DE102013220884A1

DE102013220884A1 - Modulares Trägerwerkzeug sowie Werkzeugkopf

Info

Publication number: DE102013220884A1
Application number: DE201310220884
Authority: DE
Inventors: Tim GUTER
Original assignee: Kennametal Inc
Current assignee: Kennametal Inc
Priority date: 2013-10-15
Filing date: 2013-10-15
Publication date: 2015-04-16
Anticipated expiration: 2033-10-16
Also published as: US10052698B2; KR20150043966A; US20150104266A1; JP2015077678A; CN104551119A; SE1451014A1; DE102013220884B4

Abstract

Das modulare Trägerwerkzeug (2) insbesondere Bohrwerkzeug, erstreckt sich entlang einer Mittenlängsachse (4) in Axialrichtung (6) und umfasst einen Träger (8) sowie einen stirnseitig am Träger (8) reversibel befestigbaren Werkzeugkopf (10). Der Träger (8) weist eine Kopfaufnahme (14) zum Einsetzen des Werkzeugkopfes (10) sowie Klemmstege (24) auf, die die Kopfaufnahme (14) radial begrenzen sowie Auflageflächen (28) aufweisen. Der Werkzeugkopf (10) umfasst sich in axialer Richtung erstreckende Klemmflächen (35) sowie Kopfauflageflächen (34) auf. Im montierten Zustand klemmen die Klemmstege (24) den Werkzeugkopf (10) in radialer Richtung an den Klemmflächen (35) und die Kopfauflageflächen (34) sind in Axialrichtung (6) gegen die Auflageflächen (28) gepresst. Um eine in radialer Richtung wirkende Kraftkomponente (K) auf die Klemmstege (24) zu erzeugen, sind die Auflageflächen (28) sowie die Kopfauflageflächen (34) in radialer Richtung zur Mittenlängsachse (4) um einen Neigungswinkel (α) geneigt. Hierdurch wird insbesondere die von den elastischen Klemmstegen (24) ausgeübte radiale Klemmwirkung unterstützt.

Description

Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein modulares Trägerwerkzeug, insbesondere Bohrwerkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie einen Werkzeugkopf für ein derartiges Trägerwerkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 9. Ein derartiges modulares Trägerwerkzeug sowie ein derartiger Werkzeugkopf sind beispielsweise aus der EP 1 476 269 B1 zu entnehmen.
Das darin beschriebene modulare Trägerwerkzeug umfasst einen Träger, in den stirnseitig ein Werkzeugkopf reversibel austauschbar eingesetzt ist. Der Werkzeugkopf wird hierbei ausschließlich klemmend in einer Kopfaufnahme aufgenommen. Die Kopfaufnahme umfasst hierzu zwei voneinander getrennte, stirnendseitig am Träger ausgebildete und sich in Axialrichtung erstreckende Klemmstege, die zwischen sich den Werkzeugkopf an Klemmflächen einklemmen. Bei der Montage wird der Werkzeugkopf zunächst in Axialrichtung eingesetzt und dann entgegen einer Schneidrichtung verdreht, wobei hierbei die Klemmflächen zueinander in Kontakt gebracht werden. Neben der Klemmung in radialer Richtung ist auch eine in Axialrichtung wirkende Auszugssicherung ausgebildet. Der Werkzeugkopf wird bei der Montage in Axialrichtung gegen die Klemmstege gepresst. Hierzu weist der Werkzeugkopf plane, senkrecht zu einer Mittenlängsachse verlaufende Kopfauflageflächen auf, mit denen sich der Werkzeugkopf auf korrespondierende Auflageflächen an den Klemmstegen abstützt.
Bei dieser speziellen Art von modularen Trägerwerkzeugen sind keine zusätzlichen Befestigungselemente wie beispielsweise Befestigungsschrauben etc. vorgesehen. Der Werkzeugkopf wird sobald er verschlissen ist ausgetauscht und durch einen neuen ersetzt. Während der Lebenszeit des Trägers werden daher eine Vielzahl von Werkzeugköpfen in diesen eingesetzt. Im Laufe der Betriebszeit kann es dabei vorkommen, dass die Elastizität der frei abstehenden Klemmstege nachlässt und damit die auf den Werkzeugkopf ausgeübte Klemmkraft nachlässt, sodass der Werkzeugkopf mit zunehmender Lebensdauer des Trägers nicht mehr ausreichend zuverlässig gehalten wird.
Aufgabe der Erfindung
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Sitz des Werkzeugkopfes in der Kopfaufnahme bei einem derartigen modularen Trägerwerkzeug zu ermöglichen und insbesondere eine verbesserte Lebensdauer bei ausreichend hoher Klemmkraft zu erreichen.
Lösung der Aufgabe
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein modulares Trägerwerkzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch einen Werkzeugkopf mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Die im Hinblick auf das modulare Trägerwerkzeug nachfolgend angeführten Vorteile bevorzugte Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf den Werkzeugkopf übertragbar.
Bei dem modularen Trägerwerkzeug handelt es sich insbesondere um ein Bohrwerkzeug, welches sich entlang einer Mittenlängsachse in Axialrichtung erstreckt und einen Träger sowie einen stirnseitig am Träger reversibel befestigbaren Werkzeugkopf umfasst. Der Träger weist hierbei eine Kopfaufnahme zum Einsetzen des Werkzeugkopfes sowie Klemmstege auf, die die Kopfaufnahme radial begrenzen. Der Werkzeugkopf weist sich in axialer Richtung erstreckende Klemmflächen sowie Kopfauflageflächen auf. Im montierten Zustand klemmen die Klemmstege den Werkzeugkopf in radialer Richtung an den Klemmflächen und die Kopfauflageflächen sind in Axialrichtung gegen die Auflageflächen gepresst. Um nunmehr einen verbesserten Sitz des Werkzeugkopfes in der Kopfaufnahme zu gewährleisten sind die Kopfauflageflächen sowie die Auflageflächen in radialer Richtung zur Mittenlängsachse um einen Neigungswinkel geneigt, sodass sie im montierten Zustand eine in radialer Richtung wirkende Kraftkomponente auf die Klemmstege ausgeübt ist.
Aufgrund dieser zusätzlichen radialen Kraftkomponente auf die Klemmstege erfolgt in vorteilhafter Weise zunächst eine automatische Zentrierung der beiden Komponenten, nämlich Werkzeugkopf und Träger zueinander, sodass diese exakt achsparallel ausgerichtet sind. Zusätzlich wird bei geeigneter Ausgestaltung der Neigung der Kopfauflageflächen sowie der Auflageflächen die durch die Elastizität der Klemmstege ausgeübte Klemmkraft unterstützt, sodass ein verbesserter Sitz des Werkzeugkopfes in der Kopfaufnahme erreicht wird.
Entsprechend sind daher die Auflageflächen und die Kopfauflageflächen – im Schnitt betrachtet – in etwa dachförmig radial nach außen abfallend geneigt. Dadurch wird beim gegeneinander Pressen eine Kraftkomponente erzeugt, die auf die Klemmstege in Richtung auf die Mittenlängsachse zu orientiert ist. Die Klemmstege werden daher durch diese Kraftkomponente aufeinander zu nach innen gedrückt, wo sie mit den entsprechenden Klemmflächen des Werkzeugkopfes zusammenwirken.
Unter sich in axialer Richtung erstreckende Klemmflächen werden hierbei Flächen oder Flächenabschnitte verstanden, die sich im Wesentlichen in Axialrichtung erstrecken, dabei aber auch geringfügig unter wenigen Grad beispielsweise 0 bis 10 Grad gegenüber der exakten Axialrichtung geneigt sein können. In gleicher Weise wird mit dem Begriff „in radialer Richtung“ die Orientierung von einem Umfangspunkt zur Mittenlängsachse hin verstanden, nicht jedoch zwingend die senkrechte Orientierung zur Mittenlängsachse.
Zweckdienlicherweise liegt dabei der Neigungswinkel, unter dem die Kopfauflageflächen und Auflageflächen geneigt sind, in einem Bereich zwischen 0,5 bis 10° und insbesondere in einem Bereich von etwa 3 bis 7°.
Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, anstelle der nach außen abfallenden Ausgestaltung die Flächen nach innen fallend auszubilden, sodass anstelle einer dachförmigen Ausgestaltung in etwa eine V-förmige Ausgestaltung erreicht ist. Diese führt ebenfalls zu einer automatischen Zentrierung der beiden Komponenten, allerdings erfolgt hierbei ein Aufspreizen der Klemmstege, was üblicherweise für den Klemmsitz des Werkzeugkopfes nicht erwünscht ist.
Die Klemmstege sind als in Umfangsrichtung voneinander getrennte, nicht miteinander verbundene Teilbereiche des Trägers ausgebildet, die zwischen sich die Kopfaufnahme definieren. Aufgrund der Unterbrechung in Umfangsrichtung sind die Auflageflächen daher in zweckdienlicher Ausgestaltung als Kegelmantelsegmente ausgebildet, die sich über einen gewissen Winkelbereich in Umfangsrichtung erstrecken. Komplementär hierzu sind üblicherweise auch die Kopfauflageflächen als in Umfangsrichtung voneinander getrennte Teilflächen des Werkzeugkopfes ausgebildet. Sie sind dabei üblicherweise durch Spannutabschnitte im Werkzeugkopf unterbrochen. Auch bei diesen Kopfauflageflächen handelt es sich daher um Kegelmantelsegmente.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Klemmstege auch zur Übertragung des im Betrieb erforderlichen Drehmoments vom Träger auf den Werkzeugkopf ausgebildet. Sie weisen daher in Umfangs- oder Drehrichtung wirksame Drehmomentmitnahmeflächen auf, gegen die korrespondierende Drehmomentmitnahmeflächen des Werkzeugkopfes zum Anliegen kommen. Diese sind üblicherweise zwischen einer vorderen, freien Stirnfläche und den hierzu in Axialrichtung zurückversetzten Auflageflächen ausgebildet. Die Klemmstege definieren mit ihrer äußeren Umfangsseite allgemein den Außenumfang des Trägerwerkzeuges. Durch die zurückversetzte Ausbildung der Auflageflächen zur Ausbildung der Drehmomentmitnahmeflächen weisen die Klemmstege daher eine Art Aussparung auf, in die der Werkzeugkopf eindringt und sich bis zum äußeren Umfang des Trägerwerkzeuges erstreckt.
Vorzugsweise schließt sich an die Kopfauflageflächen in Axialrichtung ein Befestigungszapfen zur klemmenden Aufnahme in der Kopfaufnahme. Der Befestigungszapfen dient dabei insbesondere als Zentrierzapfen für eine möglichst exakte achsparallele Zentrierung des Werkzeugkopfes mit dem Träger. Die Klemmflächen zur radialen Klemmung des Werkzeugkopfes sind vorzugsweise an diesem Befestigungszapfen ausgebildet. Alternativ sind sie im Bereich der Drehmomentmitnahmeflächen ausgebildet, also – in Axialrichtung betrachtet – den Kopfauflageflächen in Richtung zu einer Bohrspitze vorgelagert.
Ergänzend ist in bevorzugter Weiterbildung zusätzlich noch ein Einführzapfen vorgesehen, welcher sich in Axialrichtung an den Befestigungszapfen anschließt. Dieser dient zum einfachen Einsetzen des Werkzeugkopfes in der Kopfaufnahme. Im montierten Endzustand ist – anders als beim Befestigungszapfen – jedoch keine Klemm- oder Presspassung zwischen dem Einführzapfen und der Kopfaufnahme ausgebildet.
Zweckdienlicherweise weist der Träger weiterhin einen Schneidbereich mit Spannuten auf, welche in Spannutabschnitte im Werkzeugkopf fortgeführt sind. An den Schneidbereich schließt sich schließlich üblicherweise noch ein Spannbereich des Trägers an, mit dem der Träger in einer Werkzeugmaschine eingesetzt wird. Bei dem Trägerwerkzeug handelt es sich allgemein um ein zerspanendes Rotationswerkzeug, das im Betrieb um seine Mittenlängsachse rotiert. Die Mittenlängsachse definiert daher zugleich eine Rotationsachse.
Der Werkzeugkopf ist insgesamt zweckdienlicherweise ausschließlich zur klemmenden Befestigung in der Kopfaufnahme ausgebildet, ohne dass weitere Befestigungs- oder Klemmelemente angeordnet sind. Für eine zuverlässige Auszugssicherung sind vorzugsweise am Werkzeugkopf und korrespondierend hierzu auch an der Kopfaufnahme Flächenabschnitte ausgebildet, welche bezüglich der Axialrichtung schräg geneigt orientiert sind und somit einen in Axialrichtung wirkenden Formschluss ausbilden. Hierzu ist beispielsweise der Befestigungszapfen leicht konisch ausgebildet. Alternativ oder ergänzend sind zusätzlich die Drehmomentmitnahmeflächen bezüglich der Axialrichtung geneigt ausgebildet, um durch Formschluss eine Auszugssicherung zu erzielen.
Beschreibung der Figuren
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen:
1 ein ausschnittsweise dargestelltes modulares Trägerwerkzeug in einer Seitendarstellung,
2 das Trägerwerkzeug gemäß 1 nach einer 90°-Drehung um eine Mittenlängsachse,
3 das Trägerwerkzeug gemäß 1 in einer Schnittansicht durch die Mittenlängsachse,
4 das Trägerwerkzeug gemäß 1 in einer Explosionsansicht,
5 eine Aufsicht auf das Trägerwerkzeug gemäß 1,
6 eine Seitenansicht eines Werkzeugkopfes, wie er im Trägerwerkzeug gemäß 1 eingesetzt ist,
7 eine Schnittansicht des Werkzeugkopfes gemäß 6 durch die Mittenlängsachse sowie
8 eine Aufsicht auf den Werkzeugkopf gemäß 6.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Das in 1 dargestellte modulare Trägerwerkzeug 2 erstreckt sich entlang einer Mittenlängsachse 4 in Axialrichtung 6. Das Trägerwerkzeug 2 ist gebildet durch einen Träger 8 sowie einen in dem Träger 8 reversibel austauschbar eingesetzten Werkzeugkopf 10.
Der Träger 8 weist einen hier nicht näher dargestellten rückwärtigen Spannbereich oder Spannschaft auf, mit dem er im Betrieb in eine Werkzeugmaschine eingespannt ist. An diesen schließt sich ein Schneidbereich an, in den Spannuten 12 zum Spanabtransport eingearbeitet sind. Am vorderen Stirnende weist der Träger 8 eine Kopfaufnahme 14 auf, in die der Werkzeugkopf 10 eingesetzt ist. Wie insbesondere aus der Querschnittsdarstellung gemäß der 3 zu entnehmen ist, weist die Kopfaufnahme 14 eine Zapfenaufnahme 16 für einen Befestigungszapfen 18 des Werkzeugkopfes 10 auf. An diese schließt sich konzentrisch und in Richtung der Mittenlängsachse 4 eine weitere Aufnahme für einen Einführzapfen 22 des Werkzeugkopfes 10 an. Die Zapfenaufnahme 16 ist – wie sich beispielsweise aus 2 ergibt – durch die Spannuten 12 geschnitten, sodass sie zu den Spannuten 12 hin jeweils in radialer Richtung offen ist. Die Zapfenaufnahme 16 ist von lateralen Klemmstegen 24 nach außen hin begrenzt. Die Klemmstege 24 erstrecken sich in Axialrichtung 6 bis zu einer freien Stirnfläche 26. Im vorderen Bereich weisen die Klemmstege 24 eine Aussparung auf, sodass zum Einen eine in Axialrichtung gegenüber den freien Stirnflächen zurückgesetzte Auflagefläche 28 ausgebildet ist.
Der sich in Axialrichtung 6 erstreckende Teilabschnitt zwischen den Auflageflächen 28 und den Stirnflächen 26 ist als ein Drehmomentmitnahmeabschnitt ausgebildet, welcher jeweils Drehmomentmitnahmeflächen 30 ausbilden. Diese sind regelmäßig durch die Radialrichtung sowie eine axiale Erstreckungsrichtung aufgespannt. Bei der axialen Erstreckungsrichtung kann es sich exakt um die Axialrichtung 6 handeln oder auch – wie im Ausführungsbeispiel insbesondere anhand der 4 erkenntlich ist – um eine schräg zur Axialrichtung 6 geneigte Erstreckungsrichtung. Wie insbesondere aus der Figur auch zu erkennen ist, sind dabei zwei Teilabschnitte der Drehmomentmitnahmefläche 30 ausgebildet, die etwa V-förmig zueinander orientiert sind. Alternativ hierzu ist lediglich ein Flächenabschnitt ausgebildet, der zugleich für einen in Axialrichtung wirkenden Formschluss für eine zuverlässige Auszugssicherung ausgebildet ist.
Korrespondierend zu der Ausgestaltung des Trägers 8 ist auch der Werkzeugkopf 10 ausgebildet. Er weist Spannutabschnitte 32, die die Spannuten 12 im Werkzeugkopf fortführen. Sie schneiden dabei einen Teil des Befestigungszapfens 18. An den Befestigungszapfen 18 schließt sich in Axialrichtung 6 zu einer vorderen Werkzeugspitze ein verbreiterter Teilbereich des Werkzeugkopfes 10 an, welcher den eigentlichen Schneidbereich bildet. Am Übergang zu dem Befestigungszapfen 18 weist der Schneidbereich in radialer Richtung verlaufende Kopfauflageflächen 34 auf, mit denen der Werkzeugkopf 10 im montierten Endzustand gegen die Auflageflächen 28 der Kopfaufnahme 14 gepresst ist.
Im montierten Zustand üben die Klemmstege 24 auf den Befestigungszapfen 18 eine radiale Klemmkraft aus. Die Mantelfläche des Befestigungszapfens 18, zumindest Segmente hiervon, bilden daher Klemmflächen 35 aus.
Korrespondierend zu den Drehmomentmitnahmeflächen 30 des Trägers 8 weist auch der Werkzeugkopf 10 Drehmomentmitnahmeflächen 36 auf, die im Ausführungsbeispiel in Seitenansicht in etwa V-förmig ausgebildet sind. Sie liegen flächig an den entsprechenden Drehmomentmitnahmeflächen 30 des Trägers 8 im montierten Zustand an.
Der gesamte Werkzeugkopf 10 ist an der Kopfspitze etwa nach Art eines Kegels ausgebildet und weist zwei sich radial nach außen erstreckende Hauptschneiden 38 auf, die im Bohrzentrum über eine Querschneide miteinander verbunden sind, sodass sich insgesamt ein in etwa S-förmiger Schneidenverlauf ergibt. In Drehrichtung schließen sich stirnseitig an die Hauptschneiden 38 jeweils als Kegelmantelabschnitte freie Flächen an. In diese freie Flächen sind beabstandet von den Hauptschneiden 38 jeweils Eingriffe für ein Hilfswerkzeug eingearbeitet. Das Hilfswerkzeug dient zum Einsetzen und insbesondere Lösen des Werkzeugkopfes 10.
Wie insbesondere aus den 3 und 7 hervorgeht sind die Auflageflächen 28 sowie die Kopfauflageflächen 34 in Richtung zur Mittenlängsachse 4 um einen Neigungswinkel α geneigt angeordnet. Der Neigungswinkel α liegt dabei im Ausführungsbeispiel vorzugsweise bei etwa 10°. Allgemein liegt der Neigungswinkel vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,5 und 15° und vorzugsweise in einem Bereich zwischen 2 und 8°.
Die Flächen 28, 34 sind dabei um den gleichen Neigungswinkel α geneigt, die Neigung ist hierbei auf die Senkrechte zur Mittenlängsachse 4 bezogen. Die Flächen 28, 34 sind allgemein als Kreisringsegmentflächen ausgebildet. Entsprechend der Neigung zur Mittenlängsachse 4 hin sind sie daher nach Art von Kegelmantel-Segmentflächen ausgebildet. Im Ausführungsbeispiel sind sie dabei insbesondere nach außen hin fallend ausgebildet. Durch diese spezielle Ausgestaltung wird erreicht, dass beim Einsetzen des Werkzeugkopfes 10, bei dem dieser gegen den Träger 8 verspannt wird, eine in radialer Richtung wirkende Kraftkomponente K ausübt (vergleiche hierzu 3). Dadurch werden daher die Klemmstege 24 zentral nach innen in Richtung zur Mittenlängsachse 4 gedrückt, wodurch die radiale Klemmkraft zusätzlich erhöht ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1476269 B1 [0001]

Claims

Modulares Trägerwerkzeug (2), insbesondere Bohrwerkzeug, das sich entlang einer Mittenlängsachse (4) in Axialrichtung (6) erstreckt und einen Träger (8) sowie einen stirnseitig am Träger (8) reversibel befestigbaren Werkzeugkopf (10) umfasst, wobei – der Träger (8) eine Kopfaufnahme (14) zum Einsetzen des Werkzeugkopfes (10) sowie Klemmstege (24) aufweist, die die Kopfaufnahme (14) radial begrenzen und sich in radialer Richtung erstreckende Auflageflächen (28) aufweisen – der Werkzeugkopf (10) sich in axialer Richtung erstreckende Klemmflächen (35) sowie Kopfauflageflächen (34) aufweist, – im montierten Zustand die Klemmstege (24) den Werkzeugkopf (10) in radialer Richtung an den Klemmflächen (35) klemmen und die Kopfauflageflächen (34) in axialer Richtung gegen die Auflageflächen (28) gepresst sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageflächen (28) sowie die Kopfauflageflächen (34) in radialer Richtung zur Mittenlängsachse (4) um einen Neigungswinkel (α) geneigt sind, so dass im montierten Zustand eine in radialer Richtung wirkende Kraftkomponente (K) auf die Klemmstege (24) ausgeübt ist.
Trägerwerkzeug (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageflächen (28) und die Kopfauflageflächen (34) radial nach außen abfallend geneigt sind, so dass eine in radialer Richtung auf die Mittenlängsachse (4) zu orientierte Kraftkomponente (K) erzeugt ist.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel (α) im Bereich von 0,5 bis 10° liegt.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Kopfauflageflächen (34) und den Auflageflächen (28) um Kegelmantelsegmente handelt.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstege (24) jeweils eine vordere freie Stirnfläche (26) aufweisen, die vom Werkzeugkopf (10) im montierten Zustand nicht überdeckt sind und die Auflageflächen (28) in Axialrichtung (6) gegenüber den freien Stirnflächen (26) zurückversetzt sind und wobei zwischen den Stirnflächen (26) und den Auflageflächen (28) Drehmomentmitnahmeflächen (30) ausgebildet sind.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Kopfauflageflächen (34) in Axialrichtung (6) ein Befestigungszapfen (18) zur klemmenden Aufnahme in der Kopfaufnahme (14) anschließt.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (8) Spannuten (12) aufweist, die in Spannutabschnitte (32) im Werkzeugkopf (10) fortgeführt sind.
Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugkopf (10) zur rein klemmenden Befestigung in der Kopfaufnahme (14) ausgebildet ist.
Werkzeugkopf (10) zur reversiblen Befestigung in einem Träger (8) für ein Trägerwerkzeug (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, der sich entlang einer Mittenlängsachse (4) in Axialrichtung (6) erstreckt und sich in axialer Richtung erstreckende Klemmflächen (35) sowie sich in radialer Richtung erstreckende Kopfauflageflächen (34) aufweist, mit denen er im montierten Zustand auf Auflageflächen (28) des Trägers (8) aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfauflageflächen (34) in radialer Richtung zur Mittenlängsachse (4) um einen Neigungswinkel (α) geneigt sind.
Werkzeugkopf (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfauflageflächen (34) radial nach außen abfallend geneigt sind.
Werkzeugkopf (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel (α) im Bereich von 0,5 bis 10° liegt.