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Verfahren zur Herstellung von Platinmetallkatalysatoren auf Tonerdeträgern
Es wurden bereits viele Verfahren zur Herstellung von Metallkatalysatoren der Platingruppe
auf Trägern beschrieben, z. B. das :Mischen oder Imprägnieren eines Trägers mit
einer Verbindung eines Metalls der Platingruppe- und Behandlung mit einem Reduktionsmittel
oder mit Schwefelwasserstoff oder einem anderen Fällungsmittel, oder die Imprägnierung
des Trägers in Pulverform oder in Pillen- oder stranggepreßter Form mit anschließender
Trocknung und Glühbehandlung.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platinmetallkatalysatoren
durch Tränkung von Tonerdeträgern, die durch Hydrolyse von Aluminiumalkoholat in
Gegenwart eines Peptisierungsmittels, Strangpressen des getrockneten Tonerdehydrosols
und Glühen der Formlinge erzeugt sind, mit Lösungen, von Platinmetallverbindungen.
Das Besondere liegt dabei darin, daß man über eine Schüttung des Trägers eine große
:Menge Wasser im Umlauf führt, dem die Lösung der Platinmetallverbindung in der
vorgesehenen Menge langsam zugesetzt wird. Nach Beendigung der Zugabe dieser Lösung
setzt man dann den. Umlauf noch für wenigstens 1/2 Stunde fort, trennt dann, den
Katalysator ab und trocknet und glüht ihn.
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Der verformte adsorptionsfähige Träger oder die vorgeformten; Trägerteilchen
werden mit Wasser benetzt und in Wasser in einen Kessel eingetaucht, der eine rasche
und gründliche Kreislaufführung des wäßrigen Mediums erlaubt. Man legt die vorgeformten
Trägerteilchen etwa. in den Kessel auf eine Siebplatte oder ein Sieb, das den, freien
Fluß der Flüssigkeit erlaubt, jedoch die Teilchen zurückhält, und läßt dann das
Wasser im Kreislauf durch die: Schüttung der Trägerteilchen strömen, wobei man ihm
langsam eine Lösung einer Metallverbindung der Platingruppe zusetzt.
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Um das Wasser besonders einfach in. Umlauf zu führen, kann es z-,veckmäßig
sein, während und. nach der Zugabe der Konzentratlösung der Verbindung des Metalls
der Platingruppe Druckluft in das Wasser einzublasen.
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Als Verbindung eines Metalls der Platingruppe kommt vorzugsweise eine
Lösung von. Pla,tinchlorwasserstoffsäure in einer solchen Menge in Frage, die ausreicht,
um dem Träger 0,05 bis 2,0 Gewichtsprozent Platin einzuverleiben.
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Die Imprägnierung kann zur Erzielung gleichmäßiger Konzentrationen
des Platingruppenmetalls innerhalb der ganzem Trägerteilchen oder eines bei jedem
Teilchen vorliegenden bestimmten Konzentrationsabfalls von der Oberfläche nach.
innen durchgeführt werden. Die Kreislaufführung des wäßrigen Mediums wird nach Beendigung
des Zusatzes des Platingruppenmetalls noch. etwa 1 Stunde, im Bedarf sfalle auch
länger, fortgesetzt. Zur Kreislaufführung der Lösung durch die vorgeformten. Trägerteilchen
kann man eine mit Lufteinteilung arbeitende Steigleitung oder eine Pumpe verwenden.
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An Hand der Zeichnung wird eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Imprägnierung der vorgeformten Trägerteilchen erläutert.
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In der Zeichnung bezeichnet die Ziffer 10 den Imprägnierkessel, der
an seinem unteren Ende ein Sieb oder eine Siebplatte 11 aufweist, welche die zu
imprägnierenden Trägerteilchen trägt. Der untere Teil des Kessels 10 ist durch eine
Verbindungsleitung 12 an das untere Ende der Luftsteigleitung 13 angeschlossen.
Eine Querleitung 14 verbindet den oberen Teil der Luftsteigleitung mit dem oberen
Teil des Imprägnierkessels. Durch, die Leitung 15 wird der Düse! 16 im unteren
Teil der Steigleitung 13 Luft zugeführt, die zur Vermeidung der Einführung von Verunreinigungen
vorzugsweise gefiltert wird. In den Kessel 10 wird Wassereingeführt, und die vorgeformten
Trägerteilchen werden-pillenförmig oder stranggepreßt - in das Wasser eingetaucht,
wobei die Wasseirmenge und die Beschickung mit Feststoffteilchen so bemessen sind,
daß ein Kreislauf des Wassers durch die Querleitung 14 stattfinden. kann. Die Einführung
von Luft in die Steigleitung 13 durch die Düse 16 mit genügend rascher Geschwindigkeit
verursacht
eine rasche Kreislaufführung des Wassers oder des die
Imprägnierlösung enthaltenden Wassers aus dem unteren Teil des Kessels 10 in die
Steigleitung 13, von wo es durch die Querleitung 14 in den oberen Teil des Kessels
10 strömt. Durch Zusatz der Lösung einer Platinmetallverbindung auf die Oberfläche
der Flüssigkeit im Kessel 10 durch eine Einlaßleitung oder Düse 17 erfolgt
eine gründliche und rasche Durchmischung mit dein Wasser und eine gleichmäßige Berührung
mit den zu imprägnierenden Trägerteilchen. Die Einführung der Luft ist erwünscht,
da sie die Imprägnierlösung gründlich belüftet und. auf sie eine Oxydationswirkung
ausübt.
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Das nach der Erfindung verwendete Katalysatorträgermaterial besteht
im wesentlichen aus Tonerde. Man verwendet ein Tonerdegel hochgradiger Reinheit,
das in bekannter Weise durch Trocknen eines durch Hydrolyse von Aluminiunialkoholat
unter Zusatz eines Peptisierungsmittels,wie Essigsäure, hergestellten Tonerdehydrosols
hergestellt ist. Die Tonerde kann, falls erwünscht, kleine stabilisierende Mengen.
z. B. weniger als 5 Gewichtsprozent, Kieselsäure enthalten.
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Bevor das Kata.lysatorträgermaterial adsorptioiisfähig gemacht wird
oder auch danach., erhält es die für den endgültigen Katalysator erwünschte Form
durch Strangpressen mit oder ohne Zusatz eines Schmiermittels. Die vorgeformten
Trägerteilchen besitzen im allgemeinen- einen Durchmesser von weniger als 6 mm,
vorzugsweise etwa. 1,5 bis 4,5 mm. Wurde die Tonerde vor dein Verformen nicht calciniert,
#o werden die vorgeformten Teilchen ca.lciniert, im allgemeinen bei Temperaturen
von etwa 315 bis 650° C, um sie vor der Imprägnierung nach der vorliegenden Erfindung
adsorptionsfähiger zu machen.
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Vor der Imprägnierung werden die vorgeformten adsorptionsfähigen Tonerdetei.lchen
gründlich mit Wasser befeuchtet und können - falls erwünscht -auf solche Weise in
die Flüssigkeit im Imprägnierkessel eingetaucht werden, daß ein Lufteinschluß in
der Schüttung der vorgeformten. Teilchen vermieden wird. Tritt das Problem des Lufteinschlusses
aus, so läßt sich durch ein- oder mehrmaliges Herabsetzen des Drucks auf die Flüssigkeit
im Imprägnierkessel eine vollkommene Entfernung der Luft erzielen.
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Durch Zusatz von Adsorptionsmodifizierungsinitteln zur Imprägnierflüssigkeit
läßt sich die größtmögliche Dispergierung der Platin- oder einer ähnlichen Metallverbindung
in den vorgeformten Teilchen erreichen. Geeignete A'Iittel für diesen Zweck sind
Trichloressigsäure. Salpetersäure, Essigsäure, Königswasser, Salzsäure, Aluminiumchlorid,
Aluminiumnitrat, Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat, Phenole, substituierte Phenole,
Chlorhy drin und Sulfonsäuren. Elementares oder gasförmiges Chlor wird für diesen
Zweck bevorzugt. Im allgemeinen. bestehen geeignete Adsorptionsmodifizierungsmittel
aus Stoffen, die mit der Platinverbindung von den Adsorptionsstellen auf der Tonerde
aufgenommen werden und auf die katalytischen Eigenschaften des Platins keine giftige
oder schädliche Wirkung ausüben. Das Adsorptionsinodifizierungsinittel kann in einer
Menge zwischen etwa 0,1 bis 10, vorzugsweise 0.2 bis 2 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile
Tonerdexerwendet werden.
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Die Imprägnierlösung läßt sich dadurch herstellen, daß man eine Grundlösung
einer Verbindung eines Metalls der Platingruppe mit einer Konzentration, die vorzugsweise
etwa 0,1 bis 10% Metall entspricht. in den Imprägnierkessel einführt, in dem der
vorgeformte Ton; rdeträger von dem im Kreislauf geführten `@'asserstroin bedeckt
wird. Die Konzentration der Imprägnierlösung, die sich in Kontakt mit dein vorgeformten
Tonerdeträger befindet, kann zwischen etwa. 0,005 bis 0,25°/a, vorzugsweise 0,01
bis 0,1%, gerechnet auf Platin als Metall, betragen. Die insgesamt zugesetzte Menge
der Lösung der Platinmetallverbindung soll ausreichen, um auf dein vorgeformten
Träger 0,05 bis 2,0 Gewichtsprozent Metall abzuscheiden.
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Die Temperatur der Lösung während der Imprägnierung lmnii zwischen
etwa 15 und 95° C, vorzugsweise etwa 20 bis 50'C, betragen. Die Zugabe
der Platinverbindung muß langsam, vorzugsweise während des Z"erlaufs von ..iner
halben bis 2.Stunden, oder im Falle von Katalysatoren mit hohem Platingehalt sogar
@viilirend eines noch längeren Zeitraumes erfolgen. -Nach Beendigung der Zugabe
der Platinverbindung wird der Kreislauf der Lösung über die Katalvsatorteilchen
eine weitere Stunde oder länger fortgesetzt. Die überschüssige Flüssigkeit, die
nun im wes:ntliclien frei von Platin ist, wird sodann von den imprägnierten Teilchen
abgezogen, und letztere werden durch einen geeigneten Auslaß oder eine Abzugsöffnung
(in der Zeichnung nicht gezeigt) entfernt, bei 95 bi: 150° C getrocknet und etwa
1 bis S Stunden lang bei Temperaturen von 315 his 540e C calciniert.
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Bei Verwendung von vorgeformten Tonerdeträgern. die ausreichend adsorptionsfähig
sind, um höchst aktive Katalysatoren zu ergeben, erfolgt die Adsorption der Verbindung
des Platinmetalls aus der Imprägnierlösung rasch und vollständig. Die Kreislaufgeschwindigkeit
der Imprägnierlösung durch die Schüttung des vorgeformten Tonerdeträgers kann in
der Minute zwischen. etwa 0,5 und 10 Raumteilen, vorzugsweise mehr als 2 Raumteile
Imprägnierlösung auf 1 Raumteil des vorgeformten Trägers betragen. Für die Imprägnierung
verwendet man als Platinmetallverbindung vorzugsweise, Chloropla,tinsäure.
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Die nach dein oben geschilderten Verfahren hergestellten Materialien
eignen sich als Katalysatoren bei Wasserstoffhehandlungen, wie z. B. Hydierungs-,
Dehydrierungs-, Reforming-, Hydroentschwefelungs-, Hydrokrack- und anderen Umwandlungsverfahren
von Kohlenwasserstoffen. Sie sind besonders wertvolle Katalysatoren für die Hydrofo-rmingbehandlung
von Schwerbenzin oder Motorenbenzinfraktionen bei Drücken oberhalb etwa 14 kg/em2,
bei Temperaturen von etwa -125 bis 525° C und in Gegenwart von #Vasserstoff oder
einem wasserstoffreichen Kreislaufgas, das in Mengen von etwa 35 bis 140 cbm pro
Hektoliter der Benzinbeschickung eingeführt wird.
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Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung.
Beispiel 1 Durch Lösen von etwa 1,25 can großen Aluminiumine.tallwürfeln in einer
Mischung aus gleichen Teilen handelsüblichen Amylalkohols und eines zwischen 110
und 175'' C siedenden Erdöldestillats wurde eine Alutniniumalkoholatlösung hergestellt.
Zur Beschleunigung der Reaktion zwischen dem Aluminiummetall und dein Alkohol verwendete
nian etwa 0,001 Gewichtsteil Merctiriclilorid auf 1 Gewichtsteil Aluniiniuninietall.
Zur Einleitung der Reaktion zwischen dein Metall und dein Alkohol war eine Erhitzung
der Mischung auf etwa 105°C erforderlich; anschließend wurde jedoch zur Abführung
der Reaktionswärme Kühlung notwendig. Insgesamt wurden auf 11 der Amylalkohol-Kohlenwasserstoff-Mischung
27 g Aluininiummetall
gelöst. Aus der Aluminiumalkoholatlösung
stellte man ein Tonerdehydrosol her, indem man der Aluminiumall:oholatlösung Eisessig
im Verhältnis von etwa 7,5 ccin Essigsäure je Liter der Alkoholatlösung zusetzte
und die Mischung anschli°-ßend sofort durch rasches Mischen mit der zweifachen Menge
ihres Volumens Wasser, das auf etwa SO' C
erhitzt war, hydrolysierte. Danach
ließ man die Mischung etwa eine Stunde lang absetzen und entfernte anschließend
die sich abtrennenden Schichten aus Kohlenwasserstoff und regeneriertem Alkohol
durch Dekantieren. Der zurückbleibende Alkohol und Kohlenwasserstoff wurde durch
Destillation von Hydrosol entfernt. Das entstandene Tonerdehydrosol enthielt etwa
3 % Tonerde. Durch Trocknen des Tonerdehydrosols in einem auf etwa 120° C erhitzten
Ofen wurde ein Tonerdegel hergestellt. Dieses Tonerdegel enthielt etwa 30 °/a flüchtige
Stoffe (Wasser und Essigsäure) und war eine hydratisierte Form von Tonerde. Das
Tanerdegel wurde gemahlen, so daß es durch ein Sieb von 0,8 mm Maschenweite ging,
und mit Wasser im Verhältnis von etwa 110 Gewichtsteilen Wasser zu 100 Gewichtsteilen
des im Ofen getrockneten Tonerdegels angeteigt. Die Paste wurde mit einem Kolben
durch eine runde Form mit einem Durchmesser von 1,5 min ausgepreßt. Zum Pressen
des feuchten Tonerdegels durch die 1,5 mm große Form war ein Druck von etwa 1125
kg/cm° erforderlich. Das stranggepreßte Tonerdegel wurde bei etwa 120° C getrocknet
und in Stückchen von etwa 3 bis 9 mm Länge zerbrochen. Die Formlinge wurden durch
etwa 6stündiges Calcinieren bei 565° C aktiviert und dann in einen Imprägn.ierkesse110
eingeführt, wie er in der Zeichnung dargestellt ist. Der Träger wurde finit Wasser
bedeckt. der Umlauf des Wassers durch Einleiten von Luft in Gang gesetzt und während
des Verlaufs einer halben Stunde eine Lösung von Chi_oroplatinsäure@ zugesetzt,
welche 10 Gewichtsprozent Plantinmetall enthielt. Die zugesetzte Menge Chloroplatinsäure
reichte zur Abscheidung von 0,6 Gewichtsprozent Platinmetall auf dein stranggepreßten
Träger aus. Nach beendigter Zugabe der Platinlösung wurde der Umlauf des Wassers
eine weitere halbe Stunde lang fortgesetzt. Das Wasser wurde aus dem Imprägnierkessel
abgezogen, der imprägnierte Katalysatorträger bei 120° C getrocknet und 4 Stunden
lang bei 540° C durch Calcinieren aktiviert. Dieser Katalysator werde als Katalysator
A bezeichnet. Katalysator .d besitzt eine durchschnittliche- Ouetschfestigkeit (seitlich)
von 7,2 kg. Die Verteilung des Platins in Katalysator A ermittelte man durch Untersuchung
der Enden der zerbrochenen Stückchen unter einem Mikroskop, nachdem man. das Platin
zur Sichtbarmachung zuerst zu seiner metallischen Form reduziert hatte. Die Reduktion
erfolgte durch halbstündige Behandlung eines Teils des Katalysators finit Wasserstoffgas
bei 445° C. Es wurde beobachtet, da.ß Katalysator-4 einen inneren Kern aus Tonerde
enthielt, auf dem sich kein Platin abgesetzt hatte. Der Durchmesser dieses inneren
Kerns betrug etwa ein Fünftel des Durchmessers des gesamten Stückchens. An der Außenfläche
war die Konzentration von Platin am größten und nahm zum inneren Kern zu fortlaufend
ab.
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Zur Erläuterung der Vorteile, die der nach dem im Beispiel I beschriebene,
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Katalysator aufweist, wird er mit verschiedenen
Katalysatoren der gleichen Zusammensetzung verglichen, die aus den gleichen Ausgangsinaterialien,
jedoch nach verschiedenen bisher üblichen und nachstehend kurz beschriebenen Verfahren
hergestellt wurden.
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Beispiel II Nach dein im BeispielI beschriebenen Verfahren stellte
man durch Trocknen von Tonerdehydrosol bei etwa 120° C Tonerdegel her. Das Tonerdegel
wurde so weit gemahlen, daß es durch. ein Sieb von 0,8 min Maschenweite ging. und
anschließend etwa 6 Stunden lang bei 565° C calciniert. Das calcinierte Gel wurde
durch rasches Mischen finit einer Lösung von Chloroplatinsäure imprägniert, die
genügend Chloroplatinsäure enthielt, um auf der Tonerde: 0,6 Gewichtsprozent Platinmetall
abzuscheiden. Das verwendete Volumen der Lösung reichte gerade aus, um das Ton erd,gel
gründlich zu befeuchten. Da sich dieser Katalysator nicht strangpressen ließ, verformte
man ihn durch ein Formverfahren zu 4,7 # 4,7 min großen Körnchen, indem man das
trockene Pulver in einer Form durch ein Formeisen zusammenpreßte. Der pillenförmige
Katalysator wurde durch 4stündiges Calcinieren bei 540° C aktiviert. Dieser Katalysator
werde als Ka,talvsator B bezeichnet. Katalysator B besitzt eine Ouctschfestigkeit
(seitlich) von. etwa durchschnittlich 4,5 kg. Die Platinverteilung in K-atalysator
B war homogen.
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Beispiel III Eine nach dem im Beispie1I beschriebenen Verfahren hergestellte
Aluminiumalkoholatlösung wurde hydrolysiert, indem man sie bei 27° C unter Rühren
dein zweifachen Volumen Wasser zusetzte. Nach etwa 1stündigem Absetzen wurde die
Lösungsmittelschicht dekantiert und die erhaltene Tonerdeaufschlämmung in einem
Ofen bei etwa 120° C getrocknet. Die trockene Tonerde bestand aus etwa 80 °/u Tonerde-ß-trihydrat
und etwa 20 % Tonerdea-monohydrat. Die getrocknete Tonerde wurde so weit gemahlen,
daß sie durch ein Sieb von 0,8 min Maschenweite ging und 6 Stunden lang bei 565°
C calciniert. Die calcinierte Tonerde wurde durch rasches Mischen mit einer Lösung
von Chloroplatinsäure imprägniert, die genügend Chloroplatinsäure enthielt, um auf
der Tonerd; 0,6 Gewichtsprozent Platinmetall abzuscheiden. Das verwendete Volumen
der Chloroplatinsäurelösung reichte gerade aus, um die Tonerde gründlich zu befeuchten.
Die imprägnierte Tonerde wurde bei 120° C getrocknet. Einen. Teil des getrockneten,
imprägnierten. Katalysators verformte man durch ein Formverfahren zu 4,7 - 4,7 mm
großen Stückchen. Der pillenförmige Katalysator wurde durch 4stündiges Calc.inieren
bei 540° C aktiviert. Dieser Katalysator werde als Katalysator C bezeichnet. Der
übrige Teil des getrockneten, imprägnierter Katalysators wurde durch Strangpressen
in Stückchen mit eirein Durchmesser von 1,5 mm und einer Länge von 3 bis 9 mm verformt.
Das Strangpressen dieses Katalysators war sehr schwierig. Der stranggepreßte Katalysator
wurde durch -Istündiges Caleinieren, bei 540° C aktiviert. Dieser Katalysator werde
als Katalysator D bezeichnet. Div Quetschfestigkeit (seitlich) des Katalysators
C betrug durchschnittlich etwa 3,6 kg. Die Quetschfestigkeit (seitlich) des K=atalysators
D betrug durchschnittlich nur etwa 0,9 kg. Die Verteilung des Platins in den Katalysatoren
C und D war homogen.
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Die Katalysato,reii .d,
B, C und
D wurden zur Hydroformingbcha.ndlun.g
eines rohen Schwerbenzins mit .einem Siedebereich zwischen 104 und 163° C und einer
Oktanzahl von 49 CFR-Research unter folgenden
Hydroformingbedingungen
verwendet: Temperatur des Katalysators: 482' C; Druck: 14 kg/cm2; Zusatz von 89
cbm Wasserstoff pro Hektoliter der Benzinbeschiclcung. Es wurde eine solche Geschwindigkeit
der Benzinzugabe gewählt, daß ein Produkt aus Pentanen und höheren Homologen mit
einer Oktanzahl von 95 CFR-R erzeugt wurde. Die mit den verschiedenen Katalysatoren
erhaltenen Daten werden in der folgenden Tabelle verglichen:
| Ausbeute, |
| Quetsch- Gew./Std. Volum- |
| Katalysator festigkeit Gew.") für prozent, |
| k Oktan- C5 + bei |
| g zahl95 Oktan- |
| zahl 95 |
| f1 (erfindungs- |
| gemäßerKa- |
| talysator) .. 7,25 3,5 85 |
| B ........... 4,5 1,9 82 |
| C .., .. .. .. .. 3,6 2,7 85 |
| D ........... 0,9 2,7 85 |
| '#) Beschickungsgeschwindigkeit = Gewicht des Erdöls pro |
| Stunde pro Gewicht des Katalysators. |
Die obigen Daten zeigen deutlich die Überlegen- 30 heit des Katalysators A hinsichtlich
Festigkeit der Körnchen und Wirksamkeit. Die Selektivität von Katalysator A entspricht,
wie aus der Ausbeute an C5 -I- mit einer Oktanzahl von 95 hervorgeht, den besten
der bisher üblichen Katalysatoren. 35 Beispiel IV Aus einer Aluminiumalkobola,tlösung
wurde nach dem im Beispiel I beschriebenen Verfahren ein Tonerdehydrosol hergestellt.
Das Hydrosol wurde durch Zusatz einer Lösung von Chloroplatinsäure mit einer Konzentration
von 10 Gewichtsprozent Platin (als Metall) unter Rühren imprägniert. Die Chloroplatinsäure
wurde tropfenweise während einer Zeit von einer halben Stunde zugesetzt. Die zugesetzte
Menge Chloroplatinsäurelösung reichte aus, um auf der Tonerde 0,6 Gewichtsprozent
Platinmetall abzulagern. Das imprägnierte Hydrosol wurde bei 120' C in einem Ofen
getrocknet, zu einer Teilchengröße gemahlen, die.- durch ein Sieb von 0,8 min Maschenweite
geht, mit Wasser angeteigt und durch eine runde Form mit einem Durchmesser von 1,5
mm stranggepreßt. Der stran.ggepreßtei Katalysator wurde bei 120' C getrocknet,
in Stücke mit einer Länge von 3 bis 9 mm gebrochen und durch 4stündiges Calcinieren
bei 540' C aktiviert. Dieser Katalysator werde als Katalysator E bezeichnet. Katalysator
E hat eine Quetschfestigkeit (seitlich) von 7,25 kg. Die. Verteilung des Platins
im Katalysator E war homogen. Die Wirksamkeit der Katalysatoren _4 und E wurden
in einem Versuch miteinander verglichen, bei dem man die mit Wasserstoff (160 cbm
Hz/Hektoliter Schwerbenzin) gemischte Schwerbenzinheschickung bei 445' C und unter
atmosphärischem Druck 15 Minuten lang mit konstanter Beschickungsgeschwindigkeit
über den Katalysator leitete. Die Produkte wurden bei
26,7' C stabilisiert
und zur Bewertung ihre Brechungsindizes verglichen. Die relative Wirksa.ml:eit eines
Katalysators ist umgekehrt proportional zum Gewicht der Katalysatorbeschic:kung,
welches zur Erzielung eines gegebenen Anstiegs des Brechungsindex des Schwerbenzins
erforderlich ist. Dies Versuchsergebnisse werden als relative: Wirksamkeit im Vergleich
zu der Wirksamkeit des normalen Katalysators E ausgedrückt. Es wurden folgende Ergebnisse
erzielt:
| Katalysator Relative Wirksamkeit |
| A (erfindungsgemäßer |
| Katalysator) ........ 170 |
| E ......,.............. 90 |
Diese Daten. zeigen deutlich die überlegene Wirksamkeit des Katalysators