CN112802678A - 一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法，通过压机主体、上压头、下压头、上滑块、下滑块、安装在上滑块上的上充磁线圈、安装在下滑块上的下充磁线圈、具有成型型腔的阴模和芯杆构建生坯成型设备，并对生坯成型设备中各关键部件的尺寸与投粉工艺和下压工艺相结合，从而通过该生坯成型设备制备得到的生坯在进行烧结与时效处理后即可得到内径和外径符合圆环形烧结钕铁硼磁钢设计要求的毛坯，此后不需要进行加工内孔的相关工艺，只需要磨厚度和振磨倒角即可；优点是加工工艺简单，加工周期短，材料利用率较高，可以大幅度降低生产成本。

Description

一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法
技术领域
本发明涉及一种烧结钕铁硼磁钢的制备方法，尤其是涉及一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法。
背景技术
烧结钕铁硼磁钢因其高剩磁、高矫顽力和高磁能积的优异磁特性被广泛应用于电子、电力机械、医疗器械、汽车和航天航空等领域，尤其是在消费电子和汽车工业等方面，已成为一种不可替代的基础材料。随着电子消费类产品品质不断提升，汽车音响等应用也对喇叭品质提出了更高的要求，越来越多的重量级客户已将烧结钕铁硼磁钢粉料成型环节的全自动化生产作为首要供货条件，现有常规工艺仍需要依赖大量人工辅助，无法做到客户要求。
当前，圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法主要有三种，第一种具体流程为：粉料制备→制备成型方块坯料→等静压→烧结→方块坯料六面磨削→套孔或线切割获得外圆→无心磨磨削外圆至尺寸→套内孔→切片或磨削端面→倒角；第二种具体流程为：粉料制备→制备成型圆柱坯料→等静压→烧结→无心磨外圆→套内孔→切片或磨削端面→倒角；第三种具体流程为粉料制备→制备成型空心圆柱坯料→等静压→烧结→无心磨外圆→套内孔→切片或磨削端面→倒角。但是上述三种方法中，为了提高产品加工合格率，在设计加工工序时都会设计较大的加工余量，使烧结得到的烧结坯料在长、宽和高方向或者内外径方向都将留有1.5～3mm的加工余量，后续再经过多道机加工工序(包括磨削、线割、无心磨、套孔、切片和倒角等)才能制备得到，其加工工艺复杂，加工周期长，材料利用率较低，通常为40％～70％，生产成本大幅提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种加工工艺简单，加工周期短，材料利用率较高，可以大幅度降低生产成本的圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)粉料制备：将钕铁硼原料放入真空熔炼炉内，通过熔炼和浇铸得到浇铸速凝片，将浇铸速凝片放入速凝片破碎机中破碎，得到长度和宽度均小于8mm的破碎速凝片，最后将破碎速凝片进行分选，选出厚度在0.2～0.5mm的破碎速凝片，将分选出破碎速凝片经过氢碎得到粗粉，在氢碎完的粗粉加入固体润滑剂搅拌均匀后通过气流磨获得粒度为3～3.5μm的钕铁硼粉料，钕铁硼粉料中固体润滑剂的重量比例为0.3‰～5‰，固体润滑剂为硬脂酸锌；
(2)准备用于制备生坯的成型设备，所述的成型设备包括压机主体、上滑块、下滑块、安装在所述的上滑块上的上充磁线圈、安装在所述的下滑块上的下充磁线圈、具有成型型腔的阴模和芯杆、安装在所述压机主体上固定不动的下压头。所述的上滑块和所述的下滑块分别安装在所述的压机主体上，所述的阴模安装在所述的下滑块上，所述的上压头位于所述的阴模上方，所述的上压头安装在所述的上滑块上，所述的上滑块在所述的压机主体驱动下能够带动所述的上压头上下移动，所述的下压头位于所述的阴模下方，所述下压头安装在压机本体上固定不动，所述的下滑块在所述的压机主体驱动下能够带动所述的阴模上下移动，所述的芯杆安装在所述的压机主体上且与所述的成型阴模型腔同轴并联动，所述的成型阴模的上端与所述的芯杆的上端齐平，当所述的下滑块在所述的压机主体驱动下带动所述的阴模和芯杆向上移动，此时所述的芯杆的外侧壁与所述的成型型腔的侧壁之间可形成圆环形的模腔，所述的上压头和所述的下压头均为圆环状，且其尺寸均与所述的模腔的尺寸匹配，所述的上压头上下移动时能够进入或者离开所述的模腔，所述的阴模上下移动时，所述的阴模与所述下压头上端面形成空模腔，下压头上端不能脱出模腔；将产品的设计外径记为D1，内径记为d1，生坯的标准单重记为m，生坯密度记为ρ，ρ的取值为4.0～4.4g/cm3，所述的芯杆的外径记为d，d的取值范围为1.1325d1～1.1452d1，所述的成型型腔的直径记为D，D的取值范围为1.1346D1～1.1438D1，所述的模腔的横截面积记为S，
Figure BDA0002869514580000021
(3)设定成型位置高度：将所述的下压头位于所述的模腔内且所述的下压头的上端面与所述的模腔的上端面齐平时的位置作为初始位置，将在初始位置处，所述的上滑块驱动所述的上压头向下移动至与所述的下压头接触时，所述的上滑块移动的距离记为H，将在成型压制过程中，所述的上压头在模腔中的最终压制位置作为成型位置，将所述的上滑块驱动所述的上压头移动至该成型位置时，所述的上滑块向下移动的距离记为h，
Figure BDA0002869514580000031
(4)对所述的成型设备进行初始化设置，使所述的下压头位于参考位置，所述的上压头位于所述的模腔上方预设的初始位置，所述的芯杆的上端与所述的成型型腔的上端齐平；
(5)将钕铁硼粉料装入喂料装置，重量为2.5～4kg，通过容积法与喂料装置的往复运动相结合的方式，将喂料装置内的钕铁硼粉料均匀填入所述的模腔内，保证每次填粉单重差在2％以内，填粉完成后，所述的压机主体驱动所述的上滑块向下移动使所述的上压头向下移动至充磁位置，当所述的上压头处于充磁位置时，所述的模腔中的钕铁硼粉料密度为1.8～2.8g/cm3，此时采用上充磁线圈和下充磁线圈对所述的模腔内的钕铁硼粉料进行充磁取向，与此同时，所述的上压头继续向下移动对所述的模腔内钕铁硼粉料进行压制，直至所述的上压头移动至成型位置处，此时所述的模腔内钕铁硼粉料形成生坯，保持所述的上压头位置不变，先采用上充磁线圈和下充磁线圈对生坯进行反向退磁，然后所述的压机主体驱动所述的下滑块带动所述的阴模向下移动使所述的下压头的上端与所述的模腔的上端齐平，此时生坯从模腔内脱出实现，所述的压机主体驱动所述的上滑块向上移动，所述的上压头上移至初始位置；
(6)对生坯进行烧结与时效处理，得到内径和外径符合圆环形烧结钕铁硼磁钢设计要求的毛坯；
(7)磨厚度：采用磨床对生坯的上下端面进行加工，去除烧结后的氧化皮；
(8)振磨倒角：采用两段式倒角加工设备，利用SiC磨料与毛坯的摩擦，打磨毛坯表面，去除烧结残留的黑疤，其中SiC磨料Ф20×24，100～150kg，毛坯8～12kg，第一阶段采用30±5HZ的频率，振磨2小时，第二阶段采用35±5HZ的频率，振磨0.5～1小时。
所述的上压头通过上压头底座、上压头压环和上压头辅助块安装在所述的上滑块上，所述的上压头底座固定在所述的上滑块上，所述的上压头压环套设在所述的上压头外侧与所述的上压头的上部贴合，所述的上压头压环安装在所述的上压头底座上将所述的上压头压紧固定，所述的上压头辅助块固定在所述的上压头底座上且将所述的上压头压环压紧固定；所述的阴模通过阴模压环和阴模座安装在所述的下滑块上，所述的阴模座固定在所述的下滑块上，所述的阴模的下部位于所述的阴模座内，所述的阴模压环套设在所述的阴模上与所述的阴模座的下部贴合，所述的阴模压环固定在所述的阴模座上将所述的阴模压紧固定；所述的下压头通过下压头底座、下压头压环和下压头辅助块固定在所述的压机主体上，所述的下压头压环套设在所述的下压头外侧与所述的下压头的下部贴合，所述的下压头压环安装在所述的下压头底座上，所述的下压头辅助块固定在所述的下压头底座上且将所述的下压头压环压紧固定。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过构建包括压机主体、上压头、下压头、上滑块、下滑块、安装在上滑块上的上充磁线圈、安装在下滑块上的下充磁线圈、具有成型型腔的阴模和芯杆的生坯成型设备，该成型设备中，上滑块和下滑块分别安装在压机主体上，阴模安装在下滑块上，上压头位于阴模上方，下压头位于阴模下方，上压头安装在上滑块上，上滑块在压机主体驱动下能够带动上压头上下移动，下滑块在压机主体驱动下能够带动阴模上下移动，芯杆安装在压机主体上且与成型型腔同轴，当下滑块在压机主体驱动下带动阴模向上移动，当成型型腔的上端与下压头上端分离时(阴模上升)，此时芯杆的外侧壁与成型型腔的侧壁之间形成圆环形的模腔，上压头和下压头均为圆环状，且其尺寸均与模腔的尺寸匹配，上压头上下移动时能够进入或者离开模腔，阴模上下移动时，下压头在阴模腔上下移动；将产品的设计外径记为D1，内径记为d1，生坯的标准单重记为m，生坯密度记为ρ，ρ的取值为4.0～4.4g/cm3，芯杆的外径记为d，d的取值范围为1.1325d1～1.1452d1，成型型腔的直径记为D，D的取值范围为1.1346D1～1.1438D1，模腔的横截面积记为S，
Figure BDA0002869514580000041
然后设定成型位置高度
Figure BDA0002869514580000042
Figure BDA0002869514580000043
再通过容积法与喂料装置的往复运动相结合的方式，将喂料装置内的钕铁硼粉料均匀填入模腔内，保证每次填粉单重差在2％以内，填粉完成后，压机主体驱动上滑块向下移动使上压头向下移动至充磁位置，当上压头处于充磁位置时，模腔中的钕铁硼粉料密度为1.8～2.8g/cm3，此时采用上充磁线圈和下充磁线圈对模腔内的钕铁硼粉料进行充磁取向，与此同时，上压头继续向下移动对模腔内钕铁硼粉料进行压制，直至上压头移动至成型位置处，此时模腔内钕铁硼粉料形成生坯，保持上压头位置不变，先采用上充磁线圈和下充磁线圈对生坯进行反向退磁，然后压机主体驱动下滑块带动阴模向下移动使下压头的上端与模腔的上端齐平，此时生坯从模腔内脱出实现，压机主体驱动上滑块向上移动，上压头上移至初始位置，将此时得到的生坯进行烧结与时效处理后得到内径和外径符合圆环形烧结钕铁硼磁钢设计要求的毛坯，此后不需要进行加工内孔的相关工艺，只需要磨厚度和振磨倒角即可，由此本发明加工工艺简单，加工周期短，材料利用率较高，可以大幅度降低生产成本，以生产1万片，D49.8×D15×9产品为例：本发明的工艺投料量对比常规工艺下降10％～15％，加工成本下降约32％，并大幅缩短了加工周期，常规加工工艺：无心磨加工耗时1天，套孔加工耗时2天，切片加工耗时3天，倒角加工耗时3天，共计9天，采用本发明的坯料工艺，因内外径尺寸精度控制较好，无需再次加工，磁化方向磨削加工耗时2天，倒角加工耗时3天，共计5天，比常规工艺节省4天。
附图说明
图1为本发明的圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法中成型设备的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例：一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法，包括以下步骤：
(1)粉料制备：将钕铁硼原料放入真空熔炼炉内，通过熔炼和浇铸得到浇铸速凝片，将浇铸速凝片放入速凝片破碎机中破碎，得到长度和宽度均小于8mm的破碎速凝片，最后将破碎速凝片进行分选，选出厚度在0.2～0.5mm的破碎速凝片，将分选出破碎速凝片经过氢碎得到粗粉，在氢碎完的粗粉加入固体润滑剂搅拌均匀后通过气流磨获得粒度为3～3.5μm的钕铁硼粉料，钕铁硼粉料中固体润滑剂的重量比例为0.3‰～5‰，固体润滑剂纯度为99.5％以上杂质成分含水量小于0.05％的平均粒径小于10μm的硬脂酸锌；
(2)准备用于制备生坯的成型设备，所述的成型设备包括压机主体(图中未显示)、上压头1、下压头2、上滑块3、下滑块(图中未显示)、安装在上滑块3上的上充磁线圈4、安装在下滑块上的下充磁线圈5、具有成型型腔的阴模6和芯杆7，安装在所述压机主体上固定不动的下压头2。上滑块3和下滑块分别安装在压机主体上，阴模6安装在下滑块上，上压头1位于阴模6上方，上压头1安装在上滑块3上，上滑块3在压机主体驱动下能够带动上压头1上下移动，下压头2位于阴模6下方，下压头2安装在压机本体上固定不动，下滑块在压机主体驱动下能够带动阴模6上下移动，芯杆7安装在压机主体上与成型型腔同轴并联动，阴模6和芯杆7的上端齐平，当下滑块3在压机主体驱动下带动阴模6和芯杆7向上移动，此时芯杆7的外侧壁与成型阴模6型腔的侧壁之间形成圆环形的模腔8，上压头1和下压头2均为圆环状，且其尺寸均与模腔8的尺寸匹配，上压头1上下移动时能够进入或者离开模腔8，阴模6上下移动时，阴模6余下压头2上端面形成空模腔8，下压头上端不能脱出所述模腔8；将产品的设计外径记为D1，内径记为d1，生坯的标准单重记为m，生坯密度记为ρ，ρ的取值为4.0～4.4g/cm3，芯杆7的外径记为d，d的取值范围为1.1325d1～1.1452d1，成型型腔的直径记为D，D的取值范围为1.1346D1～1.1438D1，模腔8的横截面积记为S，
Figure BDA0002869514580000061
π表示圆周率，取值为3.14；
(3)设定成型位置高度：将下压头2位于模腔8内且下压头2的上端面与模腔8的上端面齐平时的位置作为初始位置，将在初始位置处，上滑块3驱动上压头1向下移动至与下压头2接触时，上滑块3移动的距离记为H，将在成型压制过程中，上压头1在模腔中的最终压制位置作为成型位置，将上滑块3驱动上压头1移动至该成型位置时，上滑块3向下移动的距离记为h，
Figure BDA0002869514580000062
(4)对成型设备进行初始化设置，使下压头2位于参考位置，上压头1位于模腔8上方预设的初始位置，芯杆7的上端与成型型腔的上端齐平；
(5)将钕铁硼粉料装入喂料装置17，重量为2.5～4kg，喂料装置17为当前常规的喂料装置，通过当前成熟的容积法与喂料装置的往复运动相结合的方式，将喂料装置内的钕铁硼粉料均匀填入模腔8内，保证每次填粉单重差在2％以内，填粉完成后，压机主体驱动上滑块3向下移动使上压头1向下移动至充磁位置，当上压头1处于充磁位置时，模腔8中的钕铁硼粉料密度为1.8～2.8g/cm3，此时采用上充磁线圈4和下充磁线圈5对模腔8内的钕铁硼粉料进行充磁取向，与此同时，上压头1继续向下移动对模腔8内钕铁硼粉料进行压制，直至上压头1移动至成型位置处，此时模腔8内钕铁硼粉料形成生坯，保持上压头1位置不变，先采用上充磁线圈4和下充磁线圈5对生坯进行反向退磁，然后压机主体驱动下滑块带动阴模6向下移动使下压头2的上端与模腔8的上端齐平，此时生坯从模腔8内脱出实现，压机主体驱动上滑块3向上移动，上压头1上移至初始位置；
(6)对生坯进行烧结与时效处理，得到内径和外径符合圆环形烧结钕铁硼磁钢设计要求的毛坯；
(7)磨厚度：采用磨床对生坯的上下端面进行加工，去除烧结后的氧化皮；
(8)振磨倒角：采用两段式倒角加工设备，利用SiC磨料与毛坯的摩擦，打磨毛坯表面，去除烧结残留的黑疤，其中SiC磨料Ф20×24，100～150kg，毛坯8～12kg，第一阶段采用30±5HZ的频率，振磨2小时，第二阶段采用35±5HZ的频率，振磨0.5～1小时。
如图1所示，本实施例中，上压头1通过上压头底座9、上压头压环10和上压头辅助块11安装在上滑块3上，上压头底座9固定在上滑块3上，上压头压环10套设在上压头1外侧与上压头1的上部贴合，上压头压环10安装在上压头底座9上将上压头1压紧固定，上压头辅助块11固定在上压头底座9上且将上压头压环10压紧固定；阴模6通过阴模压环12和阴模座13安装在下滑块上，阴模座13固定在下滑块上，阴模6的下部位于阴模座13内，阴模压环12套设在阴模6上与阴模座13的下部贴合，阴模压环12固定在阴模座13上将阴模6压紧固定；下压头2通过下压头底座14、下压头压环15和下压头辅助块16固定在压机主体上，下压头压环15套设在下压头2外侧与下压头2的下部贴合，下压头压环15安装在下压头底座14上，下压头辅助块16固定在下压头底座14上且将下压头压环15压紧固定。
以下通过实验对现有的常规生产工艺与本发明的制备方法进行对比，分析不同工艺下同时生产一万片成品D49.8mm-D15mmX9mm(成品单重：121.1g/片，粉料成本约125.03元/kg)所需投入生产用粉和节省成本比对情况，具体数据如下1所示：
表1一万片成品D49.8mm-D15mmX9mm不同制备方法投产及用粉情况
Figure BDA0002869514580000071
表1数据可知：本发明的制备方法的材料利用率比最高的对比例3还要高出约10％左右，进一步证明本发明制备方法的材料利用率优势。而且加工工序简单，加工周期较短，而且整个成型过程实现自动化成型。

Claims (2)

1.一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)粉料制备：将钕铁硼原料放入真空熔炼炉内，通过熔炼和浇铸得到浇铸速凝片，将浇铸速凝片放入速凝片破碎机中破碎，得到长度和宽度均小于8mm的破碎速凝片，最后将破碎速凝片进行分选，选出厚度在0.2～0.5mm的破碎速凝片，将分选出破碎速凝片经过氢碎得到粗粉，在氢碎完的粗粉加入干粉润滑剂搅拌均匀后通过气流磨获得粒度为3～3.5μm的钕铁硼粉料，钕铁硼粉料中干粉润滑剂的重量比例为0.3‰～5‰，干粉润滑剂为硬脂酸锌；
(2)准备用于制备生坯的成型设备，所述的成型设备包括压机主体、上滑块、下滑块、安装在所述的上滑块上的上充磁线圈、安装在所述的下滑块上的下充磁线圈、具有成型型腔的阴模和芯杆、安装在所述压机主体上固定不动的下压头。所述的上滑块和所述的下滑块分别安装在所述的压机主体上，所述的阴模安装在所述的下滑块上，所述的上压头位于所述的阴模上方，所述的上压头安装在所述的上滑块上，所述的上滑块在所述的压机主体驱动下能够带动所述的上压头上下移动，所述的下压头位于所述的阴模下方，所述下压头安装在压机本体上固定不动，所述的下滑块在所述的压机主体驱动下能够带动所述的阴模上下移动，所述的芯杆安装在所述的压机主体上且与所述的成型阴模型腔同轴并联动，所述的成型阴模的上端与所述的芯杆的上端齐平，当所述的下滑块在所述的压机主体驱动下带动所述的阴模和芯杆向上移动，此时所述的芯杆的外侧壁与所述的成型型腔的侧壁之间可形成圆环形的模腔，所述的上压头和所述的下压头均为圆环状，且其尺寸均与所述的模腔的尺寸匹配，所述的上压头上下移动时能够进入或者离开所述的模腔，所述的阴模上下移动时，所述的阴模与所述下压头上端面形成空模腔，下压头上端不能脱出模腔；将产品的设计外径记为D1，内径记为d1，生坯的标准单重记为m，生坯密度记为ρ，ρ的取值为4.0～4.4g/cm3，所述的芯杆的外径记为d，d的取值范围为1.1325d1～1.1452d1，所述的成型型腔的直径记为D，D的取值范围为1.1346D1～1.1438D1，所述的模腔的横截面积记为S，
Figure FDA0002869514570000011
π表示圆周率；
(3)设定成型位置高度：将所述的下压头位于所述的模腔内且所述的下压头的上端面与所述的模腔的上端面齐平时的位置作为初始位置，将在初始位置处，所述的上滑块驱动所述的上压头向下移动至与所述的下压头接触时，所述的上滑块移动的距离记为H，将在成型压制过程中，所述的上压头在模腔中的最终压制位置作为成型位置，将所述的上滑块驱动所述的上压头移动至该成型位置时，所述的上滑块向下移动的距离记为h，
Figure FDA0002869514570000021
(4)对所述的成型设备进行初始化设置，使所述的下压头位于参考位置，所述的上压头位于所述的模腔上方预设的初始位置，所述的芯杆的上端与所述的成型型腔的上端齐平；
(5)将钕铁硼粉料装入喂料装置，重量为2.5～4kg，通过容积法与喂料装置的往复运动相结合的方式，将喂料装置内的钕铁硼粉料均匀填入所述的模腔内，保证每次填粉单重差在2％以内，填粉完成后，所述的压机主体驱动所述的上滑块向下移动使所述的上压头向下移动至充磁位置，当所述的上压头处于充磁位置时，所述的模腔中的钕铁硼粉料密度为1.8～2.8g/cm3，此时采用上充磁线圈和下充磁线圈对所述的模腔内的钕铁硼粉料进行充磁取向，与此同时，所述的上压头继续向下移动对所述的模腔内钕铁硼粉料进行压制，直至所述的上压头移动至成型位置处，此时所述的模腔内钕铁硼粉料形成生坯，保持所述的上压头位置不变，先采用上充磁线圈和下充磁线圈对生坯进行反向退磁，然后所述的压机主体驱动所述的下滑块带动所述的阴模向下移动使所述的下压头的上端与所述的模腔的上端齐平，此时生坯从模腔内脱出实现，所述的压机主体驱动所述的上滑块向上移动，所述的上压头上移至初始位置；
(6)对生坯进行烧结与时效处理，得到内径和外径符合圆环形烧结钕铁硼磁钢设计要求的毛坯；
(7)磨厚度：采用磨床对生坯的上下端面进行加工，去除烧结后的氧化皮；
(8)振磨倒角：采用两段式倒角加工设备，利用SiC磨料与毛坯的摩擦，打磨毛坯表面，去除烧结残留的黑疤，其中SiC磨料Ф20×24，100～150kg，毛坯8～12kg，第一阶段采用30±5HZ的频率，振磨2小时，第二阶段采用35±5HZ的频率，振磨0.5～1小时。
2.根据权利要求1所述的一种圆环形烧结钕铁硼磁钢的制备方法，其特征在于所述的上压头通过上压头底座、上压头压环和上压头辅助块安装在所述的上滑块上，所述的上压头底座固定在所述的上滑块上，所述的上压头压环套设在所述的上压头外侧与所述的上压头的上部贴合，所述的上压头压环安装在所述的上压头底座上将所述的上压头压紧固定，所述的上压头辅助块固定在所述的上压头底座上且将所述的上压头压环压紧固定；所述的阴模通过阴模压环和阴模座安装在所述的下滑块上，所述的阴模座固定在所述的下滑块上，所述的阴模的下部位于所述的阴模座内，所述的阴模压环套设在所述的阴模上与所述的阴模座的下部贴合，所述的阴模压环固定在所述的阴模座上将所述的阴模压紧固定；所述的下压头通过下压头底座、下压头压环和下压头辅助块固定在所述的压机主体上，所述的下压头压环套设在所述的下压头外侧与所述的下压头的下部贴合，所述的下压头压环安装在所述的下压头底座上，所述的下压头辅助块固定在所述的下压头底座上且将所述的下压头压环压紧固定。
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