DE102010017234A1

DE102010017234A1 - Verfahren zur Chargengrössenbestimmung in einem Wäschetrockner mittels eines IR-Sensors

Info

Publication number: DE102010017234A1
Application number: DE102010017234A
Authority: DE
Inventors: Ryan Robert Mich. Bellinger
Original assignee: Whirlpool Corp
Current assignee: Whirlpool Corp
Priority date: 2009-12-18
Filing date: 2010-06-04
Publication date: 2011-06-22
Also published as: US20120285035A1; US20110153086A1; US8245415B2; US8661706B2

Abstract

Verfahren zum Steuern eines Wäschetrockners durch Bestimmen eines Schätzwerts für die Größe der Trockengut-Charge auf Grund einer Temperaturvariation derselben oder einer Verzögerung oder beider, wobei es sich bei der Verzögerung um die Zeit handelt, die die Temperatur braucht, um einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Waschgut-Behandlungsgeräten wie Wäschetrocknern, Auffrischern und wasserfreien Systemen liegt eine Konfiguration zu Grunde, bei der eine drehbare Trommel eine Behandlungskammer umschließt, in die zu behandelndes Waschgut eingebracht wird. Das Waschgut-Behandlungsgerät kann eine Steuerung enthalten, die eine Anzahl vorprogrammierter Arbeitszyklen mit einem oder mehreren Arbeitsparametern ausführt.
Bei den meisten Wäschetrocknern sind Arbeitsparameter auf Grund der Größe der Trockengut-Charge einstellbar. Bei einigen von ihnen gibt der Benutzer eine qualitative Chargengröße (Extraklein, Klein, Mittelgroß, Groß, Extragroß) von Hand ein; bei anderen wird die Chargengröße von der Steuerung automatisch bestimmt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es geht um ein Verfahren zum Steuern eines Wäschetrockners bzw. eines Arbeitszyklus für einen solchen, der eine eine Trockenkammer umschließende drehbare Trommel sowie einen Infrarot-Temperatursensor enthält, der auf die Trockenkammer gerichtet ist. Nach einer Ausführungsform der Erfindung beinhaltet das Verfahren bzw. der Arbeitszyklus das Drehen der Trommel mit in der Trockenkammer enthaltener Trockengut-Charge, das Aufnehmen einer Vielzahl von Temperaturwerten der Trockengut-Charge über der Zeit mittels des IR-Sensors bei drehender Trommel, das Bestimmen einer Temperaturvariation in der Vielzahl von Temperatur-Aufnahmewerten und Abschätzen der Chargengröße auf Grund mindestens der Temperaturvariation und einer zeitlichen Verzögerung, wobei die Verzögerung die Dauer ist, die die Temperaturvariation benötigt, um einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
In den Zeichnungen:
1 ist eine Frontalperspektive eines Waschgut-Behandlungsgeräts nach einer Ausführungsform der Erfindung in Form eines Wäschetrockners mit einer Behandlungskammer;
2 ist eine Frontal-Teilperspektive des Wäschetrockners der 1 bei zur klareren Darstellung weggelassenen Gehäuseteilen;
3 ist eine rückseitige Teilperspektive des Wäschetrockners der 1 bei zur klareren Darstellung weggelassenen Gehäuseteilen, wobei im Wäschetrockner ein IR-Temperatursensor gezeigt ist;
4 zeigt schaubildlich den Wäschetrockner der 1 mit einem IR-Temperatursensor zum Bestimmen der Temperatur in der Behandlungskammer und/oder einer Trockengut-Charge in dieser;
5 zeigt schaubildlich eine Steuerung zum Steuern eines oder mehrerer Systembestandteile des Wäschetrockners der 1;
6 zeigt als Graph die Temperatur und den Ausgabezustand als Funktion der Zeit über einer großen Trockengut-Charge beim Umwälzen in einem Wäschetrockner, wobei die Temperatur mit einem IR-Sensor gemessen wurde und der Ausgabezustand angibt, wann eine Ausgabeeinheit eine Behandlungschemikalie ausgibt;
7 zeigt als Graph die Verzögerung für eine kleine, eine mittelgroße und eine große Trockengut-Charge in einem Wäschetrockner;
8 zeigt als Graph eine anfängliche Temperaturänderung (ΔT) für eine kleine, eine mittelgroße und eine große Trockengut-Charge in einem Wäschetrockner nach Beginn des Ausgabevorgangs;
9 zeigt als Flussdiagramm ein Verfahren zum Ermitteln der Trockengut-Charge nach einer Ausführungsform der Erfindung;
10 zeigt als Graph die Temperatur und den Temperaturbereich (T_R) als Funktion der Zeit für eine große Trockengut-Charge während eines Arbeitszyklus in einem Wäschetrockner bei Temperaturmessung mit einem IR-Sensor;
11 zeigt als Graph die Temperatur und den Temperaturbereich (T_R) als Funktion der Zeit für eine kleine Trockengut-Charge während eines Arbeitszyklus in einem Wäschetrockner bei Temperaturmessung mit einem IR-Sensor;
12 zeigt als Graph den maximalen Temperaturbereich T_RMAX) innerhalb der ersten 5 min eines Arbeitszyklus in einem Wäschetrockner für unterschiedliche (kleine und große) Trockengut-Chargen bei Temperaturmessung mit einem IR-Sensor; und
13 zeigt als Flussdiagramm ein Verfahren zum Bestimmen einer Trockengut-Charge nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Die 1 zeigt eine Ausführungsform eines Waschgut-Behandlungsgeräts in Form eines erfindungsgemäßen Wäschetrockners 10. Während das Waschgut-Behandlungsgerät als Wäschetrockner 10 dargestellt ist, kann es sich auch um ein anderes Gerät handeln, das am Waschgut einen Arbeitszyklus ausführt – bspw. (und ohne Einschränkung der Erfindung) Wasch/Trocken-Automaten, Umwälz- oder Stand-Auffrischer/Revitalisierer, Wäscheschleudern, wasserfreie Reinigungsgeräte und Revitalisierungsmaschinen. Der hier beschriebene Wäschetrockner 10 hat zahlreiche Merkmale mit einem traditionellen Waschautomaten gemein; sie werden hier ausführlich nur beschrieben, wenn für ein volles Verständnis der Erfindung erforderlich.
Wie die 1 zeigt, kann der Wäschetrockner 10 ein (Schrank-)Gehäuse 12 aufweisen, in dem eine Steuerung 14 vorgesehen sein kann, die Eingaben aus einer Benutzerschnittstelle 16 zur Wahl eines Arbeitszyklus und Steuerung des Wäschetrockners 10 beim Abarbeiten des Arbeitszyklus übernimmt. Das Gehäuse 12 kann von einer vorderen und einer rückseitigen Wand 18 bzw. 20 sowie einem Paar Seitenwänden 22 gebildet sein, die eine Deckfläche 24 tragen. Eine Tür 26 kann scharniermäßig an der Vorderwand 18 angeschlagen und wahlweise zwischen einer Schließ- sowie Offenstellungen bewegbar sein, um eine Öffnung in der Vorderwand 18, zu schließen, die Zugang zum Inneren des Gehäuses 12 bietet.
Eine drehbare Trommel 28 kann im Inneren des Gehäuses 12 zwischen einem hinteren und einem vorderen Schott 30 bzw. 32 angeordnet sein, die einander ortsfest gegenüberliegen und gemeinsam eine Trocken- bzw. Behandlungskammer 34 bilden, deren offene Vorderfläche mit der Tür 26 wahlweise schließbar ist. Die Trommel 28 kann mindestens eine Hubleiste 36 enthalten – in den meisten Trocknern sind mehrere über die Innenfläche der Trommel 28 verteilt, die den Innenumfang der Trommel 28 bildet. Die Hubleisten 36 können die Bewegung des Trockenguts in der Trommel 28 bei deren Drehung erleichtern.
Die 2 zeigt ein Luftzufuhrsystem für den Wäschetrockner 10, das der Behandlungskammer 34 Luft zuführt und sie aus der Behandlungskammer 34 abführt. Das Luftzufuhrsystem kann einen Zufuhrteil zur Behandlungskammer 34 aufweisen, der teilweise von einem Zulaufkanal 38 gebildet ist, der mit einem Ende zur Umluft offen liegt und mit dem anderen Ende in Strömungsverbindung mit einem Zulaufgitter 40 steht. Im Zulaufkanal 38 kann ein Heizelement 42 angeordnet und an die Steuerung 14 angeschlossen sein. Bei eingeschaltetem Heizelement 42 wird die Zuluft vor dem Eintreten in die Trommel 28 erwärmt.
Wie die 3 zeigt, kann das Luftzufuhrsystem einen Abluftteil aufweisen, der teilweise von einer Abluftleitung 44 und einem Flusenfilter 45 gebildet ist, die ein Gebläse 46 miteinander verbindet. Das Gebläse 46 kann an die Steuerung 14 angeschlossen sein und kann von ihr gesteuert werden. Im Betrieb saugt das Gebläse 46 Luft in die Behandlungskammer 34 und stößt sie durch die Abluftleitung 44 aus ihr aus. Die Abluftleitung 44 kann strömungsmäßig an einen Haushalts-Abluftanschluss 47 angeschlossen sein, über den die Luft aus der Behandlungskammer 34 an die Umgebung abgeführt wird.
Die 4 zeigt den Wäschetrockner 10 mit einem optionalen System 48 zur Ausgabe von Behandlungschemie – einschl. auch Wasser oder Dampf – in die Behandlungskammer 34; der Wäschetrockner lässt sich also auch als Ausgabetrockner betrachten. Das Ausgabesystem 48 kann ein Reservoir 54 zur Aufnahme von Behandlungschemie und eine Ausgabeeinheit 50 aufweisen, die über eine Ausgabeleitung 58 mit dem Reservoir 54 verbunden ist. Die Behandlungschemie kann aus dem Reservoir 54 der Ausgabeeinheit 50 zugeführt werden, die sie in die Behandlungskammer 34 ausgibt. Die Ausgabeeinheit 50 kann so angeordnet sein, dass sie die Behandlungschemie auf die Innenfläche der Trommel 28 richtet, so dass sie das Trockengut berührt und von ihm aufgenommen wird; die Behandlungschemie lässt sich auch direkt auf das Trockengut in der Behandlungskammer 34 ausgeben. Die Art der Ausgabeeinheit 50 ist nicht erfindungswesentlich. Zum Steuern der ausgegebenen Chemikalienmenge kann eine Dosiereinrichtung 52 elektronisch – d. h. drahtgebunden oder drahtlos – an die Steuerung 14 angeschlossen sein.
Wie für einen Wäschetrockner typisch, kann die Trommel 28 mit einem geeigneten Antrieb gedreht werden, der als Motor 64 und ein Riemen 66 dargestellt ist. Der Motor 64 kann an die Steuerung 14 angeschlossen sein, um die Trommel 28 zum Abarbeiten eines Arbeitszyklus zu drehen. Andersartige Antriebe – bspw. ein Direktantrieb – lassen sich ebenfalls einsetzen.
Der Wäschetrockner 10 kann in der Behandlungskammer einen Temperatursensor in Form eines Infrarotsensors 70 enthalten, um die Temperatur der Behandlungskammer 34 und/oder der Trockengut-Charge in ihr zu bestimmen. Der IR-Sensor 70 erfasst die IR-Strahlung von Gegenständen in seinem Sichtfeld; mit zunehmender IR-Strahlung steigt auch die Temperatur des Gegenstands. Ein Beispiel eines geeigneten IR-Sensors 70 ist eine Thermosäule. Der IR-Sensor 70 kann am hinteren oder vorderen Schott 30, 32 oder in der Tür 26 angeordnet und auf einen erwarteten Ort einer Trockengut-Charge in der Behandlungskammer 34 gerichtet sein. Wie gezeigt, befindet der IR-Sensor 70 sich im Oberteil des vorderen Schotts 32 und er ist allgemein abwärts in die Behandlungskammer 34 gerichtet. Einzusehen ist, dass der IR-Sensor 70 auch an zahlreichen anderen Stellen angeordnet sein kann, abhängig vom Aufbau des jeweiligen Wäschetrockner s 10 und dem Soll-Ort zur Aufnahme der Temperaturwerte.
Wie die 5 zeigt, kann die Steuerung 14 mit einem Speicher 62 und einem Zentralprozessor (CPU) 68 ausgerüstet sein. Der Speicher 62 kann zur Aufnahme von Steuer-Software, die die CPU 68 zum Abarbeiten eines Arbeitszyklus unter Einsatz des Wäschetrockner 10 ausführen kann, sowie von zusätzlicher Software dienen. Desgl. kann er Informationen wie eine Datenbank oder Tabelle sowie Daten aus zum Daten- und Signalaustausch an die Steuerung 14 angeschlossenen Systembestandteilen des Wäschetrockner s 10 aufnehmen.
Die Steuerung 14 kann zur Daten- und Signalübertragung und/oder betrieblich mit einem oder mehreren Systembestandteilen des Wäschetrockner s 10 verbunden sein, um diese Bestandteile beim Abarbeiten eines Arbeitszyklus unter Daten- bzw. Signalaustausch zu steuern. Weiterhin kann die Steuerung 14 mit dem Heizelement 42 und dem Gebläse 46 zum Steuern der Temperatur und der Strömung der Luft in der Behandlungskammer 34, mit dem Motor 64 zum Steuern der Drehzahl und -richtung der Trommel 28, mit dem Ausgabesystem 48 zur Ausgabe von Behandlungschemie während eines Arbeitszyklus sowie mit der Benutzerschnittstelle verbunden sein, um vom Benutzer gewählte Eingaben zu übernehmen und Informationen an den Benutzer auszugeben.
Die Steuerung 14 kann auch Eingaben aus verschiedenen Sensoren 56 übernehmen, die aus dem Stand der Technik bekannt und daher zur Vereinfachung nicht gezeigt sind. (Die Erfindung nicht einschränkende Beispiele von) Sensoren 56, die an die Steuerung 14 angeschlossen sein können, sind u. a. ein Zu- und ein Abluft-Temperatursensor, ein Feuchtesensor, ein Luftströmungssensor, ein Gewichtssensor und ein Motordrehmoment-Sensor.
An die Steuerung 14 kann auch der IR-Sensor 70 zur Übernahme von Temperaturinformationen aus diesem angeschlossen sein. Die Temperatur-Aufnahmewerte lassen sich an die Steuerung 14 übergeben und mittels im Speicher 62 enthaltener Analyse-Software analysieren, um eine Größe der Trockengut-Charge in der Trommel 28 zu bestimmen. Die Steuerung 14 kann dann auf Grund der ermittelten Chargengröße einen oder mehrere Arbeitsparameter mindestens einer an die Steuerung 14 angeschlossenen Systemkomponente setzen, um einen Arbeitszyklus abzuarbeiten. Die ermittelte Größe der Trockengut-Charge kann extraklein, klein, mittelgroß, groß oder extragroß sein, obgleich andere qualitative und/oder quantitative Größenangaben möglich sind – bspw. auf Basis des Gewichts oder der Anzahl der Artikel im Trockengut oder Kombinationen derselben.
Der bisher beschriebene Wäschetrockner 10 bietet den konstruktiven Aufbau für die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Es werden nun mehrere Ausführungsformen des Verfahrens an Hand der Arbeitsweise des Wäschetrockner s 10 beschrieben. Die Ausführungsformen des Verfahrens arbeiten, indem sie die Größe der Trockengut-Charge selbsttätig bestimmen und den Wäschetrockner 10 auf Grund der ermittelten Chargengröße steuern.
Die Größe einer Trockengut-Charge lässt sich unter Anwendung des IR-Sensors 70 durch Aufnahme mehrerer Temperaturwerte des Inhalts der Trommel 28, d. h. der Trockengut-Charge, über der Zeit bei drehender Trommel bestimmen. Auf Grund der ermittelten Chargengröße lässt sich dann der Wäschetrockner 10 steuern.
Das Steuern des Wäschetrockners 10 auf Grund der ermittelten Chargengröße kann das Setzen mindestens eines Arbeitsparameters eines Arbeitszyklus beinhalten – einschl. bspw. der Drehzahl und -richtung der Trommel 28, einer Temperatur in der Behandlungskammer 34 (einschl. einer Änderung des zeitlichen Temperatur- bzw. Heizverlaufs), einer Luftströmung durch die Behandlungskammer 34 (einschl. einer Änderung des zeitlichen Verlaufs der Gebläsedrehzahl), eines Energieprofils für den jeweiligen Arbeitszyklus (einschl. einer Bestimmung der zum Abschluss eines Arbeitszyklus nötigen Energie), einer Zyklus- oder Phasenzeit (einschl. einer aktualisierten Anzeige der zum Abschluss des Zyklus oder der Phase erforderlichen Zeit auf der Benutzerschnittstelle 16), der Funktion des IR-Sensors 70, eines von der Steuerung 14 eingesetzten Algorithmus, eine Art und Menge der Behandlungschemie, ein Zyklusbeginn- oder -Ende-Zustand und ein Zyklusschritt-Beginn- oder Ende-Zustand.
Das Setzen eines Zyklus-Beginn- oder Ende-Zustands kann beinhalten, zu bestimmen, wann ein Arbeitszyklus begonnen oder beendet werden sollte, einschl. einer Meldung an die Steuerung 14, einen Arbeitszyklus sofort oder zu einer bestimmten Zeit zu beginnen bzw. zu beenden.
Das Setzen eines Zyklusschritt-Beginn- oder -Ende-Zustands kann beinhalten, zu bestimmen, wann ein Schritt oder eine Phase in einem gegebenen Arbeitszyklus begonnen oder beendet werden sollte, einschl. eine Meldung an die Steuerung 14, von einem zu einem nächsten Schritt sofort überzugehen oder ein Setzen des Zeitpunkts, an dem in einem gegebenen Arbeitszyklus von einem zum nächsten Schritt überzugehen ist. Beispiele solcher Zyklusschritte sind eine Trommeldrehung mit oder ohne Heißluft, das Ausgeben von Behandlungschemie und eine Knitterschutzbehandlung.
Vor einer Beschreibung bestimmter Ausführungsformen des Verfahrens mag eine Beschreibung der ihm zu Grunde liegenden Konzepte nützlich sein. In der Beschreibung sind kleine, mittelgroße und große Chargengrößen erwähnt; es lassen sich jedoch auch andere qualitative Chargengrößen angeben – bspw. (ohne Einschränkung der Erfindung) auch extrakleine und extragroße Chargen. Einzusehen ist auch, dass die hier beschriebenen Verfahren sich quantitativen Chargengrößen anpassen lassen – einschl. (ohne Einschränkung der Erfindung) solchen auf der Basis des Gewichts, der Anzahl der Artikel in der Trockengut-Charge und Kombinationen derselben.
Während eines Arbeitszyklus im Wäschetrockner 10 ändert sich die vom IR-Sensor 70 erfasste Temperatur der Trockengut-Charge, und zwar aus mehreren Gründen. Zunächst hat der IR-Sensor 70 ein festliegendes Sichtfeld. Das Umwälzen der Trockengut-Charge beim Drehen der Trommel 28 bewirkt eine stetige Änderung der Menge des Trockenguts sowie der speziellen Artikel im Sichtfeld des IR-Sensors 70. Weder haben alle Artikel des Trockenguts noch alle Teile eines einzelnen Artikels die gleiche Temperatur. Daher kann die vom IR-Sensor 70 erfasste Temperatur sich von Aufnahme zu Aufnahme ändern, auch wenn die Durchschnittstemperatur über alles der Trockengut-Charge sich nicht wesentlich ändert. Das Umwälzen der Charge bei drehender Trommel 28 ergibt auch eine stetige Änderung desjenigen Teils der umgebenden Trommel 28, der sich jeweils im Sichtfeld des IR-Sensors 70 befindet. Die Temperatur der Trommel 28 braucht daher nicht immer gleich der der Trockengut-Charge zu sein. Kollektiv gesehen können die sich ändernden Teile der Charge und der Trommel 28, die sich im Sichtfeld befinden, Temperaturänderungen verursachen.
Weiterhin können bestimmte Teile des Arbeitszyklus einen ausgeprägten Einfluss auf die Temperatur der Trockengut-Charge zeigen. So kann das Ausgeben einer Behandlungschemikalie auf die Trockengut-Charge die Temperatur beeinflussen, da die Behandlungschemikalien typischerweise kälter sind als das Trockengut, so dass diejenigen Teile des Trockenguts, die von der Behandlungchemie berührt werden, sich abkühlen. Auch kann die Behandlungschemie durch die Trockengut-Charge wandern und so zusätzliche Teile derselben abkühlen. Die Behandlungschemie kann auch verdunsten, so dass Teile der Trockengut-Charge sich evaporativ abkühlen. Unterschiedliche Teile der Trockengut-Charge, die der Behandlungschemie ausgesetzt werden, können eine andere Temperatur annehmen als die Teile, für die dies nicht gilt; da diese unterschiedlichen Bereiche in das Sichtfeld des IR-Sensors 70 laufen und es verlassen, wird die Temperatur variieren. Auch das Trocknen der Trockengut-Charge wird die Temperatur beeinflussen. Mit fortschreitendem Trocknen des Trockenguts wird dessen Temperatur über die Charge immer gleichmäßiger, was eine geringere Temperaturvariation ergibt.
Die 6 zeigt als Graph die Temperatur einer großen Trockengut-Charge und den Ausgabezustand als Funktion der Zeit während eines Arbeitszyklus im Wäschetrockner 10, wobei die Temperatur mit dem IR-Sensor 70 aufgenommen wird und der Ausgabezustand angibt, wann die Ausgabeeinheit 50 Behandlungschemie ausgibt.
In dem Graph zeigen die Kurve 72 die vom IR-Sensor 70 erfasste Temperatur, die Kurve 74 die Temperaturvariation und die Kurve 76 den Ausgabezustand, bei dem ein Wert ungleich null angibt, dass Behandlungschemie ausgegeben wird. In dem dargestellten Beispiel ist die Temperaturvariation 74 die Differenz zwischen aufeinanderfolgenden Temperatur-Aufnahmewerten des IR-Sensors 70. Aus dem Graph lässt sich eine Verzögerung T_D ermitteln, d. h. die Zeitdauer, die die Temperaturvariation 74 seit dem Ausgabebeginn bei 80 braucht, um einen vorbestimmten Schwellenwert (Kurve 78) zu erfüllen. Der Schwellenwert 78 lässt sich experimentell bestimmen oder vom Benutzer an der Benutzerschnittstelle 16 vor oder zu Beginn eines Arbeitszyklus eingeben. Zu erwarten ist, dass der Schwellenwert 78 zwischen verschiedenen Trockner-Plattformen unterschiedlich ist und aus dem Arbeitsverhalten einer gegebenen Trockner-Plattform ausgewählt wird, um zu gewährleisten, dass der Schwellenwert 78 ausreicht, um die Verzögerung T_D korrekt zu bestimmen. Die Verzögerung T_D entspricht der ersten ausgeprägten Änderung in der Temperatur 72 und lässt sich bestimmen durch Vergleichen des Absolutwerts der Temperaturvariation 74 mit dem Schwellenwert 78; die Zeit, die der Absolutwert der Temperaturvariation 74 braucht, um den Schwellenwert 78 zu erreichen, ist die Verzögerung T_D.
Nach dem Ausgabebeginn 80 sinkt die Temperatur 72 mit dem Kontakt der Behandlungschemie mit dem Trockengut. Aus dem Graph lässt sich die Temperaturänderung nach dem Ausgabebeginn bestimmen. Die Temperatur 72 lässt sich über ein gegebenes Zeitintervall t nach dem Ausgabebeginn überwachen; die anfängliche Änderung bzw. Variation der Temperatur während dieses Intervalls ist die Temperaturänderung ΔT. Insbesondere findet man die Temperaturänderung ΔT durch Subtrahieren der Temperatur 72 am Ausgabebeginn 80 von der Temperatur 72 zur Zeit t danach. Eine negative Temperaturänderung ΔT zeigt an, dass die Temperatur 72 im Intervall t gesunken ist. Bei einigen Chargen kann die Temperaturänderung ΔT positiv sein, da die Temperatur des Trockenguts nach dem Ausgabebeginn weiter steigen kann. Dies kann häufiger bei großen Chargen auftreten, da die Behandlungschemie länger braucht, um durch die Charge zu wandern und sie zu kühlen. Das Intervall t kann beeinflussen, ob die Temperaturänderung ΔT positiv oder negativ ist, da bei den meisten – wenn nicht allen – Chargen unabhängig von ihrer Größe nach Ausgabebeginn 80 die Temperatur schließlich abnimmt. Bspw. ist für die große Charge der 6 die Temperaturänderung ΔT für ein Intervall t von etwa 5 min negativ. Für ein kürzeres Intervall t von bspw. 30 s nach Ausgabebeginn kann die Temperaturänderung ΔT positiv sein. Das Zeitintervall t kann jedes geeignete Intervall sein, das für den jeweiligen Wäschetrockner ein sinnvolles Ergebnis erbringt. Es ist zu erwarten, dass das Intervall t zwischen unterschiedlichen Trockner-Plattformen variiert und auf Grund des Arbeitsverhaltens einer gegebenen Trockner-Plattform ausgewählt wird, um zu gewährleisten, dass das Intervall t lang genug ist, um eine aussagekräftige Temperaturänderung ΔT zu erbringen.
Die 7 zeigt die Verzögerung T_D für eine kleine, eine mittelgroße und eine große Trockengut-Charge, wie sie aus mit einem IR-Sensor aufgenommenen Temperaturen ermittelt wurde. Jeder Punkt im Graph stellt einen Arbeitszyklus mit der zugehörigen Trockengut-Charge dar. Ein Teil der Veränderlichkeit der Verzögerung T_D für jede Trockengut-Charge steht im Zusammenhang mit der Veränderlichkeit von Testbedingungen – bspw. der Versorgungsspannung und Einschränkungen der simulierten Strömung.
Wie ersichtlich, hat die größere Trockengut-Charge eine längere Verzögerung T_D als die kleine oder die mittelgroße Trockengut-Charge. Die Verzögerungen T_D für die kleinen und mittelgroßen Trockengut-Chargen liegen verhältnismäßig nahe beieinander. Generell lässt sich folgern, dass mit zunehmender Größe der Trockengut-Charge die Verzögerung T_D zunimmt, obgleich das Verhalten für größere Chargen ausgeprägter zu sein scheint.
Die 8 zeigt die Temperaturänderung ΔT für eine kleine, eine mittelgroße und eine große Trockengut-Charge 30 Sek. nach Ausgabebeginn, wie sie aus Temperatur-Aufnahmewerten aus einem IR-Sensor ermittelt wurde. Jeder Punkt im Graph stellt einen Arbeitszyklus mit der zugehörigen Trockengut-Charge dar. Die Veränderlichkeit der Temperaturänderung ΔT für jede Trockengut-Charge hängt teilweise mit der Veränderlichkeit der Testbedingungen zusammen – bspw. der Versorgungsspannung und Einschränkungen der simulierten Strömung.
Wie ersichtlich, hat die kleine Trockengut-Charge eine negative und die mittelgroße und die große Trockengut-Charge eine positive Temperaturänderung ΔT – vermutlich in Folge der längeren Zeit, die die ausgegebene Behandlungschemie braucht, um durch eine größere Trockengut-Charge zu wandern. Auch liegen die Temperaturänderungen ΔT für die mittelgroßen und die großen Chargen wertemäßig relativ nahe beieinander. Generell lässt sich folgern, dass mit abnehmender Größe der Trockengut-Charge der Temperaturabfall nach dem Ausgabebeginn ausgeprägter ist, d. h. die Temperaturänderung ΔT ist negativer, obgleich das Verhalten für kleine Chargen am stärksten zu sein scheint. Während das Intervall für die ΔT-Messung in 8 nach Ausgabebeginn 30 Sek. beträgt, ist einzusehen, dass auch andere Intervalllängen einsetzbar sind.
Die Verzögerung T_D kann also eine große von einer kleinen oder einer mittelgroßen Trockengut-Charge unterscheiden, aber nicht eine kleine von einer mittelgroßen, während die Temperaturänderung ΔT eine kleine von einer mittelgroßen oder einer großen Charge, nicht aber zwischen mittelgroßen und großen Chargen unterscheiden kann. Durch Rückgriff auf beide dieser Werte lassen sich kleine, mittelgroße und große Trockengut-Charge voneinander unterscheiden.
Die 9 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 82 zum Bestimmen der Chargengröße. Das Verfahren 82 lässt sich in einen Arbeitszyklus des Wäschetrockners 10 aufnehmen und von der Steuerung 14 mit Informationen aus dem Ir-Sensor 70 ausführen. Die dargestellte Schrittfolge gilt nur erläuternd und soll das Verfahren 82 in keiner Weise einschränken, da einzusehen ist, dass die Schritte in einer anderen Reihenfolge, weitere Schritte eingefügt oder beschriebene Schritte aufgeteilt werden können, ohne die Erfindung zu verlassen. Bspw. kann in eine Ausführungsform des Verfahrens 82 die Verzögerung T_D vor der Temperaturänderung ΔT ermittelt werden.
Das Verfahren 82 kann bei 84 mit der Bestimmung der Temperaturvariation nach Ausgabebeginn oder der Temperaturänderung ΔT beginnen. Es sei angenommen, dass bei Beginn des Verfahrens 82 eine Ausgabephase bereits begonnen hat und die Trommel 28 dreht. Zu diesem Zeitpunkt kann der Trockenkammer 34 Heißluft zugeführt werden oder nicht. Das Bestimmen der Temperaturänderung ΔT kann das Aufnehmen einer Vielzahl von Temperaturwerten der Trockengut-Charge über der Zeit mittels des IR-Sensor 70 bei drehender Trommel 28 beinhalten. Die Trommel 28 kann dabei bei einer Drehzahl drehen, bei der die Trockengut-Charge in der Trockenkammer 34 umgewälzt wird. Eine Warm- bzw. Heißluftzufuhr kann lange genug – und ggf. auch vor der Aufnahme von Temperaturwerten – erfolgen, dass die Trockengut-Charge eine gleichmäßige Temperatur annimmt.
Die Temperaturwerte lassen sich mit einer vorbestimmten Aufnahmefrequenz aufnehmen, um eine Vielzahl aufeinander folgender Temperaturwerte zu bilden. Das Bestimmen der Temperaturänderung ΔT kann das Bestimmen der Differenz zwischen der Vielzahl aufeinander folgender Temperaturwerte beinhalten. Die Differenz zwischen der Vielzahl aufeinander folgender Temperaturwerte lässt sich sequentiell bestimmen.
Bei 86 wird die Temperaturänderung ΔT als positiver oder negativer Wert ermittelt. Ist die Temperaturänderung ΔT kleiner als null, geht das Verfahren 82 zum Schritt 88 weiter und es wird gefolgert, dass die Trockengut-Charge klein ist. Andere Bestimmungen sind nicht erforderlich.
Ist bei 86 die Temperaturänderung ΔT nicht kleiner als null, d. h. gleich oder größer als null, geht das Verfahren 82 zum Schritt 90 weiter und kann die Verzögerung T_D gemessen werden. Wie oben angegeben, ist die Verzögerung T_D die Zeit, die die Temperaturvariation braucht, um bei einer Ausgabe von Behandlungschemie auf die Trockengut-Charge durch Sprühen od. dergl. einen vorbestimmten Schwellenwert zu überschreiten.
Ist bei 92 die Verzögerung T_D kleiner oder gleich einem vorbestimmten Wert, geht das Verfahren 92 zum Schritt 94 und es wird gefolgert, dass es sich um eine mittelgroße Trockengut-Charge handelt. Ist die Verzögerung T_D größer als der vorbestimmte Wert oder lässt sie sich innerhalb des vorbestimmten Verzögerungsintervalls nicht ermitteln, geht das Verfahren 82 zum Schritt 96 und es wird gefolgert, dass die Trockengut-Charge groß ist. Nachdem die Trockengut-Charge in den Schritten 88, 94 und 96 als klein, mittelgroß oder groß befunden wurde, kann das Verfahren 82 optional zum Schritt 98 weitergehen, wo der Arbeitszyklus auf Grund der ermittelten Chargengröße nachgestellt wird – bspw. durch Setzen eines oder mehr seiner Arbeitsparameter.
Das Verfahren 82 lässt sich zum Ausführen eines Arbeitszyklus des Wäschetrockners 10 anwenden. Der Arbeitszyklus kann folgende Schritte beinhalten: (1) Drehen der Trommel 28 mit einer Trockengut-Charge in der Behandlungskammer 34; (2) Zufuhr von Warm- bzw. Heißluft zur Behandlungskammer 34; (3) erstes Einsprühen von Fluid in die Trommel 28 zum Benetzen der Trockengut-Charge; (4) Aufnahme einer Vielzahl von Temperaturwerten der Trockengut-Charge mittels des IR-Sensors 70 bei drehender Trommel 28 und nach dem Einleiten des ersten Sprühvorgangs; (5) Ermitteln einer zeitlichen Temperaturvariation in den Temperatur-Aufnahmewerten; (6) Ermitteln einer Verzögerung, d. h. der Zeit, die die Temperaturvariation nach Einsprühbeginn braucht, um nach dem Einsprühbeginn einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen; (7) Abschätzen einer Chargengröße auf Grund mindestens der Temperaturvariation oder der Verzögerung oder beider; und (8) Setzen eines Arbeitsparameters des Arbeitszyklus auf der Grundlage dieses Schätzwerts. Die Heißluftzufuhr kann optional vor dem Fluid-Einsprühbeginn lange genug erfolgen, dass die Trockengut-Charge eine gleichmäßige Temperatur erreicht. Der Arbeitszyklus kann weiterhin optional ein zweites Einsprühen von Fluid in die Trommel 28 auf Grund der geschätzten Chargengröße beinhalten, wobei die Heißluftzufuhr zum Trocknen der Trockengut-Charge nach dem zweiten Fluid-Einsprühen erfolgt.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die Temperaturvariation allein zum Abschätzen der Chargengröße dienen. Die 10 und 11 zeigen Graphen des zeitlichen Verlaufs der Temperatur und der Temperaturvariation für eine große und eine kleine Trockengut-Charge während eines Arbeitszyklus im Wäschetrockner 10, wobei die Temperaturmessung mit dem IR-Sensor 70 erfolgt. Während die Graphen aus Daten aus einer großen und einer kleinen Trockengut-Charge kompiliert wurden, ist einzusehen, dass sich ähnliche Daten für andere Chargengrößen – z. B. Mittelgroß – zusammenstellen lassen. Weiterhin wurden die dargestellten Beispielsdaten an einer großen Trockengut-Charge aus 9 Pfund Handtüchern und einer kleinen Trockengut-Charge aus 1,5 Pfund Jeans-Hosen zusammengestellt; andere Chargengrößen, -gewichte und -zusammenstellungen sind jedoch ins Auge gefasst.
In den beiden Graphen gilt die Kurve 100 jeweils für die Temperatur der Charge. Für die Temperatur 100 lassen sich eine obere Hüllkurve 102 und eine untere Hüllkurve 104 erzeugen. Die obere Hüllkurve 102 wird aus den Höchstwerten, die untere Hüllkurve 104 aus den Mindestwerten der Tempetatur 100 ermittelt. Die obere und die untere Hüllkurve 102, 104 lassen sich berechnen durch Verfolgen der Temperaturwerte in einem Zeitfenster vorbestimmter Dauer von bspw. 20 Sek. Der höchste Wert im Fenster dient als Datenpunkt für die obere Hüllkurve 102, der niedrigste Wert im Fenster als Datenpunkt für die untere Hüllkurve 104. Dies erfolgt für mehrere Zeitfenster, um mehrere Datenpunkte für die obere und die untere Hüllkurve 102, 104 zu erzeugen. Die vorbestimmte Dauer kann einstellbar angesetzt sein, da die Temperatur-Höchst- und Mindestwerte von der Länge des Zeitfensters abhängen. Bspw. im Fall eines Fensters von 20 Sek. Dauer kann der IR-Sensor 70 mehrere Umwälzungen der Trockengut-Charge in seinem Sichtfeld beobachten; dadurch steigt die Wahrscheinlichkeit, dass er die Temperatur des heißesten Teils der umgewälzten Trockengut-Charge erfasst. Ist das Fenster kürzer, d. h. 0,5 Sek. oder weniger, erfasst der IR-Sensor 70 u. U. die Temperatur der Trockengut-Charge nur an einer bestimmten Steile der Umwälzbewegung, da die Trommel 28 innerhalb dieser Zeitspanne keine volle Umdrehung durchführt.
Die Differenz zwischen der oberen und der unteren Hüllkurve 102, 104 ist die zeitliche Temperaturvariation für die große Charge; sie ist mit der Kurve 106 dargestellt. Angemerkt sei, dass zwar ein anderes Verfahren zum Bestimmen der Temperaturvariation 74 in 6 angewandt werden kann, aber für die Zwecke der vorliegenden Diskussion beide als Temperaturvariationen gelten. Weiterhin kann für die vorliegende Diskussion auch die oben für die 6, 8 und 9 behandelte Temperaturänderung ΔT als Temperaturvariation gelten.
Aus einem Vergleich der 10 und 11 ergibt sich, dass die Temperaturvariation 100 für die große im Vergleich zur kleinen Trockengut-Charge relativ klein ist. Generell lässt sich für die große Charge sagen, dass die Temperaturvariation 106 für den größten Teil des Arbeitszyklus geringer ist als 20°F, für die kleine Charge aber 20°F oder weitaus mehr beträgt. Daraus lässt sich schließen, dass die Temperaturvariation 106 für kleine Trockengut-Chargen größer ist als für größere Trockengut-Chargen. Ein Grund für dieses Verhaltens ist, dass eine kleinere Trockengut-Charge in das und aus dem Sichtfeld des IR-Sensors 70 zu laufen tendiert, so dass sich eine größere Veränderlichkeit der Temperaturwerte ergibt, während eine größere Trockengut-Charge generell im Sichtfeld des IR-Sensors 70 verbleibt.
Bei der Anwendung der Temperaturvariation zur Unterscheidung zwischen Chargengrößen lässt sich die durchschnittliche Temperaturvariation T_VA über ein Zeitintervall oder die maximale Temperaturvariation T_VMAX innerhalb eines Zeitintervalls benutzen. Bspw. kann das Zeitintervall die ersten 5 Min. des Arbeitszyklus umfassen. Dadurch lässt die Chargengröße sich relativ früh im Arbeitszyklus bestimmen, so dass die geschätzte Chargengröße dazu dienen kann, den Rest des Arbeitszyklus zu modifizieren. Alternativ ließe sich vor dem eigentlichen Arbeitszyklus ein separate Zyklus zur Bestimmung der Chargengröße durchführen, um den Arbeitszyklus vor seiner Ausführung zu wählen bzw. zu modifizieren.
Die 12 zeigt als Graph die maximale Temperaturvariation in den ersten 5 Min. eines Arbeitszyklus im Wäschetrockner 10 für verschiedene kleine und große Trockengut-Chargen, wobei die Temperaturmessung mit dem IR-Sensor 70 erfolgte. Die Beispielsdaten wurden an Hand zweier kleiner Chargen aus 1,5 Pfund Jeans-Hosen oder Handtücher (Charge #1) und 3 Pfund Feinwäsche (Charge #2) sowie drei Chargen aus 8 Pfund gemischten Bekleidungsstücken (Charge #3), 9 Pfund Jeans-Hosen bzw. Handtüchern (Charge #4) und 12 Pfund gemischten Artikeln (Charge #5) zusammengestellt. Jeder Punkt auf dem Graph stellt einen Arbeitszyklus mit der zugehörigen Trockengut-Charge dar. Andere Größen, Gewichte und Zusammenstellung der Chargen sind ins Auge gefasst.
Aus dem Graph ist ersichtlich, dass generell die maximale T_VMAX für die kleinen Chargen (Chargen #1 und #2) höher ist als für die großen (Chargen #3, #4, #5). Je kleiner weiterhin die Charge, desto höher scheint die maximale Temperaturvariation T_VMAX zu sein, da die Temperaturvariation für die kleinste Charge (Charge #1) höher ist als für die nächstgrößere Charge (Charge #2). Daher kann die maximale Temperaturvariation zur Unterscheidung kleiner von großen Chargen dienen. Unter Anwendung von statistischen Analyseverfahren lässt sich aus den Daten ein kleiner Schwellenwert 108 bestimmen; liegt die maximale Temperaturvariation T_VMAX über dem Schwellenwert, ist die Trockengut-Charge wahrscheinlich klein.
Die 13 zeigt an einem Flussdiagramm ein Verfahren 110 zum Bestimmen der Chargengröße nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung. Das Verfahren 110 kann in einen Arbeitszyklus des Wäschetrockner s 10 aufgenommen und von der Steuerung 14 mit Informationen aus dem IR-Sensor 70 ausgeführt werden. Die dargestellte Schrittfolge gilt nur erläuternd und soll das Verfahren 110 in keiner Weise einschränken, da ersichtlich die Schritte in einer anderen Reihenfolge, weitere Schritt hinzugefügt oder beschriebene Schritte unterteilt werden können, ohne die Erfindung zu verlassen.
Das Verfahren 110 kann bei 112 mit dem Verfolgen der Temperatur-Höchst- und Mindestwerte T_MAX, T_MIN beginnen, also der Werte, mit denen die obere und die untere Hüllkurve 102, 104 der 10 und 11 erzeugt wird. Angenommen ist, dass beim Start des Verfahrens 110 der Arbeitszyklus bereits begonnen hat und die Trommel 28 dreht. Das Verfolgen von T_MAX und T_MIN kann das Aufnehmen einer Vielzahl von Temperaturwerten der Trockengut-Charge über der Zeit mittels des IR-Sensors 70 bei drehender Trommel 28 beinhalten. Die Trommel 28 kann dabei mit einer Drehzahl gedreht werden, bei der die Trockengut-Charge in der Trockenkammer 34 umgewälzt wird. Zu dieser Zeit kann auch Heißluft der Trockenkammer 34 zugeführt werden oder nicht; falls ja, dann lange genug (und ggf. auch vor der Aufnahme von Temperaturwerten), dass die Trockengut-Charge eine gleichmäßige Temperatur erreicht.
Bei 114 wird die Temperaturvariation TV ermittelt durch Subtrahieren von T_MIN von T_MAX. Bei 116 erfolgt ein Vergleich zwischen der Temperaturvariation T_V und einer angenommenen maximalen Temperaturvariation T_VMAX. Die maximale Temperaturvariation T_VMAX ist die größte Temperaturvariation, die sich in einem vorbestimmten Zeitintervall finden lässt, wie unten erläutert. Ist die Ist-Temperaturvariation nicht größer als die angenommene maximale Temperaturvariation T_VMAX, geht das Verfahren direkt zum Schritt 118. Ist die Ist-Temperaturvariation größer als die angenommene maximale Temperaturvariation T_VMAX, wird bei 120 die Ist-Temperaturvariation als neue angenommene maximale Temperaturvariation T_VMAX gesetzt; danach geht das Verfahren zum Schritt 118 weiter.
Bei 118 wird die Laufzeit für das Verfahren 110 mit einer Zeitvorgabe verglichen. Die Zeitvorgabe kann kürzer sein als die Dauer des Arbeitszyklus – bspw. 5 Min. Ist die Zeitvorgabe nicht erreicht, geht das Verfahren 110 zum Schritt 112 zurück und wird eine neue Temperaturvariation ermittelt und mit der angenommenen maximalen Temperaturvariation T_VMAX verglichen. Dies setzt sich fort, bis die Laufzeit die Zeitvorgabe erreicht oder übersteigt, wonach das Verfahren zum Schritt 122 weitergeht. An diesem Punkt wird die angenommene maximale Temperaturvariation T_VMAX bestätigt, da es sich um die maximale Temperaturvariation handelt, die sich innerhalb der vorgegebenen Zeitspanne finden ließ. Die maximale Temperaturvariation wird mit einem Schwellenwert für kleine Chargen verglichen. Dabei kann es sich um einen vorbestimmten Wert handeln, der aus den Daten vorheriger Arbeitszyklen bestimmt wird, wie bspw. die Daten in 12, die diesen Schwellenwert für kleine Chargen als Kurve 108 zeigt. Ist die maximale Temperaturvariation T_VMAX höher als der genannte Schwellenwert, wird bei 124 gefolgert, dass es sich um eine kleine Trockengut-Charge handelt; ist sie es nicht, gilt bei 126 die Trockengut-Charge als groß. Nachdem die Trockengut-Charge bei 124 und 126 als klein bzw. groß ermittelt wird, kann das Verfahren 110 optional zum Schritt 128 weitergehen, wo der Arbeitszyklus auf Grund der ermittelten Chargengröße nachgestellt wird – bspw. durch Setzen eines oder mehrerer Arbeitsparameter.
Die beiden Verfahren 82, 110 der 9 und 13 zum Bestimmen der Chargengröße lassen sich auch kombinieren. Bspw. kann man zuerst das Verfahren 110 für eine schnelle Anfangsbestimmung der Chargengröße ansetzen. Erweist sie sich als klein, lässt sich mit dem Verfahren 82 unterscheiden, ob die Charge tatsächlich klein oder eher mittelgroß ist; erweist sie sich als groß, kann mit dem Verfahren 82 unterschieden werden, ob sie tatsächlich groß oder eher mittelgroß ist.
Angemerkt sei, dass beide Methoden 82, 110 auf der Temperaturvariation basieren, die für das Verfahren 82 interessierende Temperaturvariation jedoch die anfängliche Temperaturänderung nach dem Ausgabebeginn ist, die für das Verfahren 110 interessierende Temperaturvariation aber die maximale Temperaturvariation während des Arbeitszyklus oder innerhalb eines vorbestimmten Teils desselben. Die Temperaturvariation für das Verfahren 110 hängt nicht notwendigerweise mit einer Ausgabephase zusammen; in der Tat braucht hier der Arbeitszyklus keine Ausgabephase zu enthalten.
Während die Erfindung speziell in Verbindung mit bestimmten Ausführungsformen derselben beschrieben wurde, ist einzusehen, dass dies nur zur Erläuterung erfolgte, die Erfindung aber nicht einschränken soll. Die beigefügten Ansprüche sind so allgemein auszulegen, wie es der Stand der Technik zulässt. Angemerkt sei weiterhin, dass alle Elemente aller Ansprüche sich miteinander beliebig kombinieren lassen, auch wenn die resultierenden Kombinationen selbst nicht ausdrücklich beansprucht sind.

Claims

Verfahren zur Betriebssteuerung eines Wäschetrockners mit einer drehbaren Trommel, die eine Trockenkammer umschließt, und mit einem Infrarot-Temperatursensor, der zur Trockenkammer hin gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel mit einer in der Trockenkammer befindlichen Trockengut-Charge gedreht wird; mit dem IR-Sensor bei drehender Trommel zeitlich verteilt eine Vielzahl von Temperaturwerten aufgenommen wird; in der Vielzahl der Temperatur-Aufnahmewerte eine Temperaturvariation bestimmt wird; und auf Grund entweder der Temperaturvariation oder einer zeitlichen Verzögerung oder beider eine Größe der Trockengut-Charge abgeschätzt wird, wobei die Verzögerung diejenige Zeit ist, die die Temperaturvariation braucht, einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotation der Trommel das Drehen derselben mit einer Drehzahl beinhaltet, bei der die Trockengut-Charge in der Trockenkammer umgewälzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnehmen einer Vielzahl von Temperaturwerten das Aufnehmen derselben mit einer Aufnahmefrequenz beinhaltet derart, dass eine Vielzahl von aufeinander folgenden Temperaturwerten gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Temperaturvariation das Bestimmen der Differenz zwischen der Vielzahl von aufeinander folgenden Temperaturwerten beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Differenz zwischen der Vielzahl aufeinander folgender Temperaturwerte das sequenzielle Bestimmen der Differenz zwischen der Vielzahl aufeinander folgender Temperaturwerte beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der Verzögerung das Bestimmen der Zeit beinhaltet, die die Temperaturvariation braucht, um ansprechend auf das Aufsprühen eines Fluids auf die Trockengut-Charge den vorbestimmten Schwellenwert zu übersteigen.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der Verzögerung das Bestimmen der Zeit zwischen dem Aufsprühbeginn und dem Überschreiten des vorbestimmten Schwellenwerts beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin auf Grund des Schätzwerts für die Chargengröße der Arbeitszyklus des Wäschetrockners nachgestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Nachstellen des Arbeitszyklus das Setzen eines Arbeitsparameters für den Arbeitszyklus beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Arbeitsparameter mindestens einer der folgenden ist: eine Drehzahl der Trommel, eine Drehrichtung der Trommel, eine Temperatur in der Behandlungskammer, eine Luftströmung durch die Behandlungskammer, ein Energieprofil für den Arbeitszyklus, ein Zyklusdauer, eine Zyklusphasendauer, ein Einschalten des IR-Temperatursensors, ein vom Wäschetrockner verwendeter Algorithmus, eine Art Behandlungschemie, eine Menge Behandlungschemie, ein Beginn oder Ende eines Zykluszustands und ein Beginn oder Ende eines Zyklusschrittzustands.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin der Trockenkammer Warm- bzw. Heißluft zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluft lange genug zugeführt wird, so dass die Trockengut-Charge eine gleichförmige Temperatur erreichen kann.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluftzufuhr vor dem Aufnehmen von Temperaturwerten erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Abschätzen der Chargengröße sowohl die Temperaturvariation als auch die Verzögerung zu Grunde gelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der vorbestimmte Schwellenwert der Verzögerung dadurch erfüllt wird, dass sie größer ist als der vorbestimmte Schwellenwert, dies eine große Charge anzeigt.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der vorbestimmte Schwellenwert der Verzögerung dadurch erfüllt wird, dass sie größer ist als der vorbestimmte Schwellenwert, die Trockengut-Charge als ein Gewicht von 9 Pfund oder mehr aufweisend gilt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der Temperaturvariation das Bestimmen der maximalen Temperaturvariation beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der maximalen Temperaturvariation das Bestimmen der maximalen Temperaturvariation aus über eine vorbestimmte Zeitspanne aufeinander folgenden Temperatur-Aufnahmewerten beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen eines Schätzwerts für die Chargengröße als Teil eines Trocken-Arbeitszyklus erfolgt und die Zeitvorgabe kürzer ist als die Dauer des Trocken-Arbeitszyklus.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen eines Schätzwerts für die Chargengröße eine Bestimmung beinhaltet, wann die maximale Temperaturvariation einen vorbestimmten Schwellenwert erfüllt.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Schwellenwert für die maximale Temperaturvariation auf eine kleine Trockengut-Charge hinweist.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Schwellenwert für die maximale Temperaturvariation auf eine Trockengut-Charge von etwa 1,5 Pfund und weniger hinweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der Temperaturvariation das Bestimmen der Differenz zwischen einem in einem ersten Zeitpunkt aufgenommenen ersten der Vielzahl von Temperaturwerten und einem an einem auf den ersten folgenden zweiten Zeitpunkt aufgenommenen der Vielzahl von Temperaturwerten beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl von Temperatur-Aufnahmewerten das Aufnahmen von Temperaturwerten mit vorbestimmter Aufnahmefrequenz zum Bilden der Vielzahl von Temperatur-Aufnahmewerten beinhaltet, wobei der erste und der zweite Temperatur-Aufnahmewert nicht unmittelbar aufeinander folgen.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschätzen der Chargengröße das Bestimmen beinhaltet, ob die Temperaturänderung einen bestimmten Schwellenwert für diese erfüllt.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfüllen des vorbestimmten Schwellenwerts für die Temperaturänderung auf eine kleine Charge hinweist.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfüllen des vorbestimmten Schwellenwerts für die Temperaturänderung auf eine Charge von 1,5 Pfund oder weniger hinweist.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschätzen der Chargengröße das Bestimmen einer Verzögerung beinhaltet, die definiert ist durch die Zeit, die die Temperaturvariation braucht, um einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der Schwellenwert für die Temperaturänderung durch eine Temperaturänderung größer als null und der vorbestimmte Schwellenwert der Verzögerung erfüllt werden, die Trockengut-Charge als mittelgroß gilt.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn der vorbestimmte Schwellenwert für die Temperaturänderung von einer Temperaturänderung größer als null und der vorbestimmte Schwellenwert für die Verzögerung erfüllt werden, die Trockengut-Charge als ein Gewicht von etwa 3 bis 8 Pfund aufweisend gilt.
Arbeitszyklus für einen Wäschetrockner mit einer drehbaren Trommel, die eine Trockenkammer umschließt, und mit einem Infrarot-Temperatursensor, der auf die Trockenkammergerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel mit in der Trockenkammer befindlicher Trockengut-Charge gedreht wird; der Trockenkammer Warm- bzw. Heißluft zugeführt wird; ein erstes Aussprühen von Fluid in die Trommel zum Benetzen der Trockengut-Charge erfolgt; nach dem Beginn des ersten Aussprühens mittels des IR-Sensors und bei drehender Trommel eine Vielzahl von Temperaturwerten der Trockengut-Charge aufgenommen wird; in der Vielzahl der über der Zeit aufgenommenen Temperaturwerte eine Temperaturvariation bestimmt wird; eine Verzögerung bestimmt wird, die die Dauer ist, die die Temperaturvariation braucht, um nach dem ersten Einsprühen von Fluid einen vorbestimmten Schwellenwert zu erfüllen; auf Grund mindestens entweder der Temperaturvariation oder der Verzögerung oder beider ein Schätzwert der Größe der Trockengut-Charge bestimmt wird; und auf Grund des Schätzwerts der Chargengröße ein Arbeitsparameter gesetzt wird.
Arbeitszyklus nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin auf Grund des Schätzwerts der Chargengröße ein zweites Einsprühen von Fluid in die Trommel erfolgt.
Arbeitszyklus nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluftzufuhr zum Trocknen der Trockengut-Charge nach dem zweiten Einsprühen von Fluid erfolgt.
Arbeitszyklus nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluftzufuhr lange genug erfolgt, so dass die Trockengut-Charge vor dem ersten Einsprühen von Fluid eine gleichförmige Temperatur erreicht.