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Vorliegende
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Durchmischen einer in einem
im wesentlichen abgeschlossenen Behälter mit der Maßgabe befindlichen
Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit und
einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt
wird, umfassend ein Zuführen von
der im wesentlichen gleichen Flüssigkeit
oder der im wesentlichen gleichen Mischung in den Behälter als
Treibstrahl einer im Behälter
in der Flüssigkeit oder
in der Mischung befindlichen Saugvorrichtung.
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Die
Lagerung von Flüssigkeiten
oder von Mischungen aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff in im wesentlichen abgeschlossenen Behältern ist
allgemein bekannt (z. B. zum Zweck der Bevorratung). Üblicherweise
werden solche Behälter auch
als Tank bezeichnet. Normalerweise sind die Behälter nicht völlig abgeschlossen,
sondern weisen in der Regel z. B. wenigstens eine Entnahmestelle auf, über die
z. B. mittels einer Pumpe bei Bedarf vom im Behälter gelagerten Inhalt entnommen
werden kann. In entsprechender Weise weist der Behälter üblicherweise
auch wenigstens eine Zufuhrstelle auf, über die dem Behälter der
zu lagernde Inhalt zugeführt
werden kann. Absperrorgane (z. B. Ventile- oder Kugelhähne) ermöglichen
dabei normalerweise das Ein- und Auslassen der Flüssigkeit
bzw. der Mischung und gewährleisten
gleichzeitig die Dichtheit in Ruhestellung. In ähnlicher Weise können in
den Behälter
Instrumente zur Messung von Temperatur, Füllstand und Druck im Tank (Behälter) eingeführt sein.
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Normalerweise
füllt die
im Tank zu lagernde Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff das im Tank von einer fluiden (gasförmig oder
flüssig)
Phase einnehmbare Innenvolumen nicht vollständig aus. Vielmehr wird aus den
unterschiedlichsten Gründen
eine Teilmenge dieses Innenvolumens von einer Gasphase eingenommen.
Erfolgt die Lagerung der Flüssigkeit
oder Mischung bei Atmosphärendruck,
kann der im wesentlichen abgeschlossene Behälter auf der Gasphasenseite
grundsätzlich
(z. B. über
ein über
eine Fackel (oder ein sonstiges Abgasreinigungssystem (z. B. eine
Gaswäsche)
führendes
Abgassystem) zur Atmosphäre
hin geöffnet
sein. Der Öffnungsquerschnitt ist
dabei normalerweise so bemessen, dass er einerseits möglichst
gering und andererseits so beschaffen ist, dass der Gasausgleich
beim Befüllen
und Entleeren des Behälters
ohne nennenswerten Druckverlust erfolgt. In typischer Weise sind
die mittleren Durchmesser solcher Öffnungsquerschnitte ≤ 25 cm (bei
Füllvolumina
von typisch ≥ 100
m3, häufig
bis 10 000 m3). Alternativ sind üblicherweise
Einrichtungen zur Druckentlastung bei unzulässigem Überdruck oder Unterdruck, die
bis zum Ansprechdruck (der sowohl bei oder oberhalb als auch unterhalb
von Atmosphärendruck
liegen kann) dicht abschließen,
ebenfalls in die relevanten Lagerbehälter eingebaut (z. B. Rückschlagklappen).
Häufig
wird in den Lagertank zur kontinuierlichen Bestimmung des Füllstandes
auf vorgegebenen Höhen
in der Gas- und
in der Flüssigphase
eine geringe Menge (bezogen auf das Volumen der Gasphase im Behälter in
der Regel < 1 Vol.-%/h)
eines Messgases zudosiert. Aus der Differenz des diesbezüglich jeweils
erforderlichen Zudosierungsdrucks ergibt sich bei bekanntem Füllinhalt unmittelbar
der Füllstand.
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Vielfach
ist es nun erforderlich, dass der über die Zeit durch Entnahme
und/oder Zugabe variable Füllinhalt
eines solchen Lagertanks von Zeit zu Zeit oder stetig durchmischt
wird, um seine Homogenität zu
erhöhen
bzw. zu gewährleisten.
Dies kann ursächlich
aus den unterschiedlichsten Gründen
erfolgen. Ist der Füllinhalt
des Behälters
eine Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff (z. B. eine Aufschlämmung),
besteht häufig
das Risiko, dass sich der feinteilige Feststoff während der
Lagerung im Tank unter der Einwirkung der Schwerkraft absetzt und
der Tankinhalt sich so im Lauf der Zeit entmischt. Bei einer Entnahme
aus dem Lagertank würde
dann gegebenenfalls z. B. nicht mehr das gewünschte Gemisch, sondern nur
noch die in diesem enthaltene Flüssigkeit
entnommen. Beispiele für
vorgenannten Fall sind unter anderen wässrige Polymerisatsuspensionen.
Je nach spezifischem Gewicht der flüssigen Phase kann der in dieser
in disperser Verteilung enthaltene feinteilige Feststoff aber auch aufrahmen
und sich in der Phasengrenze flüssig/gasförmig anreichern.
Ein möglicher
Beispielfall dafür
bilden Polymerisatdispersionen (auch wässrige Polymerisatdispersionen).
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Wird
im Tank (Behälter)
nur eine Flüssigkeit gelagert,
kann diese ebenfalls mehrphasig sein (z. B. eine Emulsion; beispielhaft
angeführt
seien Öl-in-Wasser-Emulsionen
sowie Wasser-in-Öl-Emulsionen)
und bei längerem
Lagern ohne Zwischenhomogenisierung entmischen, was normalerweise
unerwünscht
ist.
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Aber
auch eine chemisch homogene Flüssigkeit
kann beim Lagern unerwünschte
physikalische Inhomogenitäten
ausbilden. Diese können
beispielsweise aus einer inhomogenen Temperaturverteilung (z. B.
durch einseitige Sonnenbestrahlung des Tanks bedingt) bestehen.
Konsequenz einer solchen kann z. B. eine unerwünschte Kristallbildung oder
eine nicht angestrebte Zersetzung der gelagerten Flüssigkeit
sein. Häufig
wird zum Zweck der Einhaltung einer gewünschten Lagertemperatur auch kontinuierlich
eine Teilmenge der gelagerten Flüssigkeit
entnommen, über
einen vorzugsweise indirekten Wärmeaustauscher
geführt
und anschließend
in den Lagertank rückgeführt. In
diesem Fall strebt der Lagerhalter üblicherweise einen möglichst
raschen Temperaturausgleich zwischen noch im Lagerbehälter befindlicher
Flüssigkeit
und in selbigen über
den Wärmeaustauscher
rückgeführter Flüssigkeit
durch geeignete rasche Durchmischung an.
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Zur
sicheren Lagerung von radikalisch polymerisierbaren Verbindungen
(oder diese enthaltende Lösungen)
wie z. B. Acrolein, Methacrolein, Acrylsäure, Methacrylsäure und/oder
deren Ester (insbesondere die C
1- bis C
8-Alkylester) ist nicht nur eine sorgfältige Temperaturkontrolle
des flüssigen
Tankinhalts erforderlich. Vielmehr müssen den vorgenannten, in der
Regel wenigstens einfach ethylenisch ungesättigten, organischen Verbindungen
(Monomeren) sogenannte Inhibitoren (Radikalfänger) zugesetzt werden, um
das Eintreten einer zufällig
initiierten, unerwünschten
radikalischen Polymerisation zu verhindern bzw. zu unterbinden.
Vielfach entfalten solche Inhibitoren ihre volle Wirkung nur im
Beisein von molekularem Sauerstoff (der seinerseits selbst Inhibitor
sein kann). Aus diesem Grund werden solche Monomeren normalerweise
unter einer molekularen Sauerstoff enthaltenden Gasatmosphäre gelagert
(vgl. z. B.
WO 2005/049543 und
US-A 6,910,511 ) und es ist
dafür Sorge
zu tragen, dass das flüssige
Monomere (bzw. dessen Lösung)
an dem darin gelösten
molekularen Sauerstoff nicht verarmt. Letzteres kann z. B. dann
eintreten, wenn das Monomere temporär lokal auskristallisiert und
nachfolgend wieder in Lösung
geht. Der dabei resultierenden lokalen Verarmung an molekularem
Sauerstoff kann gleichfalls durch entsprechendes Durchmischen entgegenwirkt
werden.
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Sollte
trotz der vorbeschriebenen Vorsichtsmaßnahmen eine unerwünschte radikalische
Polymerisation des Tankinhalts ausgelöst werden, kann einer solchen
dadurch entgegengetreten werden, dass man dem Tankinhalt in möglichst
kurzer Zeit ein Mittel zur Sofortbeendigung der radikalischen Polymerisation
zusetzt und dieses über
den Tankinhalt möglichst
rasch verteilt (vgl. z. B.
WO
00/64947 ,
WO 99/21893 ,
WO 99/24161 ,
WO 99/59717 ). Auch in diesem Fall
ist eine möglichst
gleichmäßige und rasch
ausführbare
Durchmischung des Tankinhalts nach erfolgter Mittelzugabe erforderlich.
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Grundsätzlich kann
der flüssige
Inhalt eines Tanks dadurch durchmischt werden (vgl. 1), dass
man z. B. in Bodennähe
ein geeignetes Gas in den Tank einperlt oder eindüst (z. B.
durch einen „Duschkopf"). Die im flüssigen Tankinhalt
aufsteigenden Gasblasen bewerkstelligen die erwünschte Durchmischung in dem
sie Flüssigkeit
mitreißen.
Der gesamte (im Grundsatz nimmt die Mischwirkung sogar von unten
nach oben zu) flüssige
Behälterinhalt wird
dadurch unabhängig
von der Höhe
des Flüssigkeitsstandes
von einer großräumigen Strömung erfasst
und gut vermischt. Nachteilig an einer solchen Verfahrensweise ist
jedoch der (im großtechnischen Maßstab werden
zum Vermischen des Tankinhalts vergleichsweise große Gasvolumenströme benötigt) während des
Durchmischens stetige Bedarf an einem geeigneten Mischgas. Dieses
muss im übrigen wieder
stetig aus dem Tank herausgeführt
werden. Beim Durchperlen durch den zu durchmischenden flüssigen Tankinhalt
sättigt
es sich darüber
hinaus normalerweise mit der im Tank befindlichen Flüssigkeit
und kann aufgrund dieser Beladung (z. B. im Fall einer gelagerten
organischen Flüssigkeit)
häufig nicht
in einfacher Weise in die Umwelt entlassen werden. Vielmehr ist
in den meisten Fällen
deshalb eine vergleichsweise aufwendige (teure) Abgasbehandlung
(z. B. Verbrennung (das beim Befüllen
des Tanks in notwendiger Weise entweichende Gas wird in diesen Fällen in
zweckmäßiger Weise
in einer Fackel verbrannt) oder Waschung) erforderlich. Prinzipiell
kann das aus dem Tank herausgeführte
Mischgas zum Durchperlen des flüssigen
Inhalts desselben auch wieder in diesen rückgeführt werden. In nachteiliger
Weise bedarf es dazu jedoch in notwendiger Weise eines separaten
Kreisgaskompressors, der das Abgas auf den Druck am Behälterboden rückverdichtet.
Derartige Kompressoren sind nicht nur teuer, sondern verursachen
auch einen hohen Wartungsaufwand sowie einen nicht unerheblichen Energiebedarf.
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Alternativ
kann der Tankinhalt mittels eines Rührers durchmischt werden. Dazu
bedarf es jedoch einer separaten Antriebsquelle sowie einer durch
die Behälterwand
geführten
Antriebswelle. Die Abdichtung von durch eine Behälterwand geführten rotierenden
Elementen erweist sich jedoch generell als besonders schwierig.
Im übrigen
ist bei großen
Füllvolumina
eines Tanks (großtechnische
Füllvolumina betragen
für Lagertanks
in typischer Weise 100 m3 bis 10 000 m3, häufig
200 bis 1 000 m3 oder 300 bis 800 m3, charakteristisch 500 m3)
die Fertigung eines Rührers
bereits vergleichsweise kostspielig.
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Vor
diesem Hintergrund hat es sich als zweckmäßig erwiesen, zur Durchmischung
des flüssigen
Tankinhalts demselben mit der zur Tankentnahme verfügbaren Pumpe
eine Teilmenge der im Tank (Behälter)
gelagerten Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff zu entnehmen und wenigstens einen
Teil der entnommenen Teilmenge über
eine in Bodennähe
des Tanks befindliche und nach oben gerichtete Treibdüse (in einfachster
Weise ein Strömungskanal
mit in Strömungsrichtung
sich verjüngendem
Querschnitt, in dem die Druckenergie einer hindurch strömenden Flüssigkeit
verlustarm in zusätzliche
Bewegungsenergie umgewandelt und der Flüssigkeitsstrom dadurch beschleunigt
wird) als (Treibflüssigkeit)
flüssigen
Strahl (Treibstrahl) in den Tank zurückzuführen.
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Hierbei
saugt der nach oben gerichtete flüssige Strahl nach den Gesetzen
des Freistrahls längs seines
Weges durch die im Tank befindliche Flüssigkeit von selbiger an und
die flüssigen
Medien vermischen sich. Alternativ oder zusätzlich kann zum Zweck der Durchmischung
auch das Auffüllen
(Nachbefüllen,
aber auch Erstbefüllen)
des Behälters
mit der Flüssigkeit
oder Mischung so erfolgen, dass die Flüssigkeit oder Mischung über eine
vorgenannte Treibdüse
zugeführt
wird.
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Nachteilig
an dieser Art und Weise der Durchmischung ist jedoch, dass die Mischwirkung des
Freistrahls nur einen vergleichsweise beschränkten Raum um ihn herum erfasst,
so dass die erzielte Mischwirkung normalerweise nicht voll zu befriedigen vermag
(2).
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Ein
weiterer Nachteil besteht darin, dass der flüssige Strahl (insbesondere
bei sinkendem Füllstand
im Tank) aufgrund seiner vergleichsweise hohen mittleren Impulsdichte
(bzw. Geschwindigkeit) vergleichsweise leicht aus der im Tank befindlichen flüssigen Phase
austritt (den Trennspiegel zwischen flüssiger und gasförmiger Phase
durchbricht) und mit diesem Austritt gegebenenfalls eine intensive
Tröpfchenbildung
(Spraybildung) innerhalb der Gasphase einhergeht. Dies ist insbesondere
dann von Nachteil, wenn der Tankinhalt eine organische Flüssigkeit
(z. B. Acrolein, Methacrolein, Acrylsäure, Methacrylsäure, die
Ester dieser Säuren
oder andere organische Monomere) umfasst, deren Gasphase im Beisein
von molekularem Sauerstoff explosiv sein kann (vgl. z. B.
DE-A 10 2004 034 515 ).
Zum einen erhöhen
die feinverteilten Tröpfchen
in der Gasphase deren Gehalt an organischem Material, wodurch aus
einer zuvor gegebenenfalls nicht zündfähigen Gasphase eine zündfähige wird
und die gebildeten Tröpfchen
erfahren auf ihrem Flug durch die Gasphase reibungsbedingt regelmäßig eine
elektrische Aufladung ihrer Oberfläche. In der Folge daraus erwachsende
Funkenentladung vermag die Zündung
auszulösen.
Handelt es sich bei den Tröpfchen
um solche einer wässrigen
Polymerisatdispersion, können
diese aber auch z. B. auf ihrem Weg durch die Gasphase in unerwünschter
Weise irreversible verfilmen und bei späteren Verwendungen der Polymerisatdispersion
stören.
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Handelt
es sich beim Tankinhalt um die Aufschlämmung eines feinteiligen Feststoffs
in einer Flüssigkeit,
vermag der mit dem durch den Trennspiegel durchbrechende Strahl
auf die Behälterinnenwand
geschleuderte Feststoff gegebenenfalls auf selbiger anzuhaften,
wodurch er der im Behälter
gelagerten Schlämme
entzogen wird.
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Aber
auch bei einer sonstigen Flüssigkeit
ist eine sich wie vorstehend beschrieben einstellende Spraybildung
u. a. insofern von Nachteil, als die kleinen Spraytröpfchen einen
erhöhten
Dampfdruck aufweisen. Es kommt dadurch zu unerwünschter Verdampfungskühlung, die
die Temperaturkonstanz des Tankinhalts beeinträchtigt.
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Um
die Vermischung zu intensivieren (vgl. Chemie-Ing. Techn.
42. Jahrg. 1970, S. 474 bis 479) wurde im Stand der Technik
gemäß der 3 dieser Anmeldung
hinter der Treibdüse
(1) ein (am Ein- und Austritt offener) Mischraum (2)
angeordnet (die numerischen Adressen beziehen sich stets auf die
Figuren dieser Anmeldung). Dadurch wird die im Tankraum befindliche
Flüssigkeit
nicht wie beim Freistrahl längs
des Strahlweges angesaugt, sondern die nach dem Impulssatz geförderte Menge
muss durch den Eintrittsquerschnitt (3) des Mischraums
(im weiteren vereinfacht auch als Impulsaustauschraum oder als Impulsaustauschrohr
bezeichnet; der Querschnitt muss aber nicht in notwendiger Weise
kreisrund sein; die rohrförmige
Ausführungsform
ist jedoch anwendungstechnisch zweckmäßig) eintreten. Diese Anordnung
von Treibdüse
und Mischraum (der z. B. als kurzes Rohr mit größerem Querschnitt der Treibdüse nachgeschaltet
ist) soll im weiteren als Strahldüse bezeichnet werden. Bei ihr
tritt der Treibstrahl mit vergleichsweise hoher Geschwindigkeit
in einen im Vergleich zum Tankvo lumen verhältnismäßig kleinen Impulsaustauschraum
(häufig
beträgt
das Volumen des Impulsaustauschraums nur ca. 0,0001 % bis 1 % des
Tankinnenvolumens) und saugt dabei eine Wälzmenge der im Tank befindlichen
Flüssigkeit an.
Hersteller von solchermaßen
geeigneten Strahldüsen
ist z. B. die GEA Wiegand GmbH in D-76275 Ettlingen.
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Das
aus dem Impulsaustauschrohr ausströmende Gemisch weist einen im
Vergleich zum Treibstrahl bereits deutlich abgeschwächten Impuls
seiner Elemente (eine verminderte mittlere Impulsdichte) auf, was
die vorbeschriebene Austrittswahrscheinlichkeit mit Tröpfchenbildung
(Spraybildung) mindert (sie wird erst bei vergleichsweise niedrigerem
Stand des Trennspiegels und mit abgeschwächter mittlerer Austrittsimpulsdichte
eintreten; vgl. 4). Gemeinsam mit dem von unten
wirkenden Ansaugen bildet das nach oben gerichtete Ausströmen aus
dem Impulsaustauschrohr großräumige zirkulare
Strömungsfelder
mit geschlossenen Feldlinien gemäß 5,
die bei schräg
nach oben gerichteter und im Tank vorzugsweise leicht erhöht angebrachter
Strahldüse
(vgl. z. B. Acrylate Esters, A Summary Of Safety And Handling,
3rd Edition, 2002, compiled by Atofina, BASF, Celanese, Dow und
Rohm & Haas)
eine im Vergleich zur Treibdüse
verbesserte (insbesondere vollständigere)
Durchmischung bedingen, die jedoch noch nicht voll zu befriedigen
vermag. Sinkt der Füllstand
(der Trennspiegel) darüber
hinaus unter das Ansaugniveau, tritt der Treibstrahl auch hier ungehindert
durch das Impulsaustauchrohr und verspritzt (versprüht) zu feinteiligen
Tröpfchen
mit den bereits beschriebenen Risiken (6). In der
Regel muss die Treibstrahlflüssigkeit
vor ihrem Eintritt in die Strahldüse daher in der Regel durch
Ventile fließen, die
sich bei Unterschreitung eines vorgegebenen Füllstandes im Tank verschließen und
ihre Durchströmung
unterbinden. Auch nimmt die Mischwirkung in der Regel von unten
nach oben ab.
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Angesichts
dieses Standes der Technik bestand die Aufgabe darin, ein verbessertes
Verfahren zum Durchmischen einer flüssigen Tankbefüllung zur Verfügung zu
stellen, das auf alle vorstehend beschriebenen Problemfälle anwendbar
ist und nicht zuletzt auch ein rascheres Durchmischen ermöglicht.
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Demgemäß wird ein
Verfahren zum Durchmischen einer in einem im wesentlichen abgeschlossenen
Behälter
mit der Maßgabe
befindlichen (gelagerten) Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt
wird, umfassend ein Zuführen von
der im wesentlichen gleichen Flüssigkeit
oder der im wesentlichen gleichen Mischung in den Behälter als
Treibstrahl einer im Behälter
in der Flüssigkeit oder
in der Mischung befindlichen Saugvorrichtung zur Verfügung gestellt,
das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Saugvorrichtung mit Hilfe
des Treibstrahls aus der im Behälter
befindlichen Gasphase Gas ansaugt und das angesaugte Gas gemeinsam mit
dem Treibstrahl in die im Behälter
befindliche Flüssigkeit
oder Mischung entlässt.
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Erfindungsgemäß zweckmäßig ist
das erfindungsgemäße Verfahren
in einfacher Weise so durchführbar,
dass es das Entnehmen einer Teilmenge der Flüssigkeit oder der Mischung
aus dem Behälter
und das Rückführen wenigstens
eines Teils der entnommenen Teilmenge als Bestandteil des Treibstrahls
der Saugvorrichtung umfasst. Grundsätzlich kann der Treibstrahl
der Saugvorrichtung beim erfindungsgemäßen Verfahren auch ausschließlich wenigstens
ein Teil (oder die Gesamtmenge) einer zuvor aus dem Behälter entnommenen
Teilmenge der im Behälter
befindlichen Flüssigkeit
oder Mischung sein.
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Bei
Bedarf kann ein gegebenenfalls nicht als Treibstrahl rückgeführter Teil
der entnommenen Teilmenge anderen Verwendungszwecken zugeführt werden.
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Selbstverständlich kann
das erfindungsgemäße Verfahren
aber auch ausgeführt
werden, ohne dass die in den Behälter
als Treibstrahl zugeführte Flüssigkeit
oder Mischung zuvor aus dem Behälter entnommene
Flüssigkeit
oder Mischung umfasst. Dies ist z. B. dadurch möglich, dass man die zum Nachfüllen in
den Behälter
zu führende
Flüssigkeit oder
Mischung als Treibstrahl der Saugvorrichtung dem Behälter zuführt. Selbstverständlich kann
sich der Treibstrahl der Saugvorrichtung beim erfindungsgemäßen Verfahren
aber auch aus einem Gemisch aus zum Zweck der Nachfüllung in
den Behälter
zu führender
Flüssigkeit
oder Mischung und dem Behälter
zuvor entnommener Flüssigkeit
oder Mischung konstituieren.
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Normalerweise
erfährt
die Gasphase beim erfindungsgemäßen Verfahren
im wesentliche keine chemische Umsetzung. D. h., die Gasphase verbraucht
sich beim erfindungsgemäßen Verfahren
im wesentlichen nicht. In der Regel werden von dem gemeinsam mit
dem Treibstrahl in die im Behälter
befindliche Flüssigkeit
oder Mischung entlassenen aus der Gasphase angesaugten Gas ≤ 1 Vol.-%,
vorzugsweise ≤ 0,75
Vol.-%, besonders bevorzugt ≤ 0,5 Vol.-%,
oder ≤ 0,25
Vol.-% und ganz besonders bevorzugt ≤ 0,1 Vol.-% beim einmaligen (einfachen) Durchperlen
(Aufsteigen) durch die gelagerte Flüssigkeit oder Mischung chemisch
verändert.
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In
einfachster Form ist das erfindungsgemäße Verfahren mit Hilfe eines
Ejektors (d.h., nach dem Prinzip der Wasserstrahlpumpe) als Saugvorrichtung zu
verwirklichen. Der Treibstrahl wird dabei durch eine Treibdüse gepumpt,
die so in den Ejektor eingepasst ist, dass bei der Düsen-Passage
z. B. über
ein in die Gasphase des Behälters
ragendes Steigrohr (es wird in der Regel durch an der Behälterwand
befestigte Halterungen gehalten) aus der Gasphase Gas angesaugt
und gemeinsam mit dem Treibstrahl in Form von zerteilten Gasbläschen in
den flüssigen Inhalt
des Lagerbehälters
entlassen wird. Den prinzipiellen Aufbau und die Bezeichnungen eines
Ejektors (in der Literatur und im Folgenden auch als Strahlverdichter
bezeichnet) zeigt die 7 (vgl. auch Chem.-Ing.
Techn. 47. Jahrg. 1975/Nr. 5, Seite 209; Chemie-Ing.-Techn.
MS201/75; vt »verfahrenstechnik« 15 (1981)
Nr. 10, S. 738 bis 749; „Untersuchungen an
Wasserstrahl-Luftpumpen mit einem einzigen kreiszylindrischen Treibstrahl", D.I. G.v. Pawel-Rammingen, Dissertation
1936, TH Braunschweig; sowie „Mixing shocks and their influence
an the design of liquid-gas ejectors", J.H. Witte, Proefschrift, Technische
Hogeschool, Delft (Dezember 1962)).
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Ein
Ejektor (vgl. z. B. 7) besteht (bzw. umfasst) in
der Regel aus der Treibdüse
(1), dem (die Treibdüse
normalerweise umgebenden) Ansaugraum (4), dem Einlauf zum
Mischraum (in der Regel ein Mischrohr) (5), dem Mischrohr
(Mischraum) (6) und dem Diffusor (7). Der aus
der Treibdüse
austretende schnelle Strahl an Treibflüssigkeit (die an der Stelle
(0) in den Ejektor hineingepumpt wird) erzeugt im Ansaugraum
einen Unterdruck. Dadurch wird das Gas aus dem Ansaugraum (dessen
Eingang (8) z. B. über
eine gasdurchlässige
Verbindung (z. B. ein entsprechendes Steigrohr) mit der Gasphase
im Behälter
(oberhalb des Trennspiegels) verbunden ist) angesaugt (gefördert) und
infolge des Impulsaustausches zwischen Treibflüssigkeit und Gas im Mischrohr
(Mischraum) sowie Diffusor verdichtet, in der Treibflüssigkeit
dispergiert und gemeinsam mit dieser in die Tankflüssigkeit
entlassen. Beim Aufsteigen in selbiger reißen Gasblasen die Flüssigkeit
mit und es kommt zur gewünschten
(nach oben sogar zunehmend wirksameren) Vermischung in der gelagerten Flüssigkeit
oder in dem gelagerten Gemisch. Das durch den Trennspiegel in die
Gasphase rückgekehrte
Gas kann wieder angesaugt werden etc..
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Treibdüsen, deren
Düsenmündung Flüssigkeitsstrahlen
mit erhöhter
Turbulenz erzeugen, sind in den erfindungsgemäß geeigneten Ejektoren besonders
vorteilhaft, da mit erhöhter
Turbulenz austretende Treibstrahlen das Gas aus dem Ansaugraum besonders
effektiv mitreißen
(die Kontaktfläche
zwischen Gas- und Flüssigphase
ist erhöht),
was eine erhöhte
Saugwirkung bedingt und die pro Zeiteinheit angesaugte Gasmenge
erhöht,
was die angestrebte Durchmischung verbessert. Eine zusätzliche
Verbesserung der Aufweitung des Treibstrahls hinter seinem Ausgang
aus der Treibdüse
wird erreicht, wenn ihm vor seinem Durchgang durch die Treibdüse eine leichte
Drallbewegung aufgeprägt
wird. Dies ist z. B. dadurch möglich,
dass man kurz vor der Treibdüse geeignete
Drallkörper
(9) einbaut. Als solche kommen erfindungsgemäß vorteilhaft
z. B. Schaufelkränze
in Betracht, wie sie Bild 3 in vt »verfahrenstechnik« 15 (1981)
Nr. 10 auf Seite 739 zeigt. Bei Verwendung von Drallkörpern, die
einen zu starken Drall auf den Flüssigkeitsstrahl übertragen
(d.h., zu stark verdrallte turbulente Treibstrahlen), kann jedoch
auch eine Verschlechterung des Sogverhaltens eintreten. Prinzipiell
kann die Verdrallung auch durch eine tangentialle Treibflüssigkeitszuführung in
die Treibdüse erzeugt
werden.
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Alternativ
und/oder zusätzlich
zur Verdrallung des Treibstrahls kann dieser z. B. dadurch zerteilt
(in mehrere Einzelstrahlen aufgeteilt) werden, dass der Austrittsquerschnitt
des Treibstrahls eine Vielzahl von Austrittsöffnungen aufweist (der Querschnitt
der Treibdüse
mit einem Treibstrahlaufteiler versehen ist). In einfachster Weise
ist dies dadurch realisierbar, dass in den Austrittsquerschnitt
der Treibdüse
ein Sieb(blech) eingebaut wird, das eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen
(im einfachsten Fall ringförmige)
aufweist, wie es z. B. 2 der zitierten Proefschrift
von J.H. Witte auf Seite 14 zeigt.
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Anstelle
von Löchern
(man spricht dann von Sieb- oder Viellochdüsen) kommen aber z. B. auch Spaltdüsen (z.
B. konzentrische Ringspalte) in Betracht.
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Dadurch,
dass bei der erfindungsgemäßen Verwendung
des Ejektors die Mischwirkung nicht zuletzt durch das in die gelagerte
Flüssigkeit
bzw. in die gelagerte Mischung aus Flüssigkeit und feinteiligem Feststoff
eingedüste
Gas erfolgt, muss der Ejektor im Lagerbehälter nicht wie die Strahldüse schräg nach oben
und auch nicht leicht erhöht
angebracht werden. Vielmehr kann der Ejektor in unmittelbarer Bodennähe des Lagertanks
angebracht sein. Darüber hinaus
kann die Treibdüse
(im Ejektor (und damit der Ejektor als solcher) im wesentlichen
ohne Verlust der Durchmischungseffizienz auch parallel zum Boden des
Lagertanks (d.h., im Normalfall waagrecht) eingebaut werden. Durch
den waagrechten Einbau kann der Trennspiegel (der Flüssigkeitsspiegel)
im Lagerbehälter
wesentlich tiefer abgesenkt werden, bevor keine ausreichende Überdeckung
mit Flüssigkeit mehr
vorhanden ist. Bei weiterer Absenkung des Flüssigkeitsspiegels bis unterhalb
des Diffusors des waagrecht eingebauten Ejektors ist der waagrecht aus
dem Ejektor austretende Strahl insbesondere im Fall seiner vorherigen
Verdrallung und/oder Zerteilung aufgeweitet und erzeugt beim Auftreten
auf die Behälterwand
eine im Vergleich zur Strahldüse
verminderte Spraymenge. Die Auslegung (die z. B. von den Stoffdaten
des Tankinhalts und von der Tankgeometrie abhängt) eines zum Durchmischen
des flüssigen
Inhalts eines Lagertanks eingesetzten Ejektors kann gemäß den in
den zitierten Schriften gemachten Angaben erfolgen. Als Fertigungsmaterial
kommen angepasst an die Beschaffenheit der gelagerten Flüssigkeit/Mischung
sowohl Edelstähle
als auch Kunststoffe (z. B. faserverstärkte Kunststoffmatrizen, wie
sie die
EP-A 245844 empfiehlt)
in Betracht. Handelt es sich beim Lagerinhalt um Acrolein, Methacrolein,
Acrylsäure,
Methacrylsäure,
deren Ester oder um Lösungen
derselben, empfiehlt sich als Ejektorwerkstoff insbesondere Edelstahl
der DIN-Werkstoffnummern 1.4541 und 1.4547. Grundsätzlich ist
die erfindungsgemäße Verwendung
eines Ejektors für das
erfindungsgemäße Verfahren
ausreichend. Erfindungsgemäß zweckmäßig wird
dieser im Behälter
so platziert, dass sich der Austritt aus dem Diffusor in der Behältermitte
befindet. Selbstverständlich
können
in ein- und demselben Behälter
aber auch mehrere Ejektoren gleichzeitig erfindungsgemäß betrieben
werden. Anwendungstechnisch zweckmäßig wird man dabei Ejektoren
gleicher Größe verwenden. Die
Ejektoren können
dabei prinzipiell in beliebiger Stellung zuein ander im Tank angeordnet
sein und beispielsweise zusammen eine Stern- oder Kugelsternform
bilden. Erfindungsgemäß günstig ist
es, dass die den Treibstrahl liefernde Pumpe mit der zur Entnahme
der im Behälter
gelagerten Flüssigkeit/Mischung
zu verwendenden Pumpe identisch sein kann (es können für die beiden Zwecke aber auch
zwei Pumpen eingesetzt werden). Im Fall von (Meth)acrylmonomeren
enthaltenden gelagerten Flüssigkeiten (oder
sonstigen flüssig
gelagerten Chemikalien) kommen als derartige Förderpumpen beispielsweise die
in der
WO 2004/003389 empfohlenen
Förderpumpen
mit doppelter Gleitringdichtung in Betracht.
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Die
für das
erfindungsgemäße Verfahren mittels
einer Ejektors pro Zeiteinheit aus der Gasphase angesaugte Gasmenge
(und mit dieser die Durchmischwirkung) kann erfindungsgemäß zweckmäßig dadurch
gesteigert werden (in typischer Weise um einen Faktor 2 bis 3),
dass man die Vorteilhaftigkeit des Ejektors für das erfindungsgemäße Verfahren
mit den vorteilhaften Gesichtspunkten der Eingangs dieser Schrift
gewürdigten
(und z. B. auch in der
DE-A 24
04 289 beschriebenen) Strahldüse in geeigneter Weise zur
sogenannten Ejektorstrahldüse
als einer erfindungsgemäß alternativ
zum Ejektor zu verwendenden Saugvorrichtung kombiniert, die in der
8 schematisch
abgebildet ist (das Prinzip der Ejektorstrahldüse findet sich beispielsweise
beschrieben in
Chemie-Ing.-Techn. 47. Jahrgang 1975/Nr.
5, Seite 209, in
Chemie-Ing.-Techn. MS201/75,
in
Chemie-Ing.-Techn. 61 (1989) Nr. 11, S. 908 bis 909,
in der
DE-A 24 10 570 und
in der
DE-A 15 57 018 ).
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Physikalisch
ist dies dadurch begründet, dass
das Gas im Ejektor nur mit der Flüssigkeit des Treibstrahls in
Berührung
kommt, während
in den Impulsaustauschraum der Strahldüse zusätzlich ein Vielfaches der Treibstrahlmenge
aus der Umgebungsflüssigkeit
eingesaugt wird. Vereinfacht ausgedrückt ist eine Ejektorstrahldüse nun nichts
anderes als eine Strahldüse,
bei der als Treibstrahl das sich hinter der Treibdüse eines
Ejektors bildende Gemisch aus angesaugtem Gas und durch die Treibdüse des Ejektors
gepumpter Treibflüssigkeit
verwendet wird.
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Zu
diesem Zweck geht der Ansaugraum des Ejektorteils der Ejektorstrahldüse nicht
wie beim alleinigen Ejektor nahtlos in ein Mischrohr (einen Mischraum) über. Vielmehr
wird hier der Ansaugraum zu einer Mischdüse (10) ausgeführt (läuft der
Ansaugraum zu einer Mischdüse
aus), aus der das aus dem „Ejektor" kommende Gemisch
aus Treibflüssigkeit und
angesaugtem Gas wie der Treibstrahl bei einer Strahldüse in ein
Impulsaustauschrohr (allgemein einen (am Ein- und Austritt offenen)
Impulsaustauschraum) gedüst
wird. Dieser hat bei der Ejektorstrahldüse in der Regel zunächst einen
konstanten Querschnitt und läuft
in Strömungsrichtung
nachfolgend üblicherweise
(a ber nicht in notwendiger Weise) zu einem Diffusor (der Diffusor
weist einen sich in Strömungsrichtung
vergrößernden
Querschnitt auf) aus. Die dadurch aus der Umgebung des Übergangs Mischdüse/Impulsaustauschrohr
im Lagertank pro Zeiteinheit angesaugte Flüssigkeitsmenge ist ein Vielfaches
(in der Regel das 1- bzw. 2- bis 10 fache, häufig das 4- bis 8 fache) der
in den Ejektorteil pro Zeiteinheit gepumpten Treibflüssigkeit.
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Die
das angesaugte Gas in einer Ejektorstrahldüse somit insgesamt in Strömungsrichtung mitreißende Flüssigkeitsmenge
(immer je Zeiteinheit bezogen) ist dadurch wesentlich größer als
bei einem reinen Ejektor. Dies bedingt eine deutlich höhere Saugkraft
und im erfindungsgemäßen Sinn
eine dadurch erzielbare erhöhte
Durchmischungswirkung. Vereinfacht ausgedrückt fördern im Mischrohr eines Ejektors
zerteilte Flüssigkeitströpfchen eine
kontinuierliche Gasphase, während
im Impulsaustauschrohr der Ejektorstrahldüse ein Flüssigkeitsstrom in diesem zerteilte
Gasbläschen
fördert.
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Erfindungsgemäß vorteilhaft
enthält
auch die Treibstrahldüse
im Ejektorteil der Ejektorstrahldüse Elemente, die den aus der
Treibstrahldüse
austretenden Treibstrahl aufweiten und/oder zerteilen. Wie bereits
bei der Beschreibung des Strahlverdichters ausgeführt, kommen
als solche Elemente z. B. Drallkörper
und/oder Loch- bzw. Spaltsiebe (Treibstrahlaufteiler) in Betracht.
Ein weiterer Vorteil der Ejektorstrahldüse im Vergleich zum reinen
Strahlverdichter ist eine sich einstellende feinere Gaszerteilung,
was sich auf die angestrebte Durchmischung gleichfalls vorteilhaft
auswirkt. Zusammenfassend wird in einer Ejektorstrahldüse das im
Ejektorteil angesaugte Gas gemeinsam mit dem ansaugenden Treibstrahl
in eine Mischdüse
geführt
und in selbiger miteinander vermischt. Das so erzeugte Treibflüssigkeit-Gasgemisch wird
in einen sich im gelagerten flüssigen
Medium befindlichen und sich in Eintrittsrichtung des Treibflüssigkeit-Gasgemischs erstreckenden,
im Vergleich zum Behältervolumen
sehr kleinen (in der Regel beträgt
das Volumen des Impulsaustauschraumes den hundertsten bis hunderttausendsten
bzw. millionsten Teil des maximalen flüssigen Füllinhalts des Behälters),
Impulsaustauschraum (am engsten Querschnitt desselben) gemeinsam
eingeführt
(eingedüst).
Hierbei wird beim Eintritt des aus der Mischdüse ausströmenden Treibflüssigkeit-Gasgemischs (der
in Abwesenheit des gelagerten flüssigen
Mediums durch den Schwerpunkt der engsten Querschnittsfläche der
Mischdüse
austretende (ausströmende)
(und in den Impulsaustauschraum führende) Strahl soll in dieser
Schrift als von der Mischdüse
in den Impulsaustauschraum führender
zentraler Strahl (siehe (11) in 15) bezeichnet
werden) in den Impulsaustauschraum von dem gelagerten flüssigen Medium
aus der Umgebung angesaugt. Dieser angesaugte „zweite" Flüssigkeitsstrom
wird wegen des vergleichsweise engen Querschnitts des (Eintritts
in den Impulsaustauschraum) Impulsaustauschrohrs stark beschleunigt.
Hierdurch findet eine statische Druckabsenkung bis auf den Ansaugdruck
des Gases im Ejektorteil statt. Gleichzeitig werden innerhalb von
Bruchteilen einer Sekunde nach dem Eintritt in den Impulsaustauschraum
die angesaugte Flüssigkeit
und das Treibflüssigkeit-Gasgemisch intensivst durchmischt.
Dadurch wird ein schlagartiger Wechsel in der dispersen Phase erzielt,
so dass im Ergebnis das Gas in Form von in der Flüssigkeit
fein verteilten Blasen mitgerissen wird.
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Die
Auslegung einer Ejektorstrahldüse
für ein
konkretes Durchmischungsproblem kann wiederum an Hand der im Zusammenhang
mit der Ejektorstrahldüse
in dieser Schrift zitierten Schriften erfolgen (als Konstruktionsmaterialien
kommen die für den
Ejektor genannten in Betracht).
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Die
Geschwindigkeit der Treibflüssigkeit beim
Austritt aus der Mischdüse
wird in der Regel 10 bis 100 m/s, vorzugsweise 15 bis 70 bzw. bis
30 m/s, betragen. Der mittlere Durchmesser der Eintrittsöffnung des
Impulsaustauschraums wird in der Regel das 1,1-bis 4 fache, vorzugsweise
das 1,2- bis 2 fache, des mittleren Durchmessers der Mischdüse und die
Länge des
Impulsaustauschraums in typischer Weise das 3- bis 30 fache, vorzugsweise
das 3- bis 10 fache, seines hydraulischen Durchmessers betragen.
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Der
aus dem Impulsaustauschraum austretende Massenstrom weist üblicherweise
eine mittlere Impulsdichte von 103 bis 105 N/m2, vorzugsweise
von 5·103 bis 2·104 N/m2 auf. Im Unterschied
dazu beträgt die
mittlere Impulsdichte eines Treibstrahls beim erfindungsgemäßen Verfahren
typisch 2,5·104 bis 107 N/m2, häufig
105 bis 5·106 N/m2.
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Unter
dem mittleren Durchmesser wird dabei der Durchmesser eines Kreises
verstanden, der die gleiche Fläche
wie der betreffende Querschnitt (dieser kann auch vieleckig sein)
der Düse
bzw. der Eintrittsöffnung
des Impulsaustauschraums aufweist, die beide nicht in notwendiger
Weise kreisrund sein müssen.
Der Impulsaustauschraum zeigt normalerweise einen konstanten und
der Diffusor in der Regel einen sich in Strömungsrichtung vergrößernden
Querschnitt. Grundsätzlich
kann der Impulsaustauschraum konstruktiv in verschiedenen Formen
gestaltet werden, wobei diese Form zweckmäßig der Form der Mischdüse angepasst
wird.
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Im
allgemeinen verwendet man als Impulsaustauschraum zylindrische Rohre
und als Diffusor einen Kegelstumpf. Sofern der Impulsaustauschraum
als zylindrisches Rohr ausgestaltet ist, wird seine Länge in der
Regel das 3- bis 30 fache, bevorzugt das 3- bis 10 fache seines
Durchmessers betragen, der in diesem Fall gleichzeitig sein hydraulischer Durchmesser
ist. Sofern der Impulsaustauschraum keinen kreisförmigen oder über seine
Länge keinen konstanten
Querschnitt aufweist, wird seine Länge normalerweise das 2- bis
30 fache, vorzugsweise das 3- bis 10 fache seines hydraulischen
Durchmessers betragen. Unter dem hydraulischen Durchmesser wird
dabei der Durchmesser eines zylindrischen Rohres verstanden, das
bei gleichen durchgesetzten Mengen und gleicher Länge den
gleichen Druckverlust zeigt, wie der betreffende Impulsaustauschraum.
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Die
engste Querschnittsfläche
der Mischdüse
wird sich bei einer erfindungsgemäß geeigneten Ejektorstrahldüse anwendungstechnisch
zweckmäßig in einem
Abstand von der Treibdüse
des Ejektorteils befinden, der dem 1- bis 10 fachen des engsten hydraulischen
Durchmessers der Mischdüse
entspricht.
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Ferner
wird die engste Querschnittsfläche der
Mischdüse
bei einer erfindungsgemäß geeigneten
Ejektrostrahldüse
anwendungstechnisch zweckmäßig nicht
tiefer in den Impulsaustauschraum hineinragen (normalerweise zentriert),
als es dem ≥ 0- bis
3- bzw. bis 2 fachen
des engsten hydraulischen Durchmessers der Treibdüse entspricht.
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Erfindungsgemäß vorteilhaft
ragt die Mischdüse
in den Impulsaustauschraum hinein. Grundsätzlich kann die engste Querschnittsfläche der Mischdüse zum Eintritt
in den Impulsaustauschraum auch einen Abstand aufweisen, der z.
B. bis zum 1 fachen oder mehr des engsten hydraulischen Durchmessers
der Treibdüse
betragen kann.
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Ferner
wird die engste Querschnittsfläche der
Mischdüse
einer erfindungsgemäß geeigneten Ejektrostrahldüse anwendungstechnisch
vorteilhaft das 1,5- bis 15 fache, vorzugsweise das 2- bis 10 fache,
der engsten Treibdüsenquerschnittsfläche betragen.
Die Geschwindigkeit des die Treibdüse im Ejektorteil verlassenden
Treibstrahls beträgt
in erfindungsgemäß geeigneter
Weise bei einer Ejektorstrahldüse
in der Regel 20 bis 50 m/s.
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Die
hier zur möglichen
Dimensionierung des Ejektorteils der Ejektorstrahldüse gemachten
Angaben treffen auch auf einen alleinigen Ejektor zu.
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Anstelle
nur einer Ejektorstrahldüse
können für das erfindungsgemäße Verfahren,
wie bereits im Fall der Anwendung von reinen Ejektoren bereits erwähnt, auch
mehrere (ein Bündel
von) Ejektorstrahldüsen
in ein- und demselben Lagerbehälter
zur Anwendung kommen. Wie beim Ejektor auch, kann es erfindungsgemäß zweckmäßig sein
(insbesondere zur Vermeidung von Ablagerungen feinteiliger Feststoffe
in erfindungsgemäß zu lagernden
Mischungen) die Ejektorstrahldüse
(bzw. den Ejektor) in der Mitte des Behälters senkrecht nach unten
gerichtet anzubringen. Es ist erfindungsgemäß auch möglich, bei einer Ejektorstrahldüse mehrere
ihre Mischdüse
umfassende Ejektorteile mit einem gemeinsamen Impulsaustauschraum
zu vereinigen (zu kombinieren), wobei dessen Querschnitt der Eintrittsöffnung der
Summe des für
die jeweilige Mischdüse
bei deren Einzelanwendung benötigten
Querschnitts entsprechen sollte.
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Grundsätzlich können der
Impulsaustauschraum und der die Mischdüse mitumfassende Ejektorteil
einer Ejektorstrahldüse über Stege
(vorzugsweise über
drei (ermöglichen
eine voll befriedigende Zentrierung) Stege, von denen jeweils zwei
einen Winkel von 120° einschließen) miteinander
verbunden sein. Sie können
aber auch ineinander ver schraubt sein. In diesem Fall gestatten
in entsprechender Weise angebrachte Schlitze das Ansaugen der Umgebungsflüssigkeit.
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In
typischer Weise kann bei der Ausübung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
mit einer Ejektorstrahldüse
das Verhältnis
von in den Impulsaustauschraum geführtem Gesamtflüssigkeitsvolumen zu
zugeführtem
Gasvolumen im Bereich von 0,1 bis 10 liegen.
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Durch
Impulsaustausch im Impulsaustauschraum und durch Umwandlung der
kinetischen Energie in Druckenergie im Diffusor erfolgt in der Ejektorstrahldüse der statische
Druckaufbau. Dieser Verdichtungsvorgang findet wegen der größeren Flüssigkeitsmenge
mit einem besseren Wirkungsgrad als bei Ejektoren statt. Weiterhin
wirkt sich vorteilhaft aus, dass die Strömungsverluste durch Wandreibung
in dem, gegenüber
dem Mischraum üblicher
Ejektoren im Durchmesser in der Regel größeren Impulsaustauschraum bei
sonst gleichen Verhältnissen
in folge kleinerer Strömungsgeschwindigkeit geringer
sind.
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Im übrigen zeigt
die 9 dieser Schrift schematisch eine Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen primär gasinduzierten
Durchmischens eines mit einer Flüssigkeit
oder mit einer Mischung aus einer Flüssigkeit und einem feinteiligen Feststoff
gefüllten
Tanks, unter Einsatz einer bevorzugten Ejektorstrahldüse als Saugvorrichtung.
Durch die Möglichkeit
des waagrechten Einbaus der Ejektorstrahldüse kann der Flüssigkeitsspiegel
(der Trennspiegel) entsprechend 10 vergleichsweise tief
abgesenkt werden, bevor keine ausreichende Überdeckung mit Flüssigkeit
mehr vorhanden ist. Bei weiterer Absenkung des Flüssigkeitsspiegels
(Trennspiegels) bis unterhalb der Düse wird keine zusätzliche
Flüssigkeit
mehr angesaugt. Der waagrecht austretende Strahl erzeugt allerdings
(insbesondere bei Mitverwendung eines Drallkörpers vor der Treibdüse im Ejektorteil)
beim Auftreffen auf die Behälterwand keine
nennenswerte Spraymenge mehr (11), da er
die Behälterwand
nicht mehr als gebündelter Strahl
erreicht.
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In
einer erfindungsgemäß besonders
bevorzugten Ausführungsform,
kann als Saugvorrichtung für
das erfindungsgemäße Verfahren
gemäß 12 aber
auch eine Ejektorstrahldüse
eingesetzt werden, bei der der Ansaugbereich (für die Umgebungsflüssigkeit)
zwischen Mischdüse
und Impulsaustauschraum (Impulsaustauschrohr) mit der Maßgabe mit
einer wenigstens eine Öffnung
(wenigstens eine Eintrittsöffnung
(wenigstens eine Ansaugöffnung))
aufwesenden Ummantelung versehen ist, dass die wenigstens eine Öffnung unterhalb
(unterhalb meint hier vom zentralen Strahl ausgehend in Richtung
des Behälter-
bzw. Tankbodens) des von der Mischdüse in den Impulsaustauschraum
führenden
zentralen Strahls liegt. Ganz besonders bevorzugt ist diese wenigstens
eine Eintrittsöffnung
als ein in Richtung der Behälterbodens
führendes
(auslaufendes) Tauchrohr ausgeführt
und befindet sich dadurch in der Nähe des Behälter bodens (dies bedingt eine
besonders rasche Durchmischung aufgrund des Ansaugens von unten).
Prinzipiell kann der Querschnitt des Tauchrohres beliebig, d. h.,
kreisrund, oval oder vieleckig sein. Normalerweise ist der Querschnitt
des Tauchrohres beim erfindungsgemäßen Verfahren über seine
Länge konstant.
Tauchrohre mit kreisrundem Querschnitt sind erfindungsgemäß bevorzugt.
Der mittlere Durchmesser der wenigsten einen unterhalb des von der Mischdüse in den
Impulsaustauschraum führenden zentralen
Strahls liegenden Ansaugöffnung
wird normalerweise das 1- bis 20 fache, vorzugsweise das 2- bis
10 fache des mittleren Durchmessers der Mischdüse betragen. Generell wird
das Tauchrohr so gestaltet, dass sein Durchströmen einen möglichst geringen Druckverlust
bedingt. Grundsätzlich
kann die wenigstens eine Ansaugöffnung
auch als über
die Länge
des Tauchrohres in dessen Wand verteilt angebrachte Löcher und/oder
Schlitze ausgeführt
sein. Auch kann das Tauchrohr an seinem in Bodennähe befindlichen
Ende wie ein Fleischerhaken nach oben gebogen sein, so dass die
Ansaugöffnung
nicht zum Behälterboden,
sondern zum Behälterdach(deckel) weist.
Die Biegung kann aber auch wie bei einem Golfschläger ausgeführt sein
und mit der Ansaugöffnung
parallel zum Behälterboden
auslaufen. Weiterhin kann das Tauchrohr samt Ansaugöffnung in
einen auf dem Behälterboden
stehenden, nach oben offenen, Topf ragen. Günstig ist auch, dass die Ansaugöffnung des
Tauchrohrs und der Auslass aus dem Impulsaustauschraum(rohr) räumlich voneinander
(z. B. in maximaler Entfernung voneinander) unabhängig platziert
werden können
(in ihrer räumlichen
Position nicht mehr in notwendiger Weise miteinander korreliert
sind). Die Ausführungsvariante
mit Tauchrohr (dieses kann mit der Ummantelung nahtlos verschweißt, oder
in die Ummantelung eingeschraubt, oder mit einem in der Ummantelung
befindlichen entsprechenden Anschluss (z. B. angeflanscht an einen Anschlussstutzen)
verbunden sein) gestattet selbst bei extrem abgesenktem Füllstand
im Lagerbehälter noch
eine im wesentlichen nahezu unbeeinträchtige Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens. Problematisch
wird diese allenfalls dann, wenn die Förderpumpe kurzzeitig abgeschaltet
wird. In diesem Fall ist das Tauchrohr zur Mischdüse hin nicht
mehr mit der gelagerten Flüssigkeit
oder der gelagerten Mischung aus Flüssigkeit und feinteiligem Feststoff
gefüllt,
sondern mit Gas. Bei ausreichender Verdrallung und/oder Zerteilung
des Treibstrahls der Treibdüse (z.
B. mittels eines Drallkörpers
und/oder eines Treibstrahlaufteilers und/oder einer tangentialen
Zufuhr des Treibstrahls) im Ejektorteil der Ejektorstrahldüse ist die
resultierende Saugkraft jedoch ausreichend, um unmittelbar nach
der Wiederinbetriebnahme den Flüssigkeits-
bzw. Mischungsstand im Tauchrohr im erforderlichen Ausmaß anzuheben,
und die erfindungsgemäße Verfahrensweise
fortsetzen zu können.
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Das
Volumen der Gasphase im Behälter
sollte beim erfindungsgemäßen Verfahren
wenigstens 5 Vol.-%, oder wenigstens 10 Vol.-% des im Behälter gelagerten
Flüssigkeits-
bzw. Mischungsvolumens betragen. Es kann in gleicher Weise bezogen
aber auch 30 Vol.-%, 60 Vol.-%, 90 Vol.-%, 150 Vol.-%, 250 Vol.-%,
350 Vol.-% und mehr betragen.
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Ferner
ist es erfindungsgemäß günstig, wenn
je Minute pro Liter an flüssigem
Inhalt des Lagerbehälters
beim erfindungsgemäßen Verfahren wenigstens
etwa 10–5 Normliter
(Gasvolumen bei 0 °C
und 1 atm in der Einheit Liter) an Gas (normalerweise aber nicht
mehr als 10–1 Normliter)
eingedüst werden.
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Der
Behälter
selbst weist mit Vorteil zylindrische (z. B. mit kreisförmigem,
oder quadratischem, oder rechteckigem Querschnitt) Struktur auf,
die nach oben durch ein konisches Dach oder durch ein halbkugelförmiges bzw.
domförmiges
Dach geschlossen sind.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich insbesondere zur vorteilhaften Lagerung aller Eingangs
dieser Schrift genannten Flüssigkeiten (aber
auch z. B. von Benzol, Tolnol, Alkoholen, sonstigen Kohlenwasserstoffen)
bzw. Mischungen aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff. Diese sind dabei in der Regel
mit einem Gas überfrachtet, das
mit dem Dampf der Flüssigkeit
gesättigt
ist (d. h., die Gasphase besteht üblicherweise nicht nur aus verdampfter
Flüssigkeit).
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Als
solche Gase kommen z. B. Inertgase wie N2,
Edelgase wie z. B. Ar und/oder CO2 in Betracht.
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Selbstverständlich können solche
Gase aber auch Luft, oder sonstige Gemische aus molekularem Sauerstoff
und Inertgas sein. Der Absolutdruck im Tank kann Z. B. von Atmosphärendruck
bis 50 bar betragen, die Temperatur im Tank kann z. B. bei 0 (oder
weniger) bis 100 (oder mehr) °C
liegen.
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Beide
vorgenannten Größen unterliegen beim
erfindungsgemäßen Verfahren
jedoch keiner Beschränkung.
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Von
besonderem Vorteil ist das erfindungsgemäße Verfahren dann, wenn es
sich bei der gelagerten Flüssigkeit
um wenigstens eine einfach ethylenisch ungesättigte organische Verbindung
(z. B. N-Vinylformamid, Vinylacetat, Ester der Maleinsäure, Styrol,
und/oder N-substituierte Acrylamide) oder um eine wenigstens eine
solche einfach ethylenisch ungesättigte
organische Verbindung enthaltende Lösung handelt, insbesondere
dann, wenn diese einen Polymerisationsinhibitor zum Zweck der Inhibierung unerwünschter
radikalischer Polymerisationen zugesetzt enthalten.
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Als
weitere Beispiele solcher wenigstens einfach ethylenisch ungesättigten
organischen Verbindungen seien genannt Acrolein, Methacrolein, Acrylsäure, Methacrylsäure sowie
Ester aus Acrylsäure und/oder
Methacrylsäure
und ein- oder mehrwertigen Alkanolen. Zu diesen Estern zählen insbesondere
jene, deren Alkohol ein bis zwanzig C-Atome, oder ein bis zwölf C-Atome,
oder ein bis acht C-Atome aufweisen. Als beispielhafte Vertreter
solcher Ester seien genannt Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, iso-Butylacrylat,
tert.-Butylacrylat, 2-Ethylhexyl-acrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat und tert.-Butylmethacrylat.
Als Inhibitoren radikalischer Polymerisationen kommen für vorgenannte
Monomeren und ihre Lösungen
in organischen oder wässrigen
Lösungsmitteln
z. B. der Monomethylether des Hydrochinon (MEHQ), Hydrochinone,
Phenole (z. B. 2,4-Dimethyl-6-6-butylphenol), Chinone, Butylbrenzkatechin,
Phenothiazin, Diphenylamin, p-Phenylendiamine, Nitroxyl-Radikale und/oder
Nitrosoverbindungen wie z. B. Nitrophenole in Betracht (sowie alle
anderen in der
WO 00/64947 genannten
Polymerisationsinhibitoren). Bezogen auf den Monomerengehalt kann
die zum Zweck der Lagerung zugesetzte Menge an Polymerisationsinhibitoren
0,5 bis 1000 (häufig
1 bis 600 Gew.-ppm oder 2 bis 500 Gew.-ppm) Gew.-ppm betragen.
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Im
Fall von glacial Acrylsäure
= Reinacrylsäure
(Acrylsäuregehalt ≥ 99,5 Gew.-%)
sind in der Regel 200 ± 20
Gew.-ppm MEHQ als Lagerinhibitor zugesetzt (Lagertemperaturempfehlung:
15 bis 25 °C).
Im Fall von n-Butylacrylat (n-Butylacrylatgehalt ≥ 99,5 Gew.-%)
und den anderen genannten (Meth)acrylestern werden in der Regel
15 ± 5 Gew.-ppm
MEHQ als Lagerstabilisator zugesetzt (Lagertemperaturempfehlung:
20 bis 35 °C).
MEHQ ist auch der bevorzugte Lagerstabilisator für die anderen genannten (Meth)acrylmonomeren
und deren Lösungen.
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Wie
bereits erwähnt,
entfalten vorgenannte Polymerisationsinhibitoren (insbesondere MEHQ) ihre
volle Inhibierwirkung in der Regel lediglich im Beisein von molekularem
Sauerstoff. Insbesondere (Meth)acrylmonomere vermögen mit
molekularem Sauerstoff jedoch explosive Gemische zu bilden.
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Um
eine entsprechende Explosion auch im Fall einer Versprühung (Sprayausbildung)
im Lagertank auszuschließen,
musste bisher entweder über eine
sicherheitstechnisch hoch verfügbare
Flüssigkeitsstandkontrolle
eine solche Spraybildung verhindert, oder der Sauerstoffgehalt der
Gasphase im Lagertank entsprechend begrenzt werden, wie es die
WO 2005/049543 im Kontext
mit der
US-A 6,910,511 empfiehlt.
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Die
Anwendung der erfindungsgemäßen Verfahrensweise,
mit Hilfe derer sich auch bei niederem Flüssigkeitsstand im Behälter eine
Sprayausbildung vermeiden lässt,
gestattet demgegenüber
die vergleichsweise einfache sichere Überschichtung des Tankinhalts
mit an der im Tank gelagerten Flüssigkeit
gesättigter
Luft. Handelt es sich jedoch bei der gelagerten Acrylsäure (dem
gelagerten Acrolein) um Acrylsäure
(Acrolein), die durch heterogen katalysierte partielle Gasphasenoxidation
von Propylen im Beisein von Propan oder durch heterogen katalysierte partielle
Gasphasenoxidation des Propans selbst erzeugt wurde, fällt die
zu lagernde rohe Acrylsäure (das
zu lagernde rohe Acrolein) nach ihrer Abtrennung aus dem Produktgasgemisch
in der Regel in an Propan gesättigter
Form an. In diesem Fall enthält die
Gasatmosphäre
zusätzlich
brennba res Propan. Für
eine sichere Lagerung ist es in diesem Fall angeraten, das Unterschreiten
der Sauerstoffgrenzkonzentration durch Lagerung unter Magerluft
gemäß der
WO 2005/049543 in der
Gasphase einzuhalten.
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Grundsätzlich kann
mit abnehmendem Füllstand
im Lagerbehälter
beim erfindungsgemäßen Verfahren
die Zuführ(Rückführ)rate
zur Ausbildung des Treibstrahls vermindert werden.
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Ganz
generell wird das Einbringen von molekularem Sauerstoff in die zu
lagernde Flüssigkeit oder
in die lagernde Mischung beim erfindungsgemäßen Verfahren sehr einfach
gemacht.
-
Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich u. a. auch deshalb insbesondere für Tanklager mit besonders großem Tankinhalt.
-
Damit
umfasst die vorliegende Patentanmeldung insbesondere die nachfolgenden
erfindungsgemäßen Ausführungsformen:
-
Ausführungsformen:
-
- 1. Ein Verfahren zum Durchmischen einer in
einem im wesentlichen abgeschlossenen Behälter mit der Maßgabe befindlichen
Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt und
das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des Behälters von
einer Gasphase ausgefüllt
wird, umfassend ein Zuführen von
der im wesentlichen gleichen Flüssigkeit
oder der im wesentlichen gleichen Mischung in den Behälter als
Treibstrahl einer im Behälter
in der Flüssigkeit
oder in der Mischung befindlichen Saugvorrichtung, dadurch gekennzeichnet,
dass die Saugvorrichtung mit Hilfe des Treibstrahls aus der im Behälter befindlichen
Gasphase Gas ansaugt und das angesaugte Gas gemeinsam mit dem Treibstrahl
in die im Behälter
befindliche Flüssigkeit
oder Mischung entlässt.
- 2. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
1, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugvorrichtung wenigstens einen
Ejektor umfasst, der eine Treibdüse
und einen Ansaugraum, der mit der Gasphase (über eine Verbindung, durch
die Gas aus der Gasphase angesaugt werden kann) verbunden ist, aufweist,
und durch dessen Treibdüse
der Treibstrahl geführt
wird.
- 3. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Treibstrahl vor seinem Durchgang
durch die Treibdüse
eine Drallbewegung aufgeprägt
wird.
- 4. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallbewegung mit einem vor
die Treibdüse
eingebauten Drallkörper
aufgeprägt
wird.
- 5. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallbewegung dadurch aufgeprägt wird,
dass man die Treibflüssigkeit
der Treibdüse
tangential zuführt.
- 6. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Treibstrahl beim Durchgang
durch die Treibdüse zerteilt
wird.
- 7. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
6, dadurch gekennzeichnet, dass die Treibdüse eine Siebdüse oder
eine Spaltdüse
ist.
- B. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
1, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugvorrichtung wenigstens eine
Ejektorstrahldüse
umfasst, die eine Treibdüse,
einen die Treibdüse
umgebenden und in eine Mischdüse
auslaufenden Ansaugraum und einen Impulsaustauschraum, in den der
Ausgang der Mischdüse
zeigt, aufweist, wobei der Ansaugraum mit der Gasphase (über eine
Verbindung, durch die Gas aus der Gasphase angesaugt werden kann)
verbunden ist und durch deren Treibdüse der Treibstrahl (im Gemisch
mit dem angesaugten Gas) über
die Mischdüse
in den Impulsaustauschraum geführt
wird.
- 9. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
8, dadurch gekennzeichnet, dass dem Treibstrahl vor seinem Durchgang
durch die Treibdüse
eine Drallbewegung aufgeprägt
wird.
- 10. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallbewegung mit einem vor
die Treibdüse
eingebauten Drallkörper
aufgeprägt
wird.
- 11. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drallbewegung dadurch aufgeprägt wird,
dass man die Treibflüssigkeit
der Treibdüse
tangential zuführt.
- 12. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Treibstrahl beim Durchgang
durch die Treibdüse
zerteilt wird.
- 13. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
12, dadurch gekennzeichnet, dass die Treibdüse eine Siebdüse oder
eine Spaltdüse
ist.
- 14. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ejektor waagrecht in den
Behälter
eingebaut ist.
- 15. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ejektorstrahldüse waagrecht
in den Behälter eingebaut
ist.
- 16. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
8 bis 13 sowie 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang
von der Mischdüse
in den Impulsaustauschraum mit der Maßgabe mit einer wenigstens
eine Öffnung
aufweisenden Ummantelung versehen ist, dass die wenigstens eine Öffnung unterhalb
des von der Mischdüse
in den Impulsaustauschraum führenden
zentralen Strahls (11) liegt.
- 17. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
8 bis 13 sowie 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang
von der Mischdüse
in den Impulsaustauschraum mit einer Ummantelung versehen ist, die
wenigstens eine Öffnung
aufweist, die zu einem in Richtung des Behälterbodens führenden
Tauchrohr ausläuft.
- 18. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit wenigstens eine der
organischen Verbindungen aus der Gruppe umfassend Acrolein, Methacrolein,
Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Ester der Acrylsäure
und Ester der Methacrylsäure enthält.
- 19. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit N-Vinylformamid enthält.
- 20. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit wenigstens einen Polymerisationsinhibitor gelöst enthält.
- 21. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasphase molekularen
Sauerstoff enthält.
- 22. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Gasphase
im Behälter
wenigstens 5 Vol.-% des im Behälter
gelagerten Flüssigkeits-
oder Mischungsvolumens beträgt.
- 23. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass je Minute pro Liter an im
Behälter
befindlicher Flüssigkeit
oder Mischung aus Flüssigkeit
und feinteiligem Feststoff wenigstens 10–5 Normliter
Gas aus der Gasphase angesaugt und in die im Behälter befindliche Flüssigkeit
oder Mischung entlassen werden.
- 24. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Behälter als
Treibstrahl zugeführte Flüssigkeit
oder Mischung einen Teil oder die Gesamtmenge einer zuvor aus dem
Behälter
entnommenen Teilmenge der im Behälter
befindlichen Flüssigkeit
oder Mischung umfasst.
- 25. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Behälter als
Treibstrahl zugeführte Flüssigkeit
oder Mischung keine zuvor aus dem Behälter entnommene Teilmenge der
im Behälter befindlichen
Flüssigkeit
oder Mischung umfasst.
- 26. Ein Verfahren gemäß einer
der Ausführungsformen
1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Behälter als
Treibstrahl zugeführte Flüssigkeit
oder Mischung zuvor durch einen Wärmeaustauscher geführt worden
ist.
- 27. Einen Behälter,
enthaltend neben einer Gasphase eine Flüssigkeit oder eine Mischung
aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, sowie wenigstens einen Ejektor,
der eine Treibdüse
und einen Ansaugraum, der zur Gasphase eine Verbindung (durch die
Gas aus der Gasphase angesaugt werden kann) aufweist, umfasst.
- 28. Einen Behälter,
enthaltend neben einer Gasphase eine Flüssigkeit oder eine Mischung
aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, sowie wenigstens eine Ejektorstrahldüse, die
eine Treibdüse,
einen die Treibdüse
umgebunden und in eine Mischdüse
auslaufenden Ansaugraum und einen Impulsaustauschraum, in den der
Ausgang der Mischdüse
zeigt, und eine Verbindung (durch die Gas aus der Gasphase angesaugt
werden kann) des Ansaugraums mit der Gasphase aufweist.
- 29. Die Verwendung eines Ejektors zum gasinduzierten Durchmischen
einer in einem im wesentlichen abgeschlossenen Behälter mit
der Maßgabe befindlichen
Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt wird.
- 30. Die Verwendung einer Ejektorstrahldüse zum gasinduzierten Durchmischen
einer in einem im wesentlichen abgeschlossenen Behälter mit
der Maßgabe
befindlichen Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligem Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt
wird.
- 31. Eine Ejektorstrahldüse,
die eine Treibdüse,
einen die Treibdüse
umgebenden und in eine Mischdüse
auslaufenden Ansaugraum und einen Impulsaustauschraum, in den der
Ausgang der Mischdüse
zeigt, aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang
von der Mischdüse
in den Impulsaustauschraum mit einer Ummantelung versehen ist, und
die Ummantelung wenigstens einen Anschluss für ein Tauchrohr oder wenigstens
ein in die Ummantelung führendes
Tauchrohr aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber auch geeignet,
um in eine in einem im wesentlichen abgeschlossenen Behälter mit
der Maßgabe
befindlichen Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt wird,
eine andere Flüssigkeit
oder eine andere Mischung möglichst
rasch einzumischen (und dies auch unabhängig vom gegebenen Füllstand
im Behälter).
In
diesem Fall kann man in einfachster Weise so vorgehen, dass die
erfindungsgemäß als Treibstrahl
zuzuführende
Flüssigkeit
oder Mischung ausschließlich
die einzumischende andere Flüssigkeit
oder andere Mischung ist. Um nach erfolgter Zufuhr der anderen Flüssigkeit
oder der anderen Mischung die Ausbildung eines homogenen Gemischs
im Behälter
weiter zu fördern,
wird man demselben anwendungstechnisch zweckmäßig, z. B. mit der zur Behälterentnahme
verfügbaren Pumpe,
eine Teilmenge der dann im Behälter
befindlichen Gesamtmenge an Flüssigkeit
oder Mischung entnehmen und wenigstens einen Teil der entnommenen
Teilmenge (gegebenenfalls nachdem dieser über einen Wärmeaustauscher geführt wurde)
als Treibstrahl einer im Behälter
in der Flüssigkeit
oder in der Mischung befindlichen erfindungsgemäß zu verwendenden Saugvorrichtung
in den Behälter
zurückzuführen.
Alternativ
kann auch so vorgegangen werden, dass man zunächst ein Gemisch aus der anderen Flüssigkeit
oder der anderen Mischung und einer dem Behälter zuvor entnommenen Teilmenge
der darin enthaltenen Flüssigkeit
oder Mi schung als Treibstrahl der erfindungsgemäß zu verwendenden Saugvorrichtung
anwendet. Um nach so erfolgter Zufuhr der zuzuführenden Gesamtmenge der anderen
Flüssigkeit
oder der anderen Mischung die Ausbildung eines homogenen Gemischs
im Behälter
weiter zu fördern,
wird man demselben anwendungstechnisch zweckmäßig, z. B. mit der zur Behälterentnahme
verfügbaren Pumpe,
eine Teilmenge der dann im Behälter
befindlichen Gesamtmenge an Flüssigkeit
oder Mischung entnehmen und wenigstens einen Teil der entnommenen
Teilmenge (gegebenenfalls nachdem dieser über einen Wärmeaustauscher geführt wurde)
als Treibstrahl einer im Behälter
in der Flüssigkeit
oder in der Mischung befindlichen erfindungsgemäß zu verwendenden Saugvorrichtung
in den Behälter
zurückführen.
Gegebenenfalls
kann nach erfolgter Zufuhr der zugeführten Gesamtmenge der anderen
Flüssigkeit
oder der anderen Mischung die Ausbildung eines homogen Gemischs
im Behälter
auch dadurch weitergefördert
werden, dass man als Treibstrahl von der im wesentlichen gleichen
Flüssigkeit
oder Mischung zuführt,
ohne diese zuvor aus dem Behälter
entnommen zu haben.
Handelt es sich bei der im Behälter befindlichen Flüssigkeit,
oder bei der Flüssigkeit
der im Behälter
befindlichen Mischung um eine solche, die wenigstens eine, wenigstens
eine ethylenisch ungesättigte
Gruppierung aufweisende Verbindung (z. B. Acrolein, Methacrolein,
Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Ester der Acrylsäure
und/oder Ester der Methacrylsäure)
enthält
(in der Regel in durch zugesetzte Polymerisationsinhibitoren stabilisierter Form),
kann es aus unterschiedlichen Gründen
zu unerwünschter
radikalischer Polymerisation kommen. Um eine solche unerwünschte radikalische Polymerisation
vor deren weitergehender Ausprägung
möglichst
rasch zu stoppen, wird im Stand der Technik die möglichst
umgehende Einmischung von möglichst
konzentrierten Lösungen radikalischer
Polymerisationsinhibitoren (vgl. WO 00/64947 , WO 99/21893 , WO 99/24161 , WO 99/59717 ) empfohlen.
Derartige
Lösungen
können
beispielsweise eine wie vorstehend beschrieben erfindungsgemäß einzumischende
Flüssigkeit
sein. Im besonderen kann es sich bei solchen „short stop Lösungen" um Inhibitorlösungen handeln,
die mindestens 10 Gew.-% Phenotiazin, 5 bis 10 Gew.-% p-Methoxyphenol
und mindestens 50 Gew.-% N-Methylpyrrolidon enthalten.
Alternativ
kommen alle anderen in den vorgenannten WO-Schriften empfohlenen „short
stop Lösungen" in Betracht.
Damit
umfasst die vorliegende Patentanmeldung zusätzlich die nachfolgenden erfindungsgemäße Ausführungsformen:
- 32. Ein Verfahren, um in eine in einem im wesentlichen abgeschlossenen
Behälter
mit der Maßgabe
befindliche Flüssigkeit
oder Mischung aus einer Flüssigkeit
und einem feinteiligen Feststoff, dass die Flüssigkeit oder die Mischung
das von einer fluiden Phase einnehmbare Innenvolumen des Behälters nur
teilweise ausfüllt
und das dabei verbleibende restliche einnehmbare Innenvolumen des
Behälters
von einer Gasphase ausgefüllt wird,
eine andere Flüssigkeit
oder eine andere Mischung einzumischen, umfassend ein Zuführen von
der anderen Flüssigkeit
oder der anderen Mischung in den Behälter als Treibstrahl einer
im Behälter
in der Flüssigkeit
oder in der Mischung befindlichen Saugvorrichtung, dadurch gekennzeichnet,
dass die Saugvorrichtung mit Hilfe des Treibstrahl aus der im Behälter befindlichen
Gasphase Gas ansaugt und das angesaugte Gas gemeinsam mit dem Treibstrahl
in die im Behälter befindliche
Flüssigkeit
oder Mischung entlässt.
- 33. Ein Verfahren gemäß Ausführungsform
32, dadurch gekennzeichnet, dass die im Behälter befindliche Flüssigkeit
eine wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppierung aufweisende
Verbindung enthält
und die als Treibstrahl zugeführte andere
Flüssigkeit
eine Inhibitorlösung
ist, die mindestens 10 Gew.-% Phenotiazin, 5 bis 10 Gew.-% p-Methoxyphenol
und mindestens 50 Gew.-% N-Methylpyrrolidon
enthält.
-
Ausführungsbeispiel
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In
einem im Freien befindlichen Tank (Wanddicke: 5 mm Fertigungsmaterial:
Edelstahl der DIN Nr. 1.4541) gemäß 13 (kreiszylindrische
Grundfläche
mit einem Durchmesser von 8,5 m und einer Höhe von 10 m bis zum Beginn
des konischen Dachs) wurde mit 200 Gew.-ppm MEHQ stabilisierte Reinacrylsäure (GAA)
bei einer angestrebten Innentemperatur von 20 °C unter Atmosphärendruck
bei maximaler Füllhöhe gelagert.
Die maximale Füllhöhe im Lagertank
betrug 9 m. Das bei maximaler Füllhöhe verbleibende
Gasvolumen betrug 69 m3.
-
Die
Entnahme aus dem Tank erfolgte mittels einer Kreiselpumpe vom Typ
CPK 50-200 der Fa. KSB Aktiengesellschaft in D-67227 Frankenthal.
-
Als
Sperrflüssigkeit
enthielt die Pumpe mit doppelter Gleitringdichtung ein Gemisch aus
Ethylenglycol und Wasser. Die Überdeckung
der Reinacrylsäure
im Lagertank erfolgte mittels Luft. Über ein Abgassystem, welches über eine
Fackel zur Atmosphäre
hin geöffnet
war (Öffnungsquerschnitt
im konischen Dach = 20 cm2) konnte beim
Befüllen
zur Druckentlastung Gas aus der Gasphase des Tanks an eine Fackel
abgegeben werden.
-
In
entsprechender Weise wurde bei der Entnahme von Reinacrylsäure aus
dem Tank über
eine Druckhaltevorrichtung zum Druckausgleich Luft nachdosiert.
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In
Bodennähe
war wie in 13 ersichtlich die Ejektorstrahldüse (gefertigt
aus DIN-1.4541 Edelstahl) aus 14 waagrecht
so angebracht, dass der Diffusor derselben etwa in die Tankmitte
ragte. Die Angaben in 14 sind die zugehörigen Dimensionen
(lichten Weiten) der Ejektorstrahldüse in mm bzw. Winkel in Grad
(NW steht für
Nennweite). Die Wanddicken betrugen 1 bis 6 mm. 15 zeigt
zusätzlich
den vor der Treibdüse
des Ejektorteils befindlichen Drallkörper von der Seite und von
vorne, sowie den Drallwinkel, der 30° betrug. 14 zeigt außerdem den
Anschluss (12) des in die Gasphase des Tanks ragenden Steigrohres
an den Ansaugraum des Ejektorteils der Ejektorstrahldüse.
-
Mit
der Kreiselpumpe wurden dem Tank über einen Zeitraum von 1 Woche
kontinuierlich 40 m3/h an Reinacrylsäure entnommen
und über
den Wärmeaustauscher
in 13 als Treibstrahl in die Ejektorstrahldüse zurückgeführt. Unabhängig von
der Außentemperatur
(die im Versuchszeitraum im Intervall ± 15 ° schwankte) konnte die Temperatur
an der Entnahmestelle des Lagertanks innerhalb des Intervalls 20 ± 1 °C konstant
gehalten werden.
-
Schließlich wurden
in den Tank von oben (bei maximaler Füllhöhe) 1 l einer 0,1 Gew.-%-Lösung von
Phenothiazin in Reinacrylsäure
auf einmal zugegeben. Nach 5 Minuten war die Gleichverteilungskonzentration
des zugegebenen Phenothiazin im Intervall ± 10 % um ihren theoretischen
Wert an der Entnahmestelle angekommen.
-
Anschließend wurde
die Rückführrate beibehalten,
die Entnahmemenge jedoch um 20 m3/h erhöht, d. h.,
der Tank mit 20 m3/h entleert. Es war problemlos
möglich
aus dem Tank so 99 % seines flüssigen
Füllinhaltes
zu entnehmen, ohne dass im Tank eine Spraybildung erfolgte (grundsätzlich konnte dem
Tank auch über
einen nicht über
die Kreiselpumpe führenden
Ablauf Reinacrylsäure
entnommen werden).
-
16 zeigt
zusätzlich
die dreidimensionale Darstellung des verwendeten Drallkörpers.
-
17 zeigt
zur Veranschaulichung eine dreidimensionale Darstellung der Ejektorstrahldüse (aufgeschnitten)
und 18 zeigt die zugehörige Explosionsdarstellung.
-
Im übrigen stehen
in 13 die Abkürzungen:
- TIA+
- für „temperature indicator alarm";
- LIS
- für „levevel indicator switch"; als Überfüllschutz
(+) und als Unterfüllschutz
(–);
- TIS+
- für „temperature indicator security";
- FIS
- für „flow indicator security";
- F
- für "flow" (kleiner
Sicherheitsfluß als
Pumpenschutz).
-
Zusätzlich zeigt 13 am
Behälterdach eine
beidseitig wirkende Rückschlagklappe
sowie hinter der Pumpe aber vor der Entnahme eine einseitig wirkende
(nur nach außen öffnende)
Rückschlagklappe.