EP3713700A1 - Werkzeug zur spanenden bearbeitung eines werkstücks - Google Patents

Werkzeug zur spanenden bearbeitung eines werkstücks

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Publication number
EP3713700A1
EP3713700A1 EP18808001.4A EP18808001A EP3713700A1 EP 3713700 A1 EP3713700 A1 EP 3713700A1 EP 18808001 A EP18808001 A EP 18808001A EP 3713700 A1 EP3713700 A1 EP 3713700A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
longitudinal axis
sleeve
holder
abutment surface
conical
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18808001.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Kannwischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
Original Assignee
Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH filed Critical Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
Publication of EP3713700A1 publication Critical patent/EP3713700A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/26—Securing milling cutters to the driving spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B31/00—Chucks; Expansion mandrels; Adaptations thereof for remote control
    • B23B31/02—Chucks
    • B23B31/10—Chucks characterised by the retaining or gripping devices or their immediate operating means
    • B23B31/11—Retention by threaded connection
    • B23B31/1107—Retention by threaded connection for conical parts
    • B23B31/1122—Retention by threaded connection for conical parts using cylindrical threads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/22—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/02—Connections between the shanks and detachable cutting heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/03—Cutting heads comprised of different material than the shank irrespective of whether the head is detachable from the shank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2240/00—Details of connections of tools or workpieces
    • B23C2240/32—Connections using screw threads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C—MILLING
    • B23C2250/00—Compensating adverse effects during milling
    • B23C2250/12—Cooling and lubrication
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D2277/00—Reaming tools
    • B23D2277/02—Cutting head and shank made from two different components which are releasably or non-releasably attached to each other

Definitions

  • the present invention relates to a tool for machining a workpiece.
  • the tool has a cutting head with a sleeve and a cutting body attached to the sleeve, on which at least one cutting edge is arranged.
  • the cutting head extends along a first longitudinal axis.
  • the tool further includes a holder to which the cutting head can be releasably secured.
  • the holder extends along a second longitudinal axis.
  • the present invention relates in particular a milling tool, more preferably a Kugelbahnfrä- ser.
  • Ball track milling cutters for use. These ball race cutters mill on the face side at different engagement widths and machining depths, for which purpose the ball race milling cutter is normally inclined at an angle, e.g. 20 °, is started. In some cases, the webs correspond to cylinder cut-outs, but in some cases the webs are also curved, which requires very rigid tools. Milling is carried out both in soft and in hardened materials. Depending on the application, different types of tools are currently used.
  • Exemplary ball race cutters are described in DE 199 56 592 A1 and DE 199 45 360 A1.
  • a particular challenge in the design of ball track cutters is to provide an interface between the holder and the cutting head, which has a corresponding rigidity in order to intercept the forces occurring during machining.
  • the interface becomes due to the angled setting of the ball track milling cutters suspended between holder and cutting head in such tools a high bending stress.
  • the interface must therefore be able to absorb this bending stress without having to accept losses in terms of the accuracy of the tool.
  • the sleeve has a first axial bearing surface which at least partially surrounds the first longitudinal axis and orthogonal to the first longitudinal axis, wherein the sleeve has a first conical contact surface, which first longitudinal axis at least partially surrounds and extends symmetrically to the first longitudinal axis, the sleeve further having an internal thread, which is disposed within the sleeve in a region which is located locally between the first axial bearing surface and the first conical contact surface, wherein the Holder has a second abutment surface which at least partially surrounds the second longitudinal axis and orthogonal to the second longitudinal axis, and wherein the holder has a second conical contact surface which at least
  • Cutting head screwed onto the holder according to the present invention is the type of positioning of the cutting head relative to the holder.
  • the positioning of the cutting head or the sleeve of the cutting head according to the invention via two corresponding conical surfaces and two corresponding planar surfaces.
  • the conical surfaces are present as the first and second conical contact surfaces
  • first conical contact surface is arranged on the cutting head and the second conical contact surface is arranged on the holder.
  • the planar surfaces are referred to herein as first and second axial abutment surfaces, wherein the first axial abutment surface is arranged on the cutting head and the second axial abutment surface is arranged on the holder.
  • the supporting contact surfaces ie the conical and axial contact surfaces, are
  • This type of interface provides for an extremely stable support and at the same time for a very accurate positioning.
  • the axial contact surfaces only absorb forces in the axial direction.
  • the conical abutment surfaces simultaneously serve for better centering of the cutting head and absorb forces both in the axial and in the radial direction.
  • Conical abutment surfaces have the advantage, in particular over cylindrical contact surfaces, of better centering of the cutting head, since manufacturing tolerances in the orthogonal direction to the longitudinal axis are reduced during the increasing screwing-in process. Furthermore, the conical surfaces can be brought together better in the direction of the longitudinal axis, since contact only occurs in the final positioning of the conical lateral surfaces. Therefore, the conical lateral surfaces wear much less than cylindrical lateral surfaces would do at this point. Another advantage lies in the larger area of the conical surface of the conical bearing surfaces in relation to a cylindrical surface of cylindrical bearing surfaces, which increases the bearing portion of the conical abutment surfaces.
  • the cutting head and the holder in the assembled state of the tool contact exclusively along the inner or outer thread and along the axial and conical contact surfaces. Further contact surfaces or contact points do not exist according to this preferred embodiment.
  • the first axial abutment surface is arranged on an end face of the sleeve and the first conical abutment surface in the interior of the sleeve.
  • the first conical bearing surface is thus well protected against damage. This is particularly advantageous for an exact positioning of the sleeve relative to the holder.
  • a bevel is on a front side of the holder
  • the chamfer arranged on the holder serves as an introduction chamfer.
  • a radius is arranged on the holder between the external thread and the second axial abutment surface.
  • This radius serves as a transition radius between the external thread and the second axial abutment surface and in particular has the advantage that in this way the notch strength is increased.
  • the holder has a shaft on which the
  • External thread is arranged, wherein the shaft is at least partially made of hard metal, and wherein the sleeve is at least partially made of steel.
  • the production of the holder shaft made of hard metal ensures high rigidity and
  • the shaft of the invention therefore has relatively long carburetor.
  • the holder further comprises a shaft holder, in which the shaft can be releasably secured, wherein the shaft holder is at least partially made of steel.
  • the cutting body is preferably made of hard metal, cubic crystalline boron nitride (CBN) or polycrystalline diamond (PCD).
  • CBN cubic crystalline boron nitride
  • PCD polycrystalline diamond
  • the first conical contact surface is inclined at a first angle of inclination relative to the first longitudinal axis.
  • the second conical contact surface is inclined at a second inclination angle relative to the second longitudinal axis, wherein the first and the second inclination angle are equal.
  • the inclination angle thus correspond to half the opening angle of the respective cone.
  • the two angles of inclination are preferably in the range of 10 ° -45 °, more preferably in the range of 15 ° -30 °.
  • the internal thread and the external thread are identical. According to a further embodiment, the internal thread and the external thread
  • Trapezoidal threads are very stable and are suitable for transmitting high forces.
  • the internal thread and the external thread each have at least two
  • a coolant channel extending along the second longitudinal axis is arranged in the holder.
  • a plurality of distribution channels are arranged, which wear into a cavity arranged in the sleeve, which corresponds in the mounted state of the tool with the coolant channel.
  • the cavity in the sleeve serves to distribute the coolant and lubricant within the sleeve to the individual distribution channels.
  • This flat surface serves as an attack or clamping surface for a tool key for
  • Fig. 1 is a perspective view of an embodiment of the tool according to the invention.
  • FIG. 2 is an exploded view of the tool shown in FIG. 1; FIG.
  • Fig. 3 is a sectional view of the tool shown in Fig. 1;
  • FIG. 4 shows a perspective view of a cutting head of the tool shown in FIG. 1;
  • Fig. 5 is an exploded view of the cutting head shown in Fig. 4;
  • Fig. 6 is a front plan view of the cutting head shown in Fig. 4;
  • Fig. 7 is a first sectional view of the cutting head shown in Fig. 6;
  • Fig. 8 is a second sectional view of the cutting head shown in Fig. 6; 9 is a perspective view of a cutting head according to a second embodiment; and
  • FIG. 10 is a perspective view of a cutting head according to a third embodiment.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the tool according to the invention in the assembled state (Fig. 1), in a disassembled state (Fig. 2) and in a sectional view (Fig. 3).
  • the tool is designated therein in its entirety by the reference numeral 10.
  • the tool 10 is designed as a ball raceway milling cutter.
  • the tool 10 includes a
  • Cutting head 12 and a holder 14 in which the cutting head 12 is releasably attached.
  • the cutting head 12 has a sleeve 16 and a cutting body 18 fastened to the sleeve 16.
  • the holder 14 comprises a shaft 20 and a shaft holder 22, in which the shaft
  • the shaft holder 22 has at its rear end a tool interface 24 by means of which the tool 10 can be clamped in a machine tool (not shown).
  • the sleeve 16 of the cutting head 12 is bolted to the shaft 20 of the holder 14.
  • Shank 20 is secured against rotation in the shaft holder 22.
  • the shaft 20 is shrunk into the shaft holder 22.
  • a screw connection or another type of non-rotatable connection would be conceivable at this point.
  • the cutting head 12 extends substantially along a first longitudinal axis 28.
  • the holder 14 extends substantially along a second longitudinal axis 30. Both longitudinal axes 28, 30 coincide in the assembled state of the tool 10.
  • the individual components of the tool 10 are preferably produced in an alternating sequence of hard metal and steel.
  • the cutting body 18 is preferably made of hard metal.
  • the sleeve 16 is preferably made of steel.
  • the shaft 20 is preferably made of hard metal.
  • the shaft holder 22 is preferably made of steel.
  • the sleeve 16 and the cutting body 18 are soldered together.
  • the sleeve 16 and the cutting body 18 are soldered together.
  • Cutting body 18 by means of a brazing blunt soldered to the sleeve 16.
  • a bore 32 arranged centrally in the cutting body 18 (see FIG. 7) and a pin 34 corresponding thereto, which is arranged on the sleeve 16, serve to support the positioning during the soldering process. It should be noted, however, that other types of connection between the sleeve 16 and the cutting body 18, for example a screw connection, are possible.
  • the present invention relates in particular to the connection between the cutting head 12 and holder 14, more particularly the connection between the sleeve 16 and the shaft 20.
  • the Sleeve 16 has a first axial abutment surface 36, which corresponds to a shaft 20 disposed on the second axial abutment surface 38.
  • the sleeve 16 has an internal thread 40 which corresponds with a corresponding external thread 42 which is arranged on the shaft 20.
  • the sleeve 16 has a first conical contact surface 44 which corresponds to a second conical contact surface 46 arranged on the shaft 20.
  • cutting head 12 and sleeve 20 occur in the assembled state of the tool
  • the first axial abutment surface 36 is disposed on the lower end side of the sleeve 16 and extends orthogonal to the first longitudinal axis 28 of the cutting head 12.
  • the first axial abutment surface 36 is preferably designed as an annular surface.
  • the second axial abutment surface 38 is arranged on the upper side of the shaft 20 and extends orthogonal to the second longitudinal axis 30 of the holder 14.
  • the second axial abutment surface 38 is preferably also designed as an annular surface.
  • the first conical contact surface 44 is disposed inside the sleeve 16 and extends transversely, that is not parallel, to the first longitudinal axis 28 of the cutting head 12.
  • the first conical contact surface 44 is preferably at a first angle of inclination oti relative to the first longitudinal axis 28th inclined (see Fig. 7). This inclination angle oti corresponds to half the opening angle of the cone, on the lateral surface of which the first conical bearing surface 44 lies.
  • the first inclination angle oti is preferably in the range of 10 ° -45 °, more preferably in the range of 15 ° -30 °.
  • the first conical contact surface 44 preferably completely surrounds the first longitudinal axis 28.
  • the second conical abutment surface 46 is arranged on the upper end side of the shaft 20 and inclined at a second inclination angle a 2 , which is the same as the first inclination angle ai, relative to the second longitudinal axis 30 of the holder 14.
  • the internal thread 40 provided in the interior of the sleeve 16 is arranged in a region which is located locally between the first axial abutment surface 36 and the first conical abutment surface 44.
  • the external thread 42 arranged on the shank 20 is arranged in a region which is located locally between the second axial abutment surface 38 and the second conical abutment surface 46.
  • Bearing surface 36 and the first conical bearing surface 44 is arranged, but does not imply that the internal thread 40 at its two ends directly adjacent to the first axial abutment surface 36 and the first conical abutment surface 44. This may or may not be the case. In between, an undercut or a pure distance can also be provided in each case. Likewise, the second axial abutment surface 38 and the second conical abutment surface 46 may abut directly on the two opposite ends of the male thread 42, but need not. In between, an undercut or a pure distance can also be provided in each case.
  • the internal thread 40 and the external thread 42 are preferably designed as a trapezoidal thread, each having at least two threads.
  • a bevel 48 is arranged on the shank 20, which is intended to prevent damage to the first conical abutment surface 44 when the shank 20 is inserted into the sheath 16.
  • the second conical contact surface 46 is thus arranged between this chamfer 48 and the external thread 42.
  • a transition radius 50 is arranged (see FIG. 2). This transition radius 50 serves to improve notch strength.
  • the internal thread 40 does not directly adjoin the first conical contact surface 44. Between the internal thread 40 and the first conical contact surface 44, an internal free recess 52 is arranged. At the opposite end of the internal thread 40, an internal free groove 54 is also arranged.
  • the tool 10 further comprises a coolant channel 56, which runs in the interior of the holder 14.
  • the coolant channel 56 extends inter alia in the interior of the shaft 20 along the longitudinal axis 30.
  • the coolant channel 56 opens into a cavity 58 in the interior of the sleeve 16. From this cavity 58, the coolant and lubricant spreads out a plurality of distribution channels 60, which are located inside the sleeve 16 and exit at the top of the sleeve 16.
  • a flat surface 62 is further provided, which as
  • Attack surface for a fork wrench for mounting the cutting head 12 is used. These plane surface 62 preferably runs parallel to the first longitudinal axis 28 of the
  • FIGS. 9 and 10 show further possible embodiments of cutting heads 12 ', 12 ".
  • the cutting bodies 18 'shown in FIG. 9 are plate-shaped cutting bodies made of CBN, which are individually soldered onto the sleeve 16'.
  • the cutting body 18 "shown in Fig. 10 is suitable, for example, for a cutter for grooving.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug (10) zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks, mit einem Schneidkopf (12), der eine Hülse (16) und einen an der Hülse (16) befestigten Schneidkörper (18) aufweist, und mit einen Halter (14), an dem sich der Schneidkopf (12) lösbar befestigen lässt. In montiertem Zustand des Werkzeugs (10) sind Schneidkopf (12) und Halter (14) über ein in der Hülse (16) angeordnetes Innengewinde (40) und ein dazu korrespondierendes, am Halter (14) angeordnetes Außengewinde (42) miteinander verschraubt. Zudem kontaktieren sich Schneidkopf (12) und Halter (14) in montiertem Zustand des Werkzeugs (10) entlang einer an der Hülse (16) angeordneten ersten axialen Anlagefläche (36) und einer dazu korrespondierenden, am Halter (14) angeordneten zweiten axialen Anlagefläche (38) sowie entlang einer an der Hülse (16) angeordneten ersten konische Anlagefläche (44) und einer dazu korrespondierenden, am Halter (14) angeordneten zweiten konischen Anlagefläche (46).

Description

Werkzeug zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung eines Werk- stücks. Das Werkzeug weist einen Schneidkopf mit einer Hülse und einem an der Hülse befestigten Schneidkörper auf, an dem zumindest eine Schneide angeordnet ist. Der Schneidkopf erstreckt sich entlang einer ersten Längsachse. Das Werkzeug weist des Weiteren einen Halter auf, an dem sich der Schneidkopf lösbar befestigen lässt. Der Halter erstreckt sich entlang einer zweiten Längsachse.
[0002] Wenngleich sich das erfindungsgemäße Werkzeug generell auf alle Arten von
Werkzeugen zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks bezieht, betrifft die vorliegen- de Erfindung insbesondere ein Fräswerkzeug, besonders bevorzugt einen Kugelbahnfrä- ser.
[0003] Ein gattungsgemäßes Werkzeug ist aus der WO 2010/012367 A1 bekannt. [0004] Beim Fräsen von Gelenkzapfen und Gelenknaben kommen meist Sonderwerkzeuge, sog.
Kugelbahnfräser, zum Einsatz. Diese Kugelbahnfräser fräsen stirnseitig bei verschiede- nen Eingriffsbreiten und Bearbeitungstiefen, wozu der Kugelbahnfräser normalerweise unter einem Winkel, z.B. 20°, angestellt wird. Teilweise entsprechen die Bahnen Zylinder- ausschnitten, teilweise sind die Bahnen aber auch gekrümmt, was sehr biegesteife Werk- zeuge erforderlich macht. Gefräst wird sowohl in weichen als auch in gehärteten Werk- stoffen. Je nach Anwendungszweck kommen derzeit verschiedene Werkzeugtypen zum Einsatz.
[0005] Beispielhafte Kugelbahnfräser sind in der DE 199 56 592 A1 und der DE 199 45 360 A1 beschrieben.
[0006] Eine besondere Herausforderung bei der Konstruktion von Kugelbahnfräsern liegt darin, eine Schnittstelle zwischen Halter und Schneidkopf zu schaffen, die eine entsprechende Steifigkeit aufweist, um die bei der spanenden Bearbeitung auftretenden Kräfte abzufan- gen. Aufgrund der gewinkelten Anstellung der Kugelbahnfräser wird die Schnittstelle zwischen Halter und Schneidkopf bei derartigen Werkzeugen einer hohen Biegebean- spruchung ausgesetzt. Die Schnittstelle muss daher dazu geeignet sein, diese Biegebe- anspruchung aufzunehmen, ohne Einbußen bezüglich der Genauigkeit des Werkzeugs hinnehmen zu müssen.
[0007] Die eingangs bereits genannte internationale Patentanmeldung WO 2010/012367 A1 zeigt mehrere geeignete Schnittsteilen-Lösungen, welche den oben genannten Anforde- rungen für Kugelbahnfräser genügen. Es existiert dennoch Raum für Verbesserungen dieser Schnittstelle.
[0008] Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das eingangs beschriebene Werkzeug für spanende Bearbeitung eines Werkstücks dahingehend zu verbessern, dass die Schnitt- steile zwischen Halter und Schneidkopf noch stabiler ist und eine noch genauere Positio- nierung des Schneidkopfs ermöglicht. [0009] Diese Aufgabe wird ausgehend von dem eingangs genannten Werkzeug dadurch gelöst, dass die Hülse eine erste axiale Anlagefläche aufweist, welche die erste Längsachse zumindest teilweise umgibt und orthogonal zu der ersten Längsachse verläuft, wobei die Hülse eine erste konische Anlagefläche aufweist, welche die erste Längsachse zumindest teilweise umgibt und symmetrisch zu der ersten Längsachse verläuft, wobei die Hülse ferner ein Innengewinde aufweist, welches innerhalb der Hülse in einem Bereich ange- ordnet ist, der sich örtlich zwischen der ersten axialen Anlagefläche und der ersten konischen Anlagefläche befindet, wobei der Halter eine zweite Anlagefläche aufweist, welche die zweite Längsachse zumindest teilweise umgibt und orthogonal zu der zweiten Längsachse verläuft, und wobei der Halter eine zweite konische Anlagefläche aufweist, welche die zweite Längsachse zumindest teilweise umgibt und symmetrisch zu der zweiten Längsachse verläuft, wobei der Halter ferner ein Außengewinde aufweist, wel- ches an dem Halter in einem Bereich angeordnet ist, der sich örtlich zwischen der zweiten axialen Anlagefläche und der zweiten konischen Anlagefläche befindet, wobei, in montier- tem Zustand des Werkzeugs, das Innengewinde mit dem Außengewinde verschraubt ist, die erste Längsachse mit der zweiten Längsachse zusammenfällt, die erste axiale Anlage- fläche an der zweiten axialen Anlagefläche anliegt und die erste konische Anlagefläche an der zweiten konischen Anlagefläche anliegt.
[0010] Ähnlich wie bei einer aus der WO 2010/012367 A1 bekannten Lösung wird der
Schneidkopf gemäß der vorliegenden Erfindung auf den Halter aufgeschraubt. Neu gegenüber der aus der WO 2010/012367 A1 bekannten Lösung ist jedoch die Art der Positionierung des Schneidkopfes gegenüber dem Halter. Die Positionierung des Schneidkopfes bzw. der Hülse des Schneidkopfes erfolgt erfindungsgemäß über zwei korrespondierende Kegelflächen und zwei korrespondierende Planflächen.
[0011] Die Kegelflächen werden vorliegend als erste und zweite konische Anlageflächen
bezeichnet, wobei die erste konische Anlagefläche an dem Schneidkopf angeordnet ist und die zweite konische Anlagefläche an dem Halter angeordnet ist.
[0012] Die Planflächen werden vorliegend als erste und zweite axiale Anlageflächen bezeichnet, wobei die erste axiale Anlagefläche an dem Schneidkopf angeordnet ist und die zweite axiale Anlagefläche an dem Halter angeordnet ist. [0013] Die abstützenden Anlageflächen, d.h. die konischen und axialen Anlageflächen, sind
jeweils auf unterschiedlichen Seiten des Innen- bzw. Außengewindes angeordnet, so dass der Schneidkopf und der Halter auf der einen Seite des Gewindes entlang der axialen Anlageflächen aneinander anliegen und auf der anderen Seite des Gewindes entlang der konischen Anlageflächen aneinander anliegen.
[0014] Diese Art der Schnittstelle sorgt für eine extrem stabile Abstützung und gleichzeitig für eine sehr genaue Positionierung. Die axialen Anlageflächen nehmen lediglich Kräfte in axialer Richtung auf. Die konischen Anlageflächen dienen dagegen gleichzeitig zur besseren Zentrierung des Schneidkopfes und nehmen sowohl in axialer als auch in radialer Richtung Kräfte auf.
[0015] Die Verwendung konischer Anlageflächen zusätzlich zu den axialen Anlageflächen
erbringt deutliche Vorteile. Konische Anlageflächen haben insbesondere gegenüber zylindrischen Anlageflächen den Vorteil, der besseren Zentrierung des Schneidkopfes, da sich Fertigungstoleranzen in orthogonaler Richtung zur Längsachse während des zuneh- menden Einschraubvorganges verringern. Weiter können die konischen Flächen in Richtung der Längsachse besser zusammengeführt werden, da nur in der endgültigen Positionierung ein Kontakt der konischen Mantelflächen entsteht. Daher verschleißen die konischen Mantelflächen weit weniger als es zylindrische Mantelflächen an dieser Stelle tun würden. Ein weiterer Vorteil liegt in der größeren Fläche des Kegelmantels der konischen Anlageflächen gegenüber einem Zylindermantel von zylindrischen Anlageflä- chen, womit sich der Traganteil der konischen Anlageflächen erhöht.
[0016] Vorzugsweise kontaktieren sich der Schneidkopf und der Halter in montiertem Zustand des Werkzeugs ausschließlich entlang des Innen- bzw. Außengewindes sowie entlang der axialen und konischen Anlageflächen. Weitere Anlageflächen oder Kontaktpunkte existie- ren gemäß dieser bevorzugten Ausgestaltung nicht.
[0017] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die erste axiale Anlagefläche an einer Stirnseite der Hülse und die erste konische Anlagefläche im Inneren der Hülse angeordnet. [0018] Die erste konische Anlagefläche ist dadurch gut geschützt vor Beschädigung. Dies ist insbesondere für eine exakte Positionierung der Hülse gegenüber dem Halter von Vorteil.
[0019] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist an einer Stirnseite des Halters eine Fase
angeordnet, welche an die zweite konische Anlagefläche angrenzt.
[0020] Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die erste konische Anlagefläche beim
Einführen des Halters in den Schneidkopf nicht beschädigt wird. Die an dem Halter angeordnete Fase dient als Einführungsfase.
[0021] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist an dem Halter zwischen dem Außengewinde und der zweiten axialen Anlagefläche ein Radius angeordnet.
[0022] Dieser Radius dient als Übergangsradius zwischen dem Außengewinde und der zweiten axialen Anlagefläche und hat insbesondere den Vorteil, dass hierdurch die Kerbfestigkeit erhöht wird.
[0023] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist der Halter einen Schaft auf, an dem das
Außengewinde angeordnet ist, wobei der Schaft zumindest teilweise aus Hartmetall ist, und wobei die Hülse zumindest teilweise aus Stahl ist.
[0024] Die Fertigung des Halter-Schafts aus Hartmetall sorgt für eine hohe Steifigkeit und
Stabilität des Schafts, was insbesondere beim Kugelbahnfräsen von immensem Vorteil ist. Im Vergleich zu einem Halter aus Stahl hat der erfindungsgemäße Schaft aus Hartme- tall daher relativ hohe Standzeiten.
[0025] Der Halter weist des Weiteren eine Schaft-Halterung auf, in welcher der Schaft lösbar befestigt werden kann, wobei die Schaft-Halterung zumindest teilweise aus Stahl ist.
Somit ergibt sich an den jeweiligen Schnittstellen des erfindungsgemäßen Werkzeugs jeweils ein Übergang von Hartmetall auf Stahl bzw. Stahl auf Hartmetall, was wiederum aus Stabilitätsgründen von Vorteil ist. [0026] Der Schneidkörper ist vorzugsweise aus Hartmetall, kubisch kristallinem Bornitrit (CBN) oder polykristallinem Diamant (PKD). Die Hülse und der Schneidkörper sind vorzugsweise miteinander verlötet. Grundsätzlich kommen jedoch auch andere Verbindungsarten in Frage, z.B. Verschrauben.
[0027] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist die erste konische Anlagefläche unter einem ersten Neigungswinkel relativ zu der ersten Längsachse geneigt. Die zweite konische Anlagefläche ist unter einem zweiten Neigungswinkel relativ zu der zweiten Längsachse geneigt, wobei der erste und der zweite Neigungswinkel gleich groß sind.
[0028] Die Neigungswinkel entsprechen also dem halben Öffnungswinkel des jeweiligen Kegels.
Die beiden Neigungswinkel sind vorzugsweise im Bereich von 10°-45°, besonders bevor- zugt im Bereich von 15°-30°.
[0029] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist das Innengewinde und das Außengewinde
jeweils als Trapezgewinde ausgestaltet.
[0030] Trapezgewinde sind sehr stabil und eignen sich zur Übertragung hoher Kräfte.
[0031] Vorzugsweise weisen das Innengewinde und das Außengewinde jeweils zumindest zwei
Gewindegänge auf.
[0032] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist in dem Halter ein entlang der zweiten Längs- achse verlaufender Kühlmittelkanal angeordnet. In der Hülse sind mehrere Verteilerkanäle angeordnet, welche in einen in der Hülse angeordneten Hohlraum müden, der in montier- tem Zustand des Werkzeugs mit dem Kühlmittelkanal korrespondiert.
[0033] Dies ermöglicht die Kühl- und Schmiermittelzufuhr unmittelbar oder zumindest sehr nahe an den Schneidenbereich. Der Hohlraum in der Hülse dient der Verteilung des Kühl- und Schmiermittels innerhalb der Hülse auf die einzelnen Verteilerkanäle. [0034] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist an einer Mantelfläche der Hülse eine plane
Fläche angeordnet, welche parallel zu der ersten Längsachse ausgerichtet ist.
[0035] Diese plane Fläche dient als Angriffs- bzw. Spannfläche für einen Werkzeugschlüssel zur
Montage des Schneidkopfes an dem Halter.
[0036] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu
erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0037] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Werkzeugs;
Fig. 2 eine Explosionsdarstellung des in Fig. 1 gezeigten Werkzeugs;
Fig. 3 eine Schnittansicht des in Fig. 1 dargestellten Werkzeugs;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Schneidkopfes des in Fig. 1 gezeigten Werk- zeugs;
Fig. 5 eine Explosionsdarstellung des in Fig. 4 gezeigten Schneidkopfes;
Fig. 6 eine Draufsicht von vorne auf den in Fig. 4 gezeigten Schneidkopf;
Fig. 7 eine erste Schnittansicht des in Fig. 6 dargestellten Schneidkopfes;
Fig. 8 eine zweite Schnittansicht des in Fig. 6 dargestellten Schneidkopfes; Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Schneidkopfes gemäß eines zweiten Ausfüh- rungsbeispiels; und
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Schneidkopfes gemäß eines dritten Ausfüh- rungsbeispiels.
[0038] Fig. 1-3 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Werkzeugs in zusammengebautem Zustand (Fig. 1 ), in zerlegtem Zustand (Fig. 2) sowie in einer Schnittansicht (Fig. 3). Das Werkzeug ist darin jeweils in seiner Gesamtheit mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.
[0039] Das Werkzeug 10 ist als Kugelbahnfräser ausgestaltet. Das Werkzeug 10 umfasst einen
Schneidkopf 12 sowie einen Halter 14, in dem der Schneidkopf 12 lösbar befestigt ist. Der Schneidkopf 12 weist eine Hülse 16 sowie einen an der Hülse 16 befestigten Schneidkör- per 18 auf.
[0040] Der Halter 14 umfasst einen Schaft 20 sowie eine Schaft-Halterung 22, in der der Schaft
20 lösbar befestigt ist. Die Schaft-Halterung 22 weist an ihrem hinteren Ende eine Werk- zeugschnittstelle 24 auf, mit Hilfe derer das Werkzeug 10 in einer Werkzeugmaschine (nicht gezeigt) einspannbar ist.
[0041] Die Hülse 16 des Schneidkopfes 12 ist mit dem Schaft 20 des Halters 14 verschraubt. Der
Schaft 20 ist verdrehsicher in der Schaft-Halterung 22 befestigt. Vorzugsweise ist der Schaft 20 in die Schaft-Halterung 22 eingeschrumpft. Grundsätzlich wäre jedoch an dieser Stelle auch eine Schraubverbindung oder eine andere Art der drehfesten Verbindung denkbar.
[0042] Der Schneidkopf 12 erstreckt sich im Wesentlichen entlang einer ersten Längsachse 28.
Der Halter 14 erstreckt sich im Wesentlichen entlang einer zweiten Längsachse 30. Beide Längsachsen 28, 30 fallen in montiertem Zustand des Werkzeugs 10 zusammen. [0043] Die einzelnen Bauteile des Werkzeugs 10 sind vorzugsweise in abwechselnder Reihen- folge aus Hartmetall und Stahl hergestellt. Der Schneidkörper 18 ist vorzugsweise aus Hartmetall. Die Hülse 16 ist vorzugsweise aus Stahl. Der Schaft 20 ist vorzugsweise aus Hartmetall. Die Schaft-Halterung 22 ist vorzugsweise aus Stahl.
[0044] Die Hülse 16 und der Schneidkörper 18 sind miteinander verlötet. Vorzugsweise wird der
Schneidkörper 18 mittels eines Hartlots stumpf auf die Hülse 16 aufgelötet. Eine im Schneidkörper 18 zentrisch angeordnete Bohrung 32 (siehe Fig. 7) und ein dazu korres- pondierender Zapfen 34, welcher an der Hülse 16 angeordnet ist, dienen der Unterstüt- zung der Positionierung während des Lötvorgangs. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass auch andere Arten der Verbindung zwischen Hülse 16 und Schneidkörper 18, beispielsweise eine Schraubverbindung, möglich sind.
[0045] Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Verbindung zwischen Schneidkopf 12 und Halter 14, genauer gesagt die Verbindung zwischen der Hülse 16 und dem Schaft 20. An dieser Schnittstelle wird auf folgende Weise eine extrem stabile, biegesteife und sehr genau positionierte Verbindung erzielt: Die Hülse 16 weist eine erste axiale Anlagefläche 36 auf, welche mit einer am Schaft 20 angeordneten zweiten axialen Anlagefläche 38 korrespondiert. Zudem weist die Hülse 16 ein Innengewinde 40 auf, welches mit einem entsprechenden Außengewinde 42, das an dem Schaft 20 angeordnet ist, korrespondiert. Des Weiteren weist die Hülse 16 eine erste konische Anlagefläche 44 auf, welche mit einer am Schaft 20 angeordneten zweiten konischen Anlagefläche 46 korrespondiert.
[0046] Vorzugsweise treten Schneidkopf 12 und Hülse 20 in montiertem Zustand des Werkzeugs
10 lediglich entlang des Innen- bzw. Außengewindes 40, 42 sowie entlang der axialen und konischen Anlageflächen 36, 38 und 44, 46 miteinander in Kontakt. In Umfangsrichtung wirkende Kräfte werden über das Innengewinde 40 und das Außengewinde 42 aufge- nommen. Axiale Kräfte werden sowohl über die konischen Anlageflächen 44, 46 als auch über die axialen Anlageflächen 36, 38 aufgenommen. Die konischen Anlageflächen 44, 46 nehmen aufgrund ihrer Schrägstellung zudem auch Kräfte in Radialrichtung auf. Die konischen Anlageflächen 44, 46 dienen neben der stabilen Abstützung auch einer genau- en Positionierung des Schneidkopfes 12 gegenüber dem Schaft 20. [0047] Die erste axiale Anlagefläche 36 ist an der unteren Stirnseite der Hülse 16 angeordnet und verläuft orthogonal zu der ersten Längsachse 28 des Schneidkopfes 12. Die erste axiale Anlagefläche 36 ist vorzugsweise als kreisringförmige Fläche ausgestaltet.
[0048] Die zweite axiale Anlagefläche 38 ist an der Oberseite des Schafts 20 angeordnet und verläuft orthogonal zu der zweiten Längsachse 30 des Halters 14. Die zweite axiale Anlagefläche 38 ist vorzugsweise ebenfalls als kreisringförmige Fläche ausgestaltet.
[0049] Die erste konische Anlagefläche 44 ist im Inneren der Hülse 16 angeordnet und verläuft quer, also nicht parallel, zu der ersten Längsachse 28 des Schneidkopfes 12. Die erste konische Anlagefläche 44 ist vorzugsweise unter einem ersten Neigungswinkel oti relativ zu der ersten Längsachse 28 geneigt (siehe Fig. 7). Dieser Neigungswinkel oti entspricht dem halben Öffnungswinkel des Kegels, auf dessen Mantelfläche die erste konische Anlagefläche 44 liegt. Der erste Neigungswinkel oti ist vorzugsweise im Bereich von 10°- 45°, besonders bevorzugt im Bereich von 15°-30°. Die erste konische Anlagefläche 44 umgibt die erste Längsachse 28 vorzugsweise vollständig.
[0050] Die zweite konische Anlagefläche 46 ist an der oberen Stirnseite des Schafts 20 ange- ordnet und unter einem zweiten Neigungswinkel a2, welcher gleich groß ist wie der erste Neigungswinkel a-i , gegenüber der zweiten Längsachse 30 des Halters 14 geneigt. Das im Inneren der Hülse 16 vorgesehene Innengewinde 40 ist in einem Bereich angeordnet, welcher sich örtlich zwischen der ersten axialen Anlagefläche 36 und der ersten koni- schen Anlagefläche 44 befindet. Ähnlich ist auch das am Schaft 20 angeordnete Außen- gewinde 42 in einem Bereich angeordnet, welcher sich örtlich zwischen der zweiten axialen Anlagefläche 38 und der zweiten konischen Anlagefläche 46 befindet.
[0051] Die Tatsache, dass das Innengewinde 40 in einem Bereich zwischen der ersten axialen
Anlagefläche 36 und der ersten konischen Anlagefläche 44 angeordnet ist, impliziert jedoch nicht, dass das Innengewinde 40 an seinen beiden Enden unmittelbar an die erste axiale Anlagefläche 36 und die erste konische Anlagefläche 44 angrenzt. Dies kann, muss jedoch nicht der Fall sein. Dazwischen kann auch jeweils ein Freistich oder ein reiner Abstand vorgesehen sein. [0052] Ebenso können die zweite axiale Anlagefläche 38 und die zweite konische Anlagefläche 46 unmittelbar an die beiden gegenüberliegenden Enden des Außengewindes 42 angren- zen, sie müssen es jedoch nicht. Dazwischen kann auch jeweils ein Freistich oder ein reiner Abstand vorgesehen sein.
[0053] Das Innengewinde 40 und das Außengewinde 42 sind vorzugsweise als Trapezgewinde ausgestaltet mit jeweils mindestens zwei Gewindegängen.
[0054] Oberhalb der zweiten konischen Anlagefläche 46 ist am Schaft 20 eine Fase 48 ange- ordnet, welche die Beschädigung der ersten konischen Anlagefläche 44 beim Einführen des Schafts 20 in die Hülse 16 verhindern soll. Die zweite konische Anlagefläche 46 ist also zwischen dieser Fase 48 und dem Außengewinde 42 angeordnet. Am unteren Ende des Außengewindes 42, also zwischen dem Außengewinde 42 und der zweiten axialen Anlagefläche 38, ist ein Übergangsradius 50 angeordnet (siehe Fig. 2). Dieser Über- gangsradius 50 dient der Verbesserung der Kerbfestigkeit.
[0055] Wie des Weiteren aus Fig. 8 ersichtlich ist, grenzt das Innengewinde 40 nicht unmittelbar an die erste konische Anlagefläche 44 an. Zwischen dem Innengewinde 40 und der ersten konischen Anlagefläche 44 ist ein Innenfreistich 52 angeordnet. Am gegenüberliegenden Ende des Innengewindes 40 ist ebenfalls ein Innenfreistich 54 angeordnet.
[0056] Das erfindungsgemäße Werkzeug 10 weist des Weiteren einen Kühlmittelkanal 56 auf, welcher im Inneren des Halters 14 verläuft. Der Kühlmittelkanal 56 erstreckt sich unter anderem im Inneren des Schafts 20 entlang der Längsachse 30. An der Oberseite des Schafts 20 mündet der Kühlmittelkanal 56 in einen Hohlraum 58 im Inneren der Hülse 16. Aus diesem Hohlraum 58 heraus verteilt sich das Kühl- und Schmiermittel auf mehrere Verteilerkanäle 60, welche sich im Inneren der Hülse 16 befinden und an deren Oberseite aus der Hülse 16 austreten.
[0057] Auf der Außenseite der Hülse 16 ist ferner eine plane Fläche 62 vorgesehen, welche als
Angriffsfläche für einen Gabelschlüssel zur Montage des Schneidkopfes 12 dient. Diese plane Fläche 62 verläuft vorzugsweise parallel zu der ersten Längsachse 28 des
Schneidkopfes 12.
[0058] Fig. 9 und 10 zeigen weitere mögliche Ausführungsbeispiele von Schneidköpfen 12', 12".
Sie unterscheiden sich von dem Schneidkopf 12 gemäß des ersten Ausführungsbeispiels im Wesentlichen in der Geometrie der Schneiden. Beispielsweise handelt es sich bei den in Fig. 9 gezeigten Schneidkörpern 18' um plattenförmige Schneidkörper aus CBN, welche auf die Hülse 16' einzeln aufgelötet sind. Der in Fig. 10 gezeigte Schneidkörper 18" ist beispielsweise für einen Fräser zum Nutfräsen geeignet.
[0059] Der Innenaufbau sowie die erfindungsgemäße Schnittstelle zwischen Hülse 16 und Schaft
20 unterscheidet sich bei den in Fig. 9 und 10 gezeigten Ausführungsbeispielen jedoch nicht oder für die Erfindung lediglich unwesentlich von dem in Fig. 1-8 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel, weshalb diesbezügliche Ausführungen an dieser Stelle nicht noch- mals wiederholt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Werkzeug (10) zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks, aufweisend: einen Schneidkopf (12) mit einer Hülse (16) und einem an der Hülse (16) befestig- ten Schneidkörper (18), an dem zumindest eine Schneide (26) angeordnet ist, wo bei sich der Schneidkopf (12) entlang einer ersten Längsachse (28) erstreckt; und einen Halter (14), an dem sich der Schneidkopf (12) lösbar befestigen lässt, wobei sich der Halter (14) entlang einer zweiten Längsachse (30) erstreckt; wobei die Hülse (16) eine erste axiale Anlagefläche (36) aufweist, welche die erste Längsachse (28) zumindest teilweise umgibt und orthogonal zu der ersten Längs- achse (28) verläuft, wobei die Hülse (16) eine erste konische Anlagefläche (44) aufweist, welche die erste Längsachse (28) zumindest teilweise umgibt und sym- metrisch zu der ersten Längsachse (28) verläuft, und wobei zwischen der ersten axialen Anlagefläche (36) und der ersten konischen Anlagefläche (44) ein sich ent- lang der ersten Längsachse (28) erstreckender Bereich innerhalb der Hülse (16) vorgesehen ist, in dem ein Innengewinde (40) angeordnet ist, wobei der Halter (14) eine zweite axiale Anlagefläche (38) aufweist, welche die zweite Längsachse (30) zumindest teilweise umgibt und orthogonal zu der zweiten Längsachse (30) verläuft, wobei der Halter (14) eine zweite konische Anlagefläche (46) aufweist, welche die zweite Längsachse (30) zumindest teilweise umgibt und symmetrisch zu der zweiten Längsachse (30) verläuft, und wobei zwischen der zweiten axialen Anlagefläche (38) und der zweiten konischen Anlagefläche (46) ein sich entlang der zweiten Längsachse (30) erstreckender Bereich an dem Halter (14) vorgesehen ist, in dem ein Außengewinde (42) angeordnet ist, wobei, in montiertem Zustand des Werkzeugs (10), das Innengewinde (40) mit dem Außengewinde (42) verschraubt ist, die erste Längsachse (28) mit der zwei- ten Längsachse (30) zusammenfällt, die erste axiale Anlagefläche (36) an der zweiten axialen Anlagefläche (38) anliegt und die erste konische Anlagefläche (44) an der zweiten konischen Anlagefläche (46) anliegt.
2. Werkzeug nach Anspruch 1 , wobei die erste axiale Anlagefläche (36) an einer Stirnseite der Hülse (16) angeordnet ist, und wobei die erste konische Anlageflä- che (44) im Inneren der Hülse (16) angeordnet ist.
3. Werkzeug nach Anspruch 2, wobei im Inneren der Hülse (16) zwischen der ersten konischen Anlagefläche (44) und dem Innengewinde (40) ein Innenfreistich (52) angeordnet ist.
4. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-3, wobei an einer Stirnseite des Halters (14) eine Fase (48) angeordnet ist, welche an die zweite konische Anlagefläche (46) angrenzt.
5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-4, wobei an dem Halter (14) zwischen dem Außengewinde (42) und der zweiten axialen Anlagefläche (38) ein Radius (50) angeordnet ist.
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-5, wobei der Halter (14) einen Schaft (20) aufweist, an dem das Außengewinde (42) angeordnet ist, wobei der Schaft (20) zumindest teilweise aus Hartmetall ist, und wobei die Hülse (16) zumindest teilwei- se aus Stahl ist.
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-6, wobei der Halter (14) eine Schaft- Halterung (22) aufweist, in welcher der Schaft (20) lösbar befestigbar ist, wobei die Schaft-Halterung (22) zumindest teilweise aus Stahl ist.
8. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-7, wobei die Hülse (16) und der
Schneidkörper (18) miteinander verlötet sind.
9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-8, wobei die erste konische Anlagefläche (44) unter einem ersten Neigungswinkel (a-i) relativ zu der ersten Längsachse (28) geneigt ist, und wobei die zweite konische Anlagefläche (46) unter einem zweiten Neigungswinkel (a2) relativ zu der zweiten Längsachse (30) geneigt ist, wobei der erste und der zweite Neigungswinkel gleich groß sind.
10. Werkzeug nach Anspruch 9, wobei für den ersten und den zweiten Neigungswin- kel gilt: 10°< CH = a2 ^ 45°.
1 1. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-10, wobei das Innengewinde (40) und das Außengewinde (42) als Trapezgewinde ausgestaltet sind.
12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-1 1 , wobei das Innengewinde (40) und das Außengewinde (42) jeweils zumindest zwei Gewindegänge aufweisen.
13. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-12, wobei in dem Halter (14) ein entlang der zweiten Längsachse (30) verlaufender Kühlmittelkanal (56) angeordnet ist, und wobei in der Hülse (16) mehrere Verteilerkanäle (60) angeordnet sind, welche in einen in der Hülse (16) angeordneten Hohlraum (58) müden, der in montiertem Zustand des Werkzeugs (10) mit dem Kühlmittelkanal (56) korrespondiert.
14. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1-13, wobei an einer Mantelfläche der Hülse (16) eine plane Fläche (62) angeordnet ist, welche parallel zu der ersten Längs- achse (28) ausgerichtet ist.
15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 -14, wobei das Werkzeug (10) ein Fräs- werkzeug ist.
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