DE102005009896A1 - Polyethylen Formmasse zum Herstellen von Blasfolien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften - Google Patents

Polyethylen Formmasse zum Herstellen von Blasfolien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Polyethylen-Formmasse mit multimodaler Molmassenverteilung, die sich besonders eignet zum Blasformen von Folien mit Schichtdicken im Bereich von 8 bis 200 mum. Die Formmasse besitzt eine Dichte bei einer Temperatur von 23 DEG C im Bereich von 0,953 bis 0,960 g/cm·3· und einen MFI¶190/5¶ im Bereich von 0,10 bis 0,50 dg/min. Sie enthält 30 bis 60 Gew.-% eines ersten niedermolekularen Ethylenhomopolymers A, 20 bis 40 Gew.-% eines zweiten hochmolekularen Homo- oder Copolymers B aus Ethylen und einem anderen Olefin mit 4 bis 8 C-Atomen und 10 bis 30 Gew.-% eines dritten hochmolekularen Ethylencopolymers C. Mit der erfindungsgemäßen Formmasse lassen sich bei hoher Abzugsgeschwindigkeit und guter Blasenstabilität stippenfreie Dünnfolien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften herstellen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyethylen (PE) Formmasse mit multimodaler Molmassenverteilung, d.h. eine Formmasse, die aus mehreren PE Fraktionen zusammengesetzt ist, die sich zunächst einmal durch jeweils unterschiedliche Molmassen unterscheiden lassen. Die erfindungsgemäße multimodale PE Formmasse eignet sich besonders zum Herstellen von Blasforien mit verbesserten mechanischen Eigenschaften. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Herstellen dieser Formmasse in Gegenwart eines katalytischen Systems aus Ziegler Katalysator und Cokatalysator über eine mehrstufige, aus aufeinanderfolgenden Polymerisationen bestehende Reaktionsabfolge. Die Erfindung betrifft ferner eine Blasfolie mit einem völlig neuartigen Eigenschaftsprofil, die aus der Formmasse durch Blasformen hergestellt. ist.
  • Polyethylen wird in großem Umfang zum Herstellen von Folien nach dem Blasverfahren verwendet, weil dazu ein Werkstoff mit besonders hoher mechanischer Festigkeit benötigt wird, der sich aber auch in der Schmelze nach dem Blasverfahren verarbeiten lässt. Polyethylen hat zudem den besonderen Vorteil, dass es daneben auch eine gute chemische Beständigkeit aufweist und ein geringes Eigengewicht besitzt.
  • Die EP-A-603,935 beschreibt bereits eine Formmasse auf Basis von Polyethylen, die eine bimodale Molmassenverteilung besitzt und die sich zur Herstellung von Folien und Formteilen mit guten mechanischen Eigenschaften eignet.
  • Alle bekannten Folien aus bimodalem Polyethylen, die eine ausreichend hohe mechanische Festigkeit aufweisen, ausgedrückt durch den DDI, das ist der "Dart Drop Impact" gemäß ASTM D 1709, Methode A, im Bereich von größer 300 g, besitzen aber den gravierenden Nachteil, dass sie nur eine relativ bescheidene Blasenstabilität bei der Verarbeitung an den Tag legen. Umgekehrt zeigen die Folien, die aus bimodalem PE bei zufrieden stellender Blasenstabilität hergestellt sind, nachteiliger Weise nur eine bescheidene mechanische Festigkeit, ausgedrückt als DDI im Bereich von etwa 150 bis 200 g.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war somit die Entwicklung einer neuartigen PE Formmasse für das Herstellen von Blasfolien nach dem Blasformverfahren, die neben einer optimalen Blasenstabilität eine extrem gute Ausziehfähigkeit besitzt, d.h. die auch bei sehr hohen Abzugsgeschwindigkeiten die Herstellung von sehr dünnen Folien mit hervorragender Betriebssicherheit verbindet. In Kombination damit soll die mechanische Festigkeit von Folien, hergestellt aus der erfindungsgemäßen neuen PE-Formmasse, ausgedrückt als ihr DDI, im Bereich von mehr als 280 g für eine 20 μm Standard Folie liegen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Formmasse der eingangs genannten Gattung, deren Kennzeichenmerkmale darin zu sehen sind, dass sie 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 42 bis 52 Gew.-% eines ersten niedermolekularen Ethylenhomopolymers A, 20 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 27 bis 38 Gew.-%, eines zweiten hochmolekularen Homo- oder Copolymers B aus Ethylen und einem anderen Olefin mit 4 bis 8 C-Atomen und 10 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-%, eines dritten hochmolekularen Ethylen-copolymers C enthält, wobei alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht der Formmasse bezogen sind.
  • Die Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren zum Herstellen dieser Formmasse in kaskadierter Suspensionspolymerisation, deren Prinzip in der EP 1 228 101 beschrieben ist, und Folien mit einer Dicke im Bereich von 8 bis 200 μm, vor zugsweise von 10 bis 100 μm, aus dieser Formmasse, die ganz hervorragende Verarbeitungseigenschaften und hohe mechanische Festigkeit aufweisen.
  • Die erfindungsgemäße Polyethylen Formmasse besitzt eine Dichte bei einer Temperatur von 23 °C im Bereich von 0,953 bis 0,960 g/cm3 und eine breite trimodale Molmassenverteilung. Das zweite hochmolekulare Copolymer B enthält, wenn überhaupt, dann nur sehr geringe Anteile an weiteren Olefincomonomereinheiten mit 4 bis 8 C-Atomen, nämlich von 0,1 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der zweiten hochmolekularen Fraktion B. Beispiele für solche Comonomere sind 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen oder 4-Methylpenten-1. Das dritte hochmolekulare Ethylen-copolymer C enthält ebenfalls eines oder mehrere der vorstehend genannten Comonomeren in einer Menge im Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der dritten hochmolekularen Fraktion C.
  • Die erfindungsgemäße Formmasse besitzt ferner einen Schmelzflussindex gemäß ISO 1133, ausgedrückt als MFI190/5 im Bereich von 0,10 bis 0,50 g/10 min, vorzugsweise von 0,32 bis 0,43 g/10 min, und eine Viskositätszahl VZges, gemessen nach ISO/R 1191 in Dekalin bei einer Temperatur von 135 °C, im Bereich von 270 bis 400, insbesondere von 320 bis 400 cm3/g.
  • Die Trimodalität kann als Maß für die Lage der Schwerpunkte der drei Einzelmolmassenverteilungen mit Hilfe der Viskositätszahlen VZ nach ISO/R 1191 der in den aufeinanderfolgenden Polymerisationsstufen gebildeten Polymeren beschrieben werden. Hierbei sind folgende Bandbreiten der in den einzelnen Reaktionsstufen gebildeten Polymeren zu berücksichtigen: Die an dem Polymer nach der ersten Polymerisationsstufe gemessene Viskositätszahl VZ1 ist identisch mit der Viskositätszahl VZA des ersten niedermolekularen Polyethylens A und liegt erfindungsgemäß im Bereich von 60 bis 110 cm3/g.
  • Die an dem Polymer nach der zweiten Polymerisationsstufe gemessene Viskositätszahl VZ2 entspricht nicht VZB des in der zweiten Polymerisationsstufe gebildeten, zweiten hochmolekularen Polyethylens B, die sich nur rechnerisch bestimmen lässt, sondern sie stellt die Viskositätszahl des Gemisches aus Polymer A plus Polymer B dar. VZ2 liegt erfindungsgemäß im Bereich von 250 bis 400 cm3/g, vorzugsweise von 300 bis 370 cm3/g.
  • Die an dem Polymer nach der dritten Polymerisationsstufe gemessene Viskositätszahl VZ3 entspricht nicht VZc für das in der dritten Polymerisationsstufe gebildete dritte hochmolekulare Copolymer C, die sich ebenfalls nur durch Berechnung ermitteln lässt, sondern sie stellt die Viskositätszahl des Gemisches aus Polymer A plus Polymer B plus Polymer C dar. VZ3 liegt erfindungsgemäß im Bereich von 270 bis 400, insbesondere von 320 bis 400 cm3/g.
  • Das Polyethylen wird durch Polymerisation der Monomeren in Suspension bei Temperaturen im Bereich von 70 bis 90 °C, vorzugsweise von 80 bis 90 °C, einem Druck im Bereich von 2 bis 10 bar und in Gegenwart eines hochaktiven Ziegler-Katalysators erhalten, der aus einer Übergangsmetallverbindung und einer aluminiumorganischen Verbindung zusammengesetzt ist. Die Polymerisation wird dreistufig, d.h. in drei hintereinander geschalteten Stufen geführt, wobei die Molmasse jeweils mit Hilfe von zudosiertem Wasserstoff geregelt wird.
  • Die erfindungsgemäße PE Formmasse kann neben dem Polyethylen noch weitere Zusatzstoffe enthalten. Solche Zusatzstoffe sind beispielsweise Wärmestabilisatoren, Antioxidantien, UV-Stabi lisatoren, Lichtschutzmittel, Metalldesaktivatoren, Peroxid zerstörende Verbindungen, basische Costabilisatoren in Mengen von 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, aber auch Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel, Emulgatoren, Pigmente, optische Aufheller, Flammschutzmittel, Antistatika, Treibmittel oder Kombinationen von diesen in Gesamtmengen von 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.
  • Die erfindungsgemäße Formmasse eignet sich besonders gut zur Herstellung von Blasfolien nach dem Blasformverfahren, bei dem die Polyethylen Formmasse zunächst in einem Extruder bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 250 °C plastifiziert und dann in schmelzflüssigem Zustand durch eine ringförmige Düse in eine schlauchförmige Blase ausgepresst, durch Pressuft abgekühlt und anschließend über Rollen flach gelegt und aufgewickelt wird. Folien aus der erfindungsgemäßen PE Formmasse haben dann eine Schichtdicke im Bereich von 8 bis 200 μm, vorzugsweise von 10 bis 100 μm.
  • Die erfindungsgemäße Formmasse lässt sich besonders gut nach dem Folienblasverfahren verarbeiten, weil sie auch unter den bei der großtechnischen Herstellung im Betrieb üblichen Verarbeitungsbedingungen eine stets optimale Ausziehfähigkeit und Blasenstabilität gewährleistet, d.h. die Folienblase bleibt auch bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten stabil über der Ringdüse stehen und zeigt keine Tendenz, spontan ihre Blasengeometrie unkontrolliert durch vertikales Schwingen zu verändern, auch nicht bei größeren Änderungen der Abzugsgeschwindigkeit.
  • Das Merkmal der Blasenstabilität wird nach folgender Methode bestimmt:
    Zur Beurteilung der Blasenstabilität werden bei der Blasfo lienproduktion Abzugsgeschwindigkeiten von 58, 63, 70, 77 und 87 m/min (= maximale Wickelgeschwindigkeit) eingestellt. Nach Erreichen der jeweiligen Abzugsgeschwindigkeit und der Nachregelung der Halslänge auf 90 cm durch Verstellen des Kühlluftgebläses wird das vertikale Schwingen der Folienblase beobachtet.
  • Ergibt sich über einen Beobachtungszeitraum von einer (1) min ein Schwingungsweg der beginnenden Blasenaufweitung im Bereich von ± 2 cm, gilt die Prüfung bei dieser Geschwindigkeitsstufe als beendet und bestanden.
  • Daran anschließend findet bei der gleichen Geschwindigkeitsstufe die Schockprüfung statt. Für die Schockprüfung wird die Blase in vertikale Schwingungen versetzt. Das geschieht durch volles Öffnen der Irisblende am Kühlluftgebläse über eine Zeitdauer von ca. 7 s. Danach wird wieder in die Ausgangsposition zurückgestellt, was durch den Druck der Kühlluft zu kontrollieren ist. Bei Raumtemperaturen von größer als 25 °C genügt allein das Öffnen der Irisblende nicht, um die Folienblase in Schwingung zu versetzen. In dem Fall wird nach der Öffnung eine völlige Schließung der Irisblende für maximal 3 s vorgenommen, dann wird wieder in die Ausgangsposition zurückgestellt (Kontrolle durch Luftdruck).
  • Innerhalb von 2 min müssen bei der Schockprüfung die Schwingungen der Folienblase auf das Maß von ± 2 cm abgeklungen sein, dann gilt die Prüfung als beendet und bestanden. Danach wird die Anlage auf die nächstfolgend höhere Abzugsgeschwindigkeit eingestellt.
  • Wird bei einer bestimmten Abzugsgeschwindigkeit die Schockprüfung oder die Prüfung vor dem Schock nicht bestanden, wird die Stabilitätsnote entsprechend der vorherigen, niedrigen Abzugsgeschwindigkeit vergeben.
  • Der DDI (= "Dart Drop Impact"), die Festigkeit der Folie, wird nach folgender Messmethode bestimmt:
    ASTM D 1709, Methode A. Wenn nicht anders angegeben, beziehen sich alle Angaben auf eine 20 μm Standardfolie. Die Einheit wird in g angegeben.
  • Beispiel 1
  • Die Polymerisation von Ethylen wurde in einem kontinuierlichen Verfahren in drei hintereinander in Serie geschalteten Reaktoren betrieben.
  • In den ersten Reaktor wurde ein Ziegler Katalysator, dessen Komponente a der nach der Vorschrift der EP-A 401 776, Beispiel 1, hergestellt wurde und folgende analytische Zusammensetzung hatte:
    Ti 6,2 Gew.-%
    Mg 70,8 Gew.-%
    Cl 23, 0 Gew.-%,
    mit einer ausreichenden Menge an Triethylaluminium voraktiviert und dann in einer Menge von 4,6 mmol/h eingespeist, zusätzlich ausreichend Suspensionsmittel (Hexan), Ethylen und Wasserstoff. Die Menge an Ethylen (= 46 kg/h) und die Menge an Wasserstoff (= 55 g/h) wurden so eingestellt, dass im Gasraum (Analysenmessgas-Temperatur = 5±1 °C) des ersten Reaktors ein prozentualer Anteil von 16,8 Vol.-% Ethylen und ein prozentualer Anteil von 68 Vol.-% Wasserstoff gemessen wurden, der Rest war ein Gemisch aus Stickstoff und verdampftem Suspensionsmittel.
  • Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 84 °C und unter einem Druck von 8,8 bar, entsprechend 0,88 MPa, durchgeführt.
  • Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem der prozentuale Anteil an Wasserstoff im Gasraum (Analysenmessgas-Temperatur = 5±1 °C) auf 8,6 Vol.-% reduziert war und in den neben einer Menge von 30,7 kg/h an Ethylen zusätzlich nur sehr geringe Mengen an im Dispergiermittel gelösten Comonomeranteilen zugegeben wurden. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte über eine H2-Zwischenentspannung. Im Gasraum des zweiten Reaktors wurden 62,5 Vol.-% Ethylen, 8,6 Vol.-% Wasserstoff und 0,4 Vol-% 1-Buten gemessen, der Rest war ein Gemisch aus Stickstoff und verdampftem Suspensionsmittel.
  • Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 84 °C und unter einem Druck von 2,7 bar, entsprechend 0,27 MPa, durchgeführt.
  • Die Suspension aus dem zweiten Reaktor wurde über eine weitere, ohne Abgas betriebene Zwischenentspannung in den dritten Reaktor überführt und mit einer zudosierten Menge an Wasserstoff auf eine H2-Konzentration von 14,6 Vol-% im Gasraum im dritten Reaktor eingestellt.
  • In den dritten Reaktor wurde neben einer Menge von 19,2 kg/h an Ethylen zusätzlich eine Menge von 240 g/h 1-Buten und 6,9 g/h Wasserstoff eingegeben. Im Gasraum des dritten Reaktors (Analysenmessgas-Temperatur = 5±1 °C) wurde ein prozentualer Anteil an Ethylen von 66 Vol.-%, ein prozentualer Anteil von Wasserstoff von 14,6 Vol.-% und ein prozentualer Anteil von 1-Buten von 1,0 Vol.-% gemessen, der Rest war ein Gemisch aus Stickstoff und verdampftem Suspensionsmittel.
  • Die Polymerisation in dem dritten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 84 °C und unter einem Druck von 3 bar, entsprechend 0,3 MPa, durchgeführt.
  • Die für die vorstehend beschriebene, kaskadierte Fahrweise erforderliche Langzeitaktivität des Polymerisationskatalysators wurde durch den Ziegler Katalysator mit der in der eingangs genannten EP-A angegebenen Zusammensetzung gewährleistet. Ein Maß für die Tauglichkeit dieses Katalysators ist seine extrem hohe Wasserstoffansprechbarkeit und seine über eine lange Zeitdauer von 1 bis 8 h gleichbleibend hohe Aktivität.
  • Die den dritten Reaktor verlassende Polymersuspension wird nach Abtrennen des Suspensionsmittels und Trocknen des Pulvers der Granulierung zugeführt.
  • Die nach Beispiel 1 hergestellte Polyethylen Formmasse besaß Viskositätszahlen VZ1, VZ2 und VZges, Mengenanteile wA, wB und wC an Polymer A, B und C und Schmelzindices MI1, MI2 und MI3, die in der nachfolgend aufgeführten Tabelle 1 angegeben sind.
  • Tabelle 1
    Figure 00090001
  • Figure 00100001
  • Die Abkürzungen der physikalischen Eigenschaften in der Tabelle 2 haben die folgende Bedeutung:
    • WA bis WC
    = Mengenanteil der jeweiligen Einzelkomponente an der gesamten Formmasse = Reaktorsplit, bestimmt durch die Mengenzugabe an Ethylen in den jeweiligen Reaktor.
    VZ1 bis VZges
    = Viskositätszahl der jeweils den Reaktor verlassenden Einzelkomponente, bzw. Mischung, gemessen nach nach ISO/R 1191 in Dekalin bei einer Temperatur von 135 °C.
    MI1 bis MI3
    = Schmelzindex der jeweils den Reaktor verlassenden Einzelkomponente oder Mischung gemessen nach ISO 1133 unter Angabe der Temperatur und des Auflagegewichts.
    MIGranulat
    = Schmelzindex des Endprodukts nach Extrusion.
  • Aus der so hergestellten Formmasse wurde auf folgende Art eine Folie hergestellt:
    Auf einer Alpine Folienblasanlage mit einem Extruder, der einen Durchmesser d1 von 50 mm und eine Länge von 21 × d1 (= 1,05 m) besaß und dem eine Ringdüse mit einem Durchmesser d2 von 120 mm und einer Spaltbreite von 1 mm nachgeschaltet war, wurde eine Folie mit einer Dicke von 20 μm bei einem Aufblasverhältnis von 4 : 1 und einer Halslänge von 7,5 × d2 (= 90 cm) hergestellt. Die Massetemperatur der Formmasse im Extruder betrug 205 bis 210 °C.
  • Die Folieneigenschaften sind in der nachfolgenden Tabelle 2 dargestellt.
  • Vergleichsbeispiel
  • Mit einem handelsüblichen Folienrohstoff der Firma Borealis, der unter der Bezeichnung FS 1560 im Handel erhältlich ist, wurde auf derselben Anlage und unter denselben Bedingungen wie mit der erfindungsgemäßen Folie ebenfalls eine 20 μm Folie hergestellt. Die Massetemperatur der Formmasse im Extruder lag bei 205 bis 215 °C.
  • Die Folieneigenschaften sind in der nachfolgenden Tabelle 2 dargestellt.
  • Tabelle 2
    Figure 00120001
  • Die Stippenbewertung wurde visuell vorgenommen.
    •

Claims (11)

  1. Polyethylen Formmasse mit multimodaler Molmassenverteilung, die eine Dichte bei einer Temperatur von 23 °C im Bereich von 0,953 bis 0,960 g/cm3 besitzt und einen MI190/5 im Bereich von 0,10 bis 0,50 dg/min und die 30 bis 60 Gew.-% eines ersten niedermolekularen Ethylenhomopolymers A, 22 bis 40 Gew.-% eines zweiten hochmolekularen Homo- oder Copolymers B aus Ethylen und einem anderen Olefin mit 4 bis 8 C-Atomen und 10 bis 30 Gew.-% eines dritten hochmolekularen Ethylen-copolymers C enthält, wobei alle Prozentangaben bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Formmasse.
  2. Polyethylen Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie das erste niedermolekulare Ethylenhomopolymer A in einer Menge von 42 bis 52 Gew.-% enthält, dass sie das zweite hochmolekulare Ethylenhomo- oder -copolymer B in einer Menge von 27 bis 38 Gew.-% enthält, wobei das zweite hochmolekulare Ethylencopolymer B geringe Anteile an Comonomer mit 4 bis 8 C-Atomen von 0,1 bis 1,0 Gew.-% enthält, bezogen auf das Gewicht an Copolymer B, und dass sie das dritte hochmolekulare Ethylencopolymer C in einer Menge von 15 bis 25 Gew.-% enthält, wobei das dritte hochmolekulare Ethylencopolymer Comonomere in einer Menge im Bereich von 1 bis 15 Gew.-% enthält, bezogen auf das Gewicht von Copolymer C.
  3. Polyethylen Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Comonomer 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1 Octen, 4-Methylpenten-1 oder Mischungen von diesen enthält.
  4. Polyethylen Formmasse nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Dichte im Bereich von 0,955 bis 0,959 g/cm3 besitzt, dass sie einen MI190/5 im Bereich von 0,32 bis 0,42 g/10 min besitzt und dass sie eine Viskositätszahl VZges, gemessen nach ISO/R 1191 in Dekalin bei einer Temperatur von 135 °C, im Bereich von 270 bis 400 cm3/g besitzt, vorzugsweise von 300 bis 380 cm3/g.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Polyethylen Formmasse nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Polymerisation der Monomeren in Suspension bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 120 °C, einem Druck im Bereich von 2 bis 10 bar und in Gegenwart eines hochaktiven Ziegler-Katalysators durchgeführt wird, der aus einer Übergangsmetallverbindung und einer aluminiumorganischen Verbindung zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation dreistufig in drei Reaktoren in Serienschaltung durchgeführt wird, wobei die Molmasse des in jeder Stufe hergestellten Polyethylens jeweils mit Hilfe von Wasserstoff geregelt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Polymerisationsstufe die Wasserstoffkonzentration so eingestellt wird, dass die Viskositätszahl VZ1 des ersten niedermolekularen Polyethylens A im Bereich von 70 bis 110 cm3/g liegt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Polymerisationsstufe die Wasserstoffkonzentration so eingestellt wird, dass die Viskositätszahl VZ2 des Gemisches aus Polymer A plus Polymer B im Bereich von 250 bis 400 cm3/g liegt, vorzugsweise von 300 bis 370 cm3/g.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der dritten Polymerisationsstufe die Wasserstoffkonzentration so eingestellt wird, dass die Viskositätszahl VZ3 des Gemisches aus Polymer A plus Polymer B plus Polymer C im Bereich von 280 bis 400 cm3/g liegt, insbesondere von 330 bis 400 cm3/g.
  9. Verwendung einer Polyethylen Formmasse nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 4 zum Herstellen von Blasfolien mit einer Dicke im Bereich von 8 bis 200 μm, wobei die Polyethylen Formmasse zunächst in einem Extruder bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 250 °C plastifiziert und dann in schmelzflüssigem Zustand durch eine Ringdüse in eine schlauchförmige Blase gepresst, mit Pressluft abgekühlt und über Rollen flach gelegt und aufgewickelt wird.
  10. Verwendung einer PE-Formmasse nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 4 zum Herstellen einer Blasfolie mit einer Dicke im Bereich von 8 bis 10 μm, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der Blasfolie die Folienblase bei einer maximalen Abzugsgeschwindigkeit während der Schockprüfung einen Schwingungsweg von ± 2 cm nicht überschreitet.
  11. Blasfolie aus einer PE Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer Dicke im Bereich von 8 bis 200 μm, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen DDI von größer/gleich 280 g, gemessen an einer 20 μm Standard Folie, aufweist.
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