DE102004029943A1

DE102004029943A1 - Drucker oder Kopierer zum Bedrucken eines endlosen Trägermaterials mit Querfalzen sowie Verfahren zum Steuern eines solchen Druckers oder Kopierers

Info

Publication number: DE102004029943A1
Application number: DE102004029943A
Authority: DE
Inventors: Hans Dipl.-Ing. Winter; Günther Ing. Gassner (FH)
Original assignee: Oce Printing Systems GmbH and Co KG
Current assignee: Canon Production Printing Germany GmbH and Co KG
Priority date: 2004-06-21
Filing date: 2004-06-21
Publication date: 2006-01-26
Anticipated expiration: 2024-06-22
Also published as: US8437681B2; WO2005124470A2; US20120039619A1; EP1761825A2; DE102004029943B4; WO2005124470A3

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer sowie ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers. Die Position eines an einer Positionsmarkierung (136) ausgerichteten ersten Querfalzes (80) zu einem benachbarten ersten Randloch (76) eines endlosen mit Randlöchern versehenen Trägermaterials (10) wird ermittelt. Die Position eines in der Nähe einer Umdruckstelle (142) im Trägermaterial (10) vorhandenen zweiten Querfalzes (82) wird bestimmt. Ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreingestellten ersten Abstand angeordnetes zweites Randloch wird bestimmt. Mit Hilfe einer nahe der Umdruckstelle angeordneten Sensoranordnung (140) wird das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung (142) überwacht, währenddessen das Trägermaterial (10) an der zweiten Sensoranordnung (142) vorbeigeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer bei dem ein in einem endlosen Trägermaterial ausgebildeter Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Steuern eines solchen Druckers oder Kopierers sowie eine Sensoranordnung zum Ermitteln der Position der Querfalz zu einem benachbarten Randloch eines endlosen mit Randlöchern versehenen Trägermaterials.

Bei bekannten Hochleistungsdruckern, insbesondere bei elektrofotografischen Hochleistungsdruckern mit einer Druckleistung von ≥ 50 Blatt DIN A 4 pro Minute, ist eine exakte Positionierung des Druckbilds auf dem zu bedruckenden Trägermaterial wichtig, um eine einfache Weiterverarbeitung des bedruckten Trägermaterials und eine hohe Druckqualität von mit diesem bedruckten Trägermaterial hergestellten Druckerzeugnissen zu ermöglichen. Beim Bedrucken von endlosem Trägermaterial mit in dem Trägermaterial vorgesehenen Querfalzen ist dabei insbesondere die Lage des Druckbilds zum Querfalz entscheidend. Beim Einlegen des endlosen Trägermaterials in den Drucker wird dabei von einer Bedienperson ein Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet. Aufgrund dieser Ausrichtung und im Drucker voreingestellten Parametern des Trägermaterials, die insbesondere den Abstand zwischen zwei Querfalzen umfassen, sind einer Steuereinheit des Druckers die Positionen weiterer Querfalzen im Drucker oder Kopierer bekannt.

Ein Teil der üblicherweise eingesetzten endlosen Trägermaterialien ist mit Randlöchern versehen, die in einem festen Abstand zueinander angeordnet sind. Ein anderer Teil der üblicherweise eingesetzten Trägermaterialien enthält aufgedruckte Markierungen. Sowohl die Randlöcher als auch die aufgedruckten Markierungen können mit geeigneten Sensoranordnungen vom Drucker oder Kopierer erfasst werden. Mit Hilfe der erfassten Positionen kann die Lage des endlosen Trägermaterials im Drucker oder Kopierer fortlaufend überwacht und überprüft werden. Durch die voreingestellten Parameter des Trägermaterials sind auch die Positionen weiterer im Trägermaterial vorhandener Querfalze zu den Randlöchern bzw. zu den gedruckten Markierungen bekannt.

Bei Trägermaterial mit Randlöchern ist eine Randlochtoleranz von ± 2 mm auf 2 m üblich, wodurch sich bei einem üblichen Abstand zwischen einem Lochsensor und Falzmarkierung von 1 m eine Falzabweichung von ± 1 mm ergibt. Ferner ist davon auszugehen, dass beim Ausrichten des Querfalzes an der Falzmarkierung eine Einstellungenauigkeit von ± 1 mm vorhanden ist. Ferner ist aufgrund des Betriebshaltens des Druckers oder Kopierers von einer weiteren Abweichung von ± 1 mm auszugehen, die insbesondere durch die Lage des Trägermaterials im Drucker, die Spannung des Trägermaterials beim Fördern im Drucker oder Kopierer, der Dicke des Trägermaterials, der Oberfläche des Trägermaterials sowie von der Positionierung des Lochsensors abhängig ist. Dadurch ergibt sich eine mögliche Gesamtabweichung der Randloch-Ist-Position an einem z.B. nach einem Drehrahmen angeordneten Locherkennungssensor zur Randloch-Soll-Position von ± 3 mm.

Insbesondere beim Abstand der Querfalze von 11 4/6 Zoll und einem Lochabstand von 1/2 Zoll haben die drei aufeinander folgenden Falze unterschiedliche Lagen zu den benachbarten Randlöchern. Beim Ausrichten einer Falzmarkierung und Zuordnen eines mit fester Lochanzahl beabstandeten Lochs können infolge dieser möglichen Abweichungen von ± 3 mm eine Fehlbewertung der Lage des Querfalz zum benachbarten Loch auftreten, wodurch der Querfalz auch einem anderen Randloch als benachbart zugeordnet werden kann, das nicht ein zur Querfalz benachbartes Randloch ist. Der Abstand zwischen zwei Falzen wird auch als Formularlänge bezeichnet. Bei allen Formularlängen von N 1/6 Zoll, N 2/6 Zoll, N 4/6 Zoll und N 5/6 Zoll treten die beschriebenen Probleme auf, wobei N ein ganzzahliger Wert ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers sowie einen Drucker oder Kopierer anzugeben, bei dem eine exakte Positionierung von Druckbildern zu in einem endlosen Trägermaterial vorhandenen Querfalzen auf einfache Art und Weise gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Insbesondere dadurch, dass die Position eines an einer Positionsmarkierung ausgerichteten ersten Querfalz zu einem benachbarten ersten Randloch eines endlosen mit randlosen Trägermaterials ermittelt wird, ist die Lage des Querfalzes zum Randloch insbesondere unter Berücksichtigung der Parameter des Trägermaterials, klar bestimmt, wodurch mit Hilfe einer nahe der Umdruckstelle angeordneten Sensoranordnung das Eintreffen eines zweiten Randlochs an der Sensoranordnung überwacht wird. Die Lage des zweiten Querfalzes im Drucker oder Kopierer ist dadurch exakt bestimmbar.

Ein falsches Zuordnen von zum ersten oder zweiten Querfalz benachbarten Löchern aufgrund der nicht genauen Kenntnis der Lage des ersten Querfalzes zum benachbarten Randloch und den beim Ausrichten des Querfalzes an der Positionsmarkierung, den Trägermaterialtoleranzen und den Gerätetoleranzen des Druckers oder Kopierers auftretenden falschen Zuordnen von benachbarten Randlöchern wird einfach und wirkungsvoll vermieden. Dieses falsche Zuordnen von zum Querfalz benachbarten Randlöchern wird auch als 1/6 Zoll- Sprung bezeichnet. Ein solcher Sprung führt zu einem unbrauchbaren Druckergebnis, da alle Druckbilder auf dem Trägermaterial um 1/6 Zoll verschoben angeordnet sind. Dieses Problem wird durch das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 wirkungsvoll vermieden.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers. Mit Hilfe einer Sensoranordnung werden die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung des Trägermaterials 10 in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung erfasst. Der Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern wird bestimmt. Ferner wird der Ist-Abstand mit einem solchen Abstand verglichen. Die Position eines an einer Positionsmarkierung ausgerichteten ersten Querfalzes zu einem benachbarten ersten Randloch wird ermittelt. Die Position eines in der Nähe einer Umdruckstelle im Trägermaterial vorhandenen zweiten Querfalzes wird bestimmt. Ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreingestellten ersten Abstand angeordnetes zweites Randloch wird bestimmt. Mit Hilfe einer Sensoranordnung wird das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung überwacht. Abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und deiner Soll-Position des zweiten Querfalzes wird die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position des zweiten Querfalzes bestimmt und korrigiert.

Durch dieses Verfahren wird erreicht, dass insbesondere Positionierungsfehler eines Druckbildes auf dem Trägermaterial durch das Ermitteln und Korrigieren der tatsächlich vorhandenen Längentoleranz verhindert werden.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung zum Ermitteln der Position eines ersten Querfalzes zu einem benach barten ersten Randloch eines mit endlosen Randlöchern versehenen Trägermaterials, wobei der erste Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet ist. Der Drucker oder Kopierer hat eine Steuereinheit, die die Position einer in der Nähe der Umdruckstelle im Trägermaterial vorhandenen zweiten Querfalz bestimmt und die ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreingestellten Abstand angeordnetes zweites Randloch bestimmt. Der Drucker oder Kopierer hat ferner eine nahe der Umdruckstelle angeordnete zweite Sensoranordnung, die das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung überwacht, währenddessen das Trägermaterial an der zweiten Sensoranordnung vorbeigeführt wird.

Bei einem solchen elektrofotografischen Drucker oder Kopierer ist es möglich, einen Querfalz in einer exakten Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle zu positionieren, so dass ein Druckbild exakt an der gewünschten Position auf dem Trägermaterial erzeugt wird. Eine fehlerhafte Positionierung, insbesondere durch den sogenannten 1/6-Zoll-Sprung, wird bei einem solchen erfindungsgemäßen Drucker oder Kopierer auf einfache Art wirkungsvoll vermieden.

Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung, die die Zeitpunkte des Eintreffen von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung erfasst. Ferner hat der Drucker oder Kopierer eine Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern bestimmt und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand vergleicht. Ferner ist eine zweite Sensoranordnung zum Ermitteln der Position eines ersten Querfalzes zu einem benachbarten ersten Randloch vorgesehen, wobei der erste Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet ist. Die Steuereinheit bestimmt die Position eines in der Nähe der Umdruckstelle im Trägermaterial vor handenen zweiten Querfalzes. Ferner bestimmt die Steuereinheit ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreingestelltem Abstand angeordnetes zweites Randloch. Die zweite Sensoranordnung überwacht das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung. Die Steuereinheit ermittelt und korrigiert abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und einer Soll-Position des zweiten Querfalzes die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position des zweiten Querfalzes.

Bei diesem Drucker oder Kopierer wird auf einfache Art und Weise ein Positionierungsfehler eines auf dem Trägermaterial zu druckenden Druckbildes vermieden.

Ein fünfter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem mit Hilfe einer Sensoranordnung die Zeitpunkte von mindestens zwei in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials einer Sensoranordnung während des Förderns des Trägermaterials erfasst werden. Mit Hilfe der bekannten Fördergeschwindigkeit wird der tatsächliche Abstand zwischen den zwei Randlöchern ermittelt. Der ermittelte Abstand wird mit einem Soll-Abstand verglichen, wobei ein Abstandskorrekturwert ermittelt wird.

Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, dass Positionierungsfehler von Druckbildern auf dem Trägermaterial infolge von zulässigen Längentoleranzen von verwendeten Trägermaterialien, insbesondere von Papierbahnen, auf einfache Art und Weise vermieden werden. Dieses Verfahren kann fortlaufend und/oder nach dem Einlegen einer neuen Charge Trägermaterial bzw. einer neuen Papierrolle oder eines neuen Stapels Endlospapiers durchgeführt werden.

Ein sechster Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung, der die Zeitpunkte von mindestens zwei in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung während des Förderns des Trägermaterials erfasst. Dieser Drucker oder Kopierer hat eine Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Abstand zwischen den zwei Randlöchern ermittelt. Die Steuereinheit vergleicht ferner den ermittelten Abstand mit einem Soll-Abstand. Dabei ermittelt die Steuereinheit einen Abstandskorrekturwert.

Mit Hilfe eines solchen Druckers ist es auf einfache Art und Weise möglich, Druckbilder auf einem Trägermaterial exakt zu positionieren, da Positionierungsfehler infolge von zulässigen Längentoleranzen des Trägermaterials vermieden werden. Dadurch können insbesondere Druckbilder exakt zu Querfalzen des Trägermaterials ausgerichtet werden, wodurch Druckerzeugnisse mit hoher Qualität gefertigt werden können.

Ein siebenter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem der Abstand einer auf ein endloses Trägermaterial gedruckten Positionsmarke in Längsrichtung des Trägermaterials zu einem im Trägermaterial vorhanden Querfalz als Parameter voreingestellt wird. Mit Hilfe einer nahe der Umdruckstelle angeordneten Sensoranordnung wird das Eintreffen der Positionsmarke an der Sensoranordnung überwacht, währenddessen das Trägermaterial an der Sensoranordnung vorbeigeführt wird. Für die die Position des Eintreffens der Positionsmarke an der Sensoranordnung wird die Ist-Position des Querfalzes bestimmt. Unter Berücksichtigung der Ist-Position wird der Querfalz zu einer Soll-Position gefördert. Dadurch wird erreicht, dass der Querfalz auf einfachen Art und Weise relativ genau an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle ausgerichtet werden kann, wo durch exakt positionierte Druckbilder auf dem Trägermaterial erzeugt werden können.

Ein achter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers. Mit Hilfe einer Sensoranordnung werden die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung des Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten Positionsmarken beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung erfasst. Der Ist-Abstand zwischen den Positionsmarken wird bestimmt und mit einem Soll-Abstand verglichen. Der Abstand einer auf das Trägermaterial gedruckten Positionsmarke in Längsrichtung des Trägermaterials zu einem im Trägermaterial vorhandenen Querfalz wird als Parameter voreingestellt. Mit Hilfe der Sensoranordnung wird das Eintreffen der Positionsmarke an der Sensoranordnung überwacht, währenddessen das Trägermaterial an der Sensoranordnung vorbeiführt wird. Die Ist-Position des Querfalzes wird bestimmt. Abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen Sensoranordnung und einer Soll-Position des Querfalzes wird die Ist-Position bestimmt und korrigiert.

Durch dieses Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers wird erreicht, dass Positionierungsfehler erfasst und korrigiert werden, wodurch auf dem Trägermaterial korrekt positionierte Druckbilder erzeugt werden.

Ein neunter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Steuereinheit, in der die Position einer auf einem endlosen Trägermaterial gedruckten Positionsmarke zu einem in diesem Trägermaterial vorhandenen Querfalz als Parameter speicherbar ist. Der Drucker oder Kopierer hat eine nahe der Umdruckstelle angeordnete Sensoranordnung, die das Eintreffen der Positionsmarke beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung überwacht. Die Steuereinheit bestimmt die Ist-Position des Querfalzes mit Hilfe der ermittelten Position der Positi onsmarke und steuert den Drucker oder Kopierer derart, dass er der Querfalz von der Ist-Position bis zu einer Soll-Position fördert.

Mit Hilfe eines solchen elektrofotografischen Druckers oder Kopierers ist es auf einfache Art und Weise möglich, den Querfalz exakt in bzw. an einer Soll-Position zu positionieren und nachfolgend Druckbilder in einer vorbestimmten Position auf diesem Trägermaterial zu erzeugen.

Ein zehnter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung, die die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten auf das Trägermaterial gedruckten Positionsmarken erfasst. Ferner hat der Drucker oder Kopierer eine Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Ist-Abstand zwischen den zwei Positionsmarken bestimmt und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand vergleicht. In der Steuereinheit sind die Positionen einer auf das endlose Trägermaterial gedruckten Positionsmarke zu einer in diesem Trägermaterial vorhandenen Querfalz als Parameter speicherbar. Die Sensoranordnung überwacht das Eintreffen der Positionsmarke beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung. Die Steuereinheit bestimmt die Ist-Position des Querfalzes mit Hilfe der ermittelten Position der Positionsmarke. Die Steuereinheit ermittelt und korrigiert abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und einer Soll-Position des Querfalzes die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position des Querfalzes.

Dieser erfindungsgemäße Drucker oder Kopierer ermittelt die Längenabweichung und korrigiert die aus der Längenabweichung resultierende Positionsabweichung des Druckbildes.

Ein elfter Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung zum Ermitteln der Position eines in einem mit Randlochung versehenen endlosem Trägermaterial vorhandenen Querfalzes. Diese Anordnung hat eine Positionsmarkierung, an der der Querfalz positionierbar ist. Ferner hat die Anordnung eine Sensoranordnung, die mindestens zwei Sensoren enthält, die in Förderrichtung des Trägermaterials gesehen im wesentlichen hintereinander in einem voreinstellbaren Abstand zur Positionsmarkierung angeordnet sind. Ferner erfasst jeder Sensor ein in seinem Erfassungsbereich vorhandenes Randloch.

Durch eine solche Anordnung wird erreicht, dass die Position der an der Positionsmarkierung positionierten Querfalz zu den benachbarten Randlöchern exakt ermittelbar ist. Die ermittelte Position des Querfalzes kann dann auf einfache Art und Weise dazu benutzt werden, die Positionen anderer Querfalze im Drucker oder Kopierer exakt zu bestimmen und einzelne Querfalze an Soll-Positionen im Drucker oder Kopierer zu positionieren.

Ein zwölfter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln der Position eines in einem mit Randlochung versehenen endlosen Trägermaterial vorhandenen Querfalzes. Der Querfalz wird an einer Positionsmarkierung positioniert. Mit Hilfe einer zwei Sensoren umfassenden Sensoranordnung wird die Position mindestens eines Randlochs erfasst, wobei die Sensoren in Förderrichtung des Trägermaterials im wesentlichen hintereinander in einem voreinstellbaren Abstand zur Positionsmarkierung angeordnet sind. Durch jeden Sensor wird ein in dessen Erfassungsbereich vorhandenes Randloch erfasst.

Durch dieses Verfahren ist es möglich, die Position eines an der Positionsmarkierung ausgerichteten Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern exakt zu bestimmen und somit die Position weiterer Querfalze im Trägermaterial exakt zu ermitteln. Dadurch können einzelne Querfalze im Drucker oder Kopierer auf einfache Art und Weise exakt ausgerichtet werden.

Ein Querfalz im Sinne der Erfindung kann eine auf das Trägermaterial aufgedruckte Strich- oder Volllinie und/oder eine im Trägermaterial enthaltene oder in das Trägermaterial eingebrachte Perforation sein. Alternativ kann der Querfalz auch ein virtueller Querfalz sein, der im Trägermaterial nicht sichtbar und beispielsweise eine in der Nachverarbeitung vorgesehene Verarbeitungskante ist. Der Schutzumfang der Erfindung der Patentansprüche beschränkt sich somit nicht nur auf physikalisch in oder auf das Trägermaterial eingebrachte Querfalze.

Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird im folgenden auf die in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiele Bezug genommen, die anhand spezifischer Terminologie beschrieben sind. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Schutzumfang der Erfindung dadurch nicht eingeschränkt werden soll, da derartige Veränderungen und weitere Modifizierungen an den gezeigten Vorrichtungen und/oder dem Verfahren sowie derartiger weiterer Anwendungen der Erfindung, wie sie darin aufgezeigt sind, als übliches derzeitiges oder künftiges Fachwissen eines zuständigen Fachmanns angesehen werden. Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele der Erfindung, nämlich:

1: eine schematische Darstellung eines Hochleistungsdruckers gemäß der vorliegenden Erfindung;

2: eine schematische Darstellung von Ausschnitten eines endlosen Trägermaterials mit Randlochung und Querfalz am Beispiel von Druckseiten mit einer Formularlänge von 11 4/6 Zoll;

3: zwei benachbarte Randlöcher mit drei möglichen Positionen eines Querfalzes zwischen diesen bei den benachbarten Randlöchern mit möglichen Positionierungsfehlern;

4: eine schematische Darstellung eines in einer ersten Position zur Sensoranordnung angeordnetes Trägermaterial;

5: die schematische Darstellung nach 4, wobei das Trägermaterial in einer zweiten Position zur Sensoranordnung angeordnet ist;

6: die schematische Darstellung nach den 4 und 5, wobei das Trägermaterial eine dritte Position in Bezug auf die Sensoranordnung hat;

7: eine Seitenansicht einer Sensoranordnung gemäß einer ersten Ausführungsform;

8: eine Draufsicht der Sensoranordnung nach 7;

9: eine Seitenansicht einer Sensoranordnung gemäß einer zweiten Ausführungsform;

10: eine Draufsicht der Anordnung nach 9;

11: eine schematische Darstellung des Papierwegs im Drucker nach 1 zum Bedrucken von Trägermaterial mit Randlochung;

12: einen Ablaufplan zum Ermitteln und Ausrichten der Position eines im Trägermaterial vorhandenen Querfalzes in der Nähe einer Umdruckstelle des Druckers nach 1 an einer Soll-Position gemäß einer ersten Ausführungsform;

13: einen Ablaufplan zum Ermitteln der Position des Querfalzes zum Randloch im Schritt S14 nach 12;

14: einen Ablaufplan zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle gemäß einer zweiten Ausführungsform;

15: einen Ausschnitt eines endlosen Trägermaterials mit Querfalzen und auf das Trägermaterial aufgedruckten Positionsmarken;

16: den Papierförderweg eines endlosen Trägermaterials durch den Drucker nach 1, wobei Elemente zum Positionieren eines endlosen Trägermaterials nach 15 dargestellt sind;

17: einen Ablaufplan zum Positionieren eines im Trägermaterial nach 15 enthaltenen Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle des Druckers nach 16 gemäß einer ersten Ausführungsform, und

18: einen Ablaufplan zum Positionieren eines im Trägermaterial nach 15 enthaltenen Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle des Druckers nach 16 gemäß einer zweiten Ausführungsform.

In 1 ist ein Hochleistungsdrucker schematisch dargestellt, der modulartig aufgebaut ist. Der Drucker umfasst ein Zuführmodul M1, ein Druckmodul M2 und ein Fixiermodul M3. Jedes Modul enthält eine Vielzahl von Baueinheiten, von denen zumindest ein Teil für Service- und Wartungsarbeiten sowie für Reinigungsarbeiten auf einfache Art und Weise aus dem Drucker herausgenommen und/oder herausgezogen werden können.

Das Zuführmodul M1 hält das aus einer Papierbahn bestehende endlose Trägermaterial 10 sowohl im kontinuierlichen Betrieb als auch im Start-Stopp-Betrieb unter einer konstanten Spannung, so dass dieses in den unterschiedlichen Betriebszuständen sowie beim Wechsel zwischen den Betriebszuständen nicht reißt und dem Druckmodul M2 kontinuierlich zugeführt werden kann.

Das Druckmodul M2 enthält für das Bedrucken eines bandförmigen Trägermaterials 10 mit Tonerbildern erforderliche Aggregate. Das vom Zuführmodul M1 bereitgestellte Trägermaterial 10 wird durch einen Transportkanal 11 durch das Druckmodul M2 hin zum Fixiermodul M3 gefördert. Ein erstes Elektrofotografiemodul E1 ist oberhalb und ein zweites Elektrofotografiemodul E2 ist unterhalb des Transportkanals 11 bzw. des bandförmigen Aufzeichnungsträgers 10 angeordnet. Den Elektrofotografiemodulen E1, E2 sind jeweils Transfermodule T1, T2 zugeordnet. Das erste Elektrofotografiemodul E1 und das erste Transfermodul T1 bilden ein erstes oberes Druckwerk und das zweite Elektrofotografiemodul E2 und das zweite Transfermodul T2 bilden ein zweites unteres Druckwerk. Das obere Druckwerk mit den Modulen E1 und T1 ist zum Erzeugen von Tonerbildern auf der Vorderseite des Trägermaterials 10 vorgesehen und das untere Druckwerk mit den Modulen E2 und T2 ist zum Erzeugen von Tonerbildern auf der Rückseite des Trägermaterials 10 vorgesehen. Die Elektrofotografiemodule E1 und E2 sowie die Transfermodule T1 und T2 sind jeweils im wesentlichen identisch und zum endlosen Trägermaterial 10 spiegelsymmetrisch aufgebaut. Die Elektrofotografiemodule E1, E2 enthalten jeweils ein über Umlenkwalzen 12 geführtes und elektromotorisch angetriebenes Fotoleiterband 13, insbesondere einen organischen Fotoleiter (OPC).

Die Elektrofotografiemodule E1 und E2 enthalten ferner jeweils eine Korotroneinheit 14 zum Laden des Fotoleiter bands 13, einen Zeichengenerator 15, eine Entwicklerstation 16, ein Entladekorotron 21 sowie eine Reinigungsstation 22. Das Transfermodul T1 enthält zusätzlich ein Umladekorotron 17, das die vom Fotoleiterband 13 auf ein Transferband 19 des Transfermoduls T1 übertragenen Tonerteilchen des Tonerbilds umlädt, so dass die Tonerteilchen beim Übertragen auf das Trägermaterial 10 einen gewünschten Ladungszustand haben. Im Bereich einer Umdruckwalze 18 wird das auf dem Fotoleiterband 13 befindliche Tonerbild vom Fotoleiterband 13 auf das Transferband 19 übertragen. Die Übertragung des Tonerbilds vom Fotoleiterband 13 auf das Transferband 19 wird durch die Potentialdifferenz zwischen der Transferwalze 18 und dem Transferband 19 begünstigt.

Das Transferband 19 ist über mehrere Walzen 25, 27, 28 geführt, von denen zumindest eine Walze elektromotorisch angetrieben ist und als Antriebswalze für das Transferband 19 dient. Die Walzenanordnung 25, 27, 28 ist dabei derart ausgebildet, dass das Transferband 19 in einem Umdruckbereich 142 an das Trägermaterial 10 angeschwenkt und von diesem wieder abgeschwenkt werden kann. Diese Schwenkfunktion wird mit Hilfe einer Schwenkanordnung realisiert, die mit 23 bezeichnet ist, wobei mehrere jeweils mit 28 bezeichnete Walzen über schwenkbare Hebel miteinander verbunden sind. Diese Schwenkanordnung dient insbesondere im Start-Stopp-Betrieb dazu, ein mit Hilfe von weiteren nicht dargestellten Entwicklerstationen mit unterschiedlichen Tonerfarben erzeugten Tonerbildern auf dem Fotoleiterband 13 nacheinander zu erzeugen und einzeln auf das Transferband 19 zu übertragen. Die nacheinander in den unterschiedlichen Tonerfarben erzeugten Tonerbilder werden zueinander passergenau auf das Transferband 19 übertragen und dadurch auf dem Transferband gesammelt.

Die so nacheinander auf dem Transferband 19 gesammelten Tonerbilder werden anschließend auf das Trägermaterial 10 übertragen, wobei das Transferband 19 vor dem Übertragen mit Hilfe des Hebelmechanismus 23 mit den Walzen 28 an das auf Fördergeschwindigkeit beschleunigte Trägermaterial 10 angeschwenkt worden ist.

Zum Reinigen des Transferbands 19 nach dem Umdruck der Tonerbilder ist jeweils eine Reinigungsstation 26 vorgesehen, an die das Transferband 19 mit Hilfe des Hebelmechanismus 23 beim Schwenken des Transferbands 19 an den Aufzeichnungsträger 10 geschwenkt wird, um noch auf dem Transferband 19 befindliche Tonerreste zu entfernen. Nach dem Umdrucken der Tonerbilder auf das Trägermaterial 10 werden diese weiter zum Fixiermodul M3 geführt, das jeweils eine Infrarotfixiereinheit 32 zum Fixieren der Vorderseite und der Rückseite des Trägermaterials 10 enthält. Nachfolgend wird das Trägermaterial 10 an Kühlelementen 34 vorbeigeführt, bevor es mit Hilfe des Walzenpaars 35 aus dem Modul M3 zur nicht dargestellten Weiterverarbeitung gefördert wird.

Die Steuereinheiten der einzelnen Module M1, M2 und M3 sind jeweils mit einer zentralen Steuereinrichtung ST des Druckers verbunden. Die zentrale Steuereinheit ST ist mit einer Gerätesteuerung GS des Druckers verbunden, die insbesondere Druckaufträge verwaltet und ein Bedienfeld B ansteuert. Einzelne Baugruppen des Druckers sind in der internationalen Patentanmeldung WO 98/39691 ausführlich beschrieben. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung aufgenommen.

Der Drucker nach 1 kann als Aufzeichnungsträger 10 eine endlose Papierbahn mit oder ohne Randlochung verarbeiten. Solche endlosen Papierbahnen haben üblicherweise einen Querfalz, der als Perforation ausgebildet sein kann. Eine solche Perforation dient zum einfachen Trennen der Papierbahnen in Abschnitte nach dem Bedrucken. Der Drucker positioniert die zu bedruckende Papierbahn so, dass ein auf der Papierbahn zu erzeugendes Druckbild nach dem Umdrucken in einen voreingestellten Abstand zum Querfalz angeordnet ist. Dadurch können insbesondere passgenaue Druckbilder erzeugt werden. Der Pfeil P1 gibt die Hauptförderrichtung des Trägermaterials 10 beim Bedrucken an.

In 2 sind drei Abschnitte 40, 52, 64 einer endlosen Papierbahn 10 dargestellt, die die Position der Querfalze 42, 54, 66 von drei nacheinander in der Papierbahn 10 enthaltenen Seiten in Bezug auf die in der Papierbahn 10 zu den Querfalzen 42, 54, 66 benachbarten Randlöchern gezeigt ist. Gleiche Elemente haben gleiche Bezugszeichen. Die Länge jeder dieser Abschnitte 40, 52, 64 beträgt 11 4/6 Zoll, der Abstand zwischen zwei benachbarten Randlöchern beträgt 1/2 Zoll. Im ersten Abschnitt 40 ist die Lage einer ersten Querfalz 42, die je quer zur endlosen Papierbahn 10 angeordnet ist. An beiden Seiten der Papierbahn 10 sind Randlöcher vorgesehen.

Auf der einen Seite der Papierbahn 10 sind die mit 44 und 46 bezeichneten Randlöcher zum Querfalz 42 benachbart und auf der anderen Seite der Papierbahn 10 die mit 48 und 50 bezeichneten Randlöcher. Der Querfalz 42 ist in der Mitte zwischen den Randlöchern 44 und 46 bzw. 48 und 50 angeordnet. Die Abschnitte 40, 52, 64 stimmen mit der Seitenlänge jeweils einer Druckseite überein, wobei der Abschnitt 40 die Druckseite 1, der Abschnitt 52 die Druckseite 2 und der Abschnitt 64 die Druckseite 3 enthält. Der nachfolgende Querfalz 54 am Ende der Seite 1 bzw. vor der Seite 2 ist aufgrund der Seitenlänge von 11 4/6 Zoll um 22 Randlöcher und 4/6 Zoll entgegen der Hauptförderrichtung P1 verschoben, wie im Abschnitt 52 gezeigt. Der Querfalz zwischen der Seite 1 und der Seite 2 ist mit 54 bezeichnet.

Die zum Querfalz 54 benachbarten Löcher sind mit 56, 58 sowie 60, 62 bezeichnet. Der Querfalz 54 ist nicht wie der Querfalz 42 in der Mitte zwischen zwei benachbarten Randlöchern 56, 56 bzw. 60, 62 angeordnet, sondern um 4/6 Zoll in Richtung der Randlöcher 62, 58 verschoben und somit nah dieser Randlöcher 58, 62 angeordnet. Im Abschnitt 64 ist die Lage des Querfalzes 66 zwischen der zweiten Seite und der dritten Seite dargestellt. Der Falz 66 hat einen Abstand von 11 4/6 Zoll zum Querfalz 54 und ist somit 22 Randlöcher plus 4/6 Zoll von dem Querfalz 54 entfernt angeordnet. Durch die Verschiebung um die Strecke von 4/6 Zoll wird ein weiteres Randloch übersprungen, so dass der Querfalz 66 unmittelbar nach dem 23. Loch nach dem Querfalz 54 angeordnet ist. Die zum Querfalz 66 im Abschnitt 64 benachbarten Randlöcher sind mit 68 und 70 sowie 72 und 74 bezeichnet. Bei einer Seitenlänge von 11 4/6 Zoll und einem Lochabstand von 1/2 Zoll ergeben sich somit drei mögliche Positionen des Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern.

In 3 sind zwei benachbarte Randlöcher 76, 78 dargestellt, wobei drei mögliche Positionen der Querfalze 80, 82, 84 dargestellt sind. Die Lage des Querfalzes 80 zu den Randlöchern 76 und 78 stimmt mit der Lage des Querfalzes 66 zu den Randlöchern 68 und 70 überein. Die mittige Lage des Querfalzes 82 zu den Randlöchern 76 und 78 stimmt mit der mittigen Lage des Querfalzes 72 zu den Randlöchern 44 und 46 nach 2 überein. Ferner stimmt die Lage des Querfalzes 84 zu den Randlöchern 76 und 78 mit der Lage des Querfalzes 54 zu den Randlöchern 56 und 58 überein.

Beim Einlegen der Papierbahn 10 in den Drucker nach 1 wird ein Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet. Diese Positionsmarkierung ist vorzugsweise eine Art schwenkbares Lineal, das von oben an die Papierbahn 10 geschwenkt wird. Eine Bedienperson steuert den Drucker ü ber das Bedienfeld B derart, dass die Papierbahn 10 mit geringer Geschwindigkeit oder mit kleinen Schritten gefördert wird, bis der Querfalz direkt an der Linealkante liegt. Bei dieser Einstellmethode ist von einer Einstellgenauigkeit von ± 1 mm auszugehen. Dieser Bereich der Abweichung der Einstellgenauigkeit von ± 1 mm ist durch die mit schrägen Linien schraffierten Bereiche in 3 dargestellt.

Herkömmliche Endlospapierbahnen mit Randlochung haben üblicherweise eine Längentoleranz von ± 2 mm auf 2000 mm Papierbahnlänge. Bei dem Hochleistungsdrucker nach 1 beträgt der Abstand zwischen dem Lineal und einem Lochsensor zum Erfassen der Randlöcher 1000 mm. Somit ergibt sich auf dieser Strecke eine weitere Abweichung von ± 1 mm, wodurch der am Lineal ausgerichtete Falz zu dem als nächstes durch den Lochsensor erfassten Randloch eine Positionsabweichung von wiederum ± 1 mm hat.

Diese zulässige Längentoleranz der Papierbahn 10 ist in 3 durch die mit waagrechten Linien schraffierten Bereiche dargestellt. Durch die Einwirkungen des Druckers auf die eingelegte Papierbahn 10, insbesondere durch die Lage der Papierbahn 10 im Drucker, die Zugspannung, die der Drucker auf die Papierbahn 10 ausübt und die Papiereigenschaften der Papierbahn 10, insbesondere die Dicke und die Oberfläche der Papierbahn 10 sowie die Lage und Ausrichttoleranz des Lochsensors zur Falzmarkierung führen zu einer weiteren Toleranz von ± 1 mm, die im folgenden auch als Gerätetoleranz bezeichnet wird. Der Bereich dieser Abweichung ist in 3 mit waagerechten und senkrechten Linien schraffiert.

Im ungünstigsten Fall überlagern sich diese Abweichungen derart, dass eine Gesamtabweichung von ± 3 mm bei der Bestimmung der Position des Falzes zwischen zwei Randlöchern auftreten kann, wie durch die schraffierten Bereiche in 3 dargestellt. Dabei wird deutlich, dass sich die Toleranzbereiche der einzelnen Falze 80, 82 und 84 überschneiden, wodurch die Lage bzw. die Position der Querfalze 80, 82 und 84 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 nicht mehr eindeutig auseinander gehalten werden kann. Wird die Entscheidungsschwelle an die Position der gestrichelten Linie 86 gelegt und tritt beim Erfassen der Position der Querfalz 80 eine Positionsabweichung von – 3 mm auf, so dass die Position der Querfalz 80 an der mit 88 bezeichneten Stelle mit Hilfe des Lochsensors erfasst wird, würde die Lage der Querfalz 80 als mittig zwischen den Randlöchern 76 und 78 und somit falsch erfasst werden. Weitere Entscheidungsschwellen sind mit Strichlinien dargestellt, die mit 90, 86, 92 und 94 bezeichnet sind.

Hat der Querfalz 80 eine Positionsabweichung von > -1,8 mm, wird die Position der Querfalz 80 links vom Randloch 76 angenommen. Ebenso wird bei einer Abweichung der erfassten Position der Randfalz 84 von > +1,8 mm angenommen, dass die Position der Randfalz 84 rechts neben dem Randloch 78 nach 3 liegt. Somit kann die Position jedes Querfalzes 80, 82, 84 falsch erfasst werden, wobei insbesondere bei dem Querfalz 80 und 84 ein sogenannter 1/6 Zoll-Sprung auftreten kann, wenn die Position des Querfalzes 80 bzw. 84 auf der anderen Seite des Randlochs 76 bzw. 78 bestimmt wird.

Ausgehend von der erfassten Position werden die Positionen weiterer Querfalze im Drucker berechnet. Jedoch sind durch das falsche Erfassen der Position des an der Linealkante ausgerichteten Querfalzes 80, 82, 84 dann die Positionen aller berechneten Querfalze falsch. Alle nachfolgend erzeugten Druckbilder sind dann um diesen falsch berechneten Wert von einer Soll-Position verschoben auf die endlose Trägerbahn 10 gedruckt. Durch das Überschneiden der Tole ranzbereiche und die daraus resultierende mögliche falsche Zuordnung der Position eines am Lineal ausgerichteten Querfalzes zu einem nachfolgend mit Hilfe des Lochsensors erfassten Lochs kann es zu Sprüngen von 1/6 Zoll kommen, wodurch, wie bereits beschrieben, jedes nachfolgend auf der Papierbahn 10 erzeugte Druckbild um 1/6 Zoll zu den Querfalzen verschoben ist.

In den 4 bis 6 ist das Erfassen der Position der Querfalze 80, 82, 84 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 nach 3 mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Sensoranordnung dargestellt. Der Einfachheit halber sind die zu einem Querfalz benachbarten Randlöcher in den 4 bis 6 ebenfalls mit 76 und 78 wie in 3 bezeichnet. Die Sensoranordnung enthält zwei Lichtschranken LS1, LS2, wobei ein Licht sendendes Element oberhalb der Papierbahn 10 und ein Licht empfangendes Bauteil jeder Lichtschranke unterhalb der Papierbahn 10 angeordnet ist. Die Lichtschranken LS1 und LS2 sind in Förderrichtung der Papierbahn 10 in der Spur der linken Randlöcher der Papierbahn 10 angeordnet. Der Erfassungsbereich jeder Lichtschranke LS1, LS2 beträgt in Förderrichtung etwa die Länge des halben Zwischenraums zwischen zwei benachbarten Randlöchern 76, 78. Die Erfassungsbereiche der Lichtschranken LS1 und LS2 grenzen vorzugsweise aneinander. Die Erfassungsbereiche der Lichtschranken LS1 und LS2 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel kreisförmig und in den 4 bis 6 als Kreise dargestellt.

Die Lichtschranken LS1 und LS2 sind am Rand des Lineals im Bereich der Randlöcher angeordnet. Die Ausrichtkante des Lineals befindet sich neben diesem Sensorbereich und ist soweit zurückgesetzt, dass die Linealkante etwa in der Mitte der Erfassungsbereiche der Lichtschranken LS1 und LS2 in Förderrichtung der Papierbahn 10 liegt.

Dadurch ist lediglich die zulässige Einstellgenauigkeit beim Ausrichten des Querfalzes 82 am Lineal bei der Positionsbestimmung des Querfalzes 82 mit Hilfe der Lichtschranken LS1 und LS2 zu berücksichtigen. Mit Hilfe der in 4 gezeigten Sensoranordnung mit den Lichtschranken LS1 und LS2 kann somit die Position des Querfalzes 82 relativ einfach bestimmt werden, ohne dass eine Vielzahl von sich überlagernden möglichen Positionsfehlern bei der Auswertung berücksichtigt werden müssen.

Weder die Lichtschranke LS1 noch die Lichtschranke LS2 hat in ihrem Erfassungsbereich ein Randloch 76, 78, so dass beide Lichtschranken LS1, LS2 ein erstes Signal ausgeben. Die Steuereinheit ST, die die Lichtschrankensignale auswertet, ermittelt daraufhin, dass der Querfalz 82 in der Mitte zwischen den Randlöchern 76 und 78 angeordnet ist.

In 5 ist der Querfalz 80 zwischen zwei nachfolgenden Druckseiten dargestellt. Der Querfalz 80 ist in Förderrichtung der zum Querfalz 82 nach 4 in der Papierbahn 10 nachfolgend angeordnete Querfalz. Das Randloch 76 nach 5 hat auf der endlosen Papierbahn 10 bei einer Formularlänge von 11 4/6 Zoll einen Abstand von mindestens 23 Randlöchern zu den in 4 mit 76 bezeichneten Randloch. Der Querfalz 80 ist in der Nähe des Lochrands des Randlochs 76 angeordnet. In gleicher Weise wie im Zusammenhang mit 4 beschrieben, ist auch der Querfalz 80 an dem Lineal ausgerichtet, das als Falzmarkierung dient. Das von der Lichtschranke LS1 ausgesendete Licht tritt in dieser Position durch das Randloch 76 hindurch und trifft auf die Empfängerbaugruppe der Lichtschranke LS1 auf. Die Lichtschranke LS1 gibt ein zweites Signal aus.

Die Licht aussendende Baugruppe der Lichtschranke LS2 ist über der geschlossenen Papierbahn 10 angeordnet, so dass das von der Lichtschranke LS2 ausgesandte Licht nicht auf die unterhalb der Papierbahn angeordnete Empfängerbaugruppe auftrifft. Die Lichtschranke LS2 gibt dadurch das erste Signal aus. Die von den Lichtschranken LS1, LS2 ausgegebenen Signale werden von der Steuereinheit ST ausgewertet, wobei die Steuereinheit ST aufgrund des von der ersten Lichtschranke LS1 ausgesendeten zweiten Signals und des von der zweiten Lichtschranke LS2 ausgesendeten ersten Signals die Position des Querfalzes 80 in der Nähe des Randlochs 76 ermittelt.

In 6 ist die Position des Querfalzes 84 nach 3 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 dargestellt. In gleicher Weise, wie in Zusammenhang mit den 4 und 5 beschrieben, ist der Querfalz 84 an der Kante eines zur Ausrichtung und Positionierung des Querfalzes 84 vorgesehenen Linealkante ausgerichtet worden. Zum Ausrichten hat eine Bedienperson die Papierbahn 10 manuell derart verfahren, dass der Querfalz 84 möglichst exakt unter der Linealkante zu liegen kommt. Dabei ist von einer maximalen Positionsabweichung von ± 1 mm auszugehen.

Die Lichtschranken LS1 und LS2 werden in gleicher Weise, wie bereits in Zusammenhang mit 4 und 5 beschrieben, zum Ermitteln der Position des Querfalz 84 genutzt. Der Querfalzes 84 ist unmittelbar vor dem Randloch 78 in der endlosen Papierbahn 10 angeordnet. Zwischen der Lichtsende- und der Lichtempfangseinheit der Lichtschranke LS1 befindet sich kein Randloch, so dass das von der Lichtsendeeinheit ausgestrahlte Licht nicht auf die Lichteintrittsfläche des Empfängers auftrifft. Die Lichtschranke LS1 gibt somit das erste Signal aus.

Im Erfassungsbereich der Lichtschranke LS2 befindet sich das Randloch 78, so dass das von der Sendeeinheit der Lichtschranke LS2 ausgesendete Licht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit der Lichtschranke LS2 auftrifft. Die Lichtschranke LS2 gibt das zweite Signal aus. Die Steuereinheit ST wertet die Signale der Lichtschranken LS1 und LS2 aus und ermittelt, dass der Querfalz 84 am Randloch 78 angrenzt.

Die im Zusammenhang mit den 4 bis 6 beschriebene Ausrichtung des Querfalz an der Linealkante wird jedoch nur für einen der Querfalze 80, 82, 84 durchgeführt. Die Positionen aller anderen in der endlosen Papierbahn 10 vorhandenen Querfalze werden dann aufgrund der im Drucker bekannten Seitenlänge, d.h. aufgrund des bekannten Abstands zwischen zwei Querfalzen, berechnet. Die Positionierung auf einen beliebigen in der endlosen Papierbahn 10 vorhandenen Querfalz erfolgt dann über einen Lochsensor, der vorzugsweise die Position eines der zum Querfalz 80, 82, 84 benachbarten Randlöcher 76, 78 erfasst. Anschließend wird die Papierbahn 10 mit einer konstanten Fördergeschwindigkeit für einen vorbestimmten Zeitraum weiter gefördert, um den Querfalz exakt an einer Soll-Position im Drucker zu positionieren. Dieser Zeitraum ist vom Abstand des Querfalzes 80, 82, 84 zum ermittelten Randloch 76, 78 abhängig. Somit ergibt sich die geringste Förderzeit des zum Randloch 76 benachbarten Querfalzes 80, eine mittlere Förderzeit zum Positionieren des in der Mitte zwischen den Randlöchern 76, 78 liegenden Querfalzes 82 und die längste Förderzeit zum Positionieren des an das Randloch 78 angrenzenden Querfalzes 84.

Die unterschiedlichen Abstände des Querfalzes 80, 82, 84 zu den benachbarten Randlöchern 76, 78 ergibt sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel aufgrund der Seitenlänge von 11 4/6 Zoll. Bei einer Seitenlänge von 11 4/6 Zoll ergeben sich aufgrund der Normung der Papierbahn 10 die drei möglichen Positionen der Querfalze 80, 82, 84 zwischen den benachbarten Randlöchern 76, 78. Bei anderen Seitenlängen und anderen Papiernormen können sich andere Abstände der Querfalze 80, 82, 84 zu benachbarten Randlöchern 76, 78 ergeben.

In 7 ist eine Schnittdarstellung einer Sensoranordnung 100 zum Ermitteln der Positionen des Querfalzes 80, 82, 84 nach den 4 bis 6 dargestellt. Die Sensoranordnung 100 hat eine Lichtsendeeinheit 102, die oberhalb der Papierbahn 10 angeordnet ist und eine Lichtempfangseinheit 104, die unterhalb der Papierbahn 10 gegenüber der Lichtsendeeinheit 102 angeordnet ist. Befindet sich keine Papierbahn 10 oder ein Randloch 76, 78 zwischen der Lichtsendeeinheit 102 und der Lichtempfangseinheit 104, so trifft das von der Lichtsendeeinheit 102 ausgesendete Licht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit 104. Die Lichtsendeeinheit 102 und die Lichtempfangseinheit 104 bilden die Lichtschranke LS1.

Beim Auftreffen des von der Lichtsendeeinheit 102 ausgesendeten Lichts auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit 104 gibt die Lichtschranke LS1 das erste Signal aus. Die Lichtsendeeinheit 102 und die Lichtempfangseinheit 104 sind mit einer u-förmigen Halterung 106 verbunden, die aus drei Segmenten 106A, 106B und 106C zusammengesetzt ist. In dieser Halterung 106 ist auch die Lichtsendeeinheit und die Lichtempfangseinheit der Lichtschranke LS2 angeordnet, wobei die Lichtschranken LS1 und LS2 in Papierlaufrichtung hintereinander angeordnet sind.

In 8 ist eine Draufsicht auf die Sensoranordnung 100 nach 7 dargestellt. Die Erfassungsbereiche der Lichtschranken LS1 und LS2 sind durch gestrichelte Kreise 108, 110 dargestellt.

Innerhalb der Erfassungsbereiche der Lichtschranken LS1 und LS2 ist kein Randloch 76, 78 angeordnet, so dass sowohl die Lichtschranke LS1 als auch die Lichtschranke LS2 das erste Sensorsignal ausgeben. Somit befindet sich, wie in Zusammenhang mit den 3 bis 6 beschrieben, der Querfalz in der Mitte zwischen den Randlöchern 76, 78, wie der in 3 dargestellte Querfalz 82.

In 9 ist eine Schnittdarstellung einer alternativen Sensoranordnung 112 dargestellt. Die Sensoranordnung 112 nach 9 enthält eine Lichtsendeeinheit 114 und eine Lichtempfangseinheit 116. Befindet sich die geschlossene Papierbahn 10 oberhalb der Sensoranordnung 112, so wird das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgestrahlte Licht von der Papierbahn 10 reflektiert, wobei die Lichtsendeeinheit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 so ausgerichtet sind, dass das von der Oberfläche der Papierbahn 10 reflektierte Licht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit 116 trifft.

Befindet sich in der Papierbahn 10 an der Stelle, an der das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht die Papierbahnebene schneidet, ein Randloch 76, 78, so strahlt das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht durch das Randloch 76, 78 hindurch und trifft nicht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit 116. Die Lichtsendeeinheit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 bilden einen ersten Lichttaster LT1.

Der Lichttaster LT1 gibt ein erstes Signal aus, wenn das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht von der Papierbahn 10 reflektiert und der Lichtempfangseinheit 116 zugeführt wird. Anderenfalls, wenn das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht nicht von der Papierbahn 10 reflektiert wird, d.h. in dem Fall, in dem ein Randloch 76, 78 im Reflektionsbereich der Papierbahn 10 oberhalb der Sensoranordnung 112 angeordnet ist, oder wenn keine Papierbahn 10 im Drucker eingelegt ist, gibt der Lichttaster LT1 ein zweites Sensorsignal aus. Die Lichtsendeein heit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 sind in einem Träger 118 angeordnet.

In 10 ist eine Draufsicht auf die Papierbahn 10 dargestellt, wobei unterhalb der Papierbahn 10 die Sensoranordnung 112 angeordnet ist. In gleicher Weise wie beim Lichttaster LT1 ist in Förderrichtung P1 der Papierbahn 10 ein zweiter Lichttaster LT2 mit einer Lichtsendeeinheit 120 und einer Lichtempfangseinheit 122 angeordnet. Der Erfassungsbereich des Lichttasters LT1 ist in 10 mit 124 und der Erfassungsbereich des Lichttasters LT2 mit 126 bezeichnet.

In 11 sind Elemente einer Anordnung zur Papierführung der Papierbahn 10 durch den Drucker nach 1 dargestellt. Die Papierbahn 10 ist über Umlenkrollen 124 bis 132 geführt, wobei die Rollen 126 und 128 in einem sogenannten Drehrahmen angeordnet sind, der quer zur Förderrichtung der Papierbahn schwenkbar bzw. kippbar ist, wobei die Schwenkachse des Drehrahmens 134 etwa parallel zur und unterhalb der Längsachse der Papierbahn 10 angeordnet ist. Die Anordnung enthält ferner die in den 7 und 8 dargestellte Sensoranordnung 100 zum Ermitteln der Position des Querfalzes, wobei der Querfalz an der Kante des Lineals 136 ausgerichtet ist. Ferner enthält die Anordnung nach 11 einen Kantensensor 164, der die seitliche Position der in der Papierbahn 10 enthaltenen Randlöcher erfasst, wobei die Neigung des Drehrahmens 134 und damit der Rollen 126, 128 abhängig vom mit Hilfe des Kantensensors 164 erfassten Position gesteuert wird. Durch die Rückkopplung des Sensorsignals des Kantensensors 164 erfolgt eine Regelung der seitlichen Position der Papierbahn 10. Diese Regelung wird auch als Kantenregelung bezeichnet.

Ferner enthält die Anordnung einen Lochsensor 140, der in der Nähe der Umdruckstelle 142 angeordnet ist. Vor dem Start des Umdruckprozesses von auf dem Fotoleiterband 19 befindlichen Tonerbildern auf die Papierbahn 10 wird ein vor der Umdruckstelle 142 befindlicher Querfalz mit Hilfe des Lochsensors 140 an der mit 166 bezeichneten Soll-Position 8 Zoll vor der Umdruckstelle 142 positioniert. Der Querfalz, der an dieser Position positioniert wird, befindet sich vorzugsweise nach einer bereits bedruckten und vor einer zu bedruckenden Druckseite. Zusätzlich enthält die Anordnung einen Lochsensor 138, der in einer Baugruppe mit dem Kantensensor 164 angeordnet ist.

Mit Hilfe des Lochsensors 140 wird ein in der Nähe des zu positionierender Querfalz berechnet und vorzugsweise ein zu diesem Querfalz benachbartes Randloch 76, 78 ermittelt. Ausgehend von dem ermittelten Randloch wird die Ist-Position des Querfalzes berechnet und mit einer Soll-Position verglichen. Anschließend wird die Entfernung zwischen Soll- und Ist-Position berechnet. Unter Berücksichtigung von Beschleunigungsrampen zum Beschleunigen und Abbremsen der Papierbahn 10 wird die Förderzeit ermittelt, die bei einer vorgegebenen Fördergeschwindigkeit benötigt wird, um den Querfalz von der Ist-Position in die gewünschte Soll-Position zu fördern. Die Papierbahn 10 wird die ermittelte Förderzeit lang in die ermittelte Förderrichtung gefördert, so dass der Querfalz in die gewünschte Soll-Position 166 gefördert wird. Am Lineal 136 ist die Sensoranordnung 100 mit den Lichtschranken LS1 und LS2 angeordnete, wobei die Lichtsendeeinheiten der Lichtschranken LS1 und LS2 oberhalb der Papierbahn 10 und die Lichtempfangseinheiten unterhalb der Papierbahn 10 angeordnet sind.

Bei anderen erfindungsgemäßen Druckern ist nur der Lochsensor 138 oder nur der Lochsensor 140 vorgesehen, wobei erfindungsgemäß ein erstes Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Lochsensors 138 vorgesehen ist, bei dem der Lochsensor 140 nicht benötigt wird, und ein zweites Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Lochsensors 140 vorgesehen ist, bei dem der Lochsensor 138 nicht benötigt wird.

In 12 ist ein Ablaufplan zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position 166 8 Zoll vor der Umdruckstelle 142 nach 11 gemäß einer ersten Ausführungsform dargestellt. Bei dieser ersten Ausführungsform ist nur der Lochsensor 138 vorgesehen. Der Lochsensor 140 wird bei dieser Ausführungsform nicht zum Positionieren der Papierbahn 10 genutzt oder ist nicht im Drucker vorhanden. Im Schritt S10 wird der Ablauf gestartet. Anschließend richtet im Schritt S12 eine Bedienperson den Querfalz an dem als Falzmarkierung dienenden Lineal 136 durch Vor- und/oder Zurückbewegen der Papierbahn 10 aus. Anschließend wird mit Hilfe der Sensoranordnung 100 die Position in des Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern ermittelt, wie bereits in Zusammenhang mit den 3 bis 6 beschrieben. Ein detaillierter Ablauf zum Ermitteln der Position des Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern ist nachfolgend in Zusammenhang mit 13 detailliert beschrieben.

Nachdem die Position des Querfalzes zum Randloch im Schritt S14 ermittelt worden ist, wird die Papierbahn 10 soweit gefördert, bis das nächste Randloch in den Bereich des Lochsensors 138 gefördert ist. Der Lochsensor 138 ermittelt mit Hilfe einer Lochkante des Randlochs eine Null-Position der Papierbahn 10, wodurch ausgehend von dieser ermittelten Lochkante die Positionen aller weiteren Randlöcher. Mit Hilfe der zuvor im Schritt S14 ermittelten Position des am Lineal 136 ausgerichteten Querfalzes ist die Position jedes weiteren Querfalzes im Drucker durch die Steuereinheit ST bestimmbar. Die Lochkante legt somit eine Null-Position der Papierbahn 10 fest, von der aus alle weiteren Positionen bestimmbar sind. Das Einstellen der weiteren Positionen erfolgt durch Fördern einer bestimmten Lochanzahl, und falls die gewünschte Position 166 nicht an einer Lochkante erreicht ist, durch das weitere Fördern einer bestimmten Förderzeit nach Erreichen der Lochkante mit vorbestimmten Geschwindigkeiten.

Anschließend wird im Schritt S16 die Papierbahn 10 um eine voreingestellte Anzahl, beispielsweise 79, Randlöcher vorwärts gefördert, wobei die benötigte Förderzeit ermittelt wird.

Mit Hilfe der Förderzeit in der bekannten Fördergeschwindigkeit wird der tatsächliche Abstand zwischen diesen 79 Randlöchern ermittelt. Die 79 Randlöcher entsprechen einer Länge von 1003,3 mm. Dadurch soll sowohl der in Zusammenhang mit 3 beschriebene Fehler von ± 1 mm durch eine zulässige Toleranz der Papierbahn von ± 2 mm auf 2000 mm sowie gleichzeitig die Längenbeeinflussung des Druckers auf die Papierbahn von ± 1 mm ermittelt werden, um beim späteren Positionieren der Papierbahn 10 im Drucker bzw. der Querfalze im Drucker entsprechend berücksichtigt werden können. Andere Förderlängen zum Ermitteln des Fehlers sind möglich, wobei die Genauigkeit beim Ermitteln des Fehlers bei kürzeren Förderlängen sinkt und bei längeren Förderlängen steigt. Alternativ kann der tatsächliche Lochabstand im Schritt S16 auch in einem zuvor mit der Papierbahn 10 durchgeführten Probelauf ermittelt werden. Dabei kann der Probelauf auch über eine größere Förderlänge mit höherer Genauigkeit durchgeführt werden. Ferner ist es auch möglich, die Abweichung beim Fördern während eines Druckprozesses ständig zu bestimmen.

Im Schritt S18 wird anschließend die Abweichung des Querfalzes an der Umdruckstelle 142 berechnet. Anschließend wird im Schritt S20 berechnet, wie viel Randlöcher und welche Förderzeit die Papierbahn 10 nach dem Erreichen der berechneten Anzahl Randlöcher weitergefördert werden muss, wobei sich die Förderzeit aus der Förderzeit zum Zurücklegen des Abstands zwischen ermittelter Lochkante und dem Abstand des zu positionierenden Querfalzes zu dieser Lochkante sowie einer aufgrund der im Schritt S18 berechneten Abweichung resultierenden Korrekturzeit ΔT.

Im Schritt S22 wird die Papierbahn 10 um die im Schritt S20 ermittelten Löcher und weiter für die ermittelte Zeitdauer T abzüglich oder zuzüglich der Korrekturzeit ΔT gefördert, so dass der Querfalz an der Soll-Position 166 vor der Umdruckstelle 142 positioniert ist. Diese Soll-Position 166 liegt bei dem in 11 dargestellten Drucker 8 Zoll vor der Umdruckstelle 142. von dieser Soll-Position 166 aus wird der nachfolgende Umdruck eines Tonerbildes vom Transferband 19 gestartet und bildet somit die Ausgangslage der Papierbahn 10.

In 13 ist ein detaillierter Ablauf zum Schritt S14 nach 12 zum Ermitteln der Position der Querfalz zum benachbarten Randloch detailliert dargestellt. Im Schritt S140 wird der Ablauf gestartet. Anschließend wird im Schritt S142 ermittelt, ob beide Lichtschranken LS1 und LS2 ein erstes Signal, nämlich ein Low-Signal, ausgeben. Ist das der Fall, so wird im Schritt S144 ermittelt, dass der Querfalz in der Mitte zwischen den beiden benachbarten Randlöchern 76, 78 liegt. Diese Position wird in der Steuereinheit ST des Druckers gespeichert, um nachfolgend die Positionen anderer Querfalze bestimmen zu können. Anschließend ist der Ablauf im Schritt 176 beendet.

Wird im Schritt S142 jedoch festgestellt, dass die Lichtschranken LS1 und LS2 nicht jeweils das erste Signal ausgeben, so wird im Schritt S148 nachfolgend überprüft, ob die Lichtschranke LS1 ein zweites Signal und die Lichtschranke LS2 ein erstes Signal ausgibt, wobei das zweite Signal ein High-Signal ist. Ist das der Fall, so wird im Schritt S150 ermittelt, dass die Position des am Lineal 136 ausgerichteten Querfalzes von der Mitte zwischen den beiden Randlöchern um 1/6 Zoll in Richtung des Randlochs 78 verschoben ist. Diese Position des Querfalzes wird im Speicherbereich der Steuereinheit ST gespeichert, um nachfolgend die Positionen weiterer Querfalze der Papierbahn 10 zu berechnen. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S146 beendet.

Wird im Schritt S148 jedoch festgestellt, dass das Signal der Lichtschranke LS1 nicht das zweite oder das von der Lichtschranke LS2 ausgegebene Signal nicht das erste ist, so wird anschließend im Schritt S152 überprüft, ob das von der Lichtschranke LS1 ausgegebene Signal das erste Signal und das von der Lichtschranke LS2 ausgegebene Signal das zweite Signal ist. Ist das der Fall, so wird anschließend im Schritt S154 bestimmt, dass der Querfalz 1/6 Zoll vor der Mitte zwischen den beiden Randlöchern 76 und 78 und somit in Richtung des Randlochs 76 verschoben ist, wobei dieser Positionswert in einen Speicherbereich der Speichereinheit ST gespeichert wird. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S146 beendet. Wird im Schritt 152 jedoch festgestellt, dass die Lichtschranke LS1 nicht das erste Signal oder die Lichtschranke LS2 nicht das zweite Signal ausgibt, so wird anschließend im Schritt 156 ermittelt, dass keine Papierbahn 10 im Drucker eingelegt ist. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S176 beendet.

In 14 ist ein Ablauf zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position 166 8 Zoll vor der Um druckstelle 142 nach 11 gemäß einer zweiten Ausführungsform dargestellt. Bei dieser zweiten Ausführungsform wird nur der in der Nähe der Umdruckstelle 142 angeordnete Lochsensor 140 zum Positionieren der Papierbahn 10 genutzt. Der Lochsensor 138 nach 11 ist nicht im Drucker vorhanden bzw. wird nicht zum Positionieren der Paperbahn 10 im Ablauf nach 14 genutzt. Der Ablauf wird im Schritt S30 gestartet. Anschließend wird im Schritt S32 der Querfalz an dem als Falzmarkierung dienenden Lineal durch eine Bedienperson manuell ausgerichtet. Nachfolgend wird im Schritt S34, wie in Zusammenhang mit 13 beschrieben, die Position des Querfalzes zu mindestens einem benachbarten Randloch ermittelt. Anschließend wird die Papierbahn 10 im Drucker soweit gefördert, bis der in der Nähe der Umdruckstelle 142 angeordnete Lochsensor 140 die Lochkante des an diesem Lochsensor 140 als nächstes eintreffenden Randlochs ermittelt. Diese Position beim Eintreffen der Lochkante am Lochsensor 140 wird als Null-Position festgelegt, von der aus die Positionen der anderen Randlöcher und aller in der Papierbahn 10 enthaltenen Querfalze aufgrund der gespeicherten Papierparameter berechnet werden können.

Anschließend wird im Schritt S40 ausgehend von der ermittelten Kante des an der Null-Position befindlichen Lochs die zu fördernde Strecke ermittelt, bis ein gewünschter Querfalz an der Soll-Position 166 8 Zoll vor der Umdruckstelle 142 angeordnet ist. Diese Entfernung ist unter anderem von der Formularlänge, d.h. von der Seitenlänge, und somit von dem Abstand zwischen zwei Querfalzen abhängig.

Im Schritt S42 wird die Anzahl der im im Schritt S40 bestimmten Abstand enthaltenen Randlöchern bestimmt. Anschließend wird im Schritt S44 die Förderzeit für die Strecke von einem zum nächstliegenden Querfalz benachbarten Randloch bis zum Querfalz berechnet, d.h. die Zeit, die der Drucker zum Transport der Papierbahn 10 benötigt, nachdem das zum Querfalz unmittelbar benachbarte Randloch in der Nähe der Soll-Position 166 des Querfalzes positioniert ist, um den Querfalz in Soll-Position zu bringen.

Im Schritt S46 wird die Papierbahn 10 dann um die im Schritt S42 bestimmte Anzahl Randlöcher gefördert. Ferner wird die Papierbahn im Schritt S48 10 um die im Schritt S44 ermittelte Förderzeit gefördert. Vorzugsweise wird das Fördern der Papierbahn 10 nach dem Positionieren des nächstgelegenen Randlochs in der Nähe der Soll-Position 166 nicht unterbrochen, sondern für die ermittelte Förderzeit weitergefördert. Im Schritt S50 ist der Ablauf beendet.

In 15 ist eine Papierbahn 10A dargestellt, die ebenfalls mit Hilfe des in 1 gezeigten Druckers gleichzeitig auf Vorder- und Rückseite bedruckbar ist. Im Unterschied zur Papierbahn 10 enthält die endlose Papierbahn 10A keinen Bereich mit Randlöchern. Die Papierbahn 10A hat in einem konstanten Abstand zueinander angeordnete Querfalze 150, 152, wobei die endlose Papierbahn 10A in Richtung des Pfeils P2 zum Bedrucken durch den Drucker gefördert wird.

In einer Vorverarbeitungsstufe wird die Papierbahn 10A mit Positionsmarken 154, 156, sogenannten Synchronisationsmarken, bedruckt. Die Positionsmarken 154, 156 haben einen voreingestellten Abstand zu den Querfalzen 150, 152 und somit einen Abstand zueinander, der der Seitenlänge zwischen zwei Querfalzen 154, 156 entspricht.

In 16 ist der Förderweg der Papierbahn 10A durch den Drucker dargestellt. Neben den in 11 gezeigten und beschriebenen Lochsensoren enthält der Drucker nach 1 sogenannte Markensensoren 160, 162, die die aufgedruckte Positionsmarke 154, 156 erfassen. Wie in 16 gezeigt, hat der Drucker nach 1 einen ersten Positionsmarkensensor 160 und einen zweiten Positionsmarkensensor 162. Die mechanische Anordnung der Druckwerke und der Walzen sowie des Kipprahmens stimmen mit der in 11 dargestellten Anordnung überein. Gleiche Elemente haben gleiche Bezugszeichen. Der Kantensensor 164 dient zur Regelung der seitlichen Position der Papierbahn 10A, wobei, wie bereits in Zusammenhang mit 11 erläutert, mit Hilfe der Neigung des Kipprahmens eine seitliche Positionskorrektur der Papierbahn 10A durchgeführt wird.

Der Positionsmarkensensor 160 hat im wesentlichen die gleiche Position, wie der Lochsensor 138 nach 11. Der Abstand zwischen einer quer zur Förderrichtung ausgerichteten Kante der Positionsmarke 154 zur Querfalz 150 ist fest im Drucker voreingestellt. Nach dem Einlegen der Papierbahn 10A in den Drucker wird die Papierbahn 10A soweit gefördert, bis der Positionsmarkensensor 116 die nächste Positionsmarke auf der Papierbahn 10A erfasst. Diese Position ist dann die Null-Position, von der aus der Drucker alle weiteren Positionen von Querfalzen 154, 156 und zu erwartende Positionen von Positionsmarken 150, 152berechnet. Der zweite Positionsmarkensensor 162 ist in der Nähe der Umdruckstelle 142 angeordnet und erfasst dort die exakte Position der Positionsmarke 150, 152, um die Ist-Position der in einem Abstand zu dieser Positionsmarke 150, 152 des in der Papierbahn 10A vorhandenen Querfalz 150 exakt zu ermitteln. Ausgehend von dieser Ist-Position wird die Papierbahn 10A für eine berechnete Förderzeit gefördert, so dass der Querfalz 150 exakt an der Soll-Position 166 vor der Umdruckstelle 142 positioniert ist. Somit hat der Positionsmarkensensor 162 im wesentlichen die gleiche Funktion beim Positionieren der Papierbahn 10A wie der Lochsensor 140 beim Positionieren der Papierbahn 10. Bei anderen erfindungsgemäßen Druckern ist nur der Markensensor 160 oder nur der Markensensor 162 vorgesehen, wobei erfindungsgemäß ein erstes Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Markensensors 160 vorsehen ist, bei dem der Markensensor 162 nicht benötigt wird, und ein zweites Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Markensensors 162 vorgesehen ist, bei dem der Markensensor 160 nicht benötigt wird.

In 17 ist ein Ablauf zum Positionieren eines Querfalzes 150 der Papierbahn 10A nach 16 ein einer Soll-Position 166 in der Nähe der Umdruckstelle 142 gemäß einer ersten Ausführungsform dargestellt. Bei dieser ersten Ausführungsform ist nur der Markensensor 162 im. Drucker vorgesehen. Der Markensensor 160 wird bei dieser Ausführungsform nicht zum Positionieren der Papierbahn 10A beim Ablauf nach 17 genutzt oder ist im Drucker nicht vorhanden. Im Schritt S60 wird der Ablauf gestartet. Anschließend wird im Schritt S62 die in Förderrichtung gesehen vordere Markenkante an dem als Falzmarkierung dienenden Lineal ausgerichtet, indem die Bedienperson die Papierbahn 10A in kleinen Schritten über eine Tastfunktion am Bedienfeld oder mit Hilfe von am Drucker vorgesehenen Tasten vor- und zurückbewegt.

Nachfolgend wird im Schritt S64 ein für die Papierbahn 10A gespeicherter Parameter aus einem Speicherbereich der Steuereinheit ST ausgelesen, der den Abstand von einem Querfalz 150, 152 zu einer benachbarten Kante einer Positionsmarke 154, 156 enthält. Im Schritt S66 wird dann die Papierbahn 10A in der Null-Position am Markensensor 162 positioniert, wie in Zusammenhang mit 16 beschrieben.

Aufgrund der ermittelten Null-Position kann die Steuereinheit ST des Druckers die Positionen aller weiteren Querfalze im Drucker berechnen. Dabei berechnet die Steuerein heit ST auch die Ist-Position des in Förderrichtung gesehenen vor der nachfolgend zu bedruckenden Seite angeordneten Querfalzes 150 in der Nähe der Umdruckstelle 142. Nachfolgend berechnet die Steuereinheit ST im Schritt S48 die Förderzeit von der Ist-Position dieses Querfalzes aufgrund der Null-Position bis zur Soll-Position 166 des Querfalzes unter Berücksichtigung des gespeicherten Abstands zwischen Positionsmarke und Querfalz. Im Schritt S70 wird dann die Papierbahn 10A für die berechnete Förderzeit gefördert. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S72 beendet.

In 18 ist ein Ablaufplan zum Positionieren eines im Trägermaterial nach 15 enthaltenen Querfalzes an einer Soll-Position 166 in der Nähe der Umdruckstelle 142 des Druckers nach 16 gemäß einer zweiten Ausführungsform dargestellt. Bei dieser zweiten Ausführungsform ist nur der Markensensor 160 im Drucker vorgesehen. Der Markensensor 162 wird bei dieser Ausführungsform nicht zum Positionieren der Papierbahn 10A beim Ablauf nach 18 genutzt oder ist im Drucker nicht vorhanden. Im Schritt S80 wird der Ablauf gestartet. Anschließend wird im Schritt S62 die in Förderrichtung gesehen vordere Markenkante an dem als Falzmarkierung dienenden Lineal ausgerichtet. Eine Bedienperson bewegt dazu die Papierbahn 10A in kleinen Schritten mit Hilfe einer Tastfunktion am Bedienfeld oder mit Hilfe von am Drucker vorgesehenen Tasten vor und zurück.

Nachfolgend wird im Schritt S84 ein für die Papierbahn 10A gespeicherter Parameter aus einem Speicherbereich der Steuereinheit ST ausgelesen, der den Abstand von einem Querfalz 150, 152 zu einer benachbarten Kante einer Positionsmarke 154, 156 enthält. Im Schritt S86 wird dann die Papierbahn 10A in der Nullposition am Markensensor 160 po sitioniert, wie bereits im Zusammenhang mit 16 beschrieben.

Aufgrund der ermittelten Nullposition kann die Steuereinheit ST des Druckers die Positionen aller weiteren Querfalze 150, 152 im Drucker berechnen. Dabei berechnet die Steuereinheit ST auch die Ist-Position des in Förderrichtung gesehen vor der nachfolgend zu bedruckenden Seite angeordneten Querfalzes 150 in der Nähe der Umdruckstelle 142. Nachfolgend wird im Schritt S88 mit Hilfe eines kurzen Testlaufs, bei dem die Papierbahn 10A um beispielsweise 1 m in Hauptförderrichtung P1 gefördert wird, der tatsächliche Abstand zwischen zwei Marken ermittelt, um die Abweichung des tatsächlichen Markenabstands von einem voreingestellten Markenabstand zu bestimmen. Ein solcher Testlauf ist beispielsweise im Zusammenhang mit Schritt S16 der 12 ausführlich beschrieben.

Anschließend wird im Schritt S90 aufgrund der ermittelten Längenabweichung abhängig von der Fördergeschwindigkeit des Druckers eine Zeit Δt bestimmt, mit der bei der Fördergeschwindigkeit des Druckers durch Verkürzen oder Verlängern der Förderzeit die Positionskorrektur durchgeführt wird.

Anschließend wird im Schritt S92 die Förderzeit abhängig vom als Parameter gespeicherten Abstand zwischen Querfalz und Markenkante die Förderzeit berechnet, die die Papierbahn bis zum Erreichen der Soll-Position 166 benötigt. Im Schritt S94 wird anschließend die Papierbahn 10A für die berechnete Förderzeit ±Δt gefördert. Nachfolgend ist der Ablauf im Schritt S96 beendet.

Obgleich in den Zeichnungen und der vorhergehenden Beschreibung bevorzugte Ausführungsbeispiele aufgezeigt und detailliert beschrieben sind, sollte dieses rein beispielhaft und die Anmeldung nicht einschränkend angesehen werden. Es wird darauf hingewiesen, dass nur die bevorzugten Ausführungsbeispiele dargestellt und beschrieben sind und sämtliche Veränderungen und Modifizierungen, die derzeit und künftig im Schutzumfang der Erfindung liegen, geschützt werden sollen.

M1, M2, M3: Module
ST: Steuereinheit
GS: Gerätesteuerung
B: Bedienfeld
10, 10A: Papierbahn
E1, E2: Elektrofotografiemodul
T1, T2: Transfereinheiten
11: Zuführkanal
12: Umlenkwalze
13: Fotoleiterband
14, 21: Korotroneinheit
15: Zeichengenerator
16: Entwicklerstation
17: Umladekorotron
18: Transferwalze
19: Transferband
23: Schwenkmechanismus
25, 27, 28: Walzen
26, 22: Reinigungseinheit
31: Stapel Endlospapier
32: Infrarotfixiereinheit
34: Kühlelement
35: Walzenpaar
40, 52, 64: Abschnitt
42, 54, 68,
80, 82, 84: Querfalz
44, 46, 48,
50, 56, 58,
60, 62, 68,
70, 72, 74,
76, 78: Randlöcher
P1: Förderrichtung
88: maximale Überschneidung Fehler
86, 90, 92
94: Entscheidungsschwelle
LS1, LS2: Lichtschranken
LT1, LT2: Lichttaster
100, 112: Sensoranordnung
102, 114, 120: Lichtsendeeinheit
104, 116, 122: Lichtempfangseinheit
108,110, 124
126: Erfassungsbereich
106: U-förmige Halterung
106A, 106B,
106C: Segmente
118: Träger
124 bis 132: Umlenkrollen
134: Drehrahmen
136: Lineal
138, 140: Lochsensor
142: Umdruckstelle
S10 bis S146: Verfahrensschritte
150, 152: Querfalz
154, 156: Positionsmarke
P2: Papierlaufrichtung
160, 162: Positionsmarkensensoren
164: Kantensensor
166: Soll-Position

Claims

Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem die Position eines an einer Positionsmarkierung (136) ausgerichteten ersten Querfalz (80) zu einem benachbarten ersten Randloch (76) eines endlosen mit Randlöchern versehenen Trägermaterials (10) ermittelt wird, die Position eines in der Nähe einer Soll-Position (166) vor einer Umdruckstelle (142) im Trägermaterial (10) vorhandenen zweiten Querfalzes (82) bestimmt wird, ein zu diesem zweiten Querfalz (82) in einem voreingestellten ersten Abstand angeordnetes zweites Randloch (78) bestimmt wird, und bei dem mit Hilfe einer nahe der Soll-Position (166) angeordneten Sensoranordnung (140) das Eintreffen des zweiten Randlochs (78) an der Sensorsanordnung (140) überwacht wird.
Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem mit Hilfe einer Sensoranordnung (164, 138) die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines Trägermaterials (10) ein einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern (44, 70) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (164, 138) erfasst werden, der Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern (44, 70) bestimmt wird, der Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand verglichen wird, die Position eines an eines Positionsmarkierung (136) ausgerichteten ersten Querfalzes (80) zu einem benachbarten ersten Randloch (76) ermittelt wird, die Position eines in der Nähe einer Umdruckstelle (142) im Trägermaterial (10) vorhandenen zweiten Querfalzes (82) bestimmt wird, ein zu diesem zweiten Querfalz (82) in einem voreingestellten ersten Abstand angeordnetes zweites Randloch (78) bestimmt wird, mit Hilfe der Sensoranordnung (164, 138) das Eintreffen des zweiten Randlochs (78) an der Sensoranordnung (164, 138) überwacht wird, und bei dem abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung (164, 138) und einer Soll-Position (166) des zweiten Querfalzes (82) die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position (166) des zweiten Querfalzes (82) bestimmt und korrigiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Abstand vom zweiten Querfalz (82) zum zweiten Randloch (78) bestimmt wird, und dass das Trägermaterial (10) unter Berücksichtigung des zweiten Abstands bis zum Erreichen einer Soll-Position (166) des zweiten Querfalzes (82) gefördert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Randloch (78) ein zum zweiten Querfalz (82) benachbartes Randloch (78) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Randloch zwischen dem zweiten Querfalz (82) und dem zweiten Randloch vorhanden ist, wobei sich die Anzahl der zwischen dem zweiten Querfalz (82) und dem zweiten Randloch angeordneten Randlöchern vom Abstand zwischen Sensoranordnung (140) und Soll-Position (166) des Querfalzes (82) abhängig ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkante eines nachfolgend zu bedruckenden Druckbereichs durch den zweiten Querfalz (82) begrenzt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des zweiten Querfalz (82) zu einem unmittelbar benachbarten Randloch mit Hilfe von voreingestellten Parametern des Trägermaterials, insbesondere durch die Formularlänge, bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bestimmte Position des Querfalzes (80) mit einer Soll-Position verglichen wird, und dass bei einer Positionsabweichung eine Positionskorrektur durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionskorrektur durch eine Änderung der Fördergeschwindigkeit und/oder der Förderzeit durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Sensoranordnung (164) zum Erfassen der Kantenlage einer seitlichen Kante des Trägermaterials (10) quer dessen Hauptförderrichtung des Trägermaterials (10) vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Trägermaterials (10) quer zur Hauptförderrichtung mit Hilfe der durch die zweite Sensoranordnung (164) ermittelten Position der Randlöcher gesteuert und/oder geregelt wird.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (10) bei einem ausgerichtetem ersten Querfalz (80) gefördert wird, bis die zweite Sensoranordnung (164) einer voreingestellten Lochkante eines Randlochs ermittelt und dem Trägermaterial (10) in dieser Position eine Null-Position zuweist.
Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung (100) zum Ermitteln der Position eines ersten Querfalzes (80) zu einem benachbarten ersten Randloch (76) eines endlosen mit Randlöchern versehenen Trägermaterials (10), wobei der erste Querfalz (80) an einer Positionsmarkierung (136) ausgerichtet ist, mit einer Steuereinheit (ST), die die Position eines in der Nähe einer Soll-Position (166) vor einer Umdruckstelle (142) im Trägermaterial (10) vorhanden zweiten Querfalzes (82) bestimmt, die ein zu diesem zweiten Querfalz (82) in einem voreingestellten Abstand angeordnetes zweites Randloch bestimmt, und mit einer nahe der Soll-Position (166) angeordneten zweiten Sensoranordnung (140), die das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung (140) überwacht.
Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung (164, 138), die die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials (10) in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern (44, 70) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (164, 138) erfasst, einer Steuereinheit (ST), die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern (44, 70) bestimmt, und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand vergleicht, einer zweiten Sensoranordnung (100) zum Ermitteln der Position des ersten Querfalzes (80) zu einem benachbarten ersten Randloch (76), wobei der erste Querfalz (80) an einer Positionsmarkierung (136) ausgerichtet ist, wobei die Steuereinheit (ST) die Position eines in der Nähe der Umdruckstelle (142) im Trägermaterial (10) vorhandenen zweiten Querfalzes (82) bestimmt, die Steuereinheit (ST) ein zu diesem zweiten Querfalz (82) in einem voreingestellten Abstand angeordnetes zweites Randloch bestimmt, die zweite Sensoranordnung (138) das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung (138) überwacht, und wobei die Steuereinheit (ST) abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung (138) und einer Soll-Position (166) des zweiten Querfalzes (82) die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position (166) des zweiten Querfalzes (82) ermittelt und korrigiert.
Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem mit Hilfe einer Sensoranordnung (138, 140) die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung des Trägermaterials 10 in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern (44, 70) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (138, 140) erfasst werden, mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit der Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern (44, 70) bestimmt wird, der Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand verglichen wird, und bei dem ein Abstandskorrekturwert bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe des ermittelten Abstandskorrekturwerts eine Änderung der Fördergeschwindigkeit und/oder der Förderzeitdauer des Trägermaterials (10) und/oder durch eine Änderung eines Umdruckzeitpunkts durchgeführt wird.
Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung (138, 140), die die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in einem Abstand hintereinander in einem endlosen Trägermaterial (10) angeordneten Randlöchern (44, 70) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (164, 140) erfasst, und mit einer Steuereinheit (ST), die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit der Abstand zwischen den zwei Randlöchern (44, 70) bestimmt, und die den Ist-Abstand mit einem Sollabstand vergleicht, wobei die Steuereinheit (ST) einen Abstandskorrekturwert bestimmt.
Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem der Abstand einer auf ein endloses Trägermaterial (10A) gedruckten Positionsmarke (154, 156) in Längsrichtung des Trägermaterials (10A) zu einem im Trägermaterial (10A) vorhandenen Querfalz (150, 152) als Parameter voreingestellt wird, mit Hilfe einer nahe einer Soll-Position (166) vor einer Umdruckstelle (142) angeordneten Sensoranordnung (162) das Eintreffen der Positionsmarke (154, 156) an der Sensoranordnung (162) überwacht wird, währenddessen das Trägermaterial (10A) an der Sensoranordnung (162) vorbeigeführt wird, für die Position des Eintreffens der Positionsmarke (154, 156) an der Sensoranordnung (162) die Ist-Position des Querfalzes (150, 152) bestimmt wird, und bei dem unter Berücksichtigung der Ist-Position des Querfalzes (150, 152) zu der Soll-Position (166) gefördert wird.
Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, mit Hilfe einer Sensoranordnung (160, 162) die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten Positionsmarken (154, 156) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (160, 162) erfasst werden, der Ist-Abstand zwischen den Positionsmarken (154, 156) bestimmt wird, der Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand verglichen wird, der Abstand einer auf das Trägermaterial (10A) gedruckten Positionsmarke (154, 156) in Längsrichtung des Trägermaterials (10A) zu einem im Trägermaterial (10A) vorhandenen Querfalz (150, 152) als Parameter voreingestellt wird, mit Hilfe der Sensoranordnung (160, 162) das Eintreffen der Positionsmarke (154, 156) an der Sensoranordnung (160, 162) überwacht wird, währenddessen das Trägermaterial (10A) an der Sensoranordnung (160, 162) vorbeigeführt wird, und bei dem die Ist-Position des Querfalzes (150, 152) bestimmt wird, wobei abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung (160, 162) und einer Soll-Position (166) des Querfalzes (150, 152) die zu erwartende Positionsabweichung zur Ist-Position von der Soll-Position (166) des Querfalzes (154, 156) ermittelt und korrigiert wird.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen Ist- und Soll-Position (166) bestimmt wird, dass die Förderzeit zum Fördern des Trägermaterials (10) über diesen Abstand bestimmt wird, und dass das Trägermaterial (10) für diese Förderzeit gefördert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorder- und/oder Hinterkante der Positionsmarke (154, 156) in Förderrichtung des Trägermaterials (10) gesehen durch die Sensoranordnung (162) erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Sensoranordnung (164) zum Erfassen der Position der Kantenlage einer seitlichen Kante des Trägermaterials (10) quer zu dessen Hauptförderrichtung (P1) vorgese hen ist.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Trägermaterials (10) quer zur Hauptförderrichtung (P1) mit Hilfe der ermittelten Position gesteuert und/oder geregelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die nahe der Umdruckstelle (142) angeordnete Sensoranordnung (160) maximal 1/10 des Gesamtförderweges des Trägermaterials (10) im Drucker oder Kopierer angeordnet wird und vorzugsweise maximal 20 cm von der Soll-Position (166), z.B. 10 cm, entfernt angeordnet ist.
Drucker oder Kopierer mit einer Steuereinheit (ST), in der die Position einer auf einem endlosen Trägermaterial (10A) gedruckten Positionsmarke (154, 156) zu einem in diesem Trägermaterial (10A) vorhandenen Querfalz (150, 152) als Parameter speicherbar ist, mit einer nahe der Umdruckstelle (142) angeordneten Sensoranordnung (162), die das Eintreffen der Positionsmarke (154, 156) an der Sensoranordnung (162) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (162) überwacht, wobei die Steuereinheit (ST) die Ist-Position des Querfalzes (150, 152) mit Hilfe der ermittelten Position der Positionsmarke (154, 156) bestimmt, und wobei die Steuereinheit (ST) den Drucker oder Kopierer derart steuert, dass er den Querfalz (154, 156) von der Ist-Position zu einer Soll-Position (166) fördert.
Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung (160, 162), die die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials (10) in einem Abstand hintereinander angeordneten auf das Trägermaterial (10) gedruckten Positionsmarken (154, 156) erfasst, einer Steuereinheit (ST), die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Ist-Abstand zwischen den zwei Positionsmarken (154, 156) bestimmt, und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand vergleicht, wobei in der Steuereinheit (ST) die Position einer auf das Trägermaterial (10A) gedruckten Positionsmarke (154, 156) zu einem in diesem Trägermaterial vorhandenen Querfalz (150, 152) als Parameter speicherbar ist, die Sensoranordnung (160, 162) das Eintreffen der Positionsmarke (154, 156) beim Vorbeiführen des Trägermaterials (10) an der Sensoranordnung (160, 162) überwacht, und die Steuereinheit (ST) die Ist-Position des Querfalzes (150, 152) mit Hilfe der ermittelten Position der Positionsmarke (154, 156) bestimmt, und wobei die Steuereinheit (ST) abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung (160, 162) und einer Soll-Position (166) des Querfalzes die zu erwartende Positionsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position (166) des Querfalzes (154, 156) ermittelt und korrigiert.
Anordnung zum Ermitteln der Position einer in einem mit Randlochung versehenen endlosem Trägermaterial (10) vorhandenen Querfalz (80), mit einer Positionsmarkierung (136), an der der Querfalz (80) positionierbar ist, mit einer Sensoranordnung (100), die mindestens zwei Sensoren (LS1, LS2) enthält, die in Förderrichtung (P1) des Trägermaterials (10) im wesentlichen hintereinander in einem voreinstellbaren Abstand zur Positionsmarkierung (136) angeordnet sind, wobei jeder Sensor (LS1, LS2) ein in seinem Erfassungsbereich vorhandenes Randloch (76) erfasst.
Anordnung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren Lichtschranken (LS1, LS2), Reflektionslichtschranken, Lichttaster (LT1, LT2) und/oder kapazitive Geber sind.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 27 und 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Querfalz (80) zwischen zwei benachbarten Randlöchern (76, 78) in einer von drei möglichen Positionen angeordnet ist.
Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Sensor (LS1, LS2) ein erstes Sensorsignal (Low) ausgibt, wenn in seinem Erfassungsbereich ein Randloch (76, 78) vorhanden ist, und dass jeder Sensor ein zweites Sensorsignal (High) ausgibt, wenn in seinem Erfassungsbereich (108, 110) kein Randloch (76, 78) vorhanden ist.
Anordnung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Sensor (LS1) das erste Signal (Low) und der zweite Sensor (LS2) das zweite Signal (High) ausgeben, wenn der Querfalz (80) in einer ersten Position nahe dem stromabwärts angeordneten Randloch (76) angeordnet ist, dass der erste Sensor (LS1) das zweite Signal (High) und der zweite Sensor (LS2) das zweite Signal (Low) ausgeben, wenn der Querfalz (80) in einer zweiten mittleren Position zwischen den beiden Randlöchern (76, 78) angeordnet ist, und dass der erste Sensor (LS1) das zweite Signal (High) und der zweite Sensor (LS2) das erste Signal (Low) ausgibt, wenn der Querfalz (80) in einer dritten Position nahe dem stromaufwärts angeordneten Randloch (78) angeordnet ist.
Verfahren zum Ermitteln der Position eines in einem mit Randlochung versehenen endlosem Trägermaterial (10) vorhandenen Querfalzes (80), bei dem der Querfalz an einer Positionsmarkierung (136) positioniert wird, mit Hilfe einer zwei Sensoren (LS1, LS2) umfassenden Sensoranordnung (100) die Position mindestens eines Randlochs (76) erfasst wird, wobei die Sensoren (LS1, LS2) in Förderrichtung (P1) des Trägermaterials (10) im wesentlichen hintereinander einem voreinstellbaren Abstand zur Positionsmarkierung (136) angeordnet sind, und bei dem durch jeden Sensor (LS1, LS2) ein in dessen Erfassungsbereich (108, 110) vorhandenes Randloch (76, 78) erfasst wird.