WO2017216138A1 - Verfahren zur herstellung einer lehnenstruktur für einen fahrzeugsitz, sowie lehnenstruktur für einen fahrzeugsitz - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur (250, 350) für einen Fahrzeugsitz (1), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil (260, 360) und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse (200, 300), wobei wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen (9) zunächst relativ zur Quertraverse (200, 300) zumindest in einer Querrichtung (y) ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse (200, 300) verbunden werden. Die Erfindung betrifft zudem eine Lehnenstruktur (250, 350) für einen Fahrzeugsitz (1), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil (260, 360) und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse (200, 300), wobei wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen (9) relativ zur Quertraverse (200, 300) in zumindest in einer Querrichtung (y) ausgerichtet und mit der Quertraverse (200, 300) verbunden sind, insbesondere verschweißt sind.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER LEHNENSTRUKTUR FÜR EINEN FAHRZEUGSITZ, SOWIE LEHNENSTRUKTUR FÜR EINEN FAHRZEUGSITZ

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem

Lehnenseitenteil und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse. Die

Erfindung betrifft zudem eine Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse.

Stand der Technik

Aus der DE 10 2005 033 067 A1 ist eine Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz bekannt, mit zwei Lehnenseitenteilen, welche in einer Lehnenlängsrichtung angeordnet sind, und einer mit den Lehnenseitenteilen verbundenen oberen

Quertraverse, welche in einer Lehnenquerrichtung angeordnet ist. Die Höhe und/oder Breite der Lehnenstruktur ist einstellbar, indem nach dem

Zusammenbringen und vor dem Verbinden der Lehnenseitenteile mit der

Quertraverse verschiedene mögliche Relativpositionen zueinander einnehmbar sind. In die Quertraverse sind zwei in Lehnenlängsrichtung verlaufende

Kopfstützenaufnahmen integriert. In die Kopfstützenaufnahmen können die Stangen einer Kopfstütze eingeführt werden. Eine Ausgleichsmöglichkeit für Lagetoleranzen der Kopfstützenaufnahmen zueinander ist trotz der verschiedenen möglichen

Relativpositionen zwischen den Lehnenseitenteilen und der Quertraverse nicht gegeben.

Die WO 2010/017856 A1 offenbart eine Kopfstützenaufnahme, die an einem

Lehnenrahmen eines Fahrzeugsitzes befestigbar ist, mit zwei Führungsrohren zur Aufnahme jeweils eines Kopfstützenbügels und mit einem die Führungsrohre starr miteinander verbindenden Querträger, wobei die Führungsrohre und der Querträger durch ein einstückiges Kunststoffbauteil gebildet sind. Die WO 2010/017856 A1 beschreibt zudem, dass aus dem Stand der Technik bekannte Lehnenstrukturen üblicherweise im oberen Bereich eine näherungsweise als U-Profil ausgebildete Quertraverse aufweisen. Bei einem einfachen Kraftfahrzeugsitz sind in diese

Quertraverse herkömmlicherweise Durchzüge mit einem kragenartig umgestellten Rand eingebracht, die als Kopfstützenaufnahme dienen. Meist sind pro

aufzunehmendem Kopfstützenbügel zwei miteinander fluchtende Durchzüge vorgesehen, die zueinander beabstandet in die U-Schenkel der Quertraverse eingebracht sind. Zur besseren Führung sowie zur Verrastung der Kopfstützen bügel sind in die Durchzügen in der Regel sogenannte Kopfstützenhülsen eingeschoben, die dann unmittelbar je einen Kopfstützenbügel aufnehmen. Bei hochwertigen Fahrzeugsitzen sind an die Quertraverse anstelle der Durchzüge häufig zwei

Aufnahmeprofile, insbesondere Stahlrohre angeschweißt, in die wiederum die Kopfstützenhülsen eingeschoben sind, die wiederum die Kopfstützenbügel aufnehmen.

Aufgabe

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz zu verbessern, insbesondere die

Herstellkosten der Lehnenstruktur zu verringern. Der Erfindung liegt zudem die Aufgabe zu Grunde eine Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz zu verbessern.

Lösung

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen

Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse, wobei wenigstens zwei Aufnahmeprofile zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen zunächst zumindest in einer Querrichtung relativ zur Quertraverse ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse verbunden werden.

Dadurch, dass zwei Aufnahmeprofile zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen zunächst zumindest in einer Querrichtung relativ zu einer Quertraverse ausgerichtet werden, und anschließend mit der Quertraverse

verbunden werden, insbesondere verschweißt werden, können Toleranzen der Bauteile ausgeglichen werden. Insbesondere eine in Querrichtung gemessene Spurweite zwischen den beiden Aufnahmeprofilen kann eingestellt werden, bevor die Aufnahmeprofile mit der Quertraverse verschweißt werden. Die Spurweite zwischen den Aufnahmeprofilen kann an die Toleranzen der Spurweite der

Kopfstützenstangen angepasst werden.

Der hauptsächliche Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, dass ein größerer Toleranzausgleich und dadurch engere Toleranzen möglich sind. Dadurch kann zudem eine Whiplash-Performence des Fahrzeugsitzes gesteigert werden. Ein weiterer Vorteil ist die Verlegung der Schweissnaht in einen unkritischen Bereich, in dem ein Einbrand keinen Einfluss auf die Funktion hat, das heißt außerhalb von Bereichen, in denen Kunststoff-Kopfstützenführungshülsen in die Aufnahmeprofile geclipst werden.

Im Gegensatz zum Stand der Technik werden die Aufnahmeprofile nicht mehr von oben in Öffnungen der Quertraverse eingedrückt und anschließend verschweißt, sondern die Aufnahmeprofile werden von hinten in die Quertraverse eingelegt, ausgerichtet und die Laschen mit der Quertraverse verschweißt. Ein Durchbrand beim Schweißen an Führungsflächen ist dadurch zusätzlich vermieden.

Die wenigstens zwei Aufnahmeprofile können zueinander ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse verbunden werden. Die wenigstens zwei

Aufnahmeprofile können zueinander und relativ zur Quertraverse ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse verbunden werden.

Die Quertraverse verläuft vorzugsweise in Querrichtung. Die Quertraverse kann einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweisen. Der U-förmige Querschnitt kann entgegen einer Längsrichtung geöffnet sein. Die Quertraverse weist vorzugsweise einen ersten Schenkel und einen zweiten Schenkel auf, die über einen Steg miteinander verbunden sein können. Die Aufnahmeprofile können zwischen den beiden Schenkeln angeordnet und ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse verbunden werden. Die wenigstens zwei Aufnahmeprofile können mit der Quertraverse verschweißt werden.

Wenigstens eine Lasche eines jeden Aufnahmeprofils wird vorzugsweise mit einem ersten Schenkel der Quertraverse verbunden. Wenigstens eine weitere Lasche eines jeden Aufnahmeprofils wird vorzugsweise mit einem zweiten Schenkel der

Quertraverse verbunden. Besonders bevorzugt weist jedes Aufnahmeprofil in zwei gegenüberliegenden Endbereichen jeweils zwei Laschen auf, die mit der

Quertraverse verbunden werden.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch eine Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse, wobei wenigstens zwei

Aufnahmeprofile zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen relativ zur Quertraverse zumindest in einer Querrichtung ausgerichtet und mit der Quertraverse verbunden sind, insbesondere verschweißt sind.

Die wenigstens zwei Aufnahmeprofile sind vorzugsweise mit der Quertraverse verschweißt. Laschen der Aufnahmeprofile können mit der Quertraverse verschweißt sein. Vorzugsweise sind ausschließlich die Laschen der Aufnahmeprofile mit der Quertraverse verschweißt. Jedes Aufnahmeprofil kann wenigstens eine Lasche aufweisen, die mit der Quertraverse verbunden, insbesondere verschweißt, ist.

Wenigstens eines der Aufnahmeprofile kann einen annähernd rechteckigen

Grundkörper aufweisen. Vorzugsweise weisen sämtliche Aufnahmeprofile jeweils einen annähernd rechteckigen Grundkörper auf.

Von einem Endbereich des Grundkörpers wenigstens eines Aufnahmeprofils können wenigstens zwei Laschen abstehen und mit der Quertraverse verbunden sein.

Vorzugsweise stehen von beiden Endbereichen des Grundkörpers des wenigstens einen Aufnahmeprofils jeweils wenigstens zwei Laschen ab und sind mit der Quertraverse verbunden.

Wenigstens eine Lasche kann in einer Querrichtung orientiert sein. Mehrere Laschen können in einer Querrichtung orientiert sein. Sämtliche Laschen können in einer Querrichtung orientiert sein. Wenigstens eine Lasche kann in einer Längsrichtung orientiert sein. Mehrere Laschen können in einer Längsrichtung orientiert sein.

Sämtliche Laschen können in einer Längsrichtung orientiert sein. Wenigstens eine Lasche kann schräg zu einer Querrichtung orientiert sein. Mehrere Laschen können schräg zu einer Querrichtung orientiert sein. Sämtliche Laschen können schräg zu einer Querrichtung orientiert sein.

Die Quertraverse weist wenigstens ein Durchgangsloch auf, das mit einem

Aufnahmeprofil fluchtet. Das Durchgangsloch ist in wenigstens einer Raumrichtung größer als eine lichte Weite des Aufnahmeprofils in dieser Raumrichtung.

Vorzugsweise weist die Quertraverse einen ersten Schenkel mit einem

Durchgangsloch und einen zweiten Schenkel mit einem Durchgangsloch auf. Das Aufnahmeprofil kann dann zwischen den Schenkel derart angeordnet sein, dass die Durchgangslöcher mit den Aufnahmeprofilen weitgehend fluchten. Die Abmessungen eines Durchgangslochs sind vorzugsweise in zwei Raumrichtungen größer ist als jeweils eine lichte Weite des fluchtenden Aufnahmeprofils.

Figuren und Ausführungsformen der Erfindung

Im Folgenden ist die Erfindung anhand von in den Figuren dargestellten vorteilhaften Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt. Es zeigen:

Fig. 1 : eine schematische Seitenansicht eines Fahrzeugsitzes,

Fig. 2: eine Rückansicht einer Quertraverse einer aus dem Stand der Technik bekannten Lehnenstruktur, Fig. 3: aus dem Stand der Technik nach Fig. 2 bekannte Aufnahmeprofile zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen,

Fig. 4: eine Vorderansicht der Quertraverse aus Fig. 2,

Fig. 5: einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4,

Fig. 6: eine Draufsicht auf die Quertraverse aus Fig. 2,

Fig. 7: eine perspektivische Ansicht auf eine Quertraverse einer

erfindungsgemäßen Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels,

Fig. 8: ein erfindungsgemäß ausgeführtes Aufnahmeprofil zur Aufnahme von

Kopfstützenhülsen gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels,

Fig. 9: einen Schnitt entlang der Linie IX-IX in Fig. 7, und

Fig. 10 einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer

erfindungsgemäßen Lehnenstruktur mit einem Schnittverlauf analog der Linie X-X in Fig. 7.

Ein in Figur 1 schematisch dargestellter Fahrzeugsitz 1 für ein Kraftfahrzeug weist ein Sitzteil 3 und eine relativ zum Sitzteil 3 in ihrer Neigung einstellbare Rückenlehne 5 auf. Das Sitzteil 3 und die Rückenlehne 5 weisen jeweils eine tragende Struktur und ein die tragende Struktur abdeckendes Polster auf. Die Rückenlehne 5 weist als tragende Struktur eine Lehnenstruktur 150, 250, 350 auf, die in Figur 1 nur stark vereinfacht durch eine gestrichelte Linie dargestellt ist. Dabei steht das

Bezugszeichen 150 für eine aus dem Stand der Technik bekannte Lehnenstruktur 150, das Bezugszeichen 250 für eine Lehnenstruktur 250 gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels und das Bezugszeichen 350 für eine Lehnenstruktur 350 gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels. An der Rückenlehne 5 ist eine

Kopfstütze 7 befestigt. Dazu weist die Kopfstütze 7 zwei Kopfstützenstangen 9 auf, die in an der Lehnenstruktur 150, 250, 350 der Rückenlehne 5 befestigten Kopfstützenhülsen höhenverstellbar geführt sind. Die in den Figuren nicht

dargestellten Kopfstützenhülsen sind vorzugsweise aus einem Kunststoff hergestellt. Die Lehnenstrukturen 150, 250, 350 weisen nachfolgend näher beschriebene Quertraversen 100, 200, 300 mit Aufnahmeprofilen 1 10, 120, 210, 220, 310 zur Aufnahme der Kopfstützenhülsen auf.

Der Fahrzeugsitz 1 wird nachfolgend unter Verwendung von drei senkrecht zueinander verlaufenden Raumrichtungen beschrieben. Eine Längsrichtung x verläuft bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz 1 weitgehend horizontal und vorzugsweise parallel zu einer Fahrzeuglängsrichtung, die der gewöhnlichen Fahrtrichtung des Fahrzeuges entspricht. Eine zu der Längsrichtung x senkrecht verlaufende Querrichtung y ist im Fahrzeug ebenfalls horizontal ausgerichtet und verläuft parallel zu einer Fahrzeugquerrichtung. Eine Vertikalrichtung z verläuft senkrecht zu der Längsrichtung x und senkrecht zu der Querrichtung y. Bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz 1 verläuft die Vertikalrichtung z parallel zu der Fahrzeughochachse.

Die verwendeten Positions- und Richtungsangaben, wie beispielsweise vorne, hinten, oben und unten beziehen sich auf eine Blickrichtung eines im Fahrzeugsitz 1 sitzenden Insassen in normaler Sitzposition, wobei der Fahrzeugsitz 1 im Fahrzeug eingebaut, in einer zur Personenbeförderung geeigneten Gebrauchsposition mit aufrecht stehender Rückenlehne 5 und wie üblich in Fahrtrichtung ausgerichtet ist. Der erfindungsgemäße Fahrzeugsitz 1 kann jedoch auch in abweichender

Ausrichtung, beispielsweise quer zur Fahrtrichtung verbaut werden.

Die Figuren 2 bis 6 zeigen eine aus dem Stand der Technik bekannte Quertraverse 100 einer Lehnenstruktur 150. Die Quertraverse 100 ist eine obere Quertraverse, die beidseitig mit jeweils einem Lehnenseitenteil 160 zu der Lehnenstruktur 150 verschweißt sein kann. Ein erstes Aufnahmeprofil 1 10 und ein zweites

Aufnahmeprofil 120 sind in Öffnungen der Quertraverse 100 eingesteckt und mit der Quertraverse 100 verschweißt. Die Quertraverse 100 weist einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf, der nach hinten, also entgegen der Längsrichtung x, geöffnet ist. Figur 5 zeigt einen Schnitt durch die Quertraverse 100 im Bereich des ersten Aufnahmeprofils 1 10. Die Quertraverse 100 weist einen ersten Schenkel 102 und einen zweiten Schenkel 104 auf, die über einen Steg 106 miteinander verbunden sind. Der erste Schenkel 102 weist auf einer vom Steg 106 abgewandten Seite eine Abkantung 102a zur

Versteifung der Quertraverse 100 auf. Die Abkantung 102a verläuft annähernd entgegen der Vertikalrichtung z. Der zweite Schenkel 104 weist auf einer vom Steg 106 abgewandten Seite eine L-förmige Abkantung 104a zur Versteifung der

Quertraverse 100 auf. Die Abkantung 104a verläuft ausgehend von dem zweiten Schenkel 104 zunächst annähernd entgegen der Vertikalrichtung z. Ein Endbereich der Abkantung 104a ist um 90 Grad abgekantet und weist annähernd in

Längsrichtung x.

Die Figuren 7 bis 9 zeigen eine Quertraverse 200 einer erfindungsgemäß

hergestellten Lehnenstruktur 250. Die Quertraverse 200 ist eine obere Quertraverse, die beidseitig mit jeweils einem Lehnenseitenteil 260 zu der Lehnenstruktur 250 verschweißt sein kann. Die Quertraverse 200 weist einen im Wesentlichen U- förmigen Querschnitt auf, der nach hinten, also entgegen der Längsrichtung x, geöffnet ist. Die Quertraverse 200 weist einen ersten Schenkel 202 und einen zweiten Schenkel 204 auf, die über einen Steg 206 miteinander verbunden sind. Der zweite Schenkel 204 weist auf einer vom Steg 206 abgewandten Seite eine L- förmige Abkantung 204a zur Versteifung der Quertraverse 200 auf. Die Abkantung 204a verläuft ausgehend von dem zweiten Schenkel 204 zunächst annähernd entgegen der Vertikalrichtung z. Ein Endbereich der Abkantung 204a ist um 90 Grad abgekantet und weist annähernd in Längsrichtung x.

An der Quertraverse 200 sind zwei Aufnahmeprofile 210, 220 zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen befestigt. Die Aufnahmeprofile 210, 220 sind vorliegend spiegelsymmetrisch zueinander, können jedoch auch untereinander unsymmetrisch sein. Aufgrund der Spiegelsymmetrie wird nachfolgend nur das Aufnahmeprofil 210 beschrieben. Die Beschreibung gilt in analoger Weise für das zweite Aufnahmeprofil 220. Das Aufnahmeprofil 210 weist einen annähernd rechteckigen Grundkörper 212 auf. Der Grundkörper 212 ist vorzugsweise aus einem abgewinkelten Stahlblech hergestellt, dessen Enden miteinander vercrimpt sind. Von einem Ende des

Grundkörpers 212 stehen in entgegengesetzter Richtung zwei Laschen 214 ab. Eine der beiden Laschen 214 weist in Querrichtung y. Die andere der beiden Laschen 214 weist entgegen der Querrichtung y. Die beiden Laschen 214 weisen in

entgegengesetzte Richtungen. Wie in Fig. 9 dargestellt, können an beiden Enden des Grundkörpers 212 entsprechende Laschen 214 ausgebildet sein. Die Laschen 214 sind mit der Quertraverse 200 mittels jeweils einer Schweißnaht 216

verschweißt.

Der erste Schenkel 202 und der zweite Schenkel 204 der Quertraverse 200 weisen im Bereich des Aufnahmeprofils 210 jeweils ein Durchgangsloch 208 auf. Die Durchgangslöcher 208 fluchten mit dem Aufnahmeprofil 210. Die Abmessungen der Durchgangslöcher 208 sind geringfügig größer sind als die lichte Weite des

Grundkörpers 212 des Aufnahmeprofils 210. Die Abmessungen der

Durchgangslöcher 208 sind derart, dass das Aufnahmeprofil 210 während der Montage der Lehnenstruktur 250 innerhalb zum Toleranzausgleich notwendiger Grenzen zwischen den Schenkeln 202, 204 in Querrichtung y verschoben werden kann, ohne dass die lichte Weite des Aufnahmeprofils 210 durch eine Umrandung der Durchgangslöcher 208 verdeckt wird. In analoger Weise weist die Quertraverse 200 Durchgangslöcher 208 für das zweite Aufnahmeprofil 220 auf. Dadurch ist ein Toleranzausgleich zwischen den Aufnahmeprofilen 210, 220 und der Quertraverse 200 möglich. Die in den Figuren nicht dargestellten Kopfstützenhülsen lassen sich durch die Durchgangslöcher 208 und durch die Schenkel 202, 204 hindurch in die Aufnahmeprofile 210, 220 einstecken.

Figur 9 zeigt einen Schnitt durch eine Quertraverse 300 eines zweiten

Ausführungsbeispiels im Bereich eines Aufnahmeprofils 310. Die Quertraverse 300 entspricht bis auf die nachfolgend beschriebenen Unterschiede exakt der

Quertraverse 200 des ersten Ausführungsbeispiels, weshalb gleiche Bauteile um 100 höhere Bezugszeichen tragen. Im Gegensatz zu der Quertraverse 200 des ersten Ausführungsbeispiels weist die Quertraverse 300 des zweiten Ausführungsbeispiels zwei gleiche Aufnahmeprofile 310 auf, deren Laschen 314 in und entgegen der Längsrichtung x von einem

Grundkörper 312 abstehen. Im zweiten Ausführungsbeispiel sind die beiden

Aufnahmeprofile 310 Gleichteile, weshalb sie das gleiche Bezugszeichen 310 tragen. In einer Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels können die beiden

Aufnahmeprofile jedoch auch untereinander unterschiedlich ausgebildet sein. Eine der beiden Laschen 314 weist in Längsrichtung x. Die andere der beiden Laschen 214 weist entgegen der Längsrichtung x. Die Quertraverse 300 weist den gleichen Querschnitt auf, wie die Quertraverse 200 des ersten Ausführungsbeispiels. Mit Ausnahme der beiden Aufnahmeprofile 310 und deren Befestigung mittels jeweils einer Schweißnaht 316 an einem ersten Schenkel 302 und/oder einem zweiten Schenkel 304 entspricht die Quertraverse 300 der Quertraverse 200 des ersten Ausführungsbeispiels.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur 250, 350 für den Fahrzeugsitz 1 , der wenigstens ein Lehnenseitenteil 260, 360 und wenigstens eine damit

verbundenen Quertraverse 200, 300 aufweist, sieht vor, dass zwei Aufnahmeprofile 210, 220, 310 zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen 9 zunächst relativ zur Quertraverse 200, 300 ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse 200, 300 verbunden werden, insbesondere verschweißt werden. Dadurch lassen sich Toleranzen ausgleichen und eine Spurweite zwischen den Aufnahmeprofile 210, 220, 310 kann unter Ausgleich von Toleranzen der einzelnen Bauteile eingestellt werden, bevor die Aufnahmeprofile 210, 220, 310 mit der Quertraverse 200, 300 verschweißt werden.

Bezugszeichenliste

1 Fahrzeugsitz

Sitzteil

Rückenlehne

Kopfstütze

Kopfstützenstange

100, 200, 300 Quertraverse

102, 202, 302 erster Schenkel

102a, 202a, 302a Abkantung

104, 204, 304 zweiter Schenkel

104a, 204a, 304a Abkantung

106, 206, 306 Steg

1 10, 210, 310 Aufnahmeprofil

120, 220 Aufnahmeprofil

150, 250, 350 Lehnenstruktur

160, 260, 360 Lehnenseitenteil

208, 308 Durchgangsloch

212, 312 Grundkörper

214, 314 Lasche

216, 316 Schweißnaht

x Längsrichtung

y Querrichtung

z Vertikalrichtung

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung einer Lehnenstruktur (250, 350) für einen

Fahrzeugsitz (1 ), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil (260, 360) und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse (200, 300), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen (9) zunächst zumindest in einer Querrichtung (y) relativ zur Quertraverse (200, 300) ausgerichtet werden und anschließend mit der

Quertraverse (200, 300) verbunden werden.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zueinander ausgerichtet werden und anschließend mit der Quertraverse (200) verbunden werden.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die

Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zwischen zwei Schenkeln (202, 204, 302, 304) der Quertraverse (200, 300) angeordnet werden, und anschließend mit der Quertraverse (200, 300) verbunden werden.

Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Lasche (214, 314) eines jeden Aufnahmeprofils (210, 220, 310) mit einem ersten Schenkel (202, 302) der Quertraverse (200, 300) verbunden wird und wenigstens eine weitere Lasche (214, 314) eines jeden Aufnahmeprofils (210, 220, 310) mit einem zweiten Schenkel (204, 304) der Quertraverse (200, 300) verbunden wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) mit der Quertraverse (200) verschweißt werden.

6. Lehnenstruktur (250, 350) für einen Fahrzeugsitz (1 ), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit wenigstens einem Lehnenseitenteil (260, 360) und wenigstens einer damit verbundenen Quertraverse (200, 300), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) zur Aufnahme von Kopfstützenhülsen oder Kopfstützenstangen (9) relativ zur Quertraverse (200, 300) zumindest in einer Querrichtung (y) ausgerichtet und mit der Quertraverse (200, 300) verbunden sind.

7. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Aufnahmeprofile (210, 220, 310) mit der Quertraverse (200, 300) verschweißt sind.

8. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Aufnahmeprofil (210, 220, 310) wenigstens eine Lasche (214) aufweist, die mit der Quertraverse (200) verbunden, insbesondere verschweißt, ist.

9. Lehnenstruktur (250, 350) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch

gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Aufnahmeprofile (210, 220, 310) einen annähernd rechteckigen Grundkörper (212, 312) aufweist.

10. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass von einem Endbereich des wenigstens einen Aufnahmeprofils (210, 220, 310) wenigstens zwei Laschen (214, 314) abstehen und mit der Quertraverse (200, 300) verbunden sind.

1 1 . Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass von beiden Endbereichen des wenigstens einen Aufnahmeprofils (210, 220, 310) jeweils wenigstens zwei Laschen (214, 314) abstehen und mit der

Quertraverse (200, 300) verbunden sind.

12. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Laschen (214, 314) in einer Querrichtung (y) orientiert sind.

13. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Laschen (214, 314) in einer Längsrichtung (x) orientiert sind.

14. Lehnenstruktur (250, 350) nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch

gekennzeichnet, dass die Quertraverse (200, 300) wenigstens ein

Durchgangsloch (208, 308) aufweist, dass mit einem Aufnahmeprofil (210, 220, 310) fluchtet.

15. Lehnenstruktur (250, 350) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen des Durchgangslochs (208, 308) in wenigstens einer

Raumrichtung (x, y, z) größer ist als eine lichte Weite des fluchtenden

Aufnahmeprofils (210, 220, 310).