CN102800454B - 低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法 - Google Patents

低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法 Download PDF

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Abstract

一种低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法，属于稀土永磁材料技术领域。其中，所述Ce永磁合金的化学式按质量百分比为：(Cex,Re1‑x)aFe100‑a‑b‑cBbTMc，其中，0.4≤x≤0.8，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；所述Ce永磁合金具有(Ce,Re)‑Fe‑B低HA相和Nd‑Fe‑B高HA相的双主相结构。本发明采用双主相合金法制备的双主相Ce永磁合金，在保持良好的磁性能的同时，磁体的生产成本大幅降低。

Description

低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法
技术领域
本发明属于稀土永磁材料技术领域，尤其涉及一种低成本双主相Ce永磁合金及其制备方法。
背景技术
钕铁硼作为第三代稀土永磁材料具有高剩磁Br，高矫顽力Hcj，高磁能积（BH）m的特点，一经发现便迅速的占领市场成为现代科学技术的关键材料之一，钕铁硼磁体中金属钕（Nd）占原材料成本的90%以上。随着全球稀土永磁体产量的不断增加，使金属钕的使用量大幅度提高，给磁性材料生产企业及用户造成了很大压力。因此，亟需研发一种新型的永磁合金。
在天然稀土资源中，除Nd外还有储量丰富且价格低廉的金属Ce。然而，Ce2Fe14B的磁矩Js和各向异性场HA远低于Nd2Fe14B，文章[IEEE Trans.On Magn;1984MAG-20(5):1584]计算出了Ce2Fe14B相的基本磁性参量。采用传统的制备方法制备的Ce2Fe14B磁体无法满足用户对性能的要求。目前，关于含Ce磁体的专利，多为Ce部分替代Nd2Fe14B中的Nd，Ce的含量往往不超过40%，例如：在冶金工业部钢铁研究总院的专利CN1035737A中，Ce含量不超过30%；文献[J.Magn.Magn.Mater.294,e127(2005)]和[J.Appl.Phys.105,07A704(2009)]尽管也都加入了Ce，但含量不超过20%；麦格昆磁(天津)有限公司的专利CN102220538A和CN101694797将Ce含量上升到40%，但是其采用的制备工艺与本发明不同，且其最终的产品是各向同性磁粉，而不是各向异性磁体；文章[J.Appl.Phys.75,6268(1994)]中尽管也将Ce含量上升到40%，但它研究的是含硅（Si）的磁体，采用的是单合金工艺，与本发明从成分到工艺都是不同的。上述专利和期刊文献中，大都采用直接将Ce熔入合金中的制备方法，使得Ce过多的替代了主相中的Nd而严重恶化磁体的性能，最终产品的剩磁、矫顽力及磁能积均较低。
在现有技术中，Ce永磁合金的制备工艺大多采用单合金法以及双合金法（或称液相添加烧结法）。其中，单合金法是指在合金配料阶段加入一定量的Ce金属，Ce、Nd、Fe、B及其他一些掺杂元素，混合熔炼得到单一成分的合金锭，然后采用传统的粉末冶金烧结工艺制备磁体。而双合金法是熔炼一个主相合金和一个辅相合金（或称液相合金，也就是富稀土合金，或称晶界相）。其中，辅相合金的主要作用是调整主相成分偏析、修复晶界或实现液相烧结（周寿增等，烧结钕铁硼稀土永磁材料与技术，冶金工业出版社，2011年9月版，第12章）。此外，上述两个传统的制备工艺均采用常规技术在1050°C-1080°C进行烧结，不但没有得到优良的磁体性能，还增加了磁体的生产成本。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种低成本双主相Ce永磁合金，其中Nd含量小于稀土总量的50%，并且较少或不使用重稀土元素。
本发明的另一个目的在于提供了一种低成本双主相Ce永磁合金的制备方法，采用双主相合金法制备的双主相Ce永磁合金为目前市场上的中档以上的性能水平，在保持良好的磁性能的同时，磁体的生产成本大幅降低。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种低成本双主相Ce永磁合金，其中，所述Ce永磁合金的化学式按质量百分比为：(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4≤x≤0.8，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；所述Ce永磁合金具有(Ce,Re)-Fe-B低HA相和Nd-Fe-B高HA相的双主相结构。
所述Re为Nd，Pr，Dy，且所述TM为Ga，Co，Cu，Nb。
在所述Ce永磁合金中，Ce含量占稀土总量的40%~80%，且Nd含量小于稀土总量的50%。
该合金的双主相为(Ce,Re)2Fe14B结构和Nd2Fe14B结构。
一种双主相Ce永磁合金的制备方法，其中，所述制备方法包括如下步骤：
（1）采用双主相合金法配制两种不同的主相合金，第一主相合金的成分按质量百分比为NdaFe100-a-b-cBbTMc，其中，27≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，TM是为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；第二主相合金的成分按质量百分比为(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4≤x≤0.9，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种，分别配制两种原料；
（2）将步骤（1）中配好的两种原料分别进行熔炼，并制成平均厚度为0.1～0.5mm的速凝片；
（3）将步骤（2）中制得的两种速凝片分别进行氢破碎，脱氢后得到粗破碎磁粉；然后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，得到粒度在1~6μm之间且粒度接近的两种磁粉；
（4）根据不同牌号永磁合金的成分要求，以不同比例分别称取步骤（3）制备的两种磁粉，在混料机中将两种磁粉混合；
（5）在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为1.5~2.3T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
（6）将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中，首先在400°C~800°C保温0.5~10小时进行脱氢，然后在烧结温度980-1050℃保温1-4小时后水冷或气冷；
（7）分别在750~900°C和450~550°C进行1-4小时的二级回火处理。
在所述步骤（1）中，配制原料所需的稀土可以采用比例确定的混合稀土。
在所述步骤（2）中，首先，将原材料放入中频感应熔炼速凝炉坩埚内，在真空度达到10-2Pa以上时给送电预热，待真空度再次达到10-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，使炉内Ar气压达到-0.04~-0.08MPa后进行熔炼；待原材料全部熔化后施以电磁搅拌精炼，随后将钢液浇注到线速度为2～4m/s的水冷铜辊上，制得平均厚度为0.1～0.5mm的速凝片。
在所述步骤（3）中，气流磨时风选轮的转速度控制在3000r/min~4000r/min。
在所述步骤（6）中，在烧结过程中，采用分级烧结制度，前半程每分钟上升3度，接近设定温度最后45分钟，每3分钟上升1度，达到设定值后保温1~4小时，然后水冷或气冷。
本发明的设计原理如下：
采用本发明的双主相合金法，最终在磁体中形成Nd2Fe14B（即Nd-Fe-B）和(Ce,Re)2Fe14B（即(Ce,Re)-Fe-B）双主相结构，而不是(Ce,Nd,Re)2Fe14B混合结构（见图1）。其中，第一主相（Nd-Fe-B）为不含Ce的高HA相（反磁化能力较高），其成分为NdaFe100-a-b-cBbTMc(wt.%)；第二主相（(Ce,Re)-Fe-B）为富含Ce的低HA相（反磁化能力较低），其成分为(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc(wt.%)。
R-Fe-B系磁体的矫顽力机制为反磁化畴的形核与长大机制。然而，这种由高HA相——Nd2Fe14B和低HA相——(Ce,Re)2Fe14B组成的双主相磁体，由于在高HA相中反磁化畴较难扩散长大，因此很好地克服了Ce2Fe14B的HA低、矫顽力差的缺点。另外，在富Ce主相中申请人通过添加一些其它稀土元素来提高其内禀性能，最终获得低成本双主相Ce永磁合金。
申请人曾采用单合金工艺制备了名义成分为：(Cex,Nd1-x)30FebalB1磁体，并且测试了当x=0.4、0.6及0.8时，上述名义成分的Ce永磁合金的剩磁Br、矫顽力Hcj、以及磁能积(BH)m，测试结果如表1所示，由表1可见，用单合金法所制备的(Ce,Nd)-Fe-B烧结磁体的矫顽力较低，磁能积也较低。经过多次试验，申请人发现，通过选取合适的过渡族金属元素替代Fe，及掺杂一些其他稀土元素Re，可以实现结构调控，在剩磁不明显降低的情况下，使矫顽力有一定的提高，从而确定了本发明的低成本双主相Ce永磁合金的名义成分，即(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc(wt.%)，其中0.4≤x≤0.8，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2；Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种。然后，申请人采用单合金法和双主相合金法两种不同的方法制备了不同Ce含量的Ce永磁合金，并测试了其磁性能，具体如表1所示。
从表1可以看出，采用单合金法所制备的本发明所要求的名义成分为(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc(wt.%)的Ce永磁合金的磁性能优于单合金法所制备的名义成分为(Cex,Nd1-x)30FebalB1(wt.%)的现有技术的Ce永磁合金，并且，采用本发明的双主相合金法所制备的名义成分为(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc(wt.%)的Ce永磁合金的磁性能最优。申请人研究认为，最终在磁体中形成(Ce,Re)2Fe14B和Nd2Fe14B双主相结构，而不是(Ce,Re)-Fe-B的混合结构（见图1），是获得优异磁性能的主要原因。
表1 不同成分及不同方法的Ce永磁合金的性能
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）采用本发明双主相合金技术制备的低成本双主相Ce永磁合金为目前市场上的中档以上的性能水平，在保持良好的磁性能的同时，磁体的生产成本大幅降低，极大的提高了磁体的性价比，其制备技术适于工程化规模生产；
（2）本发明可采用混合稀土进行成分配比，减少了稀土分离、提纯所带来的浪费，降低了成本；
（3）本发明只需熔炼两种成分速凝合金片，具有较高的成分可调自由度；
（4）采用低温烧结及低温回火可以节省生产时间及能源消耗；
（5）本发明的低成本双主相Ce永磁合金，与现有技术中的其他Ce永磁合金相比，具有优异的磁性能，其中，磁能积(BH)m均大于30MGOe，矫顽力Hcj大于11kOe；
（6）本发明Nd含量小于稀土总量的50%，较少或不使用重稀土元素。目前市场上金属Nd的价格为600元/千克，金属Ce的价格为100元/千克（截止到2012年8月16日），本发明Ce含量占稀土总量的40%以上，其原材料成本明显低于Nd-Fe-B磁体。
附图说明
图1为本发明制备的低成本双主相Ce永磁合金的结构示意图；
图2为本发明低成本双主相Ce永磁合金制备工艺流程示意图。
具体实施方式
下面根据附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。但是需要注意的是，以下实施例只为说明目的，本发明的保护范围不限于下述的实施例。
如图2所示，为本发明低成本双主相Ce永磁合金制备工艺流程示意图，其包括如下步骤：
（1）采用双主相合金法配制两种不同的主相合金，第一主相合金的成分按质量百分比为NdaFe100-a-b-cBbTMc，其中，27≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，TM是为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；第二主相合金的成分按质量百分比为(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4≤x≤0.9，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种，分别配制两种原料；
（2）将步骤（1）中配好的两种原料分别进行熔炼，并制成平均厚度为0.1～0.5mm的速凝片；
（3）将步骤（2）中制得的两种速凝片分别进行氢破碎，脱氢后得到粗破碎磁粉；然后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，得到粒度在1~6μm之间且粒度接近的两种磁粉；
（4）根据不同牌号永磁合金的成分要求，以不同比例分别称取步骤（3）制备的两种磁粉，在混料机中将两种磁粉混合；
（5）在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为1.5~2.3T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
（6）将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中，首先在400°C~800°C保温0.5~10小时进行脱氢，然后在烧结温度980-1050℃保温1-4小时后水冷或气冷；
（7）分别在750~900°C和450~550°C进行1-4小时的二级回火处理。
实施例1
如图2所示，根据本发明的制备方法制备按设计成分为[(Ce，Pr)0.9Nd0.1]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）(wt.%)的双主相Ce永磁合金，其中Ce含量占稀土总量的80%。具体步骤如下：
（1）配制两种不同的主相合金，按照第一主相合金的成分按质量百分比为Nd30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）第二主相合金的成分按质量百分比为[Ce0.89Pr0.11]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb），分别配制原料；
（2）将配好的原料分别进行如下熔炼：首先将原材料放入中频感应熔炼炉速凝坩埚内，在真空度达到10-2Pa以上时送电预热，待真空度再次达到10-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，使炉内Ar气压达到-0.06Mpa进行熔炼；待原材料全部熔化后施以电磁搅拌精炼，随后将钢液浇注到线速度为3m/s的水冷铜辊上，制得平均厚度为0.3mm的速凝片；
（3）将所制得的两种速凝片分别装入氢化炉中进行粗破碎，然后脱氢。随后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，气流磨时风选轮的转速度控制在3100r/min，以保证两种磁粉的粒度接近，制得磁粉的平均粒度在1.5-4.5μm范围；
（4）按照设计成分将步骤3制备两种磁粉进行混合，其中成分为[Ce0.89Pr0.11]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）(wt.%)的磁粉约占总重量的90%，在混料机中将两种磁粉充分混合；
（5）在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为2T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
（6）将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中在400°C、600°C、800°C分别保温1小时进一步脱氢，采用分级烧结制度，前半程每分钟上升3度，接近设定温度最后45分钟，每3分钟上升1度，达到设定值后保温2小时，然后水冷或气冷；
（7）最后分别在900°C和520°C进行2小时的回火处理。
采用NIM-2000HF永磁材料标准测量装置测磁体的磁性能，性能如表2所示。
表2 实施例1的双主相Ce永磁合金的磁性能
实施例2
如图2所示，根据本发明的制备方法制备按设计成分为[(Ce,Pr)0.7Dy0.05Nd0.25]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu,Nb）(wt.%)，其中Ce含量占稀土总量的65%。具体步骤如下：
（1）配制两种不同的主相合金，按照第一主相合金的成分按质量百分比为Nd30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb），第二主相合金的成分按质量百分比为[Ce0.75(Pr,Dy)0.25]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb），分别配制原料；
（2）将配好的两种原料分别进行如下熔炼：首先将原材料放入中频感应熔炼速凝炉坩埚内，在真空度达到10-2Pa以上时送电预热，待真空度再次达到10-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，使炉内Ar气压达到-0.06MPa进行熔炼；待原材料全部熔化后施以电磁搅拌精炼，随后将钢液浇注到线速度为3m/s的水冷铜辊上，制得平均厚度为0.3mm的速凝片；
（3）将所制得的两种速凝片分别装入氢化炉中进行粗破碎，然后脱氢。随后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，气流磨时风选轮的转速度控制在3100r/min，以保证两种磁粉的粒度接近，制得磁粉的平均粒度为3μm；
（4）按照设计成分将步骤3制备的两种磁粉进行混合，其中成分为[Ce0.75(Pr,Dy)0.25]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）(wt.%)的磁粉约占总重量的3/5，在混料机中将两种磁粉充分混合；
（5）在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为2T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
（6）将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中在400°C、600°C、800°C分别保温1小时进一步脱氢，采用分级烧结制度，前半程每分钟上升3度，接近设定温度最后45分钟，每3分钟上升1度，达到设定值后保温2小时，然后水冷或气冷；
（7）最后分别在900°C和520°C进行2小时的回火处理。
采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能，性能如表3。
表3 实施例2的双主相Ce永磁合金的磁性能
实施例3
如图2所示，根据本发明的制备方法制备按设计成分为[(Ce,Pr)0.5Nd0.5]30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）(wt.%)，其中Ce含量占稀土总量的40%。具体步骤如下：
（1）配制两种不同的主相合金，按照第一主相合金的成分按质量百分比为Nd30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb），第二主相合金的成分按质量百分比为(Ce0.8Pr0.2)30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb），分别配制原料；
（2）将配好的原料分别进行如下熔炼：首先将原材料放入中频感应熔炼炉速凝坩埚内，在真空度达到10-2Pa以上时送电预热，待真空度再次达到10-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，使炉内Ar气压达到-0.06MPa进行熔炼；待原材料全部熔化后施以电磁搅拌精炼，随后将钢液浇注到线速度为3m/s的水冷铜辊上，制得平均厚度为0.3mm的速凝片；
（3）将所制得的两种速凝片分别装入氢化炉中进行粗破碎，然后脱氢。随后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，气流磨时风选轮的转速度控制在3100r/min，以保证两种磁粉的粒度接近，制得磁粉的平均粒度为3μm；
（4）按照设计成分将步骤3制备两种磁粉进行混合，其中成分为(Ce0.8Pr0.2)30FebalB1TM0.67（TM=Ga，Co，Cu，Nb）的磁粉约占总重量的1/2，在混料机中将两种磁粉充分混合；
（5）在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为2T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
（6）将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中在400°C、600°C、800°C分别保温1小时进一步脱氢，采用分级烧结制度，前半程每分钟上升3度，接近设定温度最后45分钟，每3分钟上升1度，达到设定值后保温2小时，然后水冷或气冷；
（7）最后分别在900°C和520°C进行2小时的回火处理。
采用NIM-2000HF稀土永磁标准测量装置测磁体的磁性能，性能如表4。
表4 实施例3的双主相Ce永磁合金的磁性能
由上述实施例1-3可以看出，本发明的双主相Ce永磁合金，其磁体性能为：Br＝11.7~12.7kGs，Hcj＝12.39~13.6kOe，（BH）m＝30~40.2MGOe，与现有技术中的其他Ce永磁合金相比，具有优异的磁性能。

Claims (3)

1.一种低成本双主相Ce永磁合金，其特征在于：所述Ce永磁合金的化学式按质量百分比为：(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4＜x≤0.8，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；所述Ce永磁合金具有如下2：14：1型双主相结构：(Ce,Re’)-Fe-B低HA的第二磁性主相和Nd-Fe-B高HA的第一磁性主相的双主相结构；
该双主相Ce永磁合金采用双主相合金法配制两种不同的主相合金制备；
该双主相Ce永磁合金采用如下双主相合金法配制两种不同的主相合金制备：其中第二主相合金为不含Nd、质量百分比为(Cex1,Re’1-x1)aFe100-a-b-cBbTMc的合金，其中，0.4≤x1≤0.9，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re’为Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；
在所述Ce永磁合金中，Ce含量占稀土总量的质量百分比x为40％＜x≤80％，且Nd含量小于稀土总量的50％；
该合金的双主相为(Ce,Re’)2Fe14B结构和Nd2Fe14B结构。
2.一种如权利要求1所述的双主相Ce永磁合金的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
(1)采用双主相合金法配制两种不同的2：14：1型双主相结构合金，第一主相合金的成分按质量百分比为NdaFe100-a-b-cBbTMc，其中，27≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，TM是为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；第二主相合金的成分按质量百分比为(Cex1,Re’1-x1)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4≤x1≤0.9，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re’为Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种，分别配制两种原料；
(2)将步骤(1)中配好的两种原料分别进行熔炼，并制成平均厚度为0.1～0.5mm的速凝片；
(3)将步骤(2)中制得的两种速凝片分别进行氢破碎，脱氢后得到粗破碎磁粉；然后在惰性气体保护气氛下，分别进行气流磨，得到粒度在1～6μm之间且粒度接近的两种磁粉；
(4)根据不同牌号永磁合金的成分要求，以不同比例分别称取步骤(3)制备的两种磁粉，在混料机中将两种磁粉混合；
(5)在惰性气体保护气氛下，将混合磁粉在磁场强度为1.5～2.3T的磁场中取向成型，再进行冷等静压，制成毛坯；
(6)将成型后的毛坯放入高真空的烧结炉中进行烧结，烧结过程中，首先在400℃～800℃保温0.5～10小时进行脱氢，采用分级烧结制度，前半程每分钟上升3度，接近设定温度最后45分钟，每3分钟上升1度，然后在烧结温度980-1050℃保温1-4小时后水冷或气冷；
(7)分别在750～900℃和450～550℃进行1-4小时的二级回火处理；
最终制得的Ce永磁合金的化学式按质量百分比为：(Cex,Re1-x)aFe100-a-b-cBbTMc，其中，0.4＜x≤0.8，29≤a≤33，0.8≤b≤1.5，0.5≤c≤2，Re为Nd，Pr，Dy，Tb，Ho元素中的一种或几种，TM为Ga，Co，Cu，Nb，Al元素中的一种或几种；所述Ce永磁合金具有如下2：14：1型双主相结构：(Ce,Re’)-Fe-B低HA的第二磁性主相和Nd-Fe-B高HA的第一磁性主相。
3.如权利要求2所述的双主相Ce永磁合金的制备方法，其特征在于：在所述步骤(1)中，配制原料所需的稀土为比例确定的混合稀土。
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