DE102012103519B3 - Kühlkörper und Verfahren zum Herstellen des gleichen - Google Patents

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Abstract

Ein Kühlkörper und ein Verfahren zur Herstellung des Gleichen, umfassend die Schritte der Zugextrusion, des Schneidens, des Reißens, des Einführens und des Stanzens. Durch den Schritt der Zugextrusion wird ein extrudierter Körper extrudiert und an einem oberen Ende davon mit zumindest einem Satz von länglichen Streifen ausgebildet. Der extrudierte Körper wird in gewählte Teilkörper geschnitten, und die länglichen Streifen werden in Intervallen zerrissen, um separate Sätze von Halteelementen zu bilden. Ein Rippensatz bildet gebogene Bleche mit Aussparung an einem unteren Ende von jeder Rippeneinheit aus, die dazu dienen, um mit dem Abstrahlsitz verbunden zu werden. Gestanzt durch die Stanzform deformieren sich die Halteelemente um die gebogenen Flächenspäne auf jeder Rippeneinheit des Rippensatzes festzuhalten und dadurch eine vollständige Verbindung des Abstrahlsitzes und des Rippensitzes zu erreichen. Entsprechend ist der Abstrahlsitz leichter, welches Material spart und die Herstellungskosten reduziert. Vorzugsweise auch die Anzahl der Rippeneinheiten des Rippensatzes erhöht, jedoch ist die Verbindung des Abstrahlsitzes und des Rippensatzes vereinfacht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Kühlkörper und ein Verfahren zum Herstellen des Gleichen durch im Wesentlichen Bereitstellen eines extrudierten Teilkörpers, dessen Oberseite gerippt ist, um eine Vielzahl von unterschiedlichen Sätzen von Halteelementen zu bilden, die symmetrisch angeordnet sind; wenn die Halteelemente gestanzt werden, deformieren sie sich, um einen Rippensatz festzuhalten; die vorliegende Erfindung dient der schnellen Verbindung eines Abstrahlsitzes und des Rippensatzes.
  • Konventionelle Aluminium (Kupfer) extrudierte Kühlkörper umfassen einen Abstrahlungssitz und einen Rippensatz, die integral strukturiert sind. Dieser Kühlkörper stellt eine gedrängte Struktur bereit. Ist jedoch der Abstrahlungssitz dick, bedarf es mehr Material für die Herstellung. Der konventionelle Kühlkörper ist entsprechend umfassend und induziert hohe Herstellungskosten. Zusätzlich ist die Distanz zwischen jeder Rippeneinheit des Rippensatzes ziemlich groß, so dass die Anzahl von Rippeneinheiten für eine effiziente Ableitung der Wärme unbefriedigend ist.
  • Die Druckschriften JP 61-263 140 A , US 2010/0 263 850 A1 , DE 20 2010 005 624 U1 , US 2009/0 229 790 A1 und US 2002/0 043 359 A1 zeigen Ansätze bei denen Kühlrippen auf einer Wärmeabstrahlbasis festgeklemmt werden bzw. in diese eingesetzt werden.
  • Es gibt einen anderen Kühlkörper, der mit einer Vielzahl von Schlitzen versehen auf dem Abstrahlsitzt angeordnet ist. Wobei die Schlitze zur Aufnahme einer Rippeneinheit eines Rippensatzes bereitgestellt werden. Alternativ kann eine Wärmequellen-Kontaktseite an einem unteren Ende des Abstrahlsitzes mit zumindest einer Wärmeröhre bereitgestellt werden, und die Wärmeröhre stellt eine Ebene bereit zum direkten Kontaktieren einer Wärmequelle (CPU). Dadurch absorbiert der Kühlkörper die Wärme und gibt die Wärme effektiv weiter. Es ist daher ein Zweck dieser Erfindung, einen Kühlkörper bereitzustellen und ein Verfahren zur Herstellung desgleichen, um die Probleme zu lösen, die im konventionellen Kühlkörper existieren, bei denen der Abstand zwischen jeder Rippeneinheit des Rippensatzes zu groß ist, und die Rippeneinheit ist so spärlich, dass eine wärmeableitende Effizienz beschränkt ist.
  • Die vorliegende Erfindung wird wie folgt erreicht:
    Ein Kühlkörper umfasst einen Abstrahlsitz und einen Rippensatz. Eine Vielzahl von Sätzen von Halteelementen wird auf dem oberen Ende des Abstrahlsitzes in Intervallen angeordnet, und ein Intervall zwischen jeglichen zwei Sätzen der Halteelemente wird definiert, um Einführungen des Rippensatzes aufzunehmen. Jede Rippeneinheit des Rippensatzes umfasst gebogene Bleche mit Ausschnitten bzw. Aussparungen, die an deren Boden ausgebildet sind. Die Aussparungen sind korrespondierend zu den Halteelementen angeordnet, um gerade die Halteelemente jeweils aufzunehmen. Jede Rippeneinheit des Rippensatzes wird darin in Intervallen eingefügt, die angrenzend zwischen jeglichen zwei Sätzen der Halteelemente auf dem abstrahlenden Sitz in der Reihenfolge definiert werden. Jedes der Halteelemente ist durch Einstanzen einer Stanzmulde deformiert, so dass die Halteelemente nach unten gerichtet zumindest eine Seite von jeder der Aussparungen der gebogenen Bleche halten.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Kühlkörpers, umfassend die Prozeduren Zug-Extrusion-, Schneiden, Reißen, Einführen, Stanzen, um eine Kombination von Kühlkörper-Sitz und Kühlrippen-Sitze abzuschließen.
    Zieh-Extrusion: Formen eines Aluminiums- oder Kupfer-Metalls in einen lang-extrudierten Körper mit einer plattenförmigen Form durch eine Zieh-Extrusions-Formverfahren, und Formen zumindest eines Satzes von länglichen Streifen an einem oberen Ende davon.
    Schneiden: Schneiden des extrudierten Körpers in separate gewellte Teil-Körper, dabei wird jeder – extrudierte Teilköper eingeladen, um als Modell für die Herstellung des Abstrahlsitzes zu dienen.
    Reißen: Reißen der länglichen Streifen und des sub-extrudierten Körpers in voreingestellten Interwallen auf dem länglichen Streifen und Bilden eines Abstrahlsitzes. Bilden einer Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelementen auf den länglichen Streifen nach dem Reißen zum Empfangen einer Einführung des Rippensatzes in die Intervalle, die angrenzend zwischen jeglichen zwei Sätzen der Halteelemente definiert sind.
    Einführen: Einführen von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes in die Intervalle, die angrenzend zueinander definiert sind, zwischen jeden zwei Sätzen der Halteelemente in der Reihenfolge; Ausformen des gebogenen Blechs mit Aussparung an einem Bodenende von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes im Vorfeld; dadurch werden die Lücken zwischen den gebogenen Blechen mit den Halteelementen zum Zeitpunkt des Einführens des Rippensatzes in dem Abstrahlsitz abgeglichen.
    Stanzen: Verwenden einer Vielzahl von Stanzformen, die passend zu den Rippensätzen sind; jeweiliges Einführen der Stanzformen in freie Räume innerhalb jeder Rippeneinheit des Rippensatzes; jeweiliges Anordnen der Stanzwölbung auf jeder der Stanzformen korrespondierend zu den Halteelementen; Stanzen von jedem Halteelemente durch die Wölbungen der Stanzform, um die Halteelemente nach unten gerichtet zu deformieren, so dass die Halteelemente in der Lage sind, zumindest eine Seite von jeder der Aussparungen zwischen den gebogenen Blechen der Rippensätze zu halten, wodurch zu einer Kombination des Kühlsitzes und des Rippensatzes beigetragen wird.
  • Vorteile und Effekte der vorliegenden Erfindung sind wie folgt:
    • 1. Wenn die gebogenen Bleche mit den Abständen am unteren Ende von jeder Körpereinheit des Rippensatzes ausgebildet sind, werden die Halteelemente des Abstrahlsitzes durch Stanzen der Stanzform deformiert, um somit zumindest eine Seite von jeder der Aussparungen der gebogenen Bleche des Rippensatzes festzuhalten. Entsprechend können der Abstrahlsitz und der Rippensatz schnell kombiniert werden. Ferner reduziert die vorliegende Erfindung den Abstand zwischen jeder Rippeneinheit des Rippensatzes, um so die Anzahl der Rippeneinheiten des Rippensatzes zu vergrößern, um somit den Wärmeableiteffekt zu vergrößern. Vorzugsweise wird die Verbindung des Abstrahlsitzes und des Rippensatzes vereinfacht.
    • 2. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst die Verfahrensschritte der Zug-Extrusion, des Schneidens, des Reißens, des Einführens und des Stanzens, um die Verbindung des Abstrahlsitzes und des Rippensatzes abzuschließen. Ein extrudierter Körper, der durch Zug-Extrusions-Formen verarbeitet wurde, weist zumindest einen Satz von länglichen Streifen an einem oberen Ende davon auf. Dann wird der extrudierte Körper in separate geriffelte Teilkörper geschnitten. Danach werden die länglichen Streifen auf den extrudierten Teilkörper in Intervallen gerissen, um somit eine Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelemente auf den länglichen Streifen auszubilden. Die gebogenen Bleche mit den Aussparungen sind an einem unteren Ende von jeder der Rippeneinheit des Rippensatzes ausgebildet. Wenn der Rippensatz in den Abstrahlsitz eingeführt wird, stimmen die Aussparung der gebogenen Bleche mit dem Halteelement überein. Entsprechend werden die Halteelemente durch Stanzformen gestanzt, um diese nach unten zu deformieren, um somit zumindest eine Seite von jeder Aussparung zwischen den gebogenen Blechen des Rippensatzes festzuhalten. Dadurch wird die Verbindung des Abstrahlsitzes des Kühlrippensatzes schnell abgeschlossen. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung erlaubt es dünnere und leichtere Abstrahlsitze herzustellen. Somit werden die Materialkosten für die Zug-Extrusion und die Herstellungskosten beide reduziert. Vorzugsweise wird die Anzahl der Rippeneinheiten des Rippensatzes erhöht, aber die Zusammensetzung des Abstrahlsitzes und des Rippensatzes wird vereinfacht.
    • 3. Längliche Streifen werden mit einer Zug-Extrusions-Verarbeitung verarbeitet, um so symmetrisch angeordnet zu sein. Nach dem Zerreißen der symmetrischen länglichen Streifen in Intervallen wird eine Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelementen entsprechend bereitgestellt. Gestanzt durch die Stanzform deformieren sich die Halteelemente jeweils nach unten gerichtet für jeden Satz,. Dadurch halten die deformierten Halteelemente zwei Seiten der gebogenen Bleche von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes, was eine kompaktere Verbindung des Abstrahlsitzes und des Rippensatzes erlaubt.
    • 4. Wenn das untere Ende des extrudierten Körpers mit zumindest einer ersten Rille zum Zeitpunkt der Zug-Extrusions-Verarbeitung definiert wird, können zusätzlich Wärmeröhren in einer kompakten Verbindung bereitgestellt werden. Ferner stellt die Wärmeröhre eine eigene Ebenen dar, um mit dem Abstrahlsitz ausgerichtet zu sein, sodass die Ebene der Wärmeröhre unmittelbar die Hitzequelle kontaktiert. Somit absorbiert der Kühlkörper der vorliegenden Erfindung die Wärme und gibt schnell und effizient ab.
    • 5. Zum Zeitpunkt der Zug-Extrusions-Ausbildung wird zumindest eine zweite Rille am oberen Ende des Abstrahlsitzes definiert. Zumindest eine korrespondierende zweite Rille wird an einem unteren Ende des Rippensatzes definiert. Dadurch kann zumindest eine Wärmeröhre kompakt zwischen dem Abstrahlsitz und dem Rippensitz angeordnet werden.
  • 1 ist ein Flussdiagramm einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • 2 ist eine perspektivische Ansicht, die einen extrudierten Körper zeigt, der mit der Zug-Extrusions-Verarbeitung ausgebildet ist;
  • 3 ist eine perspektivische Ansicht, die einen – extrudierten Teil-Körper zeigt, der geschnitten ist;
  • 4 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Abstrahlsitz zeigt, der zerrissen ist;
  • 5 ist eine Explosionsansicht, die den Abstrahlsitz und den Rippensatz zeigt, bevor diese verbunden werden;
  • 6 ist eine zusammengesetzte perspektivische Ansicht der 5 vor dem Stanzen;
  • 7 ist eine Frontansicht der 6;
  • 8 ist eine partielle Schnittansicht der 6;
  • 9 ist eine schematische Ansicht, die eine Stanzform zeigt, mit der gestanzt wird;
  • 10 ist eine zusammengesetzte schematische Ansicht der 9 vor dem Stanzen;
  • 11 ist eine schematische Ansicht der 9 beim Stanzen;
  • 12 ist eine schematische Ansicht eines zusammengesetzten extrudierten Kühlkörpers der vorliegenden Erfindung nach dem Stanzen;
  • 13 ist eine Frontansicht der 12;
  • 14 ist eine partielle Schnittansicht der 12;
  • 15 ist eine perspektivische Ansicht, die einen anderen extrudierten Körper zeigt, der durch die Zug-Extrusions-Verarbeitung ausgebildet ist;
  • 16 ist eine perspektivische Ansicht, die einen – extrudierten Teil-Körper zeigt, der von dem extrudierten Körper in 15 abgeschnitten wurde;
  • 17 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Abstrahlsitz zeigt, der in Übereinstimmung mit 15 zerrissen ist;
  • 18 ist eine Explosionsansicht, die den Abstrahlsitz und die Rippengruppe vor dem Zusammensetzen in Übereinstimmung mit 17 zeigt;
  • 19 ist eine zusammengesetzte perspektivische Ansicht der 18 vor dem Stanzen;
  • 20 ist eine Frontansicht der 19;
  • 21 ist eine schematische Ansicht, die eine Stanzform zeigt, mit der gestanzt wird, in Übereinstimmung mit 18;
  • 22 ist eine zusammengesetzte schematische Ansicht der 18 vor dem Stanzen;
  • 23 ist eine schematische Ansicht der 18 beim Stanzen;
  • 24 ist eine schematische Ansicht eines zusammengesetzten extrudierten Kühlkörpers der vorliegenden Erfindung in Übereinstimmung mit 18 nach dem Stanzen;
  • 25 ist eine Frontansicht der 18;
  • 26 ist eine partielle Schnittansicht der 18;
  • 27 ist eine Explosionsansicht, die einen anderen Rippensatz der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 28 ist eine zusammengesetzte perspektivische Ansicht der 27;
  • 29 ist eine Explosionsansicht, die eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 30 ist eine zusammengesetzte perspektivische Ansicht der 29;
  • 31 ist eine perspektivische Ansicht, die die vorliegende Erfindung zeigt, die mit einer Wärmeröhre kooperiert;
  • 32 ist eine perspektivische Ansicht, die die vorliegende Erfindung zeigt, die mit einer anderen Wärmeröhre kooperiert;
  • 33 ist eine perspektivische Ansicht, die die Wärmeröhre zeigt, die erweitert und kombiniert ist mit einem anderen Rippensatzmodul;
  • 34 ist eine schematische Ansicht, die ein anderes Stanzmittel zeigt, das die Stanz-Form oberhalb des Rippensatzes stanzt;
  • 35 ist eine schematische Ansicht der 34 nach dem Stanzen; und
  • 36 ist eine perspektivische Ansicht, die einen extrudierten Kühlkörper nach dem Stanzen zeigt.
  • 1 zeigt eine erste bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Verfahren zum Herstellen eines Kühlkörpers umfasst die Prozeduren der Zug-Extrusion, des Schneidens, des Reißens, des Einfügens und des Stanzens, um die Verbindung des Abstrahlsitzes 1 und des Rippensatzes 2 abzuschließen.
  • Zug-Extrusion: Aluminium oder Kupfer-Metall wird in einen länglichen Extrusions-Körper, mit einer flachen Form durch ein Zug-Extrusion-Verfahren, geformt (wie in 2 gezeigt) – , und es wird zumindest ein Satz von länglichen Streifen 101, 102 der symmetrisch an einem oberen Ende davon angeordnet ist, ausgebildet. (Der extrudierte Körper 10 könnte alternativ einen langen Streifen 101 oder 102 bilden.) Der extrudierte Körper 10 wird mit Zugextrusion, weiter verarbeitet, um in ein Blatt geformt zu werden.
  • Schneiden: Schneiden des extrudierten Körpers 10 in separate gewellte Teil-Körper 1a (wie in 3 gezeigt) in Übereinstimmung mit den tatsächlichen Bedürfnissen. Wobei jeder extrudierte Teilkörper 1a mit zumindest einem Satz von korrespondierend symmetrisch-länglichen Streifen 101, 102 versehen ist. Jeder extrudierte Teilkörper 1a dient somit als ein Modell zur Herstellung des Abstrahlsitzes.
  • Reißen: Zerreißen der symmetrisch länglichen Streifen 101, 102 auf den extrudierten Teilkörpern, um Intervalle A auf dem länglichen Streifen auszubilden und um einen Abstrahlsitz 1 zu bilden, entsprechendes Formen einer Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelementen 11, 12 (wie in 4 gezeigt) auf den länglichen Streifen 101, 102 nach dem Zerreißen, zum Aufnehmen einer Einführung des Rippensatzes 2 in die Intervalle A, die angrenzend zwischen je zwei Sätzen der Halteelemente definiert sind. Weiterhin kann der Abstrahlsitz 1 gebohrt und mit einem Gewinde versehen werden, um eine Vielzahl von Löchern 13 (oder Gewindebohrungen) darauf auszubilden. Entsprechend erlauben die Löcher, dass der Abstrahlsitz 1 frei mit einer Befestigung oder mit einem PCB-Schaltkreis-Board verbunden werden kann.
  • Einfügen: Nachdem der Abstrahlsitz 1 gerissen wurde, wird der Rippensatz 2 in die Intervalle A eingeführt, die angrenzend zwischen jedem der zwei Sätze der Halteelemente in der Reihenfolge 11, 12 definiert sind. Ausbilden von gebogenen Blechen 21 mit Aussparungen 211 (wie in 5 gezeigt) am unteren Ende von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 im Vorfeld. Dadurch werden die Aussparungen 211 zwischen den gebogenen Blechen 21 mit den Halteelementen 11, 12 (wie in 6 bis 8 gezeigt) zum Zeitpunkt der Einführung des Rippensatzes 2 in den Abstrahlsitz 1 passend abgebildet.
  • Stanzen: Wie in 9 gezeigt, Verwenden einer Vielzahl von Stanzformen 3, die passend zum Rippensatz 2 sind. Einfügen jeweils der Stanzformen 3 in vakante Räume B zwischen jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 (wie in 10 gezeigt). Anordnen jeweils einer Ausbeulung 31 an jeder der Stanzformen 31, korrespondierend zu den Halteelementen 11, 12,. Stanzen der Halteelemente 11, 12 durch die Stanz-Ausbeulungen 31 der Stanzform 3, um die Halteelemente 11, 12 nach unten gerichtet zu deformieren, so dass die Halteelemente 11, 12 in der Lage sind, zwei Seiten der gebogenen Bleche 21 auf jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 zu halten, wodurch zu der Verbindung des Abstrahlsitzes 1 und des Rippensatzes 2 beigetragen wird (wie in 12 bis 14 gezeigt).
  • Bei der Verarbeitung der Zug-Extrusion können die länglichen Streifen 101, 102 auf dem extrudierten Kärper 10 frei zu einem einzigen länglichen Streifen (101 oder 102) abgeleitet werden: Es ist somit nicht notwendig, für den extrudierten Körper 10 einen symmetrischen länglichen Streifen 101, 102 darauf auszubilden. Wenn lediglich ein einziger länglicher Streifen 101 (oder 102) ausgebildet ist, wird eine Vielzahl von separaten Halteelementen 11 (oder 12) strukturiert, nachdem der längliche Streifen 101 (oder 102) in Intervalle zerrissen wurde. Entsprechend sind die Intervalle A, die angrenzend zwischen jeglichen zwei Halteelementen 11 (oder 12) definiert werden, mit den Einführungen des Rippensatzes 2 belegt. Nach dem Stanzen deformieren sich die Halteelemente 11 (oder 12) nach unten und halten somit eine Seite von jeder gebogenen Blech 21 von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2. Entsprechend wird die Verbindung des Abstrahlsitzes 1 und des Rippensatzes 2 schnell abgeschlossen.
  • Bei dem Verfahren des Stanzens nimmt der vakante Raum B innerhalb des Rippensatzes 2 die Stanzformen auf, um ein schnelles Stanzen, wie in 9 und 10 gezeigt, zu erreichen. Wobei die Stanzformen 3 auch in den vakanten Raum B von einer Seite des Rippensatzes 2 eingeführt werden könnten. In dieser Ausführungsform, wenn eine obere Seite des Rippensatzes 2 einen offenen Bereich bereitstellt, können die Stanzformen 3 in den vakanten Raum B von der Oberseite des Rippensatzes 2 eingeführt werden (andere Einführmittel werden ebenfalls in den 34 und 35 gezeigt, bei denen die Stanzformen 3 in vakante Räume f von der Oberseite des Rippensatzes 2 eingeführt werden).
  • Die Verbindung des Abstrahlsitzes 1 und des Rippensatzes 2 wird schnell durch die Herstellungsschritte der vorliegenden Erfindung erreicht, nämlich durch Zug-Extrusion, Schneiden, Reißen, Einführen und Stanzen. Hierdurch wird ein Kühlkörper bereit gestellt, der leichter ist und weniger Material benötigt und der entsprechend mit einem Rippensatz versehen ist, der mehr Rippeneinheiten aufweist. Gemäß 5 umfasst der Kühlkörper einen Abstrahlsitz 1 und einen Rippensatz 2. Er ist dadurch gekennzeichnet, dass:
    der Abstrahlsitz 1 als ein Blatt ausgeformt ist. Der Abstrahlsitz 1 hat eine Vielzahl von Sätzen von Halteelementen 11, 12, die auf einem oberen Ende davon in Intervallen angeordnet sind und ein Intervall A zwischen jedem der zwei Sitze der Halteelemente 11, 12 wird zum Aufnehmen einer Einführung des Rippensatzes 2 definiert. Weiterhin kann der Abstrahlsitz 1 gebohrt oder mit einem Gewinde versehen sein, um eine Vielzahl von Löchern 13 (oder Gewindebohrungen) darauf auszubilden. Entsprechend erlauben die Bohrungen, dass der Abstrahlsitz 1 frei mit einer Befestigung oder einem PCB-Schaltkreisboard verbunden werden kann.
  • Die Form des Rippensatzes ist nicht beschränkt. Der Rippensatz 2 umfasst gebogene Bleche 21 mit Aussparung 211, die am unteren Ende von jeder Rippeneinheit ausgebildet sind. Die Abstände bzw. Aussparung 211 sind korrespondierend zu den Halteelementen 11, 12, um lediglich die Halteelemente 11, 12 jeweils aufzunehmen.
  • Bevor der Abstrahlsitz 1 und der Rippensatz 2 bereitgestellt werden, wird jede Rippeneinheit des Rippensatzes 2 in die Intervalle A eingeführt, die angrenzend zwischen jeweils zwei Sätzen der Halteelemente 11, 12 auf dem Abstrahlsitz 1 in geordneter Form definiert sind. Entsprechend, da die Abstände 211 zwischen jeglicher der beiden gebogenen Bleche 21 passend zu den Haltelementen 11, 12 sind (wie in den 6 bis 8 gezeigt), werden die Halteelemente 11, 12 durch Stanzen mit Stanzform 3 (wie in den 10 und 11 gezeigt) deformiert. Dadurch sind die Halteelemente 11, 12 in der Lage, die gebogenen Bleche 21 auf jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 nach unten zu halten, um somit die Verbindung des Rippensitzes 1 und des Abstrahlsatzes 1 und des Rippensatzes 2 abzuschließen. Dadurch ergibt sich, dass der Kühlkörper leichter ist und weniger Material benötigt und somit werden ebenfalls die Herstellungskosten reduziert.
  • Vorzugsweise wird die Anzahl der Rippeneinheit des Rippensatzes 2 erhöht und die Verbindung des abstrahlenden Sitzes 1 und des Rippensatzes 2 wird vereinfacht.
  • In ähnlicher Weise ist es nicht notwendig, für den Abstrahlsitz 1 symmetrische Sätze von Halteelementen 11, 12 darauf auszubilden. Nämlich, wenn lediglich ein Halteelement 11 (oder 12) für jeden Satz gegeben ist, wird ein Intervall A zwischen jeglichen der zwei Halteelementen 11 (oder 12) zur Aufnahme der Einführungen der Rippensätze 2 bereitgestellt. Nach dem Stanzen werden die Halteelemente 11 (oder 12) nach unten gerichtet deformiert und halten somit zumindest eine Seite der gebogenen Bleche 21 von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 fest. Entsprechend wird die Verbindung des Abstrahlsatzes 1 und des Rippensatzes 2 schnell abgeschlossen.
  • 15 bis 26 zeigen weitere bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Während der Zug-Extrusions-Verarbeitung wird ein oberes Ende eines extrudierten Körpers 10b mit separaten Sätzen von symmetrischen länglichen Streifen 101b, 102b definiert. Zumindest eine erste Rille 103b (wie in 15 gezeigt) wird an einem unteren Ende des extrudierten Körpers 10b definiert. Nach der Zug-Extrusion, dem Schneiden (wie in 16 gezeigt), dem Reißen (wie in 17 gezeigt), dem Einfügen und dem Stanzen (wie 17 bis 26 gezeigt) werden die Halteelemente 11b, 12b durch Stanzen der Stanzformen deformiert, so dass die Halteelemente in der Lage sind, nach unten gerichtet die gebogenen Bleche 21 von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2 zu erhalten, dadurch wird eine flinke Verbindung des Abstrahlsitzes 1b und des Rippensatzes 2b erreicht. Wenn eine erste Rille 14b durch Zug-Extrusion am unteren Ende des Abstrahlsitzes 1b ausgebildet wird, kann eine Wärmeröhre 4 passend eingebettet werden. Dadurch stellt die Wärmeröhre 4 ihre Ebene 41 zur Befestigung mit einer Unterseite des Abstrahlsitzes 1b bereit. Hierdurch kann die Wärmeröhre 4 direkt eine Wärmequelle (CPU) über die Ebene 41 kontaktieren, wodurch die Wärme schnell absorbiert und abgegeben wird.
  • 27 und 28 zeigen weitere bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Dabei ist ein Rippensatz 2b unterschiedlich von dem der vorhergehenden Ausführungsform. So sind nämlich die gebogenen Bleche 21b, 22b jeweils an zwei Enden von jeder Rippeneinheit des Rippensatzes 2b ausgebildet. Weiterhin sind die Verbindungs-Bleche 211b, 221b jeweils auf den gebogenen Blechen 21b, 22b ausgebildet. Die Verbindungs-Bleche 211b, 221b sind in der Lage, sich miteinander zu verhaken. Dadurch ergibt sich, dass wenn jede Rippeneinheit des Rippensatzes 2b miteinander im Vorfeld verhakt ist, dass ein Rippensatzmodul bereitgestellt wird. Danach kann das kompakte Rippensatzmodul direkt in den Abstrahlsitz 1b eingefügt werden, um mit dem Stanzen fortzufahren. Vorhergehend wird die Verbindung des Abstrahlsitzes 1b und des Rippensatzes 2b effizient erreicht. Es ist zu beachten, dass die Verhakungselemente innerhalb des Rippensatzmoduls nicht beschränkt sind; so sind die Verbindungs-Bleche 211b, 221b im Wesentlichen Beispiele.
  • 29 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Zumindest eine zweite Rille 15c wird an dem oberen Ende des extrudierten Körpers während der Zugextrusion ausgebildet. Nämlich zumindest eine zweite Rille 15c wird ebenfalls an dem oberen Ende des Abstrahlsitzes 1c ausgebildet. Ferner wird zumindest eine korrespondierende zweite Rille 23c an dem oberen Ende des Rippensatzes 2c ausgebildet. Dabei wird zumindest eine Wärmeröhre 4c kompakt zwischen dem Abstrahlsitz 1c und dem Rippensatz 2c angeordnet (wie in 30 gezeigt). In dieser Ausführungsform ist die Wärmeröhre 4c nicht freigelegt.
  • Es wird auf die 31 bis 33 verwiesen, bei denen die Rippensätze frei entworfen werden können, entsprechend der praktischen Bedürfnisse der Wärmeröhre. In 31 erlaubt die Wärmeröhre 4d, dass ihr Abstrahlende 42d so gebogen wird, um in das Rippensatz-Modul 2d einzudringen. In 32 werden eine Vielzahl von Wärmeröhren 4e bereitgestellt mit ihren abstrahlenden Enden 42e, um überlappend das Rippensatzmodul 2e zu durchdringen. In 33 erstreckt sich die Wärmeröhre 4f, um zumindest ein Rippensatzmodul zu durchdringen, um so die Verbindung zu erlangen.
  • 34 bis 36 zeigen weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. In dieser Ausführungsform gibt es einen offenen Bereich oberhalb des Rippensatzes 2f, so werden nämlich vakante Freiräume 11 auf der Oberseite des Rippensatzes 2f definiert. Entsprechend treten die Stanzformen 3f in dem vakanten Freiraum f von der Oberseite des Rippensatzes 2f, um so mit dem Stanzen fortzufahren.

Claims (10)

  1. Ein Kühlkörper, umfassend einen Abstrahlsitz und einen Rippensatz; dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Sätzen von Halteelementen an einem oberen Ende des besagten Abstrahlsitzes in Intervallen angeordnet ist und ein Intervall zwischen zwei Sitzen des besagten Halteelementes ist definiert, um eine Einführung des besagten Rippensatzes aufzunehmen; der besagte Rippensatz enthält gebogene Bleche mit Aussparungen, die an einem unteren Ende von jeder Rippeneinheit des besagten Rippensatzes ausgebildet sind; die besagten Aussparungen sind korrespondierend zu den besagten Halteelementen angeordnet, um lediglich jeweils die besagten Halteelemente aufzunehmen; der besagte Rippensatz ist in die besagten Intervalle eingefügt, die angrenzend zwischen jeglichen zwei Sätzen der besagten Halteelemente auf den besagten Abstrahlsitz in Reihenfolge definiert sind; jedes der besagten Halteelemente ist durch Stanzen mit einer Stanzform deformiert, so dass die besagten Halteelemente nach unten gerichtet zumindest eine Seite von jedem der besagten Aussparungen der besagten gebogenen Bleche halten.
  2. Der Kühlkörper nach Anspruch 1, wobei jeder Satz der besagten Halteelemente auf dem besagten oberen Ende des besagten Abstrahlsitzes ein vorderes Halteelement und ein hinteres Halteelement enthält, die symmetrisch angeordnet sind.
  3. Der Kühlkörper, wie in den Ansprüchen 1 oder 2 beansprucht, wobei zumindest eine erste Rille an einem unteren Ende des besagten Abstrahlsitzes definiert ist zum kompakten Kombinieren mit einer Wärmeröhre.
  4. Der Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zumindest eine zweite Rille auf dem oberen Ende des besagten Abstrahlsitzes definiert ist; zumindest eine korrespondierende zweite Rille ist an dem besagten unteren Ende des besagten Rippensatzes definiert; zumindest eine Wärmeröhre ist kompakt zwischen dem besagten Abstrahlsitz und dem besagten Rippensatz angeordnet.
  5. Der Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine Vielzahl von Bohrungen auf dem besagten Abstrahlsitz definiert ist.
  6. Der Kühlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei jede der Rippeneinheit des besagten Rippensatzes ein besagtes gebogenes Blech ausbildet, das an zwei Enden davon ausgebildet ist, und Verbindungs-Bleche sind jeweils auf den besagten gebogenen Blechen ausgebildet und in der Lage, jede Kühlrippeneinheit des besagten Kühlrippensitzes miteinander zu verhaken.
  7. Ein Verfahren zur Herstellung eines Kühlkörpers, umfassend die Verfahrensschritte der Zug-Extrusion, des Schneidens, der Reißens, des Einführens, und das Stanzen, um die Verbindung eines Abstrahlsitzes und eines Rippensatzes abzuschließen; Zug-Extrusion: Formen eines Aluminiums oder Kupfer-Metalls in einen länglich extrudierten Körper mit einer flachen Form durch ein Zug-Extrusions-Verfahren und Bilden zumindest eines Satzes von länglichen Streifen an einem oberen Ende davon; Schneiden: Schneiden des besagten extrudierten Körpers in separate gewellte Teilkörper, dabei wird jeder extrudierte Teilkörper als ein Modell für die Herstellung des besagten Abstrahlsitzes dienen; Reißen: Zerreißen der besagten länglichen Streifen auf den besagten extrudierten Teilkörper, um Intervalle der besagten länglichen Streifen darzustellen und um einen Abstrahlsitz zu bilden; Bilden einer Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelementen auf den besagten länglichen Streifen nach dem Zerreißen, zur Aufnahme einer Einführung der besagten Rippensätze in die besagten Intervalle, die zwischen jeglichen zwei Sätzen der besagten Halteelemente definiert ist; Einfügen: Einfügen der besagten Rippensätze in die besagten Intervalle, die angrenzend definiert sind zwischen jeglichen zwei Sätzen der besagten Halteelemente in einer Reihenfolge; Formen der gebogenen Bleche mit Aussparung an einem unteren Ende von jeder Rippeneinheit des besagten Rippensatzes im Vorfeld; dabei sind die besagten Aussparungen zwischen den besagten gebogenen Blechen übereinstimmend zu den besagten Halteelementen zum Zeitpunkt des Einführens des besagten Rippensatzes in den besagten Abstrahlsitz; und Stanzen: Verwenden einer Vielzahl von Stanzformen, die passend zu dem besagten Rippensatz sind; Einfügen jeweils der besagten Stanzformen in den vakanten Raum zwischen den besagten Rippensatz; Anordnen jeweils einer Stanzausbeulung auf jedem der besagten Stanzformen, korrespondierend zu den besagten Halteelementen; Stanzen der besagten Haltelemente durch die besagte Stanzausbeulung der besagten Stanzformen zum nach unter gerichteten Deformieren der besagten Halteelemente, so dass die besagten Halteelemente in der Lage sind, zumindest eine Seite von jedem der besagten Abstände zwischen den besagten gebogenen Blechen auf jeder Rippeneinheit des besagten Rippensatzes zu halten, wodurch zu einer Verbindung des besagten Abstrahlsitzes und des besagten Rippensatzes beigetragen wird.
  8. Das Verfahren nach Anspruch 7, wobei der extrudierte Körper weiter bearbeitet wird mit Zug-Extrusion, um so zumindest einen Satz von länglichen Streifen bereitzustellen, die symmetrisch angeordnet sind.
  9. Das Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Zerreißen der besagten symmetrischen länglichen Streifen eine Vielzahl von separaten Sätzen von Halteelementen bildet, die korrespondierend angeordnet ist.
  10. Das Verfahren, wie es in einem der Ansprüche 7 bis 9 beansprucht ist, wobei das Stanzen von jedem Satz der Halteelemente den besagten Halteelementen erlaubt, nach unten gerichtet und symmetrisch deformiert zu werden; das besagte deformierte Halteelement hält lediglich zwei Seiten der besagten gebogenen Bleche auf jede Rippeneinheit des besagten Rippensatzes.
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