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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Selten-Erd-Permanentmagnetmaterialien, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Hochleistungsmagneten mit wenig Neodym und ohne schwere Seltene Erde sowie einen gemäß dieses Verfahrens hergestellten Hochleistungsmagneten.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Als dritte Generation der Selten-Erd-Permanentmagnetmaterialien weist Nd-Fe-B eine hohe Remanenz Br, eine hohe Koerzitivfeldstärke Hcj und ein hohes magnetisches Energieprodukt auf (BH)m. Darüber hinaus enthält es nicht das strategische Element Co. Daher entsteht sofort ein Markt, sobald eine solche Eigenschaft entdeckt wird, und es wird eines der Schlüsselmaterialien für die moderne Wissenschaft und Technologieentwicklung wie Computer, IT, Raumfahrttechnik, Kommunikation, Transport, Büroautomatisierung, Haushaltsgeräte und Gesundheitspflege.
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Im Vergleich zur zweiten Generation der SmCo-Magnete besitzen Nd-Fe-B-Magnete einen relativ großen Kostenvorteil. Dennoch sind seine Kosten im Vergleich zu Ferrit-Magneten immer noch hoch, wobei das Metall Nd mehr als 90 % oder mehr der Kosten der Rohmaterialien ausmacht. Mit dem konstanten Wachstum des Umsatzes von Selten-Erd-Magneten überall auf der Welt nimmt die Verwendungsmenge des Metalls Nd immens zu, was einen großen Druck auf die Hersteller und Anwender von Magnetmaterialien ausübt. Um das Problem zu lösen, haben wir einen Hochleistungsmagneten mit wenig Neodym erfunden, der kein schweres Selten-Erd-Element enthält, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, was große praktische Bedeutung hat.
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Außer Nd weisen die Metallelemente La und Ce innerhalb der natürlichen Selten-Erd-Vorkommen reiche Reserven und geringe Kosten auf. Das magnetische Drehmoment Js und das anisotrope Feld H
A von La
2Fe
14B/Ce
2Fe
14B fällt jedoch weit hinter das von Nd
2Fe
14B zurück und es ist unmöglich, die Kundenanforderungen hinsichtlich der Produktleistung zu erfüllen, wenn diese allein verwendet werden. In kürzlich durchgeführten Arbeiten zur partiellen Substitution von Nd durch Ce haben das Central Steel & Iron Research Institute unter dem Ministry of Metallurgical Industry sowie Magnequench (Tianjin) Co., Ltd. die chinesischen Patentanmeldungen mit den Veröffentlichungsnummern
CN1035737A und
CN101694797 angemeldet. Gemäß dem in den oben genannten Patenten/Anmeldungen aufgeführtem Verfahren, müssen die Legierungen, die mehrere Arten von Zusammensetzungen umfassen, zur Herstellung von verschiedenen Serien und Güteklassen von Magneten verschmolzen werden und die Produktionskosten sind deutlich erhöht.
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Außerdem sind Remanenz, Koerzitivfeldstärke und magnetisches Energieprodukt des gemäß den Verfahren der oben genannten Patente/Anmeldungen hergestellten Magneten relativ niedrig. Der Grund dafür ist, dass Ce direkt in die Legierung eingeschmolzen wird, was dazu führt, dass Nd in der Hauptphase dominant durch Ce substituiert wird und sich die Eigenschaften der hergestellten Magneten verschlechtern. Außerdem wird bei dem Herstellungsprozess die Korngröße leicht recht groß, da die Sintertemperatur des Magneten bei über 1060 °C liegt. Infolgedessen wird sich die magnetische Leistung verschlechtern und die Magnetherstellungskosten werden zunehmen.
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Die japanischen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer
JP H 031 488 04A offenbart eine Magnetlegierung eines Hochleistungsmagneten mit Neobdym als Seltene Erde, und auch die chinesische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer
CN102039410 A befasst sich mit derartigen Hochleistungsmagneten.
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Außerdem offenbart die amerikanische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer
US 602 13 87 B1 einen Permanentmagneten auf der Basis von Seltenen Erden mit einer möglichen Zusammensetzung [Ce
yR
1-y]
z(Fe
1-vB
v)
1-z, wobei R ein Selten-Erd-Element ist.
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Die chinesische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer
CN 101615461 A beschreibt eine Wasserstoffzertrümmerung und den Einsatz einer Hochleistungsmühle zur Erzeugung eines Magnetpulvers mit einer bestimmten Partikelgröße.
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Des Weiteren ist aus der amerikanische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer
US 506 44 65 A ein Verfahren bekannt, mit welchem Selten-Erd Eisen-Bor-Legierungen mit großer und einheitlicher Partikelgröße hergestellt werden werden können, die auch in Permanentmagneten verwendbar sind.
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BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Hochleistungsmagneten mit wenig Neodym und ohne schwere Seltene Erde sowie eines Verfahrens zu dessen Herstellung. 10 %–40 % des Gesamt-Nd-Gehalts der Selten-Erd-Elemente im Magneten wird durch La oder Ce (eines dieser Selten-Erd-Elemente oder eine Kombination aus den beiden Elementen) substituiert. Gleichzeitig wird eine geringe Menge Metallelement TM zugegeben, um die Koerzitivfeldstärke des Magneten zu verbessern. Die Eigenschaften der Serie von Magneten der vorliegenden Erfindung erreichen Folgendes: magnetisches Energieprodukt (BH)m: 40 MGOe oder mehr und eine Koerzitivfeldstärke Hcj von mehr als 10 kOe. Die Herstellungskosten der Magnete sind deutlich verringert und die hochmagnetischen Eigenschaften des Magneten werden dabei aufrechterhalten. Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugten Magnete können die Anwendungsanforderungen an die Magnete mit äquivalenten Eigenschaften auf dem Markt erfüllen.
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Das Verfahren dieser Erfindung zur Herstellung eines Hochleistungsmagneten mit wenig Neodym und ohne schwere Selten-Erd-Elemente, wobei die equivalente chemische Formel des hergestellten Magneten [(Nd, Pr)100-x(Ce100-yLay)x]aFeBbTMc lautet, wobei x, y, a, b und c jeweils die Massenprozent der entsprechenden Elemente darstellen, und wobei 10 ≤ x1, x ≤ 40, 0 ≤ y ≤ 15, 29 ≤ a ≤ 30, 0,8 ≤ b ≤ 1,5 und 0,5 ≤ c ≤ 2 und Rest: Fe ist; wobei das magnetische Energieprodukt (BH)m mehr als 10 MGOe beträgt, und wobei die Koerzitivfeldstärke Hcj mehr als 10 kOe beträgt umfasst die folgenden Prozessschritte:
Schritt 1: Herstellen der jeweiligen Rohmaterialien gemäß der nominellen Zusammensetzung der Nd-Fe-B-Legierung in Massenprozent: [Nd100-x1(Ce100-yLay)x1]aFeBbTMc und (Nd, Pr)aFeBbTMc; wobei x1, y, a, b und c die jeweiligen Massenprozentanteile des jeweiligen Elements darstellen, wobei 10 ≤ x1 ≤ 40, 0 ≤ y ≤ 15, 29 ≤ a ≤ 30, 0,8 ≤ b ≤ 1,5 und 0,5 ≤ c ≤ 2 und Rest: Fe ist; wobei TM eines oder mehrere sind, ausgewählt aus Ga, Co, Cu Nb und Al, oder verwenden der gemischten Seltene Erde mit einem festen Verhältnis der Komponenten;;
Schritt 2: Aufschmelzen der jeweiligen in Schritt 1 formulierten Rohmaterialien wie folgt: erstens Einbringen der Rohmaterialien in den Tiegel eines Induktionsschmelzofens mit mittlerer Frequenz und rascher Verfestigung, dann Einschalten des Stroms, um die Materialien vorzuheizen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Stoppen der Vakuumpumpen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Einblasen von hoch reinem Ar, um einen Ar-Druck im Ofen von –0,04–-0,08 MPa zu erreichen, und dann Verschmelzen; elektromagnetisches Rühren zur Reinigung nach dem vollständigen Verschmelzen der Rohmaterialien, dann Gießen des geschmolzenen Stahls auf wassergekühlte Kupferwalzen mit einer linearen Geschwindigkeit von 2–4 m/s, um sich rasch verfestigende Streifen mit einer gleichmäßigen Dicke von 0,1–0,5 mm zu erhalten;
Schritt 3: Ausführen einer Wasserstoff-Zertrümmerung für die in Schritt 2 erhaltenen, sich rasch verfestigenden Streifen und Erhalt von groben, zertrümmerten Magnetpulvern nach Dehydrierung. Mischen der groben, zertrümmerten Magnetpulver mit einem oxidationsinhibierenden Schmiermittel in einem Verhältnis von 3–7 ml/kg unter einer Schutzgasatmosphäre, um eine Zusammenballung der feinen Partikel der Pulver sowie Oxidation in der folgenden Verarbeitung in einer Strahlmühle zu vermeiden. Die Rotationsgeschwindigkeit des pneumatischen Verdichtungsrads sollte während der Verarbeitung in der Strahlmühle bei 3.000 U/min–4.000 U/min gehalten werden, um sicherzustellen, dass die Partikelgrößen der beiden Arten von Magnetpulver annährend gleich sind. Die Partikelgrößen der Magnetpulver sollten bei 1–6 µm liegen;
Schritt 4: Einwiegen der beiden Arten von in Schritt 3 hergestellten Magnetpulvern in jeweils unterschiedlichen Anteilen je nach den Anforderungen der Zusammensetzungen der verschiedenen Güteklassen von Magneten und Vermischen in einem Mischer;
Schritt 5: Ausführen des gerichteten Formens der gemischten Magnetpulver in einem Magnetfeld von 1,5–2,3 T unter einer Schutzgasatmosphäre aus Inertgasen, dann Durchführen des kalt-isostatischen Pressens, um Grünkörper zu erhalten;
Schritt 6: Überführen der in Schritt 5 hergestellten Grünkörper in einen unter Hochvakuum stehenden Sinterofen zum Sintern, Erhitzen für 0,5–10 h bei 400 °C–800 °C für eine Dehydrierung während des Sinterprozesses, Wasserkühlung oder Luftkühlung nach dem Sintern für 1–4 h bei 1000–1050 °C und Durchführen einer Temperbehandlung für 1–4 h bei 750–950 °C bzw. 450–600 °C.
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In weiterer Ausgestaltung kann bei der Nutzung des oxidationsinhibierenden Schmiermittels in dieser Erfindung Benzin-Alkohol 85 %–96 % ausmachen und das synthetische Grundöl 4 %–15 % ausmachen. Das oxidationsinhibierende Schmiermittel mit verschiedenen Verhältnissen wird entsprechend den verschiedenen Arten der Magnetpulver hergestellt. Der genannte Alkohol kann Ethanol oder Methanol sein. Der Viskositätsindex des verwendeten synthetischen Grundöls beträgt mehr als 90, wie z. B. ein Poly-α-alken- oder Esteröl, das die Eigenschaften der ausgezeichneten thermischen Oxidationsstabilität, geringe Flüchtigkeit, wenig oder gar kein Schwefel und geringe Viskosität aufweist.
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Verglichen mit dem Stand der Technik bietet die vorliegende Erfindung vier Vorteile: Erstens werden gemischte Selten-Erd-Elemente verwendet, um Abfall zu vermeiden, der durch eine weitere Trennung der Selten-Erd-Elemente verursacht wird; dann kann eine Serie von Magneten aus nur zwei Arten von sich rasch verfestigenden Streifen, die verschmolzen werden, hergestellt werden, was eine hohe Flexibilität der Komponentenanpassung bringt; das Sintern und Tempern bei niedriger Temperatur wird die Produktionsdauer und den Energieverbrauch reduzieren und in dieser Erfindung können La und Ce zur Substitution von Nd maximal möglich verwendet werden. Das magnetische Energieprodukt (BH)m des durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Magnete beträgt 40 MGOe oder mehr und die Koerzitivfeldstärke Hcj beträgt 10 kOe oder mehr, was das Preis/Leistungs-Verhältnis der Magnete deutlich verbessert. Diese Herstellungstechnologie ist für eine technische Massenproduktion geeignet.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ABBILDUNGEN
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1 zeigt eine schematische Darstellung der Mikrostruktur des mittels der vorliegenden Erfindung hergestellten Magneten. Ce, La (eines von ihnen oder eine Kombination von ihnen) verteilen sich im Wesentlichen in der Korngrenzenphase. Nd2Fe14B behält nach wie vor einen hohen Volumenanteil in der Hauptphase.
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2 zeigt eine Abbildung des Hauptphasenenergiespektrums des Magneten aus Ausführungsform 3 der vorliegenden Erfindung.
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3 zeigt eine Abbildung des Hauptphasenenergiespektrums des Magneten aus Ausführungsform 3 der vorliegenden Erfindung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN:
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Es folgt eine detaillierte Beschreibung der auf der technischen Lösung dieser Erfindung basierenden Ausführungsformen, die zum besseren Verständnis dieser Erfindung hilfreich ist. Es muss jedoch gesagt werden, dass die unten folgenden Ausführungsformen nur zum alleinigen Zwecke der Erklärung vorgestellt werden und der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung durch die unten folgenden Ausführungsformen nicht eingeschränkt wird.
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AUSFÜHRUNGSFORM 1
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Komponente (Nd90Ce10)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu, Nb) wie entworfen, wobei 10 % Nd durch Ce substituiert sind.
Schritt 1: Herstellen der jeweiligen Rohmaterialien gemäß der nominellen Zusammensetzung der Nd-Fe-B-Legierung in Massenprozent: (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu, Nb) und Nd30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu, Nb);
Schritt 2: jeweiliges Aufschmelzen der vorbereiteten Rohmaterialien mit zwei verschiedenen Zusammensetzungen. Erstens Einbringen der Rohmaterialien in den Tiegel eines Induktionsschmelzofens mit mittlerer Frequenz und rascher Verfestigung, dann Einschalten des Stroms, um die Materialien vorzuheizen, wenn das Vakuum 10 Pa–2 oder mehr erreicht hat, Stoppen der Vakuumpumpen, wenn das Vakuum 10 Pa–2 oder mehr erreicht hat, Einblasen von hoch reinem Ar, um einen Ar-Druck im Ofen von –0,06 MPa zu erreichen, und dann Verschmelzen; elektromagnetisches Rühren zur Reinigung nach dem vollständigen Verschmelzen der Rohmaterialien, schließlich Gießen des geschmolzenen Stahls auf wassergekühlte Kupferwalzen mit einer linearen Geschwindigkeit von 3 m/s, um sich rasch verfestigende Streifen mit einer gleichmäßigen Dicke von 0,3 mm zu erhalten;
Schritt 3: Jeweils Einbringen der beiden erhaltenen Arten von sich rasch verfestigenden Streifen in einen Hydrierungsofen, um eine grobe Zertrümmerung durchzuführen; Mischen der groben, zertrümmerten Magnetpartikel mit einem oxidationsinhibierenden Schmiermittel in einem Verhältnis von 5 ml/kg unter einer Schutzgasatmosphäre. Benzin-Alkohol macht im oxidationsinhibierenden Schmiermittel 90 % aus und Achtzehn-Alkylsäureglycerineste macht 10 % aus; dann wird jeweils mit der Strahlmühle gemahlen, die Rotationsgeschwindigkeit des pneumatischen Verdichtungsrads während der folgenden Verarbeitung in der Strahlmühle wird auf 3100 U/min eingestellt, um sicherzustellen, dass die Partikelgrößen der beiden Arten von Magnetpulver annährend gleich sind. Die einheitliche Partikelgröße der magnetischen Partikel sollte ungefähr 3 µm betragen;
Schritt 4: Mischen der beiden, in Schritt 3 hergestellten Arten von Magnetpulvern nach den Anforderungen der entworfenen Zusammensetzung, wobei die Menge der Magnetpulver mit der nominellen Zusammensetzung (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb) 1/3 der Gesamtmenge der beiden Arten von Magnetpulver beträgt; ausreichendes Mischen der beiden Arten von Magnetpulvern in einem Mischer.
Schritt 5: Ausführen des gerichteten Formens der gemischten Magnetpulver in einem Magnetfeld mit einer Stärke von 2 T unter einer Schutzgasatmosphäre aus Inertgasen, dann Durchführen des kalt-isostatischen Pressens, um Grünkörper zu erhalten;
Schritt 6: Überführen der geformten Grünkörper in einen unter Hochvakuum stehenden Sinterofen, Erhitzen für 1 h bei 400 °C, 600 °C und 800 °C für eine Dehydrierung, Wasserkühlung nach dem Sintern für 2 h bei 1020 °C und Durchführen einer Temperbehandlung für 2 h bei 900 °C bzw. 520 °C.
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Zur Messung der magnetischen Eigenschaften der Magnete wird eine Messvorrichtung für Selten-Erd-Permanentmagnete NIM-2000HF eingesetzt. Die gemessenen Eigenschaften sind in der unten folgenden Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1
| Nominelle Zusammensetzung | Br/kGs | Hcj/kOe | (BH)m/MGOe |
| (Nd90Ce10)30FebalB0,94TM0,67
(Ga, Co, Cu, Nb) | 13,95 | 12,19 | 46,63 |
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AUSFÜHRUNGSFORM 2
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Komponente (Nd85Ce15)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb) wie entworfen, wobei 15 % Nd durch Ce substituiert sind.
Schritt 1: Herstellen der jeweiligen Rohmaterialien gemäß der nominellen Zusammensetzung der Nd-Fe-B-Legierung in Massenprozent: (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu, Nb) und Nd30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb);
Schritt 2: Verschmelzen der jeweiligen Rohmaterialien. Erstens Einbringen der Rohmaterialien in den Tiegel eines Induktionsschmelzofens mit mittlerer Frequenz und rascher Verfestigung, dann Einschalten des Stroms, um die Materialien vorzuheizen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Stoppen der Vakuumpumpen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Einblasen von hoch reinem Ar, um einen Ar-Druck im Ofen von –0,06 MPa zu erreichen, und dann Verschmelzen; elektromagnetisches Rühren zur Reinigung nach dem vollständigen Verschmelzen der Rohmaterialien, dann Gießen des geschmolzenen Stahls auf wassergekühlte Kupferwalzen mit einer linearen Geschwindigkeit von 3 m/s, um sich rasch verfestigende Streifen mit einer gleichmäßigen Dicke von 0,3 mm zu erhalten;
Schritt 3: Ausführen einer Wasserstoff-Zertrümmerung für die erhaltenen beiden Arten sich rasch verfestigender Streifen und Erhalt von groben, zertrümmerten Magnetpulvern nach Dehydrierung; Mischen der groben, zertrümmerten Magnetpulver mit einem oxidationsinhibierenden Schmiermittel in einem Verhältnis von 5 ml/kg unter einer Schutzgasatmosphäre, wobei Benzin-Methanol im oxidationsinhibierenden Schmiermittel 90 % ausmacht und Achtzehn-Alkylsäureglycerineste 10 % ausmacht. Im folgenden, jeweils für die beiden Materialien durchgeführten Strahlmühlen-Prozess wird die Rotationsgeschwindigkeit des pneumatischen Verdichtungsrads während der Verarbeitung in der Strahlmühle auf 3100 U/min eingestellt, um sicherzustellen, dass die Partikelgrößen der beiden Arten von Magnetpulver annährend gleich sind. Die Partikelgrößen der hergestellten Magnetpulver sollten bei ungefähr 3 µm liegen;
Schritt 4: Mischen der beiden, in Schritt 3 hergestellten Arten von Magnetpulvern nach den Anforderungen der entworfenen Zusammensetzung, wobei die Menge der Magnetpulver mit der nominellen Zusammensetzung (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb) 1/2 der Gesamtmenge der beiden Arten von Magnetpulver beträgt; ausreichendes Mischen der beiden Arten von Magnetpulvern in einem Mischer,
Schritt 5: Ausführen des gerichteten Formens der gemischten Magnetpulver in einem Magnetfeld mit einer Stärke von 2 T unter einer Schutzgasatmosphäre aus Inertgasen, dann Durchführen des kalt-isostatischen Pressens, um Grünkörper zu erhalten;
Schritt 6: Überführen der in Schritt 5 hergestellten Grünkörper zum Sintern in einen unter Hochvakuum stehenden Sinterofen, Erhitzen für 1 h bei 400 °C, 600 °C und 800 °C für eine Dehydrierung während des Sinterns; die Wasserkühlung soll nach dem Sintern für 2 h bei 1020 °C durchgeführt werden, und die Temperbehandlung wird für 2 h bei 900 °C bzw. 520 °C durchgeführt;
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Zur Messung der magnetischen Eigenschaften der Magnete wird eine Messvorrichtung für Selten-Erd-Permanentmagnete NIM-2000HF eingesetzt. Die gemessenen Eigenschaften sind in der unten folgenden Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
| Nominelle Zusammensetzung | Br/kGs | Hcj/kOe | (BH)m/MGOe |
| (Nd85Ce15)30FebalB0,94TM0,67
(TM = Ga, Co, Cu, Nb) | 13,76 | 11,39 | 45,58 |
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AUSFÜHRUNGSFORM 3
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Komponente (Nd80Ce20)30Febal B0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb) wie entworfen, wobei 20 % Nd durch Ce substituiert sind.
Schritt 1: Herstellen der jeweiligen Rohmaterialien gemäß der nominellen Zusammensetzung von (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu, Nb) und Nd30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb);
Schritt 2: Verschmelzen der jeweiligen Rohmaterialien. Erstens Einbringen der Rohmaterialien in den Tiegel eines Induktionsschmelzofens mit mittlerer Frequenz und rascher Verfestigung, dann Einschalten des Stroms, um die Materialien vorzuheizen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Stoppen der Vakuumpumpen, wenn das Vakuum 10–2 Pa oder mehr erreicht hat, Einblasen von hoch reinem Ar, um einen Ar-Druck im Ofen von –0,06 MPa zu erreichen, und dann Verschmelzen; elektromagnetisches Rühren zur Reinigung nach dem vollständigen Verschmelzen der Rohmaterialien, dann Gießen des geschmolzenen Stahls auf wassergekühlte Kupferwalzen mit einer linearen Geschwindigkeit von 3 m/s, um sich rasch verfestigende Streifen mit einer gleichmäßigen Dicke von 0,3 mm zu erhalten;
Schritt 3: Ausführen einer Wasserstoff-Zertrümmerung für die erhaltenen beiden Arten sich rasch verfestigender Streifen und Erhalt von groben, zertrümmerten Magnetpulvern nach Dehydrierung; Mischen der groben, zertrümmerten Magnetpulver mit einem oxidationsinhibierenden Schmiermittel in einem Verhältnis von 5 ml/kg unter einer Schutzgasatmosphäre. Benzin-Methanol macht im oxidationsinhibierenden Schmiermittel 90 % aus und Achtzehn-Alkylsäureglycerinester macht 10 % aus. Im folgenden für die beiden Materialien durchgeführten Strahlmühlen-Prozess wird die Rotationsgeschwindigkeit des pneumatischen Verdichtungsrads während der Verarbeitung in der Strahlmühle auf 3100 U/min eingestellt, um sicherzustellen, dass die Partikelgrößen der beiden Arten von Magnetpulver annährend gleich sind. Die Partikelgrößen der hergestellten Magnetpulver sollten bei ungefähr 3 µm liegen;
Schritt 4: Mischen der beiden, in Schritt 3 hergestellten Arten von Magnetpulvern nach den Anforderungen der entworfenen Zusammensetzung, wobei die Menge der Magnetpulver mit der nominellen Zusammensetzung (Nd70Ce30)30FebalB0,94TM0,67 (TM = Ga, Co, Cu und Nb) 2/3 der Gesamtmenge der beiden Arten von Magnetpulver beträgt; ausreichendes Mischen der beiden Arten von Magnetpulvern in einem Mischer,
Schritt 5: Ausführen des gerichteten Formens der gemischten Magnetpulver in einem Magnetfeld mit einer Stärke von 2 T unter einer Schutzgasatmosphäre aus Inertgasen, dann Durchführen des kalt-isostatischen Pressens, um Grünkörper zu erhalten;
Schritt 6: Überführen der in Schritt 5 hergestellten Grünkörper zum Sintern in einen unter Hochvakuum stehenden Sinterofen, Erhitzen für 1 h bei 400 °C, 600 °C und 800 °C für eine Dehydrierung während des Sinterns; Wasserkühlung soll nach dem Sintern für 2 h bei 1020 °C durchgeführt werden, und die Temperbehandlung wird für 2 h bei 900 °C bzw. 520 °C durchgeführt;
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Zur Messung der magnetischen Eigenschaften der Magnete wird eine Messvorrichtung für Selten-Erd-Permanentmagnete NIM-2000HF eingesetzt. Die gemessenen Eigenschaften sind in der unten folgenden Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3
| Nominelle Zusammensetzung | Br/kGs | Hcj/kOe | (BH)m/MGOe |
| (Nd80Ce20)30FebalB0,94TM0,67
(TM = Ga, Co, Cu, Nb) | 13,61 | 11,12 | 44,31 |
