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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Hubvorrichtung mit einem Rahmen
und einem in diesem Rahmen vertikal beweglich angeordneten Laufwagen,
wobei der Laufwagen mittels mindestens eines Hubzylinders bewegbar
ist. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Hubsystem aus
zwei oder mehreren derartigen Hubvorrichtungen.
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Gattungsgemäße Hubvorrichtungen
sind bekannt. Hierbei ist der mindestens eine Hubzylinder vertikal
angeordnet. Aufgrund dieser vertikalen Anordnung bauen die bekannten
Hubvorrichtungen vergleichsweise hoch. Dies hat zur Folge, dass
der Benutzer nur eingeschränkten
Zugriff auf die auf der Hubvorrichtung befindlichen Gegenstände hat,
weil die Bauhöhe
wesentlich größer ist
als die ergonomische Arbeitshöhe.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Hubvorrichtung
der o.g. Art zu schaffen, die einen besseren, insbesondere ergonomisch
günstigeren
Zugriff auf die dort befindlichen Gegenstände hat.
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Die
Lösung
besteht in einer Hubvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs
1. Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass der mindestens eine Hubzylinder horizontal angeordnet ist und
dass seine horizontale Bewegung mittels einer Umlenkeinrichtung in
eine im Rahmen vertikale Bewegung des Laufwagens umgesetzt ist.
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Die
erfindungsgemäße horizontale
Anordnung des mindestens einen Hubzylinders führt dazu, dass die Bauhöhe der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
deutlich geringer ist als bei den bekannten Hubvorrichtungen. Der
Rahmen baut deutlich schmäler
als bisher, und die maximale Bauhöhe ist auf die ergonomische
Arbeitshöhe
reduziert. Damit hat der Benutzer erstmals von allen Seiten der
erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
aus Zugriff auf die Gegenstände,
die mit der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
auf die ergonomische Arbeitshöhe
angehoben werden. Insbesondere kann er sich über den Rahmen hinüber zu dem
Laufwagen beugen, auf dem bspw. Behälter mit Werkstücken bereit
stehen, und diese bequem aus den Behältern entnehmen.
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Die
Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
erlaubt es auch, zwei oder mehrere Hubvorrichtungen zu einem Hubsystem
zu kombinieren. In diesem Fall kann der Benutzer bspw. Werkstücke aus
Behältern
entnehmen, die auf der ersten Hubvorrichtung gestapelt sind. Die
geleerten Behälter
können
wiederum auf der zweiten Hubvorrichtung gestapelt werden. Die erfindungsgemäßen Hubvorrichtungen
können
hierbei synchron gegenläufig
zueinander bewegt werden, derart, dass der jeweils oben auf dem
Stapel befindliche leere bzw. volle Behälter auf der ergonomischen
Arbeitshöhe
positioniert ist.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung besteht darin, dass der mindestens eine
Hubzylinder am bodenseitigen Bereich des Rahmens und rechtwinklig
oder stumpfwinklig zum Rahmen angeordnet ist. Diese Anordnung erlaubt
einen maximalen Hub des Laufwagens. Ferner wirkt der mindestens
eine Hubzylinder als Standfuß bzw.
Gegengewicht für
den Rahmen der Hubvorrichtung. Die stumpfwinklige des mindestens
einen Hubzylinders in Bezug auf den Rahmen bedeutet, dass das obere
Ende des Rahmens zum Benutzer hin geneigt ist, so dass gewissermaßen ein Fußraum entsteht.
Dieser Fußraum
erlaubt es dem Benutzer, näher
an die erfindungsgemäße Hubvorrichtung
heranzeten, wenn er sich über
den Rahmen beugt.
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Die
Umlenkeinrichtung ist vorzugsweise als Seilzug ausgebildet, wobei
beliebige geeignete Zugmittel wie Draht- oder Kunststoffseile, Draht-
oder Kunststoffbänder,
Ketten, etc. eingesetzt werden können.
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Zur
Bewegung des Laufwagens ist vorteilhafterweise das eine Ende des
Seilzuges am bodenseitigen Bereich des Rahmens befestigt, wobei
der Seilzug U-förmig
um das freie Ende des mindestens einen Hubzylinders herum geführt ist.
Der Seilzug kann hierbei vertikal oder horizontal um den oder die Hubzylinder
herum geführt
sein. In beiden Fällen
erfährt
beim Ausfahren des mindestens einen Hubzylinders der Seilzug eine
horizontale Zugbewegung ausschließlich an seinem freien Ende.
Dieses freie Ende dient somit der Übertragung der horizontalen Zugbewegung
in eine vertikale Bewegung des Laufwagens.
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Die Übertragung
der horizontalen Zugbewegung in eine im Rahmen vertikale Bewegung
des Laufwagens wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass der Seilzug
durch eine am bodenseitigen Bereich des Rahmens vorgesehene Umlenkrolle
aus der Horizontalen vertikal oder schräg nach oben und durch eine
am oberen Bereich des Rahmens vorgesehene Umlenkrolle vertikal oder
schräg
nach unten geführt
ist und dass das andere Ende des Seilzuges am Laufwagen befestigt
ist. Beim Ausfahren des mindestens einen Hubzylinders kann somit
nur das am Laufwagen be festigte Ende des Seilzuges der vom mindestens
einen Hubzylinder verursachten Zugbewegung folgen. Somit wird der
Laufwagen im Rahmen nach oben in Richtung der am oberen Bereich des
Rahmens vorgesehenen Umlenkrolle gezogen.
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Die
beschriebene Ausgestaltung hat den besonderen Vorteil, dass die
Hublänge
des mindestens einen Hubzylinders in eine doppelt so große Hubhöhe des Laufwagens
umgesetzt wird. Dies ermöglicht eine
kompakte Bauweise mit einem oder mehreren vergleichsweise kurzen
Hubzylindern.
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Zur
vereinfachten Umlenkung des Seilzugs um den oder die Hubzylinder
kann das freie Ende des mindestens einen Hubzylinders mit mindestens
einem Umlenkkörper,
bspw. mit einer oder mehreren Umlenkschienen, einem Gleitschuh oder
vorzugsweise Umlenkrollen versehen sein.
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Der
mindestens eine Hubzylinder kann ein Pneumatik- oder Hydraulikzylinder
sein, wobei bei geringeren Lasten (bspw. unter 1000 kg Gewicht)
ein Pneumatikzylinder vorzuziehen ist, da Pneumatikzylinder preisgünstig zu
betreiben und einfach zu warten sind. Bei größeren Lasten, bspw. ab 1000
kg Gewicht, kann ein Hydraulikzylinder verwendet werden.
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Der
Laufwagen weist vorteilhafterweise zur Aufnahme eines Transportmittels
für beliebige
Gegenstände,
bspw. für
Werkstücke,
einen sich horizontal erstreckenden Träger auf, der z. Bsp. als zwei
zueinander parallele Ausleger ausgebildet sein kann. Für Transportmittel
bspw. in Form kleiner Wägen oder
Bodenroller ist es von Vorteil, wenn der Träger Ausnehmungen zur Aufnahme
mindestens der hinteren Rollen des Transportmittels aufweist. Dann
können
die Rollen auf dem Träger
in die Ausnehmungen einsinken, wodurch das Transportmittel auf einfache Weise
festgestellt wird. Zweckmäßigerweise
sind diejenigen Ausnehmungen, die den hinteren, d.h. dem Rahmen
der Hubvorrichtung zugekehrten Rollen des Transportmittels zugeordnet
sind, vergrößert. Das
hat zur Folge, dass die hinteren Rollen tiefer in die Ausnehmungen
einsinken als die vorderen Rollen. Daraus resultiert eine Schrägstellung
des Transportmittels, was einerseits den Zugriff auf die Gegenstände weiter
erleichtert und andererseits verhindert, dass das Transportmittel
vom Träger
rollt.
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Zumindest
den vergrößerten Ausnehmungen
können
ferner Füllstücke zugeordnet
sein, die entweder am Boden unterhalb des Trägers angeordnet oder an der
Unterseite des Trägers
bewegbar befestigt sind. Diese Füllstücke bewirken,
dass die Rollen des Transportmittels beim Aufrangieren auf den Träger gleich
tief in die Ausnehmungen einsinken. Beim Anheben des Trägers bleiben
die Füllstücke entweder
auf dem Boden zurück
oder sie klappen zur Seite, wodurch die hinteren Rollen tiefer in
die Ausnehmung einsinken als die vorderen Rollen. Beim Absenken
des Trägers
treffen die hinteren Rollen wieder auf die Füllstücke auf dem Boden bzw. die Füllstück klappen
wieder in ihre Ausgangsstellung zurück. Die hinteren Rollen werden
angehoben, so dass sie nun wieder genau so tief in die Ausnehmung einsinken
wie die vorderen Rollen. Nun kann das Transportmittel leicht vom
Träger
weg gerollt werden.
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Um
das Transportmittel einfacher vom Träger herunter zu rollen, können die
vom Rahmen abgekehrten Kanten der Ausnehmungen mit einer Fase versehen
sein.
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Ferner
können
auf dem Träger
mindestens zwei Führungsschienen
zur Führung
mindestens der vorderen Rollen eines Transportmittels vorgesehen sein,
um das Transportmittel möglichst
ein fach mittig auf dem Träger
zu positionieren und es ggf. gezielt in Richtung der Ausnehmungen
zu lenken. Ferner wird der Geradeauslauf der ggf. vorhandenen Lenkrollen des
Transportmittels stabilisiert.
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Anhand
von in den beigefügten
Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen
wird die Erfindung näher
beschrieben. Es zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung;
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2 eine
Frontansicht der Hubvorrichtung gemäß 1 in einer
schematischen, nicht maßstabsgetreuen
Darstellung;
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3 eine
Seitenansicht der Hubvorrichtung gemäß 1 in einer
schematischen, nicht maßstabsgetreuen
Darstellung;
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4 eine
Seitenansicht eines Transportwagens auf einer ersten Ausführungsform
eines Trägers in
einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung;
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5 eine
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Hubvorrichtung gemäß 1 mit
aufsitzendem Transportwagen auf einem Träger gemäß 4 in einer
schematischen, nicht maßstabsgetreuen
Darstellung;
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6 die
Anordnung gemäß 5 in
einer Draufsicht;
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7 eine
Frontansicht zweier nebeneinander angeordneter erfindungsgemäßer Hubvorrichtungen
gemäß 1 mit
aufsitzenden Transportwagen in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung;
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8 die
Anordnung gemäß 7 in
einer Draufsicht;
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9 eine
Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung;
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10 einen
Schnitt entlang der Linie X-X in 9 in einer
schematischen, nicht maßstabsgetreuen
Darstellung;
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11 eine
Seitenansicht einer Rolle eines Transportwagens auf einer zweiten
Ausführungsform eines
angehobenen Trägers
in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung;
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12 die
Anordnung gemäß 11 bei
abgesenktem Träger;
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13 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung
in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung.
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Die 1 bis 3 zeigen
ein Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Hubvorrichtung 10.
Die Hubvorrichtung 10 weist einen angeordneten Rahmen 11 mit
zwei vertikal und parallel angeordneten Führungsschienen 12a, 12b und
zwei horizontal und parallel angeordneten Querstreben 13, 14 auf. Die
Führungsschienen 12a, 12b sind
im Querschnitt U-förmig
ausgebildet. In den Führungsschienen 12a, 12b ist
ein Laufwagen 15 mittels Laufrollen 16 vertikal
beweglich angeordnet. Der Laufwagen 15 weist einen sich
horizontal erstreckenden Träger
in Form von Auslegern 17a, 17b auf. Der Träger kann
selbstverständlich
je nach Anforderung im Einzelfall andere geeignete Formen aufweisen,
bspw. als Platte, Rahmen, Gitter etc. ausgebildet sein. Insbesondere
kann der Träger
an verschiedene, auch individuell konstruierte Transportmittel,
wie Transportwagen, Bodenroller, etc. angepasst sein. Der Rahmen
ist im Ausführungsbeispiel
etwa 80 cm hoch und etwa 25 cm breit, d.h. seine Höhe entspricht
der ergonomischen Arbeitshöhe.
Das bedeutet, dass ein Benutzer den Träger von allen Seiten erreichen
kann, insbesondere sich über
den Rahmen zum Träger
hin beugen kann.
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An
der unteren Querstrebe 14 ist im Bodenbereich ein Hubzylinder 18 horizontal
angeordnet. Der Hubzylinder 18 erstreckt sich im rechten
Winkel zum Rahmen 11 und kann bspw. in einen Standfuß integriert
sein oder einen Standfuß bilden,
der als Gegengewicht zum Rahmen 11 dient, wodurch die Hubvorrichtung 10 standfest
wird. Der Hubkolben 19 des Hubzylinders 18 fährt bei
Beaufschlagung horizontal aus. Der Hubzylinder ist vorzugsweise
ein Pneumatikzylinder, jedoch kann, insbesondere bei größeren Lasten,
auch ein Hydraulikzylinder Verwendung finden.
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Um
die horizontale Bewegung des Hubkolbens 19 in eine vertikale
Bewegung des Laufwagens 15 umzusetzen, ist ein Seilzug 20 vorgesehen.
Der Seilzug kann aus beliebigen geeigneten Materialen wie Draht
oder Kunststoff bestehen und als Draht, Kette, Band, etc. ausgebildet
sein. Ein Ende des Seilzugs 20 ist an der unteren Querstrebe 14 des
Rahmens 11 an einem Befestigungspunkt 21 neben
einer Seite des Hubzylinders 18 befestigt. Von dort aus
ist der Seilzug 20 horizontal U-förmig um den Hubzylinder herum
geführt.
Dabei läuft
der Seilzug über
einen am freien Ende des Hubkolbens 19 vorgesehenen Umlenkkörper 22,
im Ausführungsbeispiel
zwei Umlenkrollen 24. Der Seilzug 20 ist anschließend über eine
Umlenkrolle 25 vertikal nach oben in Richtung der oberen
Querstrebe 13 des Rahmens 11 geführt. Die
Umlenkrolle 25 ist an der unteren Querstrebe 14 neben
der anderen Seite des Hubzylinders 18 befestigt. Der Seilzug 20 läuft schließlich von
der Umlenkrolle 25 vertikal nach oben zu einer Umlenkrolle 26, die
an der oberen Querstrebe 13 des Rahmens 11 befestigt
ist. Von dort läuft
der Seilzug 20 vertikal nach unten bis zum Laufwagen 15.
Das andere Ende des Seilzugs 20 ist am Laufwagen 15 an
einem Befestigungspunkt 23 befestigt, der mittig am Laufwagen 15 angebracht
ist.
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Die 9 und 10 zeigen
schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung 100.
In diesem Ausführungsbeispiel
sind an der unteren Querstrebe 114 im Bodenbereich zwei Hubzylinder 118a, 118b horizontal und
parallel zueinander angeordnet. Die Hubzylinder 118a, 118b erstrecken
sich ebenfalls im rechten Winkel zum Rahmen 111 und können auch
bspw. in einen Standfuß integriert
sein oder einen Standfuß bilden,
der als Gegengewicht zum Rahmen 111 dient, wodurch die
Hubvorrichtung 100 standfest wird.
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Die
Hubkolben 119a, 119b der Hubzylinder 118a, 118b fahren
auch bei dieser Ausgestaltung bei Beaufschlagung horizontal aus.
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Um
die horizontale Bewegung der Hubkolben 119a, 119b in
eine vertikale Bewegung des Laufwagens 115 umzusetzen,
ist ebenfalls ein Seilzug 120 vorgesehen. Ein Ende des
Seilzugs 120 ist wie bisher an der unteren Querstrebe 114 des
Rahmens 111 an einem Befestigungspunkt 121 befestigt
Der Befestigungspunkt 121 liegt mittig zwischen den beiden
Hubzylindern 118a, 118b. Von dort aus ist der Seilzug 120 um
die Hubzylinder 118a, 118b herum oder, wie in 10 dargestellt,
zwischen den Hubzylindern 118a, 118b U-förmig vertikal
geführt.
Dabei läuft
der Seilzug über
einen am freien Ende der Hubkolben 119a, 119b vorgesehenen
Umlenkkörper
122, im Ausführungsbeispiel
eine Umlenkrolle 124. Der Seilzug 120 ist anschließend über eine
Umlenkrolle 125 vertikal nach oben in Richtung der oberen
Querstrebe 113 des Rahmens 111 geführt. Die
Umlenkrolle 125 ist an der unteren Querstrebe 114 mittig
zwischen den Hubzylindern 118a, 118b befestigt.
Der Seilzug 120 läuft
schließlich
von der Umlenkrolle 125 vertikal nach oben zu einer Umlenkrolle 126,
die an der oberen Querstrebe 113 des Rahmens 111 befestigt
ist. Von dort läuft
der Seilzug 120 vertikal nach unten bis zum Laufwagen 115.
Das andere Ende des Seilzugs 120 ist am Laufwagen 115 an
einem Befestigungspunkt 123 befestigt, der mittig am Laufwagen 115 angebracht
ist.
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Der
Bewegungsablauf der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung 10, 100 ist
bei beiden Ausführungsbeispielen
wie folgt: Beim Ausfahren des Hubkolbens 19 bzw. der Hubkolben 119a, 119b des
Hubzylinders 18 bzw. der Hubzylinder 118a, 118b wird der
Seilzug 20, 120 über die Umlenkrolle(n) 24, 124 horizontal
nach vorne gezogen. Allerdings bleibt das am Befestigungspunkt 21, 121 befestigte
Ende des Seilzugs 20, 120 ortsfest. Das bedeutet,
dass nur das am vertikal beweglichen Laufwagen 15, 115 befestigte
andere Ende des Seilzugs 20, 120 der Bewegung des
Hubkolbens 19 bzw. der Hubkolben 119a, 119b folgt.
Der Seilzug 20, 120 wird also über die Umlenkrollen 26, 25, 24 bzw. 126, 125, 124 nach
vorne gezogen. Dadurch wird der Laufwagen 15, 115 vertikal nach
oben bewegt. Wenn auf den Auslegern 17a, 17b bspw.
ein Transportwagen 30 steht, auf dem bspw. Behälter 31 mit
Werkstücken
gestapelt sind, kann der Laufwagen 15, 115 und
damit die Ausleger 17a, 17b Schritt für Schritt
nach oben bewegt werden, abhängig
von der Stapelhöhe
der Behälter 31. Wenn
ein Behälter 31 geleert
ist, wird er vom Stapel weggenommen, und der Laufwagen 15, 115 wird bspw.
mittels einer Bedieneinrichtung einen Schritt nach oben bewegt,
bis der nächste
Behälter 31 auf Arbeitshöhe ist.
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Da
der Seilzug 20, 120 U-förmig um den Hubzylinder 18 bzw.
die Hubzylinder 118a, 118b herum läuft, wird
der jeweilige Hubweg des Hubkolbens 19 bzw. der Hubkolben 119a, 119b in
einen doppelt so langen Hubweg des Laufwagens 15, 115 umgesetzt.
Das bedeutet, dass der Hubzylinder 18 bzw. die Hubzylinder 118a, 118b mit
der doppelten Belastung beaufschlagt ist bzw. sind. Ein pneumatischer Hubzylinder
ist daher für
Lasten bis 1000 kg, vorzugsweise 200 bis 300 kg, geeignet. Für größere Lasten
kann ein hydraulischer Zylinder verwendet werden.
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Eine
weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung 200 ist
in 13 dargestellt. Dabei ist der Rahmen 211 in
einem stumpfen Winkel α zum
Hubzylinder 18 bzw. zu den Hubzylindern 118a, 118b angeordnet.
Dadurch entsteht ein Fußraum 227,
welcher es einem Benutzer erlaubt, näher an die obere Querstrebe 213 des
Rahmens 211 heranzutreten. Damit kann der Benutzer die
auf dem Träger
befindlichen Behälter 31 mit Werkstücken besser
erreichen, wenn er sich über den
Rahmen 211 beugt. Der Bewegungsablauf der Hubbewegung dieser
Ausführungsform
der Hubvorrichtung ist derselbe, wie soeben beschrieben. Die Tatsache,
dass der Rahmen 211 und damit der Seilzug 220 schräg in Bezug
auf den Hubzylinder 18 bzw. die Hubzylinder 118a, 118b angeordnet
sind, ändert am
Bewegungsablauf nichts.
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Die
Bauweise der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung 10, 100, 200 erlaubt,
zwei oder mehr dieser Hubvorrichtungen 10, 100, 200 zu
einem Hubsystem zu kombinieren, wie in den 7 und 8 dargestellt.
Bspw. können
zwei Hubvorrichtungen 10, 10' dergestalt kombiniert werden,
dass auf den Auslegern 17a, 17b bspw. ein Transportwagen 30 steht, auf
dem Behälter 31 mit
Werkstücken
gestapelt sind. Die Ausleger 17a, 17b bzw. der
Laufwagen 15 sind so positioniert, dass sich der oberste
Behälter 31 in Arbeitshöhe befindet.
Auf den Auslegern 17a', 17b' der zweiten
Hubvorrichtung 10' steht
ein leerer Transportwagen 30',
wobei die Ausleger 17a', 17b' bzw. der Laufwagen 15' so positioniert
sind, dass sich der Transportwagen 30' in Arbeitshöhe befindet. Nun werden die
Werkstücke
aus dem obersten Behälter 31 entnommen,
bis dieser leer ist. Der leere Behälter 31 wird auf den
leeren zweiten Transportwagen 30' gestellt. Dann wird der Laufwagen 15' der zweiten Hubvorrichtung 10' einen Schritt
nach unten und der Laufwagen 15 der ersten Hubvorrichtung 10 einen Schritt
nach oben bewegt. Nun befinden sich ein leerer und ein voller Behälter 31 jeweils
auf Arbeitshöhe. Dieser
Vorgang wird fortgesetzt, bis der erste Transportwagen 30 leer
ist und der zweite Transportwagen 30' einen Stapel leerer Behälter trägt. Nun
kann der Transportwagen 30' mit
den leeren Behältern 31 weggefahren
und durch einen Transportwagen 30 mit einem Stapel voller
Behälter 31 ersetzt
werden. Dann beginnt der beschriebene Vorgang von neuem.
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Zur
Fixierung eines Transportwagens 30 auf den Auslegern 17a, 17b sind
in den Auslegern 17a, 17b Ausnehmungen 32, 33 vorgesehen,
in welche die Rollen 34, 35 des Transportwagens 30 einsinken (vgl. 1, 4, 5, 6).
Die den vorderen Lenkrollen 34 zugeordneten Ausnehmungen 32 sind kleiner
als die den hinteren Blockrollen 35 zugeordneten Ausnehmungen 33.
Dies hat zur Folge, dass die Blockrollen 35 beim Anheben
der Ausleger 17a, 17b tiefer einsinken als die
Lenkrollen 34. Daraus resultiert eine Schrägstellung
des Transportwagens 30, wie es in 5 dargestellt
ist. Dadurch ist der Transportwagen 30 unverrückbar fixiert.
Die Schrägstellung
bewirkt ferner, dass die Werkstücke
leichter entnommen werden können.
Werden die Ausleger 17a, 17b mit dem Transportwagen 30 wieder
herunter gelassen, setzen die Rollen 34, 35 wieder
auf dem Boden auf. Der Transportwagen steht dann gerade und kann
leicht von den Auslegern 17a, 17b herunter gerollt
werden.
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Wenn
statt der Ausleger 17a, 17b andere Träger vorgesehen
sind, welche insbesondere eine größere Dicke aufweisen, können auf
dem Boden unterhalb der Ausnehmungen 33 Füllstücke 38 vorgesehen
sein. Derartige Füllstücke 38 können aber auch,
wie in den 11 und 12 dargestellt,
an der Unterseite des Trägers
beweglich befestigt sein. Die Befestigung kann bspw. mittels einer
Blattfeder 39 erfolgen, dergestalt, dass die Füllstücke um einen Drehpunkt
schwenkbar sind und so aus den Ausnehmungen 33 heraus bzw.
in sie hinein schwenken können.
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Diese
Füllstücke 38 bewirken,
dass die Rollen 34, 35 des Transportwagens 30 beim
Aufrangieren auf den Träger
gleich tief in die Ausnehmungen 34, 35 einsinken.
Dies ist flach genug, um den Transportwagen 30 mit geringem
Druck wieder vom Träger wegzurollen.
Beim Anheben des Trägers
bleiben die Füllstücke 38 entweder
auf dem Boden zurück
oder sie schwenken nach unten aus den Ausnehmungen 33 heraus.
Dadurch sinken die hinteren Blockrollen 35 tiefer in die
Ausnehmungen 33 ein. Beim Absenken des Trägers treffen
die Blockrollen 35 entweder wieder auf die Füllstücke 38 auf
dem Boden oder die ausgeschwenkten Füllstücke 38 werden wieder
nach oben in die Ausnehmungen 33 bis zum Niveau des Trägers gedrückt. Dadurch
werden die Blockrollen 35 angehoben, so dass der Transportwagen 30 leicht und
ohne erhöhten
Kraftaufwand vom Träger
weg gerollt werden kann.
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Um
das Wegrollen des Transportwagens 30 noch weiter zu erleichtern,
können
die Ausnehmungen 32, 33 in Wegfahrrichtung mit
einer Anschrägung oder
Fase 37 versehen sein (vgl. 4). Ferner
können
auf dem Träger
mindestens zwei Führungsschienen 36 vorgesehen
sein, in welche insbesondere die Lenkrollen 34 einfädeln können, ohne
zu blockieren.