kunststoffgehäusekörpers mit dem Außenraum verbindenden Entlüfter (58)
aufweist. Da der Innenraum der Einheit, die elektronische Komponenten
aufnimmt, mit dem Außenraum über den in dem Verbinderhohlraum
ausgebildeten Entlüfter in Verbindung steht, ist sie mit dem
Kunststoffgehäuse integral ausgebildet und daher wird die Einheit durch
Änderungen der Umgebungstemperatur sogar dann nicht beeinträchtigt,
wenn sie in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit
installiert wird, wie dem Motorraum eines Fahrzeugs.
In der Einheit ist jede der Metallhülsen so ausgebildet, dass sie von dem
oberen Ende 14b des Kunststoffgehäusekörpers 14 in der Richtung des
Bolzendurchgangslochs 28 vorsteht. Präziser gesprochen, ist jede der
Metallhülsen (32) so ausgebildet, dass sie von dem oberen Ende (14b) und
dem unteren Ende (14a) des Kunststoffgehäusekörpers (14) in der Richtung
des Bolzendurchgangslochs vorsteht.
In dieser Ausführung ist die Anzahl von Wärme erzeugenden Komponenten,
d. h. Leistungstransistoren 18, die im Inneren der Einheit 10 aufgenommen
sind, und die Anzahl von Leistungstransistoraufnahmen jeweils vier, aber
diese Anzahl ist nicht auf vier begrenzt und kann irgendeine geeignete
Anzahl sein.
Die Basis 12 ist aus Aluminium hergestellt, aber verschiedene andere
Metallmaterialien, welche eine gute Wärmedissipation zeigen, können
stattdessen benutzt werden.
Die Außenfläche jeder Hülse 32, die in Kontakt mit dem Gehäusekörper 14
kommt, ist mit einer horizontalen Zurückhaltenut und einer vertikalen
gerade verlaufenden Rändelung versehen, wie in Fig. 3 gezeigt, aber jede
von verschiedenen anderen Konfigurationen der Außenseite der Hülsen 32,
die in der Lage sind zu verhindern, dass die Hülsen 32 aus dem
Gehäusekörper 14 in der Richtung des Einführens von Bolzen
herausrutschen und dass sie sich im Innern des Gehäusekörpers 14 drehen,
ist möglich, wie beispielsweise eine schräg verlaufende Rändelung, und
kann stattdessen verwendet werden.
Ferner ist der Vorsprung 30 auf der Basis 12 und die Nut 36 auf dem
Gehäusekörper 14 ausgebildet, aber stattdessen kann die Einheit so
konfiguriert sein, dass der Vorsprung 30 auf dem Gehäusekörper 14 und
die Nut auf der Basis 12 angeordnet sind.
Obwohl erläutert wurde, dass zum Zeitpunkt des Zusammenbaus der
Einheit 10, der Klebstoff auf den Gehäusekörper aufgetragen wird,
nachdem die Leistungstransistoren 18 angebracht wurden, kann dieser
stattdessen auch aufgetragen werden, bevor diese montiert sind.
Das Einheitsmontageelement 100 wird aus einem Metallmaterial
hergestellt, aber es muss nicht aus einem Metallmaterial hergestellt sein,
wenn die Einheit an einer Stelle angebracht wird, an der die Wärme der
Leistungstransistoren 18 über die Basis 12 abgeführt werden kann, ohne
einen Effekt auf die Montagefestigkeit der Einheit 10 auszuüben. Z. B. kann
die Einheit 10 sogar in einem Motorluftansaugrohr, das aus Kunststoff
hergestellt ist, angebracht werden, wenn die Basis 12 innerhalb des
Einlassrohrs exponiert wird. Das "Einlassrohr", auf das hier Bezug
genommen wird, ist dasjenige zwischen dem Einlass und dem Auslass der
Ansaugleitung im Motor.
Eine elektronische Steuer/Regeleinheit (10), die in einem
Fahrzeugmotorraum angebracht ist weist einen Kunststoffgehäusekörper
(14) auf sowie Metallhülsen (32), von denen jede in den
Kunststoffgehäusekörper eingeformt ist, eine Metallbasis (12) mit
Bolzendurchgangslöchern (28), die in der gleichen Anzahl wie die der
Metallhülsen hergestellt sind, so dass ein Bolzen jede Metallhülse und ein
ihr entsprechendes der Löcher durchsetzt, und eine Wärme erzeugende
Komponente (18), welche auf der Basis angebracht ist. Die
charakteristischen Merkmale sind, dass eine Außenfläche jeder Metallhülse
(32), die in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommt, mit
Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist, jede Metallhülse (32) so
geformt ist, dass sie von dem oberen und unteren Ende des
Kunststoffgehäusekörpers in derselben Richtung vorsteht wie das
Bolzendurchgangsloch (28), und der Kunststoffgehäusekörper (14) und die
Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander
verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den Bolzen,
die in dem Motorraum anzubringen sind, aneinander befestigt sind,
wodurch eine gute Montagefestigkeit mit überlegener Wasserdichtheit
sichergestellt wird.
Claims (4)
1. In einem Motorraum eines Fahrzeugs angebrachte elektronische
Steuer/Regeleinheit (10) mit wenigstens einem aus Kunststoff
hergestellten Gehäusekörper (14), einer Mehrzahl von jeweils aus
Metall hergestellten und jeweils in den Kunststoffgehäusekörper
eingeformten Hülsen (32), einer aus Metall hergestellten Basis (12),
die eine Mehrzahl von Bolzendurchgangslöchern (28) aufweist, die in
der gleichen Anzahl hergestellt sind wie die der Metallhülsen, so
dass je ein Bolzen jede Metallhülse und ein ihr entsprechendes der
Löcher durchsetzt, und einer an der Basis angebrachten Wärme
erzeugenden Komponente (18),
dadurch gekennzeichnet, dass:
eine in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist,
jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und
der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
eine in Kontakt mit dem Kunststoffgehäusekörper (14) kommende Außenfläche jeder der Metallhülsen (32) mit Vorsprüngen und Vertiefungen ausgebildet ist,
jede der Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem Ende des Kunststoffgehäusekörpers (14) in eine Richtung des Bolzendurchgangslochs (28) vorspringt, und
der Kunststoffgehäusekörper (14) und die Metallbasis (12) mit Klebstoff (40) in einer solchen Weise miteinander verbunden sind, dass die Metallhülsen und die Metallbasis mit den im Motorraum anzubringenden Bolzen aneinander befestigt sind.
2. Einheit nach Anspruch 1, worin ein Element aus
Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einer Nut
(36) ausgestattet ist und das andere Element aus
Kunststoffgehäusekörper (14) und Metallbasis (12) mit einem
Vorsprung (30) ausgestattet ist, der in die Nut passt, während er
einen Spalt belässt.
3. Einheit nach Anspruch 1 oder 2, worin der Kunststoffgehäusekörper
(14) integral mit einem Verbinderhohlraum (52) ausgebildet ist, der
einen den Innenraum des Kunststoffgehäusekörpers mit dem
Außenraum verbindenden Entlüfter (58) aufweist.
4. Einheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin jede der
Metallhülsen (32) so geformt ist, dass sie von einem oberen Ende
(14b) und einem unteren Ende (14a) des Kunststoffgehäusekörpers
(14) in der Richtung des Bolzendurchgangslochs vorsteht.
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