DE102012108506B4

DE102012108506B4 - Kraftfahrzeugschalensitz

Info

Publication number: DE102012108506B4
Application number: DE102012108506.4A
Authority: DE
Inventors: Bernd Zimmerbeutel
Original assignee: Adient US LLC
Current assignee: Adient US LLC
Priority date: 2012-09-12
Filing date: 2012-09-12
Publication date: 2024-03-28
Anticipated expiration: 2032-09-13
Also published as: DE102012108506A1; JP2015528417A; JP5998288B2; KR20150055621A; WO2014041048A1; KR101695611B1; US20150232008A1

Abstract

Kraftfahrzeugschalensitz (1) mit- einem metallischen Sitzschalenrahmen (2) umfassend einen starr mit einem Sitzflächenbereich (3) verbundenen Lehnenbereich (4), wobei- der Sitzschalenrahmen (2) aus mindestens zwei in mindestens einem Verbindungsbereich überlappend angeordneten Sitzschalenrahmenseitenteilen (7, 8) und- einer dazwischen im Sitzflächenbereich (3) angeordneten Sitzkissenschale (10) gebildet ist, wobei- die Sitzschalenrahmenseitenteile (7, 8) aus jeweils mindestens zwei Bauelementen (5, 6) gefertigt sind,- die im Übergangsbereich (9) zwischen Sitzflächenbereich (3) und Lehnenbereich (4) überlappend aneinander befestigt und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kraftfahrzeugschalensitz.
Kraftfahrzeugschalensitze der eingangs genannten Art sind in vielfältiger Ausgestaltung aus dem Stand der Technik bekannt und werden insbesondere zum Einbau in Sportwagen verwendet. Dabei bestehen spezielle Anforderungen an den Kraftfahrzeugschalensitz. Zum einen ist eine hohe Formstabilität gegenüber auf den Kraftfahrzeugschalensitz wirkenden Kräften von herausragender Bedeutung, zum anderen ist, insbesondere bei Sportwagen, aber auch ein möglichst geringes Gesamtgewicht des Kraftfahrzeugschalensitzes erwünscht. Dabei stellen ein geringes Gesamtgewicht und eine hohe Formstabilität sich entgegenstehende Eigenschaften dar, da eine Erhöhung der Formstabilität zumeist mit einem erhöhten Gesamtgewicht einhergeht und eine Verringerung des Gewichts gewöhnlich auch zu einer verringerten Formstabilität führt.
Der überwiegende Teil der Kraftfahrzeugschalensitze des Standes der Technik ist daher aus Kunststoffen und/oder Verbundwerkstoffen gebildet, wobei diese Kraftfahrzeugschalensitze eine komplexe Form aufweisen und in mehreren Bereichen speziell verstärkt, insbesondere faserverstärkt werden, um die an einen Kraftfahrzeugschalensitz gestellten Anforderungen bezüglich der Formstabilität erfüllen zu können. Diese aufwändige Bauweise führt allerdings zu einem nachteilig hohen Zeit- und Kostenaufwand bei der Produktion.
Eine andere Lösung des Standes der Technik zur Verringerung des Gesamtgewichts ohne signifikante Herabsetzung der Formstabilität ist, einen Sitzschalenrahmen aus einem formstabilen, aber schweren Material sowie weitere Bauteile aus Leichtbaumaterialien auszubilden. Dabei werden insbesondere Stahlrohre für die Grundstruktur des Sitzschalenrahmes verwendet, während als Material für den übrigen Sitzschalenrahmen sowie die Sitzschale vor allem Verbundwerkstoffe und Kunststoffe zum Einsatz kommen. Solche aus zahlreichen Bauelementen gebildeten Kraftfahrzeugschalensitze weisen zwar ein gutes Verhältnis aus Gewicht und Formstabilität auf, sind allerdings ebenfalls aufwändig herzustellen, was mit hohen Produktionskosten und einem großen Produktionszeitaufwand verbunden ist.
Die EP 0 681 940 A2 offenbart einen Kraftfahrzeugschalensitz mit einem metallischen Sitzschalenrahmen umfassend einen mittels zweier Lehnenbeschläge zueinander winkeleinstellbar mit einem Sitzflächenbereich verbundenen Lehnenbereich, wobei ein Sitzflächenrahmen und ein Lehnenrahmen jeweils aus mindestens zwei in mindestens einem Verbindungsbereich überlappend angeordneten Blechteilen gebildet ist. Die Rahmenseitenteile sind aus jeweils mindestens zwei Bauelementen gefertigt, die in einem Übergangsbereich zwischen Sitzflächenbereich und Lehnenbereich mittels der Lehnenbeschläge miteinander verbunden sind.
Die DE 26 15 380 A1 offenbart Sitzkonstruktionen und Sitzanordnungen zur Verwendung in Fällen, in denen eine große Anzahl von Personen unterzubringen ist, und sie betrifft insbesondere solche Konstruktionen und Anordnungen, die zur Verwendung in Massenverkehrsmitteln wie Omnibussen, Flugzeugen, Untergrundbahnen, Zügen und dergleichen geeignet sind. Sitzflächenrahmen und ein Lehnenrahmen sind miteinander stoffschlüssig verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kraftfahrzeugschalensitz bereit zu stellen, welcher kostengünstig und in einfacher Weise hergestellt werden kann, ein geringes Gesamtgewicht aufweist und dabei besonders formstabil ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Der erfindungsgemäße Kraftfahrzeugschalensitz umfasst einen metallischen Sitzschalenrahmen, der einen starr mit einem Sitzflächenbereich verbundenen Lehnenbereich aufweist. Der Sitzschalenrahmen ist dabei aus mindestens zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen und einer dazwischen im Sitzflächenbereich angeordneten Sitzkissenschale gebildet, wobei die Sitzschalenrahmenseitenteile in mindestens einem Verbindungsbereich überlappend angeordnet sind.
Die Verwendung von Metall, insbesondere Metallblech, als Material für den Sitzschalenrahmen ermöglicht in vorteilhafter Weise eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung. Darüber hinaus kann durch geeignete Auswahl der Materialstärke und geeignete Umformung des Materials eine hohe Festigkeit des Sitzschalenrahmens erreicht werden, wobei zugleich das Gesamtgewicht in vorteilhafter Weise gering gehalten werden kann. Die Überlappung von mindestens zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen des Sitzschalenrahmens ermöglicht eine besonders einfache Umformung der einzelnen Sitzschalenrahmenseitenteile und damit eine kostengünstige Produktion des Sitzschalenrahmens insgesamt. Darüber hinaus ist durch eine Herstellung des Sitzschalenrahmens aus mindestens zwei einzelnen Sitzschalenrahmenseitenteilen eine deutlich komplexere Formgebung möglich, wodurch in vorteilhafter Weise eine größere Formstabilität und/oder ein geringeres Gewicht des Bauteils erreicht werden kann.
Weiterhin erfindungsgemäß weist der Sitzschalenrahmen zwei aus jeweils zwei Bauelementen gefertigte Sitzschalenrahmenseitenteile auf, wobei die Bauelemente im Übergangsbereich zwischen Sitzflächenbereich und Lehnenbereich überlappend aneinander befestigt sind. Durch die Produktion des Sitzschalenrahmens aus zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen, die jeweils aus zwei Bauelementen gebildet sind, ist es möglich, in einfacher Weise und mit geringen Produktionskosten einen besonders komplex geformten Sitzschalenrahmen herzustellen, wodurch eine ganz besonders hohe Formstabilität erreicht werden kann. Dies wiederum ermöglicht die Verwendung von besonders dünnen Blechen zur Herstellung der Bauelemente des Sitzschalenrahmens, wodurch in besonders vorteilhafter Weise das Gewicht des Kraftfahrzeugschalensitzes reduziert wird.
Daneben gewährleistet die überlappende Anordnung der beiden Bauelemente eines Sitzschalenrahmenseitenteils im Überlappungsbereich zwischen Sitzflächenbereich und Lehnenbereich eine besonders hohe Stabilität, da die Materialstärke durch die Überlappung erhöht, bevorzugt verdoppelt ist. Eine erhöhte Stabilität in diesem Bereich ist besonders wichtig, da es dort, beispielsweise bei einem Kraftfahrzeugunfall oder bei einer starken Beschleunigung des Kraftfahrzeugs, zu starken, auf eine auf dem Kraftfahrzeugschalensitz befindliche Person wirkenden Kräften kommt.
Als ein Kraftfahrzeugschalensitz wird grundsätzlich jeder Sitz verstanden, der in einem Kraftfahrzeug verwendet werden kann und eine Sitzschale aufweist. Darüber hinaus kann der Kraftfahrzeugschalensitz beliebige weitere Bauteile mit beliebiger Funktion umfassen. Insbesondere kann der Kraftfahrzeugschalensitz Verstellvorrichtungen zur Einstellung der Sitzposition und/oder -neigung, Sicherheitsvorrichtungen wie Airbags oder Gurtelemente, oder Stützelemente wie Seitenstützen, Kopfstützen oder Lordosenstützen aufweisen.
Bei der Sitzschale handelt es sich grundsätzlich um ein Bauteil des Kraftfahrzeugschalensitzes, der eine auf dem Kraftfahrzeugschalensitz sitzende Person zumindest teilweise aufnimmt und dabei in einer Sitzposition stabilisiert. Dazu weist die Sitzschale einen Lehnenbereich auf, der wenigstens einen Teil des Rückens der Person abstützt, bevorzugt aber auch den Kopf und/oder den seitlichen Oberkörper. Auf einem weiteren Bereich, dem Sitzflächenbereich, nimmt die Person Platz und wird mindestens gegen die auf die Person wirkende Schwerkraft abgestützt, bevorzugt bietet der Sitzflächenbereich darüber hinaus auch eine seitliche Stabilisierung.
Ein weiteres Merkmal der Sitzschale ist, dass der Sitzflächenbereich in Bezug zu dem Lehnenbereich starr angeordnet ist, das heißt, keine relative Bewegung zwischen den beiden Bauteilen möglich ist.
Die Sitzschale umfasst wenigstens einen Sitzschalenrahmen, der die Funktion hat, die Formstabilität der Sitzschale zu gewährleisten, wobei der Sitzschalenrahmen bevorzugt an einem Außenrand der Sitzschale umlaufend angeordnet ist.
Unter einem metallischen Sitzschalenrahmen werden dabei alle Sitzschalenrahmen verstanden, die im Wesentlichen aus metallischen Bauteilen gebildet sind, insbesondere deren die Stabilität gewährleistenden Bauteile aus Metall sind.
Als Sitzkissenschale wird grundsätzlich jedes Bauteil verstanden, das zumindest abschnittsweise eine auf dem Kraftfahrzeugschalensitz befindliche Person trägt und dabei im Bereich des Gesäßes und/oder der Beine, insbesondere der Oberschenkel der Person angeordnet ist.
Dabei kann die Sitzkissenschale mit einem den Kraftfahrzeugschalensitz umlaufenden Sitzschalenrahmen verbunden sein oder selbst ein Teil eines solchen Rahmens bilden. Darüber hinaus kann die Sitzkissenschale einstückig ausgebildet sein oder aus mehreren Bauelementen bestehen. Bevorzugt ist die Sitzkissenschale aus dem gleichen Material wie wenigstens der an die Sitzkissenschale angrenzende Teil des Sitzschalenrahmens gebildet.
Grundsätzlich kann die stoffschlüssige Verbindung der Sitzkissenschale mit den Sitzschalenrahmenseitenteilen in beliebiger Weise erfolgen, beispielsweise durch Verkleben, Verschweißen oder Heißlöten, bevorzugt wird die Sitzkissenschale mittels eines Laser-Schweißverfahrens mit den Sitzschalenrahmenseitenteilen verschweißt.
Es sind jeweils die beiden Bauelemente der Sitzschalenrahmenseitenteile stoffschlüssig miteinander verbunden, wobei diese Verbindung bevorzugt mittels eines Laser-Schweißverfahrens vorgenommen wird. Eine stoffschlüssige Verbindung gewährleistet dabei in vorteilhafter Weise eine besonders stabile Verbindung der beiden Bauelemente, wobei die stoffschlüssige Verbindung grundsätzlich in beliebiger Weise, beispielsweise durch Verschweißen, Heißlöten oder Verkleben erfolgen kann. Besonders bevorzugt erfolgt die stoffschlüssige Verbindung allerdings mittels eines Laser-Schweißverfahrens, wodurch die Bauteile besonders präzise, schnell und ganz besonders bevorzugt auch vollautomatisch verbunden werden können und somit die Produktionskosten so gering wie möglich gehalten werden.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Sitzschalenrahmen aus zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen und einer dazwischen im Sitzflächenbereich angeordneten Sitzkissenschale gebildet, die stoffschlüssig mit den Sitzschalenrahmenseitenteilen verbunden ist.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist wenigstens ein Querträger am Sitzschalenrahmen zwischen den zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen, bevorzugt im Übergangsbereich zwischen Sitzflächenbereich und Lehnenbereich angeordnet, der besonders bevorzugt stoffschlüssig mit dem Sitzschalenrahmen verbunden ist. Dabei kann der Querträger grundsätzlich eine beliebige Form aufweisen und aus einem beliebigen Material gebildet sein, solange er mit beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen verbunden ist und somit in einfacher Weise die Stabilität des Kraftfahrzeugschalensitzes erhöht.
Der Querträger kann grundsätzlich aus einem einzelnen Bauteil oder aus mehreren Bauteilen gebildet sein und/oder neben der Stabilitätserhöhung weitere Funktionen, etwa die Aufnahme und/oder Befestigung weiterer Bauteile wie einer Lordosen- oder Sitzstütze erfüllen.
Bevorzugt ist der Querträger im Wesentlichen aus Metall, besonders bevorzugt aus dem gleichen Metall wie die Sitzschalenrahmenseitenteile gebildet. Ebenfalls bevorzugt handelt es sich um ein einstückiges Bauteil und besonders bevorzugt dabei um ein mehrfach umgeformtes Blechbauteil.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist eine Stützstruktur am Sitzschalenrahmen, bevorzugt zwischen den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen des Sitzschalenrahmens angeordnet, die besonders bevorzugt stoffschlüssig mit dem Sitzschalenrahmen verbunden ist. Die primäre Aufgabe der Stützstruktur ist dabei die weitere Stabilisierung des Kraftfahrzeugschalensitzes, wobei die Stützstruktur bevorzugt aus metallischen Bauteilen und besonders bevorzugt aus Metallleisten oder -drähten gebildet ist. Darüber hinaus kann die Stützstruktur auch dazu dienen, eine Überlagerung von auf den Kraftfahrzeugschalensitz wirkenden Kräften auf eine darauf befindliche Person zu dämpfen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist eine Außenkante des Sitzschalenrahmens zumindest abschnittsweise, bevorzugt vollständig als Umbördelung ausgeformt, wodurch in einfacher Weise die Formstabilität der Außenkante erhöht wird. Als Umbördelung wird dabei jede, bevorzugt wenigstens rechtwinklige Umfaltung des Randbereiches verstanden, wobei die Umbördelung auch aus mehreren, dicht aufeinanderfolgenden Falzungen des Materials gebildet sein kann.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst die Stützstruktur wenigstens einen zweiten Querträger und/oder ein Unterfederungselement, wobei besonders bevorzugt der zweite Querträger und/oder das Sitzunterfederungselement stoffschlüssig mit dem Sitzschalenrahmen verbunden sind.
Dabei wird als Unterfederungselement jedes Bauelement verstanden, das die auf eine auf dem Kraftfahrzeugschalensitz befindliche Person wirkenden Kräfte dämpft und/oder durch Deformation verteilen kann. Bevorzugt ist das Unterfederungselement dabei aus Metall, besonders bevorzugt aus Metalldraht gebildet. Ganz besonders bevorzugt weist das Unterfederungselement dabei sowohl parallel, als auch rechtwinklig zu den Sitzschalenrahmenseitenteilen verlaufende Abschnitte auf.
Grundsätzlich kann der zweite Querträger dabei eine beliebige Form aufweisen und aus einem beliebigen Material bestehen. Darüber hinaus kann der zweite Querträger aus einem einzelnen Bauteil oder auch aus mehreren Bauteilen gebildet sein. Bevorzugt besteht der zweite Querträger aus Metall, besonders bevorzugt aus einem Metallblech, das ganz besonders bevorzugt als ein Profil ausgeformt ist.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Unterfederungselement wenigstens ein Sitzunterfederungselement im Sitzflächenbereich und wenigstens ein Lehnenunterfederungselement im Lehnenbereich, die bevorzugt jeweils aus mehreren Drähten gebildet sind, wobei besonders bevorzugt die Drähte eines Unterfederelementes miteinander zu einer Gitterstruktur verbunden sind, wodurch eine gleichmäßige Abstützung im Bereich der Rückenlehne und/oder der Sitzfläche erreicht wird. Die Verwendung von Metalldrähten ermöglicht dabei zugleich gute Federeigenschaften und eine hohe Stabilität bei einem vergleichsweise geringen Gesamtgewicht.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist ein Kopfstützelement an dem Sitzschalenrahmen angeordnet, wobei das Kopfstützelement bevorzugt als einstückiges Bauteil, insbesondere als Kopfstützblech ausgebildet und besonders bevorzugt stoffschlüssig mit dem Sitzschalenrahmen verbunden ist. Darüber hinaus weist das Kopfstützelement bevorzugt Ausnehmungen auf, um das Gesamtgewicht so gering wie möglich zu halten. Das Kopfstützelement hat grundsätzlich die Aufgabe, die Sitzschalenrahmen in einem Bereich, an dem der Kopf einer auf dem Kraftfahrzeugschalensitz befindlichen Person befindet, zu stabilisieren und zu verstärken. Dazu kann das Kopfstützelement grundsätzlich eine beliebige Form aufweisen. Bevorzugt weist es darüber hinaus eine Fläche zur Aufnahme eines Kopfstützenpolsters auf.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Sitzschalenrahmen und/oder die Stützstruktur aus Blech, bevorzugt aus Stahlblech geformt, und weist eine Materialstärke zwischen 0,4 und 1 mm, bevorzugt zwischen 0,5 und 0,8 mm auf, wodurch einerseits eine hohe Formstabilität der Bauteile gewährleistet wird, andererseits das Gesamtgewicht des Kraftfahrzeugsitzrahmens so gering wie möglich gehalten wird.
Zur Herstellung eines Kraftfahrzeugschalensitzes werden zwei Sitzschalenrahmenseitenteile stoffschlüssig miteinander zu einem Sitzschalenrahmen verbunden, wobei jedes der Sitzschalenrahmenseitenteile aus zwei überlappend aneinander angeordneten Bauelementen gebildet wird, die mittels eines Laser-Schweißverfahrens stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dabei ist grundsätzlich die Reihenfolge der stoffschlüssigen Verbindung der einzelnen Bauteile miteinander beliebig, bevorzugt werden allerdings zunächst jeweils die zwei Bauelemente, die jede der Sitzschalenrahmenseitenteile bilden, überlappend angeordnet und mittels des Laser-Schweißverfahrens miteinander verschweißt. Nachfolgend werden dann bevorzugt die beiden Sitzschalenrahmenseitenteile ebenfalls stoffschlüssig, besonders bevorzugt ebenfalls mittels des Laser-Schweißverfahrens miteinander verbunden. Ganz besonders bevorzugt wird dabei das Laser-Schweißverfahren vollautomatisch ausgeführt.
Das Verfahren ermöglicht es besonders komplex geformte Kraftfahrzeugschalensitze aus Metall in einfacher Weise und besonders kostengünstig herzustellen. Darüber hinaus kann aufgrund der komplexen Form ein dünnes Blech als Ausgangsmaterial genutzt werden, wodurch ein besonders geringes Gesamtgewicht des Kraftfahrzeugschalensitzes erreicht werden kann.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden im vorderen Sitzbereich des Kraftfahrzeugschalensitzes eine Sitzkissenschale an den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen und/oder wenigstens ein Querträger mit dem Sitzschalenrahmen, bevorzugt im Bereich der Überlappung der Bauelemente der Sitzschalenrahmenseitenteile verbunden, wobei die Anbringung bevorzugt mittels eines stoffschlüssigen Verfahrens, besonders bevorzugt mittels eines Laser-Schweißverfahrens erfolgt, was in vorteilhafter Weise den Produktionsprozess noch weiter vereinfacht und die Formstabilität des Kraftfahrzeugschalensitzes noch weiter erhöht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Figuren zeigen:

1 in einer perspektivischen Darstellung eine Ausführungsform eines Kraftfahrzeugschalensitzes und
2 in einer perspektivischen Darstellung eine Explosionszeichnung der in 1 abgebildeten Ausführungsform des Kraftfahrzeugschalensitzes.

Eine in 1 dargestellte Ausführungsform eines Kraftfahrzeugschalensitzes 1 weist einen Sitzschalenrahmen 2 auf, der aus einem 0,8 mm dicken Blech geformt ist. Der Sitzschalenrahmen 2 umfasst dabei einen Sitzflächenbereich 3 und einen in etwa rechtwinklig dazu angeordneten Rückenlehnenbereich 4.
Der Sitzschalenrahmen 2 ist dabei aus zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 gebildet, die am oberen, dem Kopf einer auf dem Kraftfahrzeugschalensitz 1 befindlichen Person zugewandten, Ende des Kraftfahrzeugschalensitzes 1 überlappend angeordnet und mittels eines Laser-Schweißverfahrens stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Jedes der zwei Sitzschalenrahmenseitenteile 7, 8 ist aus zwei Bauelementen 5, 6 gebildet, die im gesamten Übergangsbereich 9 zwischen dem Sitzflächenbereich 3 und dem Rückenlehnenbereich 4 überlappend angeordnet und ebenfalls mittels des Laser-Schweißverfahrens stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Dadurch ist im gewinkelten und besonders belasteten Übergangsbereich 9 die Materialstärke gegenüber dem restlichen Sitzschalenrahmen 2 auf 1,6 mm verdoppelt und somit wird in einfacher Weise eine besonders hohe Formstabilität erreicht. Die beiden Sitzschalenrahmenseitenteile 7, 8 sind dabei spiegelsymmetrisch zur Mitte des Kraftfahrzeugschalensitzes 1 geformt und aus einem mehrfach umgeformten Blechprofil gebildet.
Im vorderen Sitzbereich 19 wird der Sitzschalenrahmen 2 nicht durch die beiden Sitzschalenrahmenseitenteile 7, 8, sondern durch eine Sitzkissenschale 10 gebildet, die mit den Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 ebenfalls überlappend und stoffschlüssig mittels des Laser-Schweißverfahrens verbunden ist. Die Sitzkissenschale 10 ist dabei aus einem mehrfach umgeformten Blech gebildet und weist eine Materialstärke von 0,6 mm auf.
Die umlaufende Außenkante 13 des Sitzschalenrahmens 2 ist dabei als Umbördelung ausgebildet, wodurch nicht nur die Formstabilität des Sitzschalenrahmens 2 in einfacher Weise erhöht wird, sondern auch eine Verletzung einer auf dem Kraftfahrzeugschalensitz 1 befindlichen Person durch scharfe Außenkanten 13 des den Sitzschalenrahmen 2 bildenden Blechs ausgeschlossen ist.
Im Innenbereich des Sitzschalenrahmens 2 ist eine aus zahlreichen Bauteilen gebildete Stützstruktur 12 angeordnet (siehe 2), wobei ein Teil der Bauteile primär der Erhöhung der Formstabilität des Kraftfahrzeugschalensitzes 1 dienen, während die Funktion eines anderen Teils der Bauteile vor allem in einer Verbesserung des Nutzungskomforts liegt.
Von herausragender Bedeutung für die Formstabilität des Kraftfahrzeugschalensitzes 1 ist dabei ein erster Querträger 11, der im Übergangsbereich 9 zwischen Sitzflächenbereich 3 und Rückenlehnenbereich 4 beidseitig zwischen den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 angeordnet ist. Dabei weist der Querträger 11 eine der Form des Übergangsbereichs 9 folgende Oberflächenkrümmung auf und ist als Profilbauteil aus 0,6 mm dickem Blech geformt. Die Verbindung mit den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 erfolgt jeweils durch eine stoffschlüssige Verbindung mittels des Laser-Schweißverfahrens, wobei der Querträger 11 dabei auf einer Oberfläche des jeweiligen Sitzschalenrahmenseitenteiles 7, 8 aufliegend befestigt ist.
Darüber hinaus ist zur weiteren Verbesserung der Formstabilität im Rückenlehnenbereich 4 ein zweiter Querträger 14 aus 0,5 mm dicken, zu einem Profil umgeformten Blech zwischen den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 angeordnet und mit diesen überlappend stoffschlüssig verbunden.
Sowohl im Rückenlehnenbereich 4 zwischen dem ersten und dem zweiten Querträger 11, 14 als auch im Sitzflächenbereich 3 zwischen der Sitzkissenschale 10 und dem ersten Querträger 11 sind jeweils Unterfederungselemente 15 angeordnet, die im Wesentlichen aus gebogenen Drähten und Metallprofilen gebildet sind. Die Unterfederungselemente 15 haben dabei die Funktion, in den jeweiligen Bereichen auftretende Kräfte zwischen dem Kraftfahrzeugschalensitz 1 und einer darauf befindlichen Person zu dämpfen.
Dabei sind die einzelnen Bauteile eines Sitzunterfederungselements 16 im Sitzflächenbereich 3 jeweils an dem ersten Querträger 11 und an der Sitzkissenschale 10 angeordnet und verlaufen somit im Wesentlichen parallel zu den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 in diesem Bereich.
Ein Rückenlehnenfederungselement 17, das im Rückenlehnenbereich 4 zwischen dem ersten und dem zweiten Querträger 11, 14 angeordnet ist, besteht aus mehreren Bauteilen, die an den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 befestigt sind und im Wesentlichen orthogonal zu diesen verlaufen.
Schließlich ist am oberen Ende des Rückenlehnenbereichs 4 ein Kopfstützelement 18 aus 0,5 mm dickem Blech mit den beiden Sitzschalenrahmenseitenteilen 7, 8 stoffschlüssig mittels des Laser-Schweißverfahrens verbunden. Das Kopfstützelement 18 weist dabei fünf Ausnehmung zu Verringerung des Gesamtgewichts auf.
Der gesamte Kraftfahrzeugschalensitz 1 ist mittels an der Unterseite des Sitzschalenrahmens 2 im Sitzflächenbereich 3 angeordneten Befestigungsmitteln mit einem Sitzschienenpaar 20 verbunden und über dieses an einer Kraftfahrzeugstruktur befestigt.
BEZUGSZEICHENLISTE

1: Kraftfahrzeugschalensitz
2: Sitzschalenrahmen
3: Sitzflächenbereich
4: Lehnenbereich
5: Bauelement
6: Bauelement
7: Sitzschalenrahmenseitenteil
8: Sitzschalenrahmenseitenteil
9: Übergangsbereich
10: Sitzkissenschale
11: Querträger
12: Stützstruktur
13: Außenkante
14: zweiter Querträger
15: Unterfederungselement
16: Sitzunterfederungselement
17: Lehnenunterfederungselement
18: Kopfstützelement
19: vorderer Sitzbereich
20: Sitzschienenpaar

Claims

Kraftfahrzeugschalensitz (1) mit - einem metallischen Sitzschalenrahmen (2) umfassend einen starr mit einem Sitzflächenbereich (3) verbundenen Lehnenbereich (4), wobei - der Sitzschalenrahmen (2) aus mindestens zwei in mindestens einem Verbindungsbereich überlappend angeordneten Sitzschalenrahmenseitenteilen (7, 8) und - einer dazwischen im Sitzflächenbereich (3) angeordneten Sitzkissenschale (10) gebildet ist, wobei - die Sitzschalenrahmenseitenteile (7, 8) aus jeweils mindestens zwei Bauelementen (5, 6) gefertigt sind, - die im Übergangsbereich (9) zwischen Sitzflächenbereich (3) und Lehnenbereich (4) überlappend aneinander befestigt und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Kraftfahrzeugschalensitz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils die beiden Bauelemente (5, 6) der Sitzschalenrahmenseitenteile (7, 8) mittels eines Laser-Schweißverfahrens miteinander verbunden sind.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitzkissenschale (10) mit den Sitzschalenrahmenseitenteilen (7, 8) verbunden ist.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Querträger (11) am Sitzschalenrahmen (2) zwischen den zwei Sitzschalenrahmenseitenteilen (7, 8) angeordnet ist.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stützstruktur (12) am Sitzschalenrahmen (2) angeordnet ist.
Kraftfahrzeugschalensitz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstruktur (12) wenigstens einen zweiten Querträger (14) und/oder ein Unterfederungselement (15) umfasst.
Kraftfahrzeugschalensitz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterfederungselement (15) wenigstens ein Sitzunterfederungselement (16) im Sitzflächenbereich (3) und wenigstens ein Lehnenunterfederungselement (17) im Lehnenbereich (4) umfasst.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Außenkante (13) des Sitzschalenrahmens (2) zumindest abschnittsweise als Umbördelung ausgeformt ist.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kopfstützelement (18) an dem Sitzschalenrahmen (2) angeordnet ist.
Kraftfahrzeugschalensitz nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sitzschalenrahmen (2) aus Blech geformt ist, und eine Materialstärke zwischen 0,4 und 1 mm aufweist.