WO2005077575A2 - Werkzeug zur spanenden bearbeitung von präzisionsbohrungen - Google Patents

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WO2005077575A2
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Friedrich Häberle
Dieter Kress
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MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG
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    • Y10T408/906—Axially spaced

Definitions

  • the invention relates to a tool for machining precision bores in workpieces according to the preamble of claim 1.
  • Tools of the type mentioned here are known (DE 198 30 903 A1). They have a first processing stage with at least one geometrically defined cutting edge and a second processing stage with at least one honing stone, which includes geometrically undefined cutting edges. It has been found that the use of such tools is complex: special guide devices are required with the aid of which the tool is supported in the workpiece to be machined. Incidentally, the processing results are not always satisfactory.
  • the object of the invention is therefore to create a tool which does not have these disadvantages.
  • a tool which has the features mentioned in claim 1. It is characterized in that the first machining stage has at least three support regions which are arranged at a distance from one another in the circumferential direction and which are designed and arranged such that they are supported on the wall of a precision bore when machining. Because the tool is directly on the bore wall and not on any guide devices is present, no additional devices are required when machining a workpiece, which hold the tool in a specific position relative to it. This considerably simplifies the use of the tool.
  • Figure 1 is an exploded view of a tool with three processing stages
  • FIG. 2 shows a side view of the third processing stage according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows an end view of the third processing stage according to FIG. 2;
  • FIG. 5 shows a cross section of a honing stone according to FIG. 4,
  • Figure 7 is a perspective view of a knife plate obliquely from the front
  • the tool 1 shown in an exploded view in FIG. 1 has three processing stages, namely a first processing stage 3 used for pre-processing with at least one knife plate 5, which has at least one geometrically determined cutting edge 7.
  • a second processing stage 9 is provided, which is used for further processing and has at least one cutter plate 11 with at least one geometrically determined cutting edge 13.
  • the tool 1 has a third machining stage 15, which has at least one geometrically undetermined cutting edge 17.
  • a preferably hollow shaft 19 is provided, which serves to fasten the tool 1 in a machine tool and, as usual, has a conical circumferential surface which tapers to the left, as shown in FIG.
  • a preferably conical recess is made in the end face 21 of the third machining stage 15 opposite the shaft 19, which recess serves to receive a shaft 23 starting from the second machining stage 9, the diameter of which is smaller than the outer diameter of the second machining stage 9 , so that it is surrounded by an annular flat surface 25.
  • a conical recess (not visible here) is made in the end face 27 of the second processing stage 9 opposite the shaft 23, into which a shaft 29 starting from the first processing stage 3 engages.
  • the tool 1 has a modular structure and that the machining stages 3, 9 and 15 are coupled to one another by a precision connection, also referred to as a short taper connection.
  • a precision connection also referred to as a short taper connection.
  • the end face 21 of the third machining stage interacts with the annular flat surface 25 of the second machining stage.
  • the modular structure also allows processing stages to be exchanged when worn and to implement different tools 1.
  • a screw 33 which serves to clamp the first processing stage 3 with the second, processing stage 9 at the third processing stage 15.
  • the tool 1 for machining precision bores has three processing stages assigned to different processing types, of which the first and second processing stages 3 and 9 are used for preliminary and intermediate machining and the third processing stage 15 is for finishing machining.
  • the machining stages are arranged accordingly: starting from the shaft 19, which can be connected to a machine tool, the third machining stage 15 for finished machining is first available. This is followed by the second processing stage 9, viewed in the direction of the screw 33, that is to say in the direction of advance.
  • the front of the tool 1 forms the first machining stage 3, which is first inserted into a precision bore to be machined and removes chips from its surface there.
  • the at least one cutting edge 7 of the first processing stage 3 acts first. Then the at least one geometrically determined cutting edge 13 of the second processing stage 9 comes into engagement with the surface of the bore and carries out the further or intermediate machining of the bore surface. Only then does the at least one geometrically undetermined cutting edge 17 of the third machining stage 15 come into engagement with the bore surface.
  • the first processing stage 3 has several; preferably has knife plates distributed uniformly around the circumference of the processing stage, of which knife plates 5 and 5 'are shown here.
  • the knife plates 5, 5 'etc. of the first processing stage 3 are arranged tangentially and virtually sunk into the end face 35 of the first processing stage 3.
  • the second processing stage 9 here has a plurality of cutter plates which are inserted into the peripheral surface 37 of the second processing stage. For example, six to eight such cutting inserts can be provided, the number of which also depends on the size of the processing stage 9, that is to say on its diameter.
  • the knife plates 11, 11 'and 11 "can be seen in FIG. 1. They are inserted in grooves which run radially to the central axis 39 of the tool 1 and thus also to the central axis of the second machining stage 9.
  • the knife plates in the first and second machining stages 3 and 9 are fastened in a known manner, preferably screwed or fixed by means of claws, and it is also conceivable to solder them firmly.
  • FIG. 1 also shows that the geometrically undetermined cutting edge 17 is designed here as a honing stone 41 which has hard material particles, at least in its outer surface 45 with hard material particles projecting beyond the peripheral surface 43 of the third processing stage 15 is provided.
  • FIG. 1 also shows that 43 guide strips are introduced into the peripheral surface, of which here the guide strips 47, 49 and 51 can be seen.
  • the honing stone 41 preferably has a coolant / lubricant groove 53 in its outer surface 45, which runs like the honing stone 41 and the guide strips parallel to the central axis 39. At least one opens into this groove 53 , here three holes 55, 57 and 59, which serve as an outlet for a coolant / lubricant.
  • the honing stone 41 is clamped and held securely by at least one, here two clamping claws 61, 63, which are arranged laterally on a long side of the honing stone 41.
  • the tool shown in FIG. 1 is thus characterized by the combination of two machining stages with geometrically determined cutting edges with a machining stage which has a geometrically undetermined cutting edge.
  • FIG. 2 shows a part of the tool 1, namely the third processing stage 15.
  • the processing stage 15 is rotated about the central axis 39 in the illustration according to FIG. 2 in such a way that the honing stone 41 is arranged at the top.
  • the representation according to FIG. 2 is enlarged compared to that in FIG. 1.
  • the same parts are provided with the same reference numerals, so that reference is made to the preceding description.
  • FIG. 2 serves in particular to explain the interchangeable honing stone 41 further. This is inserted into a groove 65 which is introduced into the base body 67 of the third processing stage 15. It is held by the two clamps 61 and 63, whose clamping lips rest on a side surface 69 of the honing stone 41 and tighten it in the base body 47. This will be discussed in more detail below.
  • the three bores 55, 57 and 59 are made in the honing stone 41 and completely penetrate their base body starting from their outer surface 45.
  • the bores 55, 57 and 59 are designed here as a stepped bore and have a radially outer first region of smaller inner diameter and a radially inner region with a larger inner diameter.
  • the holes 55, 57 and 59 serve to accommodate an adjusting device 71, which is preferably the same in all holes. Therefore, only the adjustment device 71, which is arranged in the bore 55, is dealt with. It has a first actuating means 73, which is arranged in the first region of the bore 55, which adjoins the outer surface 45 of the honing stone 41.
  • the first adjusting means 73 is preferably designed as an adjusting screw, the second adjusting means 75 as a pressure piece. This is preferably made of hard metal, so that a pressure force exerted by the adjusting screw does not damage the surface of the pressure piece.
  • the adjusting device 71 can be modified insofar as the second adjusting means 75 can also be arranged in a suitable bore 79 in the base body 67 of the third machining stage 15. This is indicated by dashed lines in connection with the bore 57 in FIG. 2.
  • the second adjusting means 75 in the honing stone 41 can be omitted.
  • the first adjusting means 73 namely the adjusting screw, must be adapted accordingly.
  • the. Bore 55, 57, 59 have a uniform diameter over their length.
  • FIG. 2 also shows the conical recess 81 introduced into the end face 21 of the third machining stage 15, which was explained with reference to FIG. 1 and serves to receive the conical shaft 23 of the second machining stage 19.
  • FIG. 3 shows an end view of the third processing stage 15 according to FIG. 2.
  • the same parts are provided with the same reference numbers, so that reference is made to the description of the previous figures in order to avoid repetition.
  • the representations 3 is simplified and serves to illustrate the fixing of the honing stone 41 in the base body 67 of the third processing stage 15.
  • the honing stone 41 is introduced into a groove 65 made in the base body 67, which runs essentially parallel to the central axis 39 of the tool 1 and thus the third machining stage 15 and is essentially rectangular in cross section as shown in FIG. 3. It has a base area 83, which preferably has a coolant / lubricant outlet in each of the areas of the bores 55, 57 and 59, so that a medium escaping here can exit through the coolant / lubricant channel 77, which passes through the adjusting means 73 and 75 , The coolant / lubricant thus passes into the coolant / lubricant groove 53 of the honing stone 41, which was explained with reference to FIG. 1.
  • the groove 65 is delimited by two side flanks 85, 87 which are substantially perpendicular to the base 83, the side flank 85 on the right in FIG. 3 serving as an abutment for the honing stone 41 and the side flank 87 on the left in FIG. 3 being broken so that the clamping claws open the side surface 69 of the honing stone 41 act and these can press against the side surface 85 and the base surface 83.
  • the clamping claw 61 is shown as an example, which holds the honing stone 41 with a clamping lip 89. This is provided on the side surface 69 facing the clamping claw 61 with a clamping groove 91 which has a clamping surface 93.
  • the clamping claw 61 has a through hole 95, which is penetrated by a clamping screw 97. This is exemplarily provided with two counter-rotating thread areas, one of which one cooperates with the clamping claw 61 and the other with the base body 67 of the third processing stage 15;
  • FIG. 3 again shows the bore 55, which penetrates the honing stone 41 vertically, that is to say in the direction of a diameter line D, and on the one hand opens into the outer surface 45 of the honing stone 41 and on the other hand opens to the base surface 83 of the groove 65.
  • the radially outer area of smaller diameter of the bore 55 is provided with an internal thread which interacts with the first actuating means, which according to the explanations above is designed as an adjusting screw, for example.
  • the tool 1 or the third processing stage 15 has a plurality of guide strips inserted into the peripheral surface 43, some of which could be seen in FIG. 1.
  • a guide bar 47 is provided opposite the honing bar 41, - as shown in FIG. 3 - a guide bar 49 to the left and a guide bar 47 'to the right of it.
  • the third processing stage 15 is guided and supported very precisely in the precision bore to be machined by the guide strips, so that displacement forces are safely absorbed. This leads to an exact bore geometry.
  • the guide strips are preferably made of hard metal, cermet or PCD. It is also possible to produce or to coat only the surface of the guide strips projecting over the circumferential surface of the tool 1 in whole or in part from abrasion-resistant material. It can be seen from FIG. 3 that the guide bar 49, as seen in the direction of rotation indicated by an arrow P, lags the guide bar 47 by approximately 60 °, whereas, in contrast, the guide bar 47 'leads the guide bar 47 by approximately 60 °. The guide bar 49 'lags the honing bar 41, measured from the diameter line D, by approximately 60 °.
  • FIG. 4 shows a longitudinal section of the honing stone 41.
  • the same parts are provided with the same reference numbers, so that reference is made to the preceding description in this respect.
  • a first section 5 . 5a has a smaller diameter and is provided with an internal thread and a second, internal section 55b is equipped with a larger internal diameter.
  • the bores 57 and 59 are also designed as stepped bores.
  • the honing stone 41 is penetrated by a through hole 55. which is designed here as a stepped bore because part of the adjusting device 71, namely the second adjusting means 75, is accommodated in the honing stone 41.
  • the lower part of the bore 55, the area 55b is provided with a larger inner diameter.
  • the upper region 55a has a smaller inner diameter and is provided with an internal thread in order to be able to interact with the first adjusting means 73, an adjusting screw.
  • the second adjusting means 75 can also be displaced into the base body of the third processing stage in order not to weaken the honing stone 41 too much. This then eliminates the lower section 55b of the bore 55,
  • FIG. 5 shows the side surface 69, into which at least one clamping groove 91 is made for the at least one clamping claw, ie here for the clamping claws 61 and 63.
  • This has a clamping surface 93 which, viewed from the bottom upwards, is inclined to an imaginary central plane M of the honing stone 41.
  • the angle corresponds to the angle ⁇ between the side surface 69 and the base of the clamping surface 93, which is shown in FIG. 5.
  • the angle ⁇ is 10 °.
  • the tool 1 is used to machine precision bores in workpieces, on the one hand producing an exact bore geometry with regard to diameter, roundness and cylindrical shape, but on the other hand also providing a surface structure that can be optimally adapted to the function of the bore. It is therefore possible to ensure that bearings installed in the bore are held securely. In particular, however, it is possible to design the surface structure in such a way that a lubricating film is formed in the area of lubricating sliding surfaces.
  • the tool 1 has a modular structure and has two processing stages 3 and 5, each with at least one cutter plate 5 and 11, which show geometrically determined cutting edges 7, 13. These are used to machine the surface of the precision bore and to generate the desired bore geometry. If the tool 1 is inserted into a bore to be machined, the frontmost first machining stage 3 first comes into engagement with the bore wall, then the second machining stage 9. Since the first machining stage 3 and the second machining stage 9 are aligned very precisely to one another and to the third machining stage 15 with the help of the first two processing stages, the precision bore can be pre-machined and precisely machined. The dimensional deviation of the machined precision bore compared to the nominal dimension after the intermediate machining is approx. 1/100 mm to 2/100 mm.
  • the wall of the precision bore is machined using the third machining stage 15, which has at least one geometrically undetermined cutting edge 17, which is designed here as a honing stone 41.
  • the Honing stone is either made entirely of hard material particles or has at least 45 hard material particles in the area of its outer surface, which come into engagement with the bore to be machined.
  • the tool 1 is initially set in rotation, while the first and second machining stages 3 and 9 machine the precision bore.
  • a superimposed movement of an axial speed, also referred to as feed, and a peripheral speed (tangential speed) is moved in the bore of the tool 1.
  • the direction of the axial speed is periodically reversed, so that the tool 1 in the precision bore to be machined in the axial direction.
  • Direction is moved back and forth.
  • the direction of rotation of tool 1 is maintained during machining.
  • the resulting surface can be influenced by varying the speed ratio of the axial speed / peripheral speed in order to produce a desired pattern of machining grooves.
  • the third processing stage 15 After finishing with the third processing stage 15, only about 1/100 mm to 2/100 mm have to be removed after all. Since the third processing stage 15 is very precisely aligned with the second processing stage 9 and the first processing stage 3, the cardanic suspension customary for honing tools can be dispensed with. It is therefore possible to rigidly connect the third machining stage 15 to the other machining stages 9 and 13 and via the shaft 19 to a machine tool. Because of the small oversize remaining for the finishing, the third machining stage 15 only has to be moved back and forth in the precision bore to be machined in the axial direction one to three times. This shortens the processing time. of precision drilling sustainable.
  • the tool 1 has a coolant / lubricant supply, which supplies at least the third processing stage 15, so that the medium from the bores 55, 57 and 59 in the skirt 41 into a coolant introduced into the outer surface 45 thereof.
  • Lubricant groove 53 can get.
  • the coolant / lubricant supply can also extend into the second and first processing stages 9, 3 in order to supply coolants and lubricants to the respective cutting edges 7, 11 when machining a bore surface through basically known channels.
  • the third machining stage can be supported in the machined bore surface with the aid of the guide strips 49, 49 ', 47, 47'. It is also possible to insert more than one honing stone into the peripheral surface 43 of the third processing stage 15. It is of crucial importance that the modular construction of the tool 1 enables the precision bore to be machined in a single machining step without changing the tool with the aid of the geometrically determined cutting edges and with the aid of the honing stone having a geometrically undefined cutting edge.
  • the alignment of the processing stages 3, 9 and 15 with respect to one another is very precise, because short cone tension ensuring high rigidity is realized at the individual connection points by the shaft 23 of the second processing stage 9 being able to engage in a recess 81 of the third processing stage 15, in the region of the Connection point, the end face 21 and the flat surface 25 cooperate with each other, which leads to an exact radial alignment and angular alignment of the second machining stage 9 with respect to the third machining stage 15. Accordingly, a high degree of rigidity and an exact alignment of the first machining stage 3 with respect to the second machining stage i9 are achieved by shank 29 in a corresponding one .
  • the tool 1 has three processing stages.
  • the advantages mentioned above can also be easily realized with a tool that is only provided with two processing stages.
  • the first processing stage 3 used for the preliminary processing which was explained with reference to FIG. 1, can be dispensed with.
  • Such a tool 1 ' is shown in FIG. 6. It has a first machining stage 9 'and a second machining stage 15', the first machining stage 9 'of the second machining stage 9 of the tool 1 of the figure. 1 corresponds.
  • the first processing stage 3 of the tool 1 according to FIG. 1 is omitted in the embodiment of the tool V according to FIG. 6.
  • the first processing stage 9 'of the tool 1' is essentially constructed in the same way as the second processing stage 9 of the tool 1 in FIG. 1. Reference is therefore made to the description of this processing stage according to FIG. 1.
  • the second processing stage 9 ' has a number of knife plates, of which here the knife plates 11, 11' and 11 "with reference numbers are marked far away.
  • the first processing stage 9 ' can be coupled to the second processing stage 15' via a precision interface, which is also designed here as a short cone connection.
  • first processing stage 9 ' it should be noted that, like the processing stages 3 and 9 of the tool 1 according to FIG. 1, it has a number of cutting inserts.
  • the geometrically determined cutting edges of the knife inserts can also be implemented directly on the base body of the respective processing stages. However, it is more cost-effective to use interchangeable cutting inserts than to implement geometrically determined cutting edges directly on processing stages 3, 9 and 9 'of tools 1 and V.
  • At least one of the processing stages 3 and 9 at least three support areas are provided, via which the tool 1 is supported directly when machining a precision bore on the bore wall, without any other for guiding the tool Management facilities would be required.
  • support area is used very generally in connection with the explanations given here. It is assumed that when machining a bore surface by means of a geometrically determined cutting edge, reaction forces are introduced into it, which are based on the cutting forces exerted by the cutting edge. The reaction forces act on the tool, which is supported on at least two further support surfaces on the bore wall and is guided through it.
  • single-cut reamers are known with a geometrically determined cutting edge usually implemented on a cutting insert and two guide strips, of which a first, viewed in the direction of rotation of the tool, lags the cutting edge by approximately 40 ° and a second one is arranged opposite the cutting edge.
  • support area is therefore not only addressed to surfaces which, like guide strips, slide along the surface of the machined precision bore. Rather, cutting edges are also detected that remove chips from the surface of the bore.
  • two-edge tools in addition to the two cutting edges, two-edge tools also have three guide strips, by means of which the tool is supported on a bore surface, without any intervention in the surface in the area of the guide strips.
  • the support areas mentioned here can be realized in that the processing stages 3 and / or 9 of the tool 1 according to FIG. 1 and the processing stage 9 'of the tool 1' according to Figure 6 has three cutter plates with which the tool 1, 1 'is supported on the bore wall.
  • the second processing stage 9 comprises, for example, six to eight knife inserts.
  • six to eight geometrically determined cutting edges can also be implemented directly on the base body of the machining stage. The same applies to the machining stage 9 'of the tool 1' according to FIG. 6.
  • the rounded bevels of the cutting edges form the support areas for the machining stage.
  • At least one geometrically undefined cutting edge preferably at least one honing stone 41 '
  • the geometrically undefined cutting edges having.
  • Honing stones are generally known, so they are not explained in more detail here.
  • guide strips can be provided for the processing stage 15 ′ equipped with honing stones, as was explained above in connection with the tool 1.
  • the exemplary embodiment of the tool 1 'according to FIG. 6 is characterized in that the desired surface structure mentioned above can be realized when machining a precision bore, because here, in addition to geometrically defined cutting edges, geometrically undetermined cutting edges are used.
  • the modular structure using precision cut parts ensures that an exact axial alignment and angular alignment of the machining stages of the tool 1, V is guaranteed.
  • Figure 7 shows a knife plate 11 in a perspective view obliquely from the front. Irrespective of the specific shape of the knife insert 11, this always has a main cutting edge 113 which drops in the direction of the direction of advance indicated by an arrow 111. Declining here means that the main cutting edge, viewed in the feed direction, approaches the axis of rotation, not shown here, of the machining step.
  • the main cutting edge 113 merges with the secondary cutting edge 117 via an apex 115. This is inclined in the opposite direction and, viewed in the feed direction, rises in the direction of the apex 115. It can thus be seen that the main cutting edge 113 and the secondary cutting edge 117 are inclined in opposite directions from the apex 115.
  • the cutter plate 11 is arranged in FIG. 7 such that a rake face 119 is on top, on which the chips removed from the main and secondary cutting edge run. It merges into the main and minor cutting edges 113, 117.
  • a first free surface 121 is provided, which is inclined at an angle of less than 90 ° with respect to the rake surface 119, that is to say does not drop vertically downwards in FIG. 7.
  • a first free surface 123 adjoins the secondary cutting edge 117.
  • a single-cutting reamer has three support areas.
  • At least three guide strips can also be used in connection with cutting edges that do not have a bevel.
  • the round bevel is realized in the area of the first free surface 123 of the secondary cutting edge 27. This area is then curved so that a curved area adjoins the rake face 119, the radius of curvature of which is measured from the axis of rotation of the tool 1, 1 '.
  • the radius of curvature preferably corresponds to that of the precision bore to be machined.
  • the first free surface 121 of the main cutting edge 113 is adjoined by a second free surface 125 that slopes at a steeper angle than the first free surface 121.
  • a second free surface 127 adjoins the first free surface 123 of the secondary cutting edge 117, which is also more inclined , as the first open space 123.
  • the second open areas 125, 127 are preferably flat, as is often the case with conventional knife inserts.
  • main cutting edge 113 and the secondary cutting edge 117 are realized directly on the base body of a machining step, the configuration of the area of the main cutting edge and the secondary cutting edge is also provided there, as was described with the aid of the cutter plate 11.
  • a rounded bevel can also be provided in the area of the first free surface 123 of a secondary cutting edge 117 in order to realize a support area.
  • the tool 1 according to FIG. 1 and the tool 1 'according to FIG. 6 have at least three support areas in the area of a machining step with at least one geometrically determined cutting edge.
  • the at least three support areas on one or both processing stages of the tool 1 according to FIG. 1 and on the processing stage 9 'of the tool 1' according to FIG. 6 can thus be implemented in the manner described above.

Abstract

Es wird ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung von Präzisionsbohrungen in Werkstücken mit einer ersten Bearbeitungsstufe, die mindestens eine geometrisch bestimmte Schneide aufweist und mit einer zweiten Bearbeitungsstufe, die mindestens eine Honleiste geometrisch unbestimmten Schneiden aufweist, vorgeschlagen. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Bearbeitungsstufe mindestens drei in Umfangsrichtung in einem Abstand zueinander angeordnete Abstützbereiche aufweist, die so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich bei der Bearbeitung der Präzisionsbohrung an deren Wandung abstützen.

Description

Werkzeug zur spanenden Bearbeitung von
Präzisionsbohrungen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung von Präzisionsbohrungen in Werkstücken gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Werkzeuge der hier angesprochenen Art sind bekannt (DE 198 30 903 A1). Sie weisen eine erste Bearbeitungsstufe mit mindestens einer geometrisch bestimmten Schneide und eine zweite Bearbeitungsstufe mit mindestens einer Honleiste auf, die geometrisch unbestimmte Schneiden umfgsst. Es hat sich herausgestellt, dass der Einsatz derartiger Werkzeuge aufwendig ist: Es bedarf spezieller Führungseinrichtungen, mit deren Hilfe das Werkzeug in dem zu bearbeitenden Werkstück abgestützt wird. Im Übrigen sind die Bearbeitungsergebnisse nicht immer befriedigend.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Werkzeug zu schaffen, das diese Nachteile nicht aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Werkzeug vorgeschlagen, das die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist. Es zeichnet sich dadurch aus, dass die erste Bearbeitungsstufe mindestens drei in Umfangsrichtung in einem Abstand zueinander angeordnete Abstützbereiche aufweist, die so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung an deren Wandung abstützen. Dadurch, dass das Werkzeug unmittelbar an der Bohrungswand und nicht an irgendwelchen Führungseinrichtungen anliegt, bedarf es bei der Bearbeitung eines Werkstücks keiner zusätzlichen Einrichtungen, die das Werkzeug in einer bestimmten Position gegenüber diesem halten. Dadurch wird der Einsatz des Werkzeugs wesentlich vereinfacht.
Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Explosionsdarstellung eines Werkzeugs mit drei Bearbeitungsstufen;
Figur 2 eine Seitenansicht der dritten Bearbeitungsstufe gemäß Figur 1;
Figur 3 eine Stirnansicht der dritten Bearbeitungsstufe gemäß Figur 2;
Figur 4 einen Längsschnitt einer Honleiste und
Figur 5 einen Querschnitt einer Honleiste nach Figur 4,
Figur 6 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiels eines Werkzeugs und
Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer Messerplatte von Schräg vorne
Das in Figur 1 in Explosionsdarstellung wiedergegebene Werkzeug 1 weist drei Bearbeitungsstufen auf, nämlich eine der Vorbearbeitung dienende erste Bearbeitungsstufe 3 mit mindestens einer Messer- platte 5, die wenigstens eine geometrisch bestimmte Schneide 7 aufweist. Außerdem ist eine zweite Bearbeitungsstufe 9 vorgesehen, die der Weiterbearbeitung dient und mindestens eine Messerplatte 11 mit wenigstens einer geometrisch bestimmten Schneide 13 aufweist. Schließlich weist das Werkzeug 1 eine dritte Bearbeitungsstufe 15 auf, die mindestens eine geometrisch unbestimmte Schneide 17 aufweist. An dem in Figur 1 linken Ende der dritten Bearbeitungs- stύfe 15 ist ein vorzugsweise hohler Schaft 19 vorgesehen, der der Befestigung des Werkzeugs 1 in einer Werkzeugmaschine dient und wie üblich eine konische, sich - gemäß Figur 1 - nach links verjüngende Umfangsfläche aufweist.
In die dem Schaft 19 gegenüberliegende Stirnseite 21 der dritten Bearbeituηgsstufe 15 ist eine hier nicht dargestellte, vorzugsweise konische Ausnehmung eingebracht, die der Aufnahme eines von der zweiten Bearbeitungsstufe 9 ausgehenden Schafts 23 dient, dessen Durchmesser kleiner ist als der Außendurchmesser der zweiten Be- arbeituhgsstufe 9, so dass er von einer ringförmigen Planfläche 25 umgeben ist. Entsprechend ist in die dem Schaft 23 gegenüberliegende Stirnseite 27 der zweiten Bearbeitungsstüfe 9 eine hier nicht sichtbare konische Ausnehmung eingebracht, in die ein von der ersten Bearbeitungsstufe 3 ausgehender Schaft 29 eingreift.
Es wird also deutlich, dass das Werkzeug 1 modular aufgebaut ist, und dass die Bearbeitungsstufen 3, 9 und 15 miteinander durch eine auch als Kurzkegelverbindung bezeichnete Präzisionsverbindung miteinander gekoppelt werden. In zusammengebautem Zustand wirkt die Stirnfläche 21 der dritten Bearbeitungsstufe mit der ringförmigen Planfläche 25 der zweiten Bearbeitungsstufe zusammen. Entsprechend wirkt eine ringförmige Planfläche 31 , die den Schaft 29 der ersten Bearbeitungsstufe 3 umgibt, mit der Stirnfläche 27 der zweiten Bearbeitungsstufe 9 zusammen. Dadurch ergibt sich eine exakte Ausrichtung der Bearbeitüngsstufen zueinander; sie liegen aufgrund der Zentrierung durch die Kegel auf einer gemeinsamen Achse. Der modulare Aufbau erlaubt im Übrigen den Austausch von Bearbeitungsstufen bei Verschleiß und zur Realisierung unterschiedlicher Werkzeuge 1.
Beispielhaft ist hier eine Schraube 33 vorgesehen, die dazu dient, die erste Bearbeitungsstufe 3 mit der zweiten, Bearbeitungsstufe 9 an der dritten Bearbeitungsstufe 15 festzuspannen.
Aus Figur 1 wird deutlich, dass das Werkzeug 1 zur spanenden Bearbeitung von Präzisionsbohruήgen drei unterschiedlichen Bearbeitungsarten zugeordnete Bearbeitungsstufen aufweist, von denen die erste und zweite Bearbeitungsstufe 3 und 9 der Vor- und Zwischenbearbeitung dient und die dritte Bearbeitungsstufe 15 der Fertigbearbeitung. Entsprechend sind die Bearbeitungsstufen angeordnet: Ausgehend von dem Schaft 19, der mit einer Werkzeugmaschine verbindbar ist, liegt zunächst die dritte Bearbeitungsstufe 15 zur Fertigbearbeitung vor. An diese schließt sich, in Richtung der Schraube 33 gesehen, also in Vorschubrichtung, die zweite Bearbeitungsstufe 9 an. Die Vorderseite des Werkzeugs 1 bildet die erste Bearbeitungsstufe 3, die als erstes in eine zu bearbeitende Präzisionsbohrung eingeführt wird und dort Späne von deren Oberfläche abträgt.
Bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung wirkt zuerst die mindestens eine Schneide 7 der ersten Bearbeitungsstufe 3. Danach kommt die mindestens eine geometrisch bestimmte Schneide 13 der zweiten Bearbeitungsstufe 9 mit der Bohrungsoberfläche in Eingriff und führt die Weiter- beziehungsweise Zwischenbearbeitung der Bohrungsoberfläche durch. Erst dann kommt die mindestens eine geometrisch unbestimmte Schneide 17 der dritten Bearbeitungsstufe 15 mit der Bohrungsoberfläche in Eingriff.
Aus der Darstellung gemäß Figur 1 ist ersichtlich, dass die erste Bearbeitungsstufe 3 mehrere; vorzugsweise gleichmäßig am Umfang der Bearbeitungsstufe verteilte Messerplatten aufweist, von denen hier die Messerplatten 5 und 5' dargestellt sind. Die Messerplatten 5, 5' usw. der ersten Bearbeitungsstufe 3 sind Tangentialplatten u nd quasi in die Stirnseite 35 der ersten Bearbeitungsstufe 3 versenkt angeordnet.
Die zweite Bearbeitungsstufe 9 weist hier mehrere Messerplatten auf, die in die Umfangsfläche 37 der zweiten Bearbeitungsstufe eingesetzt sind. Es können beispielsweise sechs bis acht derartige Messerplatten vorgesehen werden, wobei deren Anzahl auch von der Größe der Bearbeitungsstufe 9, also von deren Durchmesser, abhängt. In Figur 1 sind die Messerplatten 11 , 11' und 11" ersichtlich. Sie sind in Nuten eingesetzt, die radial zur Mittelachse 39 des Werkzeugs 1 und damit auch zur Mittelachse der zweiten Bearbeitungsstufe 9 verlaufen. Die Messerplatten in den ersten und zweiten Bearbeitungsstufen 3 und 9 sind auf bekannte Weise befestigt, vorzugsweise festgeschraubt oder durch Spannpratzen fixiert. Denkbar ist es auch, diese fest zulöten.
Figur 1 zeigt noch, dass die geometrisch unbestimmte Schneide 17 hier als Honleiste 41 ausgebildet ist, die Hartstoffpartikel aufweist, zumindest in ihrer über die Umfangsfläche 43 der dritten Bearbeitungsstufe 15 vorstehenden Außenfläche 45 mit Hartstoffpartikeln versehen ist. Figur 1 lässt noch erkennen, dass in die Umfangsfläche 43 Führungsleisten eingebracht sind, von denen hier die Führungsleisten 47, 49 und 51 erkennbar sind.
Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der dritten Bearbeitungsstufe 15 ist vorgesehen, dass die Honleiste 41 in ihrer Außenfläche 45 vorzugsweise eine Kühl-/Schmiermittelnut 53 aufweist, die wie die Honleiste 41 und die Führungsleisten parallel zur Mittelachse 39 verläuft, In diese Nut 53 mündet mindestens eine, hier drei Bohrungen 55, 57 und 59, die als Auslass für ein Kühl-/Schmiermittel dienen.
Die Honleiste 41 wird von mindestens einer, hier zwei Spannpratzen 61, 63 festgespannt und sicher gehalten, die seitlich an einer Längsseite der Honleiste 41 angeordnet sind.
Das aus Figur 1 ersichtliche Werkzeug zeichnet sich also durch die Kombination zweier Bearbeitungsstufen mit geometrisch bestimmte Schneiden mit einer Bearbeitungsstufe aus, die eine geometrisch unbestimmte Schneide aufweist.
Figur 2 zeigt einen Teil des Werkzeugs 1 , nämlich die dritte Bearbeitungsstufe 15. Die Bearbeitungsstufe 15 ist in der Darstellung nach Figur 2 so um die Mittelachse 39 verdreht, dass die Honleiste 41 o- ben angeordnet ist. Die Darstellung nach Figur 2 ist gegenüber der in Figur 1 vergrößert. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Figur 2 dient insbesondere der weiteren Erläuterung der austauschbaren Honleiste 41. Diese ist in eine Nut 65 eingelegt, die in den Grundkörper 67 der dritten Bearbeitungsstufe 15 eingebracht ist. Sie wird von den zwei Spannpratzen 61 und 63 gehalten, deren Spannlippen auf einer Seitenfläche 69 der Honleiste 41 aufliegen und diese im Grundkörper 47 festspannen. Darauf wird unten noch näher eingegangen.
In die Honleiste 41 sind die drei Bohrungen 55, 57 und 59 eingebracht, die deren Grundkörper ausgehend von deren Außenfläche 45 vollständig durchdringen. Die Bohrungen 55, 57 und 59 sind hier als Stufenbohrung ausgebildet und weisen einen radial außen liegenden ersten Bereich kleineren Innendurchmessers und einen radial innen liegenden Bereich mit größerem Innendurchmesser auf. Die Bohrungen 55, 57 und 59 dienen der Aufnahme einer Justiereinrichtung 71 , die vorzugsweise in allen Bohrungen gleich ist. Daher wird nur auf die Justiereinrichtung 71 eingegangen, die in der Bohrung 55 angeordnet ist. Sie weist ein erstes Stellmittel 73 auf, das im ersten Bereich der Bohrung 55 angeordnet ist, der sich an die Außenfläche 45 der Honleiste 41 anschließt. In dem zweiten Bereich der Bohrung 55 liegt ein zweites Stellmittel 75, das am Grundkörper 67 anliegt. Das erste Stellmittel 73 ist vorzugsweise als Stellschraube ausgebildet, das zweite Stellmittel 75 als Druckstück. Dieses besteht vorzugsweise aus Hartmetall, so dass eine von der Stellschraube ausgeübte Druckkraft die Oberfläche des Druckstücks nicht beschädigt.
Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass die beiden Stellmittel 73 und 75 von einem im Wesentlichen radial verlaufenden Kühl-/Schmiermittelkanal 77 durchsetzt werden.
Wird die Stellschraube des ersten Stellmittels 73 weiter in das Innere der Honleiste 41 eingeschraubt, so drückt diese das Druckstück des zweiten Stellmittels 77 radial nach innen in Richtung auf die telachse 39, so dass die Honleiste 41 radial aus der Nut 65 heraus geschoben wird. Es wird damit deutlich, dass die radiale Position der Honleiste 41 , also der Überstand der Außenfläche 45 über die Umfangsfläche 43 der dritten Bearbeitungsstufe 15, einstellbar ist. Um eine gleichmäßige Einstellung des Überstands der Honleiste 41 zu gewährleisten, sind hier drei Bohrungen 55, 57 und 59 vorgesehen, die gleichartige Justiereinrichtungen 71 der oben beschriebenen Art aufnehmen.
Es ist erkennbar, dass die Justiereinrichtung 71 insofern abgewandelt werden kann, als das zweite Stellmittel 75 auch in einer geeigneten Bohrung 79 im Grundkörper 67 der dritten Bearbeitungsstufe 15 angeordnet werden kann. Dies ist gestrichelt in Zusammenhang mit der Bohrung 57 in Figur 2 angedeutet. In diesem Fall kann das zweite Stellmittel 75 in der Honleiste 41 entfallen. Allerdings muss entsprechend das erste Stellmittel 73, nämlich die Stellschraube, angepasst werden. In diesem Fall kann die. Bohrung 55, 57, 59 einen gleichmäßigen Durchmesser über ihre Länge aufweisen.
Figur 2 zeigt noch die in die Stirnfläche 21 der dritten Bearbeitungsstufe 15 eingebrachten konische Vertiefung 81 , die anhand von Figur 1 erläutert wurde und der Aufnahme des konischen Schafts 23 der zweiten Bearbeitungsstufe 19 dient.
Aus Gründen der Vereinfachung sind in Figur 2 die Führungsleisten weggelassen.
Figur 3 zeigt eine Stirnansicht der dritten Bearbeitungsstufe 15 gemäß Figur 2. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die Beschreibung der vorangegangenen Figuren verwiesen wird, um Wiederholungen zu vermeiden. Die Darstel- lung gemäß Figur 3 ist vereinfacht und dient dazu, die Fixierung der Honleiste 41 im Grundkörper 67 der dritten Bearbeitungsstufe 15 zu verdeutlichen.
Die Honleiste 41 wird in eine in den Grundkörper 67 eingebrachte Nut 65 eingebracht, die im Wesentlichen parallel zur Mittelachse 39 des Werkzeugs 1 und damit der dritten Bearbeitungsstufe 15 verläuft und im Querschnitt gemäß Figur 3 gesehen im Wesentlichen recht- eckförmig ausgebildet ist. Sie weist eine Grundfläche 83 auf, die vorzugsweise in den Bereichen der Bohrungen 55, 57 und 59 jeweils einen Kühl-/Schmiermittelauslass aufweist, so dass ein hier austretendes Medium durch den Kühl-/Schmiermittelkanal 77 austreten kann, der die Stellmittel 73 und 75 durchzieht. Damit gelangt das Kühl-/Schmiermittel in die Kühl-/Schrhiermittelnut 53 der Honleiste 41 , die anhand von Figur 1 erläutert wurde.
Die Nut 65 wird von zwei im Wesentlichen senkrecht auf der Grundfläche 83 stehenden Seitenflanken 85, 87 begrenzt, wobei die in Figur 3 rechte Seitenflanke 85 als Anlage für die Honleiste 41 dient und die in Figur 3 linke Seitehflanke 87 durchbrochen ist, damit die Spannpratzen auf die Seitenfläche 69 der Honleiste 41 wirken und diese gegen die Seitenfläche 85 und die Grundfläche 83 anpressen können. In Figur 1 ist beispielhaft die Spannpratze 61 dargestellt, die mit einer Spannlippe 89 die Honleiste 41 festhält. Diese ist auf der der Spannpratze 61 zugewandten Seitenfläche 69 mit einer Spannnut 91 versehen, die eine Spannfläche 93 aufweist.
Die Spannpratze 61 weist eine Durchgangsbohrung 95 auf, die von einer Spannschraube 97 durchdrungen wird. Diese ist hier beispielhaft mit zwei gegenläufigen Gewindebereichen versehen, von denen einer mit der Spannpratze 61 zusammenwirkt und der andere mit dem Grundkörper 67 der dritten Bearbeitungsstufe 15;
Figur 3 zeigt wiederum die Bohrung 55, die die Honleiste 41 senkrecht, das heißt in Richtung einer Durchmesserlinie D verlaufend, durchdringt und einerseits in der Außenfläche 45 der Honleiste 41 mündet und sich andererseits zur Grundfläche 83 der Nut 65 öffnet. Der radial außen liegende Bereich kleineren Durchmessers der Bohrung 55 ist mit einem Innengewinde versehen, das mit dem ersten Stellmittel, das nach den Ausführungen oben beispielsweise als Stellschraube ausgebildet ist, zusammenwirkt.
Aus der Darstellung gemäß Figur 3 ist ersichtlich, dass das Werkzeug 1 beziehungsweise die dritte Bearbeitungsstufe 15 mehrere in die Umfangsfläche 43 eingesetzte Führungsleisten aufweist, von denen einige in Figur 1 erkennbar waren. Der Honleiste 41 gegenüber liegend ist eine Führungsleiste 47 vorgesehen, - nach der Darstellung gemäß Figur 3 - links von ihr eine Führungsleiste 49 und rechts davon eine Führungsleiste 47'. Gegenüber der Führungsleiste 49 liegt eine Führungsleiste 49'.
Durch die Führungsleisten wird die dritte Bearbeitungsstufe 15 sehr exakt in der zu bearbeitenden Präzisionsbohrung geführt und abgestützt, so dass Abdrängkräfte sicher abgefangen werden. Dies führt dazu, dass sich eine exakte Bohrungsgeometrie einstellt.
Die Führungsleisten bestehen vorzugsweise aus Hartmetall, Cermet oder PKD. Es ist auch möglich, nur die über die Umfangsfläche des Werkzeugs 1 ragende Oberfläche der Führungsleisten ganz oder teilweise aus abriebfestem Material herzustellen oder mit diesem zu beschichten. Aus Figur 3 ist erkennbar, dass die Führungsleiste 49, in der durch einen Pfeil P angedeuteten Drehrichtung gesehen, der Führungsleiste 47 um ca. 60° nacheilt, während, demgegenüber die Führungsleiste 47' der Führungsleiste 47 um ca. 60° voreilt. Die Führungsleiste 49' eilt der Honleiste 41 , gemessen von der Durchmesserlinie D aus, um ca. 60° nach.
Figur 4 zeigt einen Längsschnitt der Honleiste 41. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Aus der hier gewählten Darstellung wird deutlich, dass die Honleiste 41 durch drei in gleichem Abstand zueinander angeordnete Bohrungen 55, 57 und 59 von oben nach unten durchdrungen wird, wobei ein erster Abschnitt 5.5a einen kleineren Durchmesser aufweist und mit einem Innengewinde versehen ist und ein zweiter, innen liegender Abschnitt 55b mit einem größeren Innendurchmesser ausgestattet ist. Entsprechend sind die Bohrungen 57 und 59 ebenfalls als Stufenbohrung ausgebildet.
Die Bohrungen. durchdringen einerseits die Außenfläche 45 der Hon leiste und münden in der hier lediglich angedeuteten Kühl-/ Schmiermittelnut 53. Da die Bohrungen 55, 57 und 59 andererseits die Unterseite 99 der Honleiste 41 durchbrechen, kann von unten, also beispielsweise durch die Grundfläche 83 der Nut 65 ein Kühl-/ Schmiermittel eingespeist werden, das die Bohrungen 55, 57, 59 beziehungsweise den Kühl-/ Schmiermittelkanal 77, der die hier nicht dargestellten Stellmittel 73 und 75 durchdringt, durchströmen kann. Figur 5 zeigt noch einmal die Honleiste 41 im Querschnitt. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die Beschreibung der vorangegangenen Figuren verwiesen wird.
Es wird deutlich, dass die Honleiste 41 von einer durchgehenden Bohrung 55 durchdrungen wird,. die hier als Stufenbohrung ausgebildet ist, weil ein Teil der Justiereinrichtung 71 , nämlich das zweite Stellmittel 75, in der Honleiste 41 untergebracht wird. Dazu ist der untere Teil der Bohrung 55, der Bereich 55b mit einem größeren Innendurchmesser versehen. Der obere Bereich 55a weist einen kleineren Innendurchmesser auf und ist mit einem Innengewinde versehen, um mit dem ersten Stellmittel 73, einer Stellschraube, zusammenwirken zu können.
Wie oben gesagt, kann das zweite Stellmittel 75 auch in den Grundkörper der dritten Bearbeitungsstufe verlagert werden, um die Honleiste 41 nicht zu sehr zu schwächen. Damit entfällt dann der untere Abschnitt 55b der Bohrung 55,
Figur 5 zeigt die Seitenfläche 69, in die für die mindestens eine Spannpratze, also hier für die Spannpratzen 61 und 63, mindestens eine Spannnut 91 eingebracht ist. Diese weist eine Spannfläche 93 auf, die von unten nach oben gesehen zu einer gedachten Mittelebene M der Honleiste 41 geneigt ist. Der Winkel entspricht dem Winkel α zwischen der Seitenfläche 69 und dem Grund der Spannfläche 93, der in Figur 5 wiedergegeben ist. Der Winkel α beträgt 10°.
Zur Funktion des Werkzeugs 1 ist Folgendes festzuhalten: Das Werkzeug 1 dient der Bearbeitung von Präzisionsbohrungen in Werkstücken, wobei einerseits eine exakte Bohrungsgeometrie bezüglich Durchmesser, Rundheit und Zylinderform erzeugt werden, andererseits aber auch eine Oberflächenstruktur bereit gestellt werden soll, die optimal an die Funktion der Bohrung anpassbar ist. Es ist also möglich zu gewährleisten, dass in die Bohrung eingebaute Lager sicher gehalten werden. Insbesondere ist es aber möglich, die Oberflächenstruktur so auszubilden, dass im Bereich von Schmiergleitflächen ein Schmierfilm gebildet wird.
Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass das Werkzeug 1 modular aufgebaut ist und zwei Bearbeitungsstufen 3 und 5 mit jeweils mindestens einer Messerplatte 5 und 11 aufweist, die geometrisch bestimmte Schneiden 7, 13 zeigen. Diese dienen dazu, die Oberfläche der Präzisionsbohrung spanend zu bearbeiten und die gewünschte Bohrungsgeometrie zu erzeugen. Wird das Werkzeug 1 in eine zu bearbeitende Bohrung eingeführt, so gelangt zunächst die vorderste erste Bearbeitungsstufe 3 in Eingriff mit der Bohrungswandung, dann die zweite Bearbeitungsstufe 9. Da die erste Bearbeitungsstufe 3 und die zweite Bearbeitungsstufe 9 sehr exakt zueinander und zur dritten Bearbeitungsstufe 15 ausgerichtet sind, kann mit Hilfe der beiden ersten Bearbeitungsstufen die Präzisionsbohrung sehr exakt vor- und zwischenbearbeitet werden. Die Maßabweichung der bearbeiteten Präzisionsbohrung gegenüber dem Sollmaß beträgt nach der Zwischenbearbeitung ca. 1/100 mm bis 2/100 mm.
Im dritten Bearbeitungsgang, bei der Fertigbearbeitung wird die Wandung der Präzisionsbohrung mit Hilfe der dritten Bearbeitungsstufe 15 bearbeitet, die mindestens eine geometrisch unbestimmte Schneide 17 aufweist, die hier als Honleiste 41 ausgebildet ist. Die Honleiste ist entweder vollständig aus Hartstoffpartikeln aufgebaut oder weist zumindest im Bereich ihrer Außenfläche 45 Hartstoffparti- kel auf, die mit der zu bearbeitenden Bohrung in Eingriff treten. Das Werkzeug 1 wird zunächst in Rotation versetzt, während die erste und zweite Bearbeitungsstufe 3 und 9 die Präzisionsbohrung bearbeiten. Während der Bearbeitung der Bohrungsoberfläche mittels der dritten Bearbeitungsstufe 15 wird dem Werkzeug 1 eine überlagerte Bewegung aus einer auch als Vorschub bezeichneten Axialgeschwindigkeit und einer Umfangsgeschwindigkeit (Tangentialge- schwindigkeit) in der Bohrung bewegt. Dadurch entstehen in der bearbeiteten Bohrungsoberfläche gekreuzte Bearbeitungsriefen, die ein gutes Ölhaltevermögen aufweisen. Die Richtung der Axialgeschwindigkeit wird periodisch umgekehrt, so dass das Werkzeug 1 in der zu bearbeitenden Präzisionsbohrung in axialer. Richtung hin und her bewegt wird. Die Drehrichtung des Werkzeugs 1 wird bei der Bearbeitung beibehalten.
Die entstehende Oberfläche kann durch Variation des Geschwindigkeitsverhältnisses Axialgeschwiridigkeit/Umfangsgeschwindigkeit be- einflusst werden, um ein gewünschtes Muster an Bearbeitungsriefen zu erzeugen.
Bei der Fertigbearbeitung mittels der dritten Bearbeitungsstufe 15 müssen nach allem nur noch ca. 1/100 mm bis 2/100 mm abgetragen werden. Da die dritte Bearbeitungsstufe 15 sehr exakt gegenüber der zweiten Bearbeitungsstufe 9 und der ersten Bearbeitungsstufe 3 fluchtet, kann auf die für Honwerkzeuge übliche kardanische Aufhängung verzichtet werden. Es ist also möglich, die dritte Bearbeitungsstufe 15 starr mit den anderen Bearbeitungsstufen 9 und 13 und über den Schaft 19 mit einer Werkzeugmaschine zu verbinden. Aufgrund des für die Fertigbearbeitung verbleibenden geringen Aufmaßes muss die dritte Bearbeitungsstufe 15 lediglich ein- bis dreimal in der zu bearbeitenden Präzisionsbohrung in axialer Richtung hin und her bewegt werden. Dies verkürzt die Bearbeitungszeit. der Präzisionsbohrung nachhaltig. Die Minimierung der Hübe ist nach dem oben Gesagten deshalb möglich, weil die dritte Bearbeitüngsstufe 15 sehr genau fluchtend gegenüber den anderen Bearbeitungsstufen angeordnet und nur noch eine sehr geringe Schnitttiefe erforderlich ist. Ein entscheidender Vorteil des hier beschriebenen Werkzeugs ist es also, dass dieses auf normalen Bearbeitungsmaschinen verwendet werden kann, weil die für Honwerkzeuge übliche kardanische Aufhängung entfallen kann und keine zusätzlichen Abstütz- und/oder Führungseinrichtungen erforderlich sind.
Besonders vorteilhaft ist es, dass das Werkzeug 1 eine Kühl-/ Schmiermittelversorgung aufweist, die zumindest die dritte Bearbeitungsstufe 15 versorgt, so dass das Medium aus den Bohrungen 55, 57 und 59 in der Hόήleiste 41 in eine in deren Außenfläche 45 eingebrachte Kühl-/Schmiermittelnut 53 gelangen kann.
Die Kühl-/Schmiermittelversorgung kann auch bis in die zweite und erste Bearbeitungsstufe 9, 3 reichen, um durch grundsätzlich bekannte Kanäle den jeweiligen Schneiden 7, 11 bei der Bearbeitung einer Bohrungsoberfläche Kühl- und Schmiermittel zuzuführen.
Es wird deutlich, dass die dritte Bearbeituhgsstufe sich mit Hilfe der Führungsleisten 49, 49', 47, 47' in der bearbeiteten Bohrungsoberfläche abstützen kann. Überdies ist es möglich, auch mehr als eine Honleiste in die Umfangsfläche 43 der dritten Bearbeitungsstufe 15 einzusetzen. Von entscheidender Bedeutung ist, dass durch den modularen Aufbau des Werkzeugs 1 in einem einzigen Bearbeitungsgang ohne Werkzeugwechsel eine spanende Bearbeitung der Präzisionsbohrung mit Hilfe der geometrisch bestimmte Schneiden und mit Hilfe der eine geometrisch unbestimmte Schneide aufweisenden Honleiste erfolgen kann. Die Ausrichtung der Bearbeitungsstufen 3, 9 und 15 zueinander ist sehr exakt, weil an den einzelnen Verbindungsstellen eine hohe Steifigkeit gewährleistende Kurzkegelspannung realisiert wird, indem der Schaft 23 der zweiten Bearbeitungsstufe 9 in eine Ausnehmung 81 der dritten Bearbeitungsstüfe 15 eingreifen kann, wobei im Bereich der Verbindungsstelle die Stirnfläche 21 und die Planfläche 25 miteinander zusammenwirken, was zu einer exakten radialen Ausrichtung und Winkelausrichtung der zweiten Bearbeitungsstufe 9 gegenüber der dritten Bearbeitungsstufe 15 führt. Entsprechend werden eine hohe Steifigkeit und eine exakte Ausrichtung der ersten Bearbeitungsstufe 3 gegenüber der zweiten Bearbeitungsstufe i9 erreicht, indem der Schaft 29 in eine entsprechende .Ausnehmung in der zweiten Bearbeitungsstufe eingesetzt wird, wobei hier die Stirnfläche 27 der zweiten Bearbeitungsstufe 9 mit der ringförmigen Planfläche 31 der ersteh Bearbeitungsstufe 3 zusammenwirkt Da die Bearbeitungsstufen 3, 9 und 15 exakt zueinander positioniert sind und auf einer gemeinsamen Mittelachse 39 liegen, wird die Qualität der bearbeiteten Präzisionsbohrung erhöht.
Einerseits ergibt sich nach allem eine sehr gute Bohrungsgeometrie, wobei gleichzeitig eine gewünschte Oberflächenstruktur realisiert wird. Die einzelnen Bearbeitungsschritte der Vor-, Zwischen- und Fertigbearbeitung können mit nur einer Aufspannung auf derselben Fertigungseinrichtung durchgeführt werden, das heißt, das Werkzeug 1 muss nur ein einziges Mal in eine Werkzeugmaschine einge- spannt werden. Ein Werkzeugwechsel entfällt also, wodurch Positionierungsfehler, die beim Umspannen entstehen, eliminiert werden. Außerdem ist es nicht erforderlich, das Bauteil auf mehrere Maschinen zu übergeben. Letztendlich kann auch auf eine zusätzliche Ab- stützung/Führung verzichtet werden, was eine weitere Vereinfachung bedeutet, da so das Werkzeug auf normalen Bearbeitungszentren eingesetzt werden kann; die Verwendung von Sondermaschinen ist entbehrlich.
Bei den Erläuterungen zu den vorangegangenen Figuren wird davon ausgegangen, dass das Werkzeug 1 drei Bearbeitungsstufen aufweist. Die oben genannten Vorteile lassen sich aber ohne Weiteres auch mit einem Werkzeug realisieren, das lediglich mit zwei Bearbeitungsstufen versehen ist. Beispielsweise kann auf die der Vorbearbeitung dienende erste Bearbeitungsstufe 3, die anhand von Figur 1 erläutert wurde, verzichtet werden.
Ein derartiges Werkzeug 1' ist in Figur 6 dargestellt. Es weist eine erste Bearbeitungsstufe 9' und eine zweite Bearbeitungsstufe 15' auf, wobei die erste Bearbeitungsstufe 9' der zweiten Bearbeitungsstufe 9 des Werkzeugs 1 der Figur. 1 entspricht. Die erste Bearbeitungsstufe 3 des Werkzeugs 1 nach Figur 1 entfällt bei dem Ausführungsbeispiel des Werkzeugs V gemäß Figur 6.
Entsprechend ist die erste Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1 ' im Wesentlichen so aufgebaut, wie die zweite Bearbeitungsstufe 9 des Werkzeugs 1 in Figur 1. Daher wird auf die Beschreibung dieser Bearbeitungsstufe gemäß Figur 1 verwiesen.
Die zweite Bearbeitungsstufe 9' weist eine Anzahl von Messerplatten auf, von denen hier die Messerplatten 11 , 11' und 11" mit Bezugszif- fern gekennzeichnet sind. Die erste Bearbeitungsstufe 9' ist über eine Präzisionsschnittstelle, die auch hier als Kurzkegelverbindung ausgebildet ist, mit der zweiten Bearbeitungsstufe 15' koppelbar.
Bezüglich der ersten Bearbeitungsstufe 9' ist festzuhalten, dass diese, wie die Bearbeitungsstufen 3 und 9 des Werkzeugs 1 gemäß Figur 1, eine Anzahl von Messerplatten aufweist. Es sei hier aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die geometrisch bestimmten Schneiden der Messerplätten auch unmittelbar am Grundkörper der jeweiligen Bearbeitungsstufen realisierbar sind. Es ist jedoch kostengünstiger, austauschbare Messerplatten zu verwenden, als geometrisch bestimmte Schneiden unmittelbar an den Bearbeitungsstufen 3, 9 beziehungsweise 9' der Werkzeuge 1 beziehungsweise V zu realisieren.
Entscheidend ist, dass bei der ersten Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1 ' gemäß Figur 6 mindestens drei Abstützbereiche realisiert werden, über die das Werkzeug 1' sich bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung unmittelbar an der Bohrungswandung abstützt, so dass irgendwelche externen Führungseinrichtungen entfallen können.
Dasselbe gilt auch für das Werkzeug 1 gemäß Figur 1 : Bei mindestens einer der Bearbeitungsstufen 3 und 9 sind mindestens drei Abstützbereiche vorgesehen, über die sich das Werkzeug 1 bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung an der Bohrungswandung unmittelbar abstützt, ohne dass zur Führung des Werkzeugs irgendwelche sonstigen Führungseinrichtungen erforderlich wären.
Der Begriff „Abstützbereich" wird in Zusammenhang mit den hier gegebenen Erläuterungen ganz allgemein verwendet. Dabei wird da- von ausgegangen, dass bei der Bearbeitung einer Bohrungsoberfläche mittels einer geometrisch bestimmten Schneide in diese Reaktionskräfte eingeleitet werden, die auf den von der Schneide ausgeübten Schnittkräften beruhen. Die Reaktionskräfte wirken auf das Werkzeug, das sich an mindestens zwei weiteren Abstützflächen an der Bohrungswand abstützt und durch diese geführt wird. Bekannt sind beispielsweise Einschneiden-Reibahien mit einer in der Regel an einer Messerplatte realisierten geometrisch bestimmten Schneide und zwei Führungsleisten, von denen eine erste, in Drehrichtung des Werkzeugs gesehen, der Schneide um circa 40° nacheilt und eine zweite der Schneide gegenüberliegend angeordnet ist.
Mit dem. Begriff Abstützbereich werden also nicht nur Flächen angesprochen, die, wie Führungsleisten ah der Oberfläche der bearbeiteten Präzisionsbohrung entlanggleiten. Vielmehr werden auch Schneiden erfasst, die von der Bohrungsoberfläche Späne abtragen.
Entsprechend wird bei einem Zweischneiden-Werkzeug davon ausgegangen, dass die geometrisch bestimmten Schneiden in diesem Zusammenhang auch Abstützbereiche bilden, weil hier Schnittkräfte und Reaktionskräfte aufgebaut werden. In der Regel weisen Zweischneiden-Werkzeuge außer den beiden Schneiden noch drei Führungsleisten auf, über die sich das Werkzeug an einer Bohrungsoberfläche abstützt, ohne dass im Bereich der Führungsleisten irgendein Eingriff in die, Oberfläche erfolgen würde.
Die hier angesprochenen Abstützbereiche können dadurch realisiert werden, dass die Bearbeitungsstufen 3 und/oder 9 des Werkzeugs 1 nach Figur 1 und die Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1' nach Figur 6 drei Messerplatten aufweist, mit denen sich das Werkzeug 1 , 1 ' an der Bohrungswandung abstützt.
Sollte die Abstützung ausschließlich über Messerplatten erfolgen, werden diese mit einer Ruridschliff-Fase versehen, worauf anhand von Figur 7 näher eingegangen wird. Falls die Bearbeitungsstufen 3 und/oder 9 des Werkzeugs 1 oder die Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1' nach Figur 6 unmittelbar am Grundkörper der Bearbeitungsstufen geometrisch bestimmte Schneiden aufweist, also ohne Messerplatten ausgebildet ist, so sind auch diesen Schneiden zur Abstützung des Werkzeugs 1 , 1' Rundschliff-Fasen zuzuordnen.
Bei dem Werkzeug 1 nach Figur 1 ist vorgesehen, dass die zweite Bearbeitungsstufe 9 beispielsweise sechs bis acht Messerplatten umfasst. Entsprechend können auch sechs bis acht geometrisch bestimmte Schneiden unmittelbar am Grundkörper der Bearbeitungsstufe realisiert werden. Dasselbe gilt für die Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1' gemäß Figur 6. Die Rundschliff-Fasen der Schneiden bilden die Abstützbereiche für die Bearbeitungsstufe.
Für die zweite Bearbeitungsstufe 15' des Werkzeugs 1' nach Figur 6 gilt das für die dritte Bearbeitungsstufe 15 des Werkzeugs 1 nach Figur 1 Gesagte entsprechend: Es ist hier mindestens eine geometrisch unbestimmte Schneide, vorzugsweise mindestens eine Honleiste 41' vorgesehen, die geometrisch unbestimmte Schneiden aufweist. Honleisten sind grundsätzlich bekannt, so dass diese hier nicht näher erläutert werden. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel können für die mit Honleisten ausgestattete Bearbeitungsstufe 15' Führungsleisten vorgesehen werden, wie dies oben im Zusammenhang mit dem Werkzeug 1 erläutert wurde. Das Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 1' nach Figur 6 zeichnet sich dadurch aus, dass die oben angesprochene gewünschte Oberflächenstruktur bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung realisierbar ist, weil auch hier außer geometrisch bestimmten Schneiden geometrisch unbestimmte Schneiden eingesetzt werden.
Außerdem zeigt sich, dass bei dem Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 1 gemäß Figur 1 und bei dem Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 1' gemäß Figur 6 sichergestellt ist, dass dieses sich an mindestens drei Stellen an einer Bohrungswandung abstützt, während diese bearbeitet wird. Dadurch erfolgt eine optimale Führung des Werkzeugs innerhalb der bearbeiteten Bohrung, so dass auf externe Führungseinrichtuhgen verzichtet werden kann. Dies erleichtert den Einsätz des Werkzeugs 1 , 1' wesentlich. Im Übrigen kann das hier beschriebene Werkzeug 1, 1' in einem herkömmlichen Bearbeitungszentrum eingesetzt werden. Die Bearbeitung der Präzisionsbohrung kann auf ein und derselben Maschine erfolgen, so dass das Werkstück njcht auf mehrere Maschinen übergeben und dort eingespannt werden muss. Auch entfallen Werkzeugwechsel, wie sie bei herkömmlichen Maschinen häufig erforderlich sind, so dass Positionierfehler, die beim Umspannen entstehen, eliminiert werden. Dies erhöht die Qualität der bearbeiteten Bohrung.
Durch deh modulareri Aufbau unter Verwendung von Präzisionsschnittsteilen wird sichergestellt, dass eine exakte axiale Ausrichtung sowie Winkelausrichtung der Bearbeitungsstufen des Werkzeugs 1 , V gewährleistet ist.
Die hier beschriebenen Vorteile lassen sich einerseits realisieren bei Werkzeugen, deren geometrische bestimmte Schneiden unmittelbar durch den Grundkörper einer Bearbeitungsstufe realisiert werden. Vorzugsweise ist jedoch vorgesehen, Messerplatten in den Grundkörper der Bearbeitungsstufen einzusetzen, wobei diese eingelötet oder auf sonstige Weise am Grundkörper der Bearbeitungsstufe befestigbar sind.
Figur 7 zeigt eine Messerplatte 11 in perspektivischer Ansicht von Schräg vorne. Unabhängig von der konkreten Form der Messerplatte 11. weist diese stets eine in Richtung der durch einen Pfeil 111 angedeuteten Vorschubrichtung abfallende Hauptschneide 113 auf. Abfallend heißt hier, dass sich die Hauptschneide, in Vorschubrichtung gesehen, der hier nicht dargestellten Drehachse der Bearbeitungsstufe annähert. Die Hauptschneide 113 geht über einen Scheitelpunkt 115 in die Nebenschneide 117 über. Diese ist in entgegenr gesetzt geneigt und steigt, in Vorschubrichtung gesehen, in Richtung auf den Scheitelpunkt 115 an. Es zeigt sich also, dass die Hauptschneide 113 und die Nebenschneide 117 in entgegengesetzten Richtungen vom Scheitelpunkt 115 geneigt sind.
Die Messerplatte 11 ist in Figur 7 so angeordnet, dass eine Spanfläche 119 oben liegt, auf der die von der Haupt- und Nebenschneide abgetragenen Späne ablaufen. Sie geht in die Haupt- und Nebenschneide 113, 117 über.
Im Bereich der Hauptschneide 113 ist eine erste Freifläche 121 vorgesehen, die unter einem Winkel von kleiner 90° gegenüber der Spanfläche 119 geneigt ist, also in Figur 7 nicht senkrecht nach unten abfällt. An die Nebenschneide 117 schließt sich eine erste Freifläche 123 an. Oben wurde ausgeführt, dass mindestens eine der Bearbeitungsstufen 3 und 9 des Werkzeugs 1 nach Figur 1 und die Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugsl' gemäß Figur 6 mindestens drei Abstützbereiche aufweist. Auf die Definition des Begriffs Abstützbereich wurde bereits oben eingegangen. In Zusammenhang mit den hier gegebenen Erläuterungen wird also auch davon ausgegangen, dass eine Schneide ohne Rundschliff-Fase bei einer Einschneiden-Reibahle einen Abstützbereich für dieses Werkzeug bildet, wobei die beiden weiteren Abstützbereiche durch Führungsleisten realisiert werden. Damit hat nach der hier vorgegebenen Definition eine Einschneiden- Reibahle drei Abstützbereiche. In diesem Zusammenhang ist es auch möglich, die mindestens drei Abstützbereiche durch mindestens drei Schneiden mit jeweils einer Rundschliff-Fase zu realisieren. Es können auch mindestens drei Führungsleisten in Verbindung mit Schneiden verwendet werden, die keine Rundschliff-Fase aufweisen.
Die Rundschliff-Fase wird im Bereich der ersten Freifläche 123 der Nebenschneide 27 realisiert. Dieser Bereich ist dann so gekrümmt ausgebildet, dass sich an die Spanfläche 119 ein gekrümmter Bereich anschließt, dessen Krümmungsradius von der Drehachse des Werkzeugs 1 , 1' aus gemessen wird. Der Krümmungsradius entspricht vorzugsweise dem der zu bearbeitenden Präzisionsbohrung.
An die erste Freifläche 121 der Hauptschneide 113 schließt sich eine zweite Freifläche 125 an, die unter einem steileren Winkel abfällt als die erste Freifläche 121. Entsprechend schließt sich an die erste Freifläche 123 der Nebenschneide 117 eine zweite Freifläche 127 an, die ebenfalls stärker geneigt ist, als die erste Freifläche 123. Die zweite Freiflächen 125, 127 sind vorzugsweise eben ausgebildet, wie dies bei herkömmlichen Messerplatten häufig der Fall ist.
Werden die Hauptschneide 113 und die Nebenschneide 117 unmittelbar am Grundkörper einer Bearbeitungsstufe realisiert, so ist die Ausgestaltung des Bereichs von Haupt- und Nebenschneide auch dort so vorgesehen, wie dies anhand der Messerplatte 11 beschreiben wurde. Insbesondere kann auch dann im Bereich der ersten Freifläche 123 einer Nebenschneide 117 eine Rundschliff-Fase vorgesehen werden, um einen Abstützbereich zu realisieren.
In jedem Fall wird deutlich, dass das Werkzeug 1 nach Figur 1 und das Werkzeug 1' nach Figur 6 im Bereich einer Bearbeitungsstufe mit mindestens einer geometrisch bestimmten Schneide mindestens drei Abstützbereiche aufweist. Die mindestens drei Abstutzbereiche an einer oder beiden Bearbeitungsstufen des Werkzeugs 1 nach Figur 1 und an der Bearbeitungsstufe 9' des Werkzeugs 1' nach Figur 6 können also auf die oben beschriebene Weise realisiert werden.

Claims

Ansprüche
1. Werkzeug zur spanenden Bearbeitung von Präzisionsbohrungen in Werkstücken mit
- einer ersten Bearbeitungsstufe, die mindestens eine geometrisch bestimmte Schneide aufweist und mit
- einer zweiten Bearbeitungsstufe, die mindestens eine Honleiste mit geometrisch unbestimmten Schneiden aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bearbeitungsstufe (9') mindestens drei in Umfangsrichtung in einem Abstand zueinander angeordnete Abstützbereiche aufweist, die so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie sich bei der Bearbeitung der Präzisiόnsbohrung an deren Wandung abstützen.
2. Werkzeug nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abstützbereich durch eine einer geometrisch bestimmten Schneide zugeordnete Rundschliff-Fase realisierbar ist.
3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Abstützbereiche durch einer geometrisch bestimmten Schneide zugeordnete Ründschliff-Fasen realisierbar sind.
4. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geometrisch bestimmte Schneide Teil einer Messerplatte ist.
5. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Abstützbereich durch eine Führungsleiste realisierbar ist, die sich bei der Bearbeitung der Präzisionsbohrung an deren Oberfläche abstützt.
6. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Honleiste (41) in eine in den Grundkörper (67) des Werkzeugs (1) eingelassene Nut (65) einsetzbar ist, die parallel zur Mittelachse (39) des Werkzeugs (1) verläuft.
7. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut. (65) eine Grundfläche (83) und zwei davon ausgehende Seitenflächen aufweist und vorzugsweise - im Querschnitt gesehen - rechtwinklig ausgebildet ist.
8. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Honleiste (41) auswechsel- und einstellbar ist.
9. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Honleiste (41) von mindestens einer Spannpratze (61 , 63) gehalten wird und vorzugsweise in einer der Spannpratze zugewandten Seitenfläche (69) mindestens eine Spannnut (91) mit einer Spannfläche (93) aufweist.
10. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannfläche (93) gegenüber einer gedachten Mittelebene (M) der Honleiste (41) - vorzugsweise um 10° - geneigt ist, wobei sich die Spannfläche (93) von unten nach oben an die Mittelebene (M) annähert.
11. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Honleiste (41) mit mindestens einer Bohrung (55, 57, 59) zur Aufnahme eines - vorzugsweise als Stellschraube ausgebildeten - ersten Stellmittels (73) einer Justiereihrichtung (71) versehen ist.
12. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Honleiste (41) und/oder der Grundkörper (67) des Werkzeugs (1) mit einer Bohrung zur Aufnahme eines - vorzugsweise als Druckstück ausgebildeten - zweiten Stellmittels (75) der Justiereinrichtung (71) versehen ist.
13. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellmittel (73, 75) einen durchgehenden Kühl-/ Schmiermittelkanal (77) aufweisen.
14. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche (83) der Nut (63) mindestens einen Kühl-/Schmiermittelauslass aufweist.
15. Werkzeug nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kühl-/Schmiermittelauslass mit den in den Stellmitteln vorgesehenen Kühl-/Schmiermittelkanäl (77) fluchtet.
16. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die außen liegende, bei der Bearbeitung einer Präzisionsbohrung mit deren Oberfläche in Eingriff tretende Außenfläche (45) der Honleiste (41) eine die Bohrung (55, 57, 59) zur Aufnahme des ersten Stellmittels (73) schneidende Kühl-/Schmier-mittelnut (53) aufweist.
17. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Bearbeitungsstufe (15) mindestens eine Führungsleiste (47,47',49,51) aufweist.
18. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Bearbeitungsstufe vorgesehen ist.
19. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (1) modular aufgebaut ist und die Bearbeitungsstufen (3, 9, 15) austauschbar sind.
20. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Bearbeitungsstufen untereinander mittels einer Präzisionsschnittstelle erfolgt.
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