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Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf für ein Rotationswerkzeug, welcher sich entlang einer Rotationsachse erstreckt und im Betrieb um diese in einer Drehrichtung rotiert, wobei der Wekzeugkopf zur austauschbaren Befestigung an einem Trägerschaft des Rotationswerkzeugs ausgebildet ist und rückseitig eine Kupplungsfläche mit einer ersten Kerbverzahnung umfasst, die mehrere Rippen sowie Rillen aufweist, gemäß Oberbegriff von Anspruch 1. Desweiteren betrifft die Erfindung ein Rotationswerkzeug mit einem solchen Werkzeugkopf gemäß Oberbegriff von Anspruch 11.
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Ein solcher Werkzeugkopf ist beispielsweise in der
EP 1 154 872 B1 beschrieben. Dort wird insbesondere eine Werkzeugkupplung offenbart, mit einem Halter, der mit einem Adapter lösbar verbindbar ist, wobei der Halter und der Adapter jeweils mit einer Verzahnung versehen sind, die jeweils wiederum gegenseitig parallele Nuten umfasst.
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Aus der
CH 702 050 A1 ist eine lösbare Verbindung zwischen einem Fräskopf und einer Welle zu entnehmen, bei der diese beiden Teile über jeweils eine ringförmige Verzahnung miteinander verbunden sind. Die umlaufend angeordneten Zähne sind dabei jeweils in radialer Richtung orientiert.
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Rotationswerkzeuge, insbesondere Reibwerkzeuge umfassen häufig einen austauschbaren Werkzeugkopf, welcher nach einer bestimmten Standzeit durch einen neuen Werkzeugkopf ausgetauscht werden kann, ohne das gesamte Rotationswerkzeug austauschen zu müssen. Zur Aufnahme des Werkzeugkopfes umfasst das Rotationswerkzeug typischerweise einen Trägerschaft, der sich entlang der Rotationsachse des Rotationswerkzeuges erstreckt und von einer Werkzeugmaschine angetrieben wird. Der Trägerschaft ist typischerweise endseitig über eine Kupplung mit dem Werkzeugkopf verbunden. Zur Ausbildung der Kupplung sind der Trägerschaft und der Werkzeugkopf entweder direkt miteinander oder mittels eines zusätzlichen Verbindungselementes miteinander verbunden.
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Unter Rotationswerkzeug werden vorliegend allgemein derartige spanbearbeitende Werkzeuge verstanden, welche im Betrieb um ihre Rotationsachse rotieren. Derartige Werkzeuge sind insbesondere Bohrwerkzeuge, Fräswerkzeuge sowie Reibwerkzeuge. Letztere dienen zur Feinbearbeitung beispielsweise eines zuvor erzeugten Bohrlochs. Bei derartigen Reibwerkzeugen kommt es dabei entscheidend auf eine hochgenaue radiale Ausrichtung der Schneiden sowie auf einen möglichst exakten Rundlauf an, um die gewünschte hochgenaue Werkstückbearbeitung zu gewährleisten.
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Aus der
EP 1 529 587 A1 sowie der
DE 100 09 721 A1 sind Reibwerkzeuge zu entnehmen, bei denen ein wechselbarer Reibkopf austauschbar an einem Trägerschaft angeordnet ist.
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Ein weiterer derartiger Werkzeugkopf ist beispielsweise aus der
US 2011/0262234 A1 zu entnehmen. An diesem ist stirnseitig ein Verteilerelement zur Kühlmittelverteilung angeordnet. Der Reibkopf ist zentral von einem Kühlmittelkanal durchdrungen, in den das Verteilerelement eingeschraubt ist.
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Von besonderer Bedeutung bei solchen modular aufgebauten Rotationswerkzeugen ist zum Einen eine exakte Positionierung des Werkzeugkopfes relativ zum Trägerschaft. Zum Anderen wird bei der Übertragung des von der Werkzeugmaschine bereitgestellten Drehmomentes vom Trägerschaft auf den Werkzeugkopf insbesondere die Kupplung zwischen diesen mechanisch belastet.
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Aufgabe der Erfindung
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde einen Werkzeugkopf für ein Rotationswerkzeug sowie ein solches Rotationswerkzeug anzugeben, wobei eine verbesserte Kupplung mit einem Trägerschaft des Rotationswerkzeuges erreicht ist. Insbesondere soll eine gute Drehmomentübertragung vom Trägerschaft auf den Werkzeugkopf bei hochgenauer Zentrierung des Werkzeugkopfes gewährleistet sein.
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Lösung der Aufgabe
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Die Aufgabe wir erfindungsgemäß gelöst durch einen Werkzeugkopf mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Rotationswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Varianten sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Der Werkzeugkopf ist als austauschbarer Wechselkopf für ein Rotationswerkzeug ausgebildet und erstreckt sich entlang einer Rotationsachse, um welche der Werkzeugkopf im Betrieb in einer Drehrichtung rotiert. Dabei ist der Wekzeugkopf zur austauschbaren Befestigung an einem Trägerschaft des Rotationswerkzeugs ausgebildet und umfasst rückseitig eine Kupplungsfläche mit einer ersten Kerbverzahnung, die mehrere vorzugsweise zumindest weitgehend parallel zueinander verlaufende Rillen sowie Rippen aufweist. Weiterhin umfasst die erste Kerbverzahnung zumindest zwei Teilverzahnungen, die in Drehrichtung unter einem Winkel zueinander orientiert sind und jeweils mehrere, zumindest weitgehend parallel verlaufende Rippen und Rillen aufweisen zur Zentrierung des Werkzeugkopfes relativ zum Trägerschaft.
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Durch diese Ausbildung der Kerbverzahnung ist eine gute Drehmomentübertragung vom Trägerschaft des Rotationswerkzeuges auf den Werkzeugkopf erreicht. Insbesondere führt die Kerbverzahnung vorteilhaft zu einer effektiven Vergrößerung der Kupplungsfläche, verglichen mit einer plan ausgeführten Kupplungsfläche. Weiterhin ermöglicht die Ausbildung der Kerbverzahnung mit den Teilverzahnungen eine geeignete Ausrichtung, insbesondere Selbstzentrierung des Werkzeugkopfes bezüglich des Trägerschaftes. Ein besonderer Vorteil der Kerbverzahnung liegt daher insbesondere darin, dass die Kerbverzahnung sowohl eine genaue Selbstzentrierung als auch eine hohe Drehmomentübertragung gewährleistet. Die Kerbverzahnung erfüllt somit insbesondere zwei Funktionen.
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Der Werkzeugkopf rotiert im Betrieb um die Rotationsachse, die insbesondere auch eine Rotationsachse des Trägerschaftes und des Rotationswerkzeuges insgesamt ist. Mit anderen Worten: der Trägerschaft und der Werkzeugkopf erstrecken sich axial entlang einer gemeinsamen Rotationsachse. Der Werkzeugkopf ist weiterhin als austauschbares Teil konzipiert und mittels einer lösbaren Kupplung mit dem Trägerschaft verbindbar. Dazu weisen der Trägerschaft vorderseitig und der Werkzeugkopf rückseitig zweckmäßigerweise jeweils eine Kupplungsfläche auf, die in verbundenem Zustand aneinander anliegen. Vorzugsweise erstreckt sich die jeweilige Kupplungsfläche im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse, das heißt in radialer Richtung, wodurch eine besonders einfache Montage des Werkzeugkopfes an dem Trägerschaft ermöglicht ist. Zum Verbinden werden der Trägerschaft und der Werkzeugkopf insbesondere an deren Kupplungsflächen zusammengeführt.
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Die Kerbverzahnung auf der Kupplungsfläche des Werkzeugkopfes sorgt insbesondere für eine besonders gute Zentrierung desselben relativ zum Trägerschaft. Dazu ist die Kerbverzahnung als eine Anzahl von Rippen und Rillen auf oder in der Kupplungsfläche ausgebildet. Dabei ist insbesondere zwischen jeweils zwei benachbarten Rippen eine Rille angeordnet und zwischen jeweils zwei benachbarten Rillen eine Rippe. Die Rippen und Rillen verlaufen insbesondere jeweils gerade und nicht gekrümmt. Eine entsprechende Struktur wird bei der Herstellung des Werkzeugkopfes beispielsweise auf besonders einfache Weise durch Einfräsen oder Einschleifen in einer vorgegebenen Richtung erzielt. Quer zu dieser Richtung ergibt sich dann vorzugsweise ein sägezahnförmiges oder wellenförmiges Profil. In diesem bilden die Rippen jeweils eine Erhebung mit einer Kammlinie und die Rillen jeweils eine Vertiefung mit einer Tallinie. Die Entfernung zwischen zwei benachbarten Kamm- oder Tallinien entlang des Profils, das heißt dessen Periode ist vorzugsweise entlang des Profils konstant und beträgt beispielsweise etwa 1–2 mm, bevorzugt 1,5 mm. Alternativ variiert die Entfernung entlang des Profils. Die Kammlinien und die Tallinien liegen vorzugsweise jeweils in einer gemeinsamen Ebene, die insbesondere jeweils parallel zur Kupplungsfläche verläuft. Desweiteren weisen die Tallinien und die Kammlinien zueinander einen bestimmten axialen Abstand, das heißt eine Höhe auf, die vorzugsweise ebenfalls lediglich im Bereich von etwa 1–2 mm liegt, insbesondere bei einem bevorzugten Profilwinkel von 60°.
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Jeweils eine Anzahl von Rippen und Rillen der Kerbverzahnung sind zu Teilverzahnungen gruppiert. Dabei weist jede der Teilverzahnungen eine Vorzugsrichtung auf, entlang welcher sich deren Rippen und Rillen erstrecken. Die wenigstens zwei Teilverzahnungen weisen also unterschiedliche Vorzugsrichtungen auf. Diese Vorzugsrichtungen schließen einen Winkel ein, der jenem Winkel entspricht, unter dem die Teilverzahnungen in Drehrichtung zueinander orientiert sind.
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Korrespondierend zum Werkzeugkopf weist auch die Kupplungsfläche des Trägerschaftes eine sogenannte zweite Kerbverzahnung auf, die komplementär zur ersten Kerbverzahnung des Werkzeugkopfes ausgebildet ist. Mit anderen Worten: die erste Kerbverzahnung und die zweite Kerbverzahnung greifen in verbundenem Zustand ineinander. Insbesondere wird durch das Ineinandergreifen der winkelig zueinander angeordneten Teilverzahnungen eine vorteilhafte Selbstzentrierung des Werkzeugkopfes erzielt.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung verlaufen die Rippen und Rillen jeder Teilverzahnung im Wesentlichen in radialer Richtung. Darunter wird insbesondere verstanden, dass die Rippen und Rillen jeweils zumindest annähernd senkrecht zur Rotationsachse verlaufen und im Wesentlichen auf diese zu.
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Dabei verlaufen die Rippen und Rillen jeder Teilverzahnung jedoch parallel zueinander. Einige der Rippen und Rillen laufen daher nicht exakt auf die Rotationsachse zu. Durch diese parallele Anordnung der Rippen und Rillen ist der Werkzeugkopf besonders einfach zu fertigen, da beispielsweise zur Fertigung mittels Einschleifen lediglich in einer solchen Anzahl an Richtungen geschliffen werden muss, die der Anzahl an Teilverzahnungen entspricht.
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Die Rippen und Rillen jeweils zweier Teilverzahnungen sind vorzugsweise frei von Überschneidungen miteinander. Die beiden Teilverzahnungen sind dabei insbesondere Teilverzahnungen der gleichen Kerbverzahnung. Eine solche überschneidungsfreie und dennoch winkelige Anordnung ist beispielsweise dadurch erzielbar, dass die Rippen und Rillen in radialer Richtung nicht über die komplette Kupplungsfläche ausgeführt sind sondern lediglich auf einem insbesondere ringförmigen Abschnitt derselben. Beispielsweise weist der Werkzeugkopf in axialer Richtung ein entlang der Rotationsachse verlaufendes Loch oder eine Durchführung auf, das auch zur Ausbildung eines Loches in der Kupplungsfläche führt. Die Durchführung ist dabei insbesondere als zentraler Kühlmittelkanal und/oder als Schraubloch zur Schraubbefestigung des Werkzeugkopfes ausgebildet. Die Rippen und Rillen verlaufen dann vom Rand dieses Loches nach außen. Eine Überschneidung von Rippen und Rillen auf einer der Kopplungsflächen, welche insbesondere zu einer Ausbildung von Inseln führen würde, erfolgt also nicht.
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Zwischen jeweils zwei Teilverzahnungen ist in Drehrichtung bevorzugterweise ein Freibereich ausgebildet, der frei von Rippen und Rillen ist, wodurch die Fertigung der Kopplungsflächen vorteilhafterweise weiter vereinfacht ist. Insbesondere bietet diese Ausgestaltungsform eine besonders einfache Möglichkeit zur Herstellung einer Kupplungsfläche die frei von den oben beschriebenen Überschneidungen ist. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Freibereich dabei kreissektorförmig ausgebildet.
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Eine Orientierung des Werkzeugkopfes relativ zum Trägerschaft wird wie oben beschrieben insbesondere dadurch erzielt, dass die Rippen und Rillen zweier zugeordneter Teilverzahnungen derart ineinandergreifen, dass eine Bewegung senkrecht zur Vorzugsrichtung unterbunden ist. Eine Bewegung in Vorzugsrichtung ist jedoch jeweils möglich und ist insgesamt durch die beschriebene winkelige Anordnung mehrerer Teilverzahnungen unterbunden. Eine in dieser Hinsicht besonders vorteilhafte Ausgestaltung umfasst zwei Teilverzahnungen, die kreuzweise zueinander orientiert sind, wobei der Winkel zwischen den Teilverzahnungen 90° beträgt. Dabei können prinzipiell auch weitere Teilverzahnungen vorhanden sein. Vorzugsweise sind jedoch genau zwei und keine weiteren Teilverzahnungen auf der ersten Kopplungsfläche ausgebildet.
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Die mittels der Kerbverzahnung erzielte Zentrierung eignet sich besonders für Rotationswerkzeuge, die eine besonders hohe Präzision erfordern, beispielsweise Reibwerkzeuge zur Nach- oder Endbearbeitung von Bohrlöchern. Daher ist der Werkzeugkopf zweckmäßigerweise als ein mit Spannuten versehener Reibkopf ausgebildet, an dessen Umfangsseite eine Anzahl von Reibschneiden angeordnet ist, die sich bevorzugt in einer axialen Richtung erstrecken. Mit einer axialen Richtung ist hierbei eine zur radialen Richtung senkrechte Richtung gemeint, die im Wesentlichen in Richtung der Rotationsachse verläuft, jedoch nicht notwendig exakt parallel zu dieser. Die Reibschneiden ebenso wie die Spannuten verlaufen also am Umfang des Reibkopfes entlang und können auch geneigt und beispielsweise wendelförmig verlaufen. Die Anordnung der Reibschneiden ist dabei insbesondere zur Nachbearbeitung der Innenwand von Bohrlöchern geeignet.
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Der Werkzeugkopf umfasst geeigneterweise einen Träger, in den die Spannuten eingebracht sind und bei dem die Reibschneiden die Schneiden von separat ausgebildeten Schneidelementen sind, die am Träger befestigt sind. Die Reibschneiden sind dadurch vorteilhaft aus einem anderen Material als der Träger herstellbar. Insbesondere sind die Schneidelemente jeweils einstückig ausgebildet, vorzugsweise als Schneidleisten und insbesondere auf den Träger aufgelötet. Durch die Wahl eines besonders harten Materials für die Reibschneiden ist die Standzeit des Werkzeugkopfes vorteilhaft verlängert. Die Schneidelemente bestehen aus einem Hartstoff wie beispielsweise Hartmetall, Keramik, Cermet, CBN oder PKD. Der Träger besteht demgegenüber bevorzugt aus einem Werkzeugstahl. Alternativ wird insbesondere bei kleineren Werkzeugdurchmessern der Werkzeugkopf einstückig aus einem Hartstoff ausgebildet.
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Zum Verbinden des Trägerschaftes und des Werkzeugkopfes ist letzterer zweckmäßigerweise über ein als zentrale Schraube ausgebildetes Verbindungselement am Trägerschaft befestigbar. Hierzu ist in den Werkzeugkopf geeigneterweise eine als axial verlaufendes Durchgangsloch ausgebildete Durchführung eingebracht, durch die hindurch das Verbindungselement in eine geeignete Aufnahme des Trägerschaftes eingeführt und mit diesem befestigt wird. Das Durchgangsloch im Werkzeugkopf ist hierbei vorzugsweise gewindefrei ausgebildet. Eine genaue Zentrierung und damit auch Ausrichtung des Werkzeugkopfes ist bereits durch die Kerbverzahnung erreicht und eine möglichst passgenaue Auslegung der Schraubverbindung zu Zentrierzwecken ist dadurch unnötig. Dies vereinfacht wiederum die Herstellung des Werkzeugkopfes und insbesondere auch allgemein des Rotationswerkzeuges.
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Im Betrieb wird zur Kühlung einer vom Werkzeugkopf bearbeiteten Werkstoffoberfläche zweckmäßigerweise ein Kühlmittel zugeführt. Um das Kühlmittel insbesondere von möglichst vielen Seiten zuzuführen weist der Werkzeugkopf in einer geeigneten Ausgestaltung vorderseitig ein axial überstehendes Verteilerelement auf, in das eine Anzahl von Kühlmittelaustrittsöffnungen eingebracht ist. Dadurch ist insbesondere eine Kühlmittelzufuhr zu den Schneiden von der Vorderseite des Werkzeugkopfes aus ermöglicht. Dazu weist der Werkzeugkopf insbesondere einen zentralen Kühlmittelkanal auf, durch den Kühlmittelflüssigkeit vom Trägerschaft auf die Vorderseite des Werkzeugkopfes förderbar ist. Die Kühlmittelaustrittsöffnungen sind dann bevorzugt derart rückwärtsweisend in das Verteilerelement eingebracht, dass diese in Richtung der Reibschneiden weisen und das Kühlmittel entsprechend in dieser Richtung austritt.
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Die oben im Zusammenhang mit dem Werkzeugkopf beschriebenen Ausgestaltungen und Vorteile gelten sinngemäß auch für ein Rotationswerkzeug mit einem solchen Werkzeugkopf.
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Beschreibung der Figuren
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen im schematischen Darstellungen:
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1 in Seitenansicht ein Rotationswerkzeug mit einem Werkzeugkopf und einem Trägerschaft, und
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2 in einer Rückansicht den Werkzeugkopf gemäß 1.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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1 zeigt ein als Reibwerkzeug ausgebildetes Rotationswerkzeug 2 mit einem an einem Trägerschaft 4 befestigten Werkzeugkopf 6. Beide erstrecken sich entlang einer Rotationsachse A, um die insbesondere der Werkzeugkopf 6 im Betrieb in Drehrichtung D rotiert. Zur Bearbeitung eines Werkstückes umfasst der Werkzeugkopf 6 einen Träger 8, in den eine Anzahl von im Wesentlichen axial, das heißt in Richtung der Rotationsachse A verlaufenden Spannuten 10 eingebracht ist. Randseitig an den Spannuten 10 sind separate Schneidelemente 12 befestigt, die vorzugsweise aus einem Hartstoff gefertigt sind. Diese Schneidelemente 12 weisen in radialer Richtung R auf der Umfangsseite U des Werkzeugkopfes 6 jeweils eine Reibschneide 14 auf, welche zur Bearbeitung des Werkstückes an diesem angreift. Die Reibschneiden 14 verlaufen wie auch die Spannuten 10 im Wesentlichen axial. Der Werkzeugkopf 6 weist eine größere radiale Ausdehnung wie der Trägerschaft 4 auf.
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In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich entlang der Rotationsachse A im Trägerschaft 4 ein zentraler Kühlmittelkanal 16. Dieser mündet in einem Verteilerelement 18, welches entlang der Rotationsachse A in eine geeignete Durchführung 20 des Werkzeugkopfes 6 eingesetzt ist. Auf der Vorderseite 22 des Werkzeugkopfes 6 steht das Verteilerelement 18 in axialer Richtung, das heißt in Richtung der Rotationsachse A vor und weist dort weiterhin eine Anzahl von hier zwei Kühlmittelaustrittsöffnungen 24 auf, die in Richtung der Reibschneiden 14 weisen, das heißt rückwärtig ausgerichtet sind.
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Das Verteilerelement 18 dient beispielsweise zusätzlich als Verbindungselement 26 zur lösbaren Befestigung des Werkzeugkopfes 6 an dem Trägerschaft 4. Dazu ist das Verteilerelement 18 in axialer Richtung derart lang ausgeführt, dass auf der Rückseite 28 des Werkzeugkopfes 6 ein Abschnitt des Verteilerelementes 18 vorsteht. Dieser Abschnitt umfasst insbesondere ein hier nicht näher dargestelltes Außengewinde mittels dessen das Verteilerelement 18 in ein vorderseitig im Trägerschaft 4 eingeschnittenes, ebenfalls nicht gezeigtes Innengewinde eingeschraubt ist. Dadurch ist die Rückseite 28 des Werkzeugkopfes 6 insbesondere gegen die Vorderseite 30 des Trägerschaftes 4 gepresst. Das Verbindungelement 18 ist hier demnach eine Schraube mit einem zentralen Kühlmittelkanal 16. In einer alternativen, hier nicht gezeigten Ausführungsform ist auf eine Kühlmittelzufuhr und ein Verteilerelement 18 verzichtet und der Werkzeugkopf 6 ist lediglich mittels einer herkömmlichen Schraube am Trägerschaft 4 befestigt. In einer weiteren alternativen Ausführungsform sind das Verteilerelement 18 und das Verbindungselement 26 separate Bauteile. Beispielsweise weist der Werkzeugkopf 6 dazu eine Durchführung 20 mit einem vorderseitigen und einem rückseitigen Gewinde auf, wobei das Verteilerelement 18 über das vorderseitige Gewinde eingeschraubt ist und das rückseitige Gewinde zum Verbinden des Werkzeugkopfes 6 und des Trägerschaftes 4 mittels eines geeigneten Gewindestiftes dient.
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Ein Ausschnitt der Rückseite 28 des Werkzeugkopfes 6 ist schematisch in 2 dargestellt. Dieser Ausschnitt bildet hier gleichzeitig eine erste Kopplungsfläche 32. Deutlich erkennbar ist die dort eingebrachte Kerbverzahnung 34, die in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwei kreuzförmig angeordnete Teilverzahnungen 36 umfasst. Jede der Teilverzahnungen 36 umfasst eine Mehrzahl von abwechselnd aufeinander folgenden Rippen 38 und Rillen 40. Dabei bilden die Rippen 38 jeweils eine Kammlinie und die Rillen 40 jeweils eine Tallinie, die in axialer Richtung eine Höhe H definieren, wie in 1 gezeigt ist. Die Rippen 38 und Rillen 40 der jeweiligen Teilverzahnung 36 verlaufen parallel zueinander und erstrecken sich in radialer Richtung R, wodurch sich quer zu dieser Richtung ein hier sägezahnförmiges Profil mit einer bestimmten Periode P ergibt. Durch diese Anordnung erhält jede der Teilverzahnungen 36 eine Vorzugsrichtung V, die angibt in welcher Richtung die Rippen 38 und Rillen 40 verlaufen. Die Rippen 38 und Rillen 40 der einen Teilverzahnung 36 sind dabei bezüglich der Rippen 38 und Rillen 40 der anderen Teilverzahnung 36 in Drehrichtung D um einen vorgegebenen Winkel W gedreht. Das heißt, dass auch die den Teilverzahnungen 36 zugeordneten Vorzugsrichtungen V paarweise den Winkel W einschließen. Dieser Winkel W beträgt in der hier gezeigten Variante 90°.
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Weiterhin ist in 2 deutlich sichtbar, dass die beiden Teilverzahnungen 36 überschneidungsfrei ausgeführt sind, das heißt keine Überschneidungen von Rippen 38 und Rillen 40 der beiden Teilverzahnungen 36 vorliegen. Dies wird hier insbesondere durch die als Durchgangsloch ausgebildete zentrale Durchführung 20 erreicht. Die Rippen 38 und Rillen 40 erstrecken sich damit auf einem ringförmigen Bereich 42 vom Durchgangsloch aus nach außen.
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Der Trägerschaft 4 weist auf dessen Vorderseite, das heißt der dem Werkzeugkopf 6 zugewandten Seite ebenfalls eine hier nicht weiter dargestellte Kopplungsfläche auf, die auch als zweite Kopplungsfläche bezeichnet wird. Diese ist komplementär zur ersten Kopplungsfläche 32 ausgebildet und umfasst in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine zur ersten Kerbverzahnung 36 komplementäre zweite Kerbverzahnung 43. Diese weist daher ebenfalls zwei kreuzförmig angeordnete Teilverzahnungen auf. In verbundenem Zustand greifen dann die Rippen 38 der ersten Kopplungsfläche 32 in die Rillen 40 der zweiten Kopplungsfläche ein und umgekehrt. Auch die zweite Kopplungsfläche ist frei von Überschneidungen.
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Die Teilverzahnungen 36 nehmen nicht die gesamte Kopplungsfläche 32 ein, vielmehr verbleiben kreissektorförmige Freibereiche 44, in denen keine Rippen 38 und Rillen 40 angeordnet sind. Insbesondere liegen in verbundenem Zustand jeweils ein Freibereich 44 der ersten Kopplungsfläche 32 und ein solcher der zweiten Kopplungsfläche direkt aneinander an.
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In einer hier nicht dargestellten Variante sind mehr als zwei Teilverzahnungen 36 auf der Kopplungsfläche 32 vorhanden. Diese sind dann vorzugsweise sternförmig angeordnet, wodurch sich insbesondere wiederum kreissektorförmige Freibereiche 44 ergeben. Im Bereich dieser Freibereiche 44 liegt üblicherweise ein kleiner axialer Abstand kleiner 0,1 mm zwischen den Flächen des Werkzeugkopfes 6 und des Trägerschaftes 4 vor. Der Abstand ist ausreichend klein bemessen, so dass keine Schmutzpartikel eindringen können. Der Winkel W zwischen zwei in Drehrichtung D benachbarten Teilverzahnungen 36 beträgt dann weniger als 90°, beispielsweise 45° oder 30°.
