DE10119242A1 - Industrietor, Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle - Google Patents
Industrietor, Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen LamelleInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Industrietor mit einem die Türöffnung abdeckenden Torblatt, welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) enthält. Die Lamellen (21) weisen zwei sich über die Länge der Lamellen (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213) auf, wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Industrietor zeichnet sich dabei dadurch aus, daß das Torblatt - unter Beibehaltung der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekennten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner wird durch die Erfindung eine entsprechende Lamelle sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle bereitgestellt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffnung abdeckenden
Torblatt, welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen
aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind. Ferner betrifft die
Erfindung eine Lamelle für ein Industrietor gemäß Anspruch 9 sowie ein Verfahren zur
Herstellung einer derartigen Lamelle gemäß Anspruch 11.
Allgemein sind in der Praxis Rolltore bekannt, die nach dem Rolladenprinzip mit
einem Torblatt aus Lamellen und einer oberen Wickelwelle ausgebildet sind. Diese
Rolltore eignen sich als Außenabschluß für Bauwerke z. B. während Betriebsunterbre
chungen, werden aber während des Betriebs normalerweise in Öffnungsstellung gehal
ten, da Öffnungs- und Schließbewegungen aufgrund des sehr langsamen Laufs viel Zeit
benötigen.
Daher wurden schnellaufende Industrietore entwickelt, wie sie beispielsweise
aus den Deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und
DE 40 15 216 A bekannt sind. Diese haben sich in der Praxis bestens bewährt und ge
genüber üblichen Rolltoren durchgesetzt. Während bei herkömmlichen Rolltoren die
Lamellen des Torblatts an einer oberen Wickelwelle befestigt sind und unmittelbar auf
einander aufgewickelt werden, laufen die Lamellen des Torblatts eines derartigen
Schnellauf-Spiraltores mit seitlichen Rollen in Führungsschienen. Diese sind am oberen
Ende der Toröffnung zur Torinnenseite in einen geraden Führungsabschnitt umgelenkt,
nach einer erneuten Umlenkung um 180° nach unten wieder geradlinig zurückgeführt
und gegebenenfalls dann erneut nach einer Umlenkung um 180° nach oben wieder nach
hinten geführt. Dadurch entsteht ein langgestreckter Wickel, bei dem jedoch die La
mellen des Torblatts nicht aufeinander aufliegen, sondern im Abstand voneinander mit
den Rollen in Führungen geführt sind. Auf diese Weise kann die Laufgeschwindigkeit
des Torblatts ganz erheblich, bis auf etwa 1,5 m/s erhöht werden. Weiterhin werden
Verkratzungen und Verschmutzungen des Torblatts vermieden, die beim Aufeinander
liegen der Lamellen im Wickel nicht vermeidbar sind und das Torblatt in kurzer Zeit
unansehnlich machen.
Die Schaffung derartiger Schnellauf-Spiraltore hat dem Rolltorprinzip neue An
wendungen eröffnet: während konventionelle Rolltore mit Wickelwelle aufgrund ihres
sehr langsamen Laufs einerseits und der Stabilität des schweren, meist metallenen Tor
blatts andererseits als stabiler Abschluß der Toröffnung für Ruhezeiten (beispielsweise
über Nacht) eingesetzt werden, und häufig dahinter in der selben Türöffnung PVC-Pen
deltore für einen provisorischen Abschluß zwischen Durchfahrten von Fahrzeugen
sorgen, werden derartige Schnellauf-Spiraltore nunmehr häufig als Ersatz der beiden
vorgenannten Torarten eingesetzt: sie bieten sowohl einen widerstandsfähigen und zu
verlässigen Außenabschluß der Toröffnung in Zeiten der Betriebsunterbrechung, als
auch eine schnelle Öffnungs- und Schließbewegung für eine Durchfahrt von Fahrzeugen
während des Betriebs. Daher übernehmen sie sowohl die Funktion konventioneller
Rolltore als auch diejenige des provisorischen Abschlusses etwa durch PVC-Pendeltore.
Die Lamellen dieser Schnellauf-Industrietore sind hierbei üblicherweise aus
Aluminium ausgebildet. In der Praxis ist es jedoch häufig gewünscht, daß der Bereich
hinter einem geschlossenen Tor einsehbar ist, damit beispielsweise nicht von beiden
Seiten Gabelstapler gleichzeitig das sich erst öffnende Tor durchfahren möchten.
Im Prinzip ist hierbei eine Transparenz des Torblatts gewünscht, wie es bei
spielsweise von sogenannten Weich-PVC-Rolltoren bekannt ist. Diese können ebenfalls
als Schnellauf-Rolltore ausgebildet sein, wobei das Torblatt als Behang gestaltet ist, der
beim Öffnen des Tores oberhalb der Toröffnung aufgewickelt wird. Dieser Behang aus
Weich-PVC oder dergleichen kann dabei im Wesentlichen vollflächig, d. h. über die
gesamte Torhöhe hinweg transparent ausgebildet sein. Allerdings liegen die Windungen
des Torbehangs hier wie bei konventionellen Rolltoren in der Wicklung unmittelbar
aufeinander, so daß sie entsprechend verkratzen und verschmutzen, was die Transparenz
des Behangs im Laufe der Zeit vermindert. Ein weiterer Nachteil dieser Rolltore liegt
darin, daß dieser Behang, obwohl er üblicherweise an den Seitenrändern in vertikalen
Führungen gehalten wird, bei größeren Windkräften aufgrund einer Dehnung des Mate
rials zum Ausbeulen im Mittelbereich neigt. Ab einer gewissen Windlast oder auch bei
einer anderen manuellen Einwirkung kann es somit zu einem Heraustreten der Seiten
ränder des Behanges aus den vertikalen Führungen der Toröffnung kommen. Diese
Weich-PVC-Rolltore eignen sich daher in der Regel nicht als Außenabschluß für ein
Gebäude. Andererseits bieten sie jedoch zumindest anfangs eine Transparenz des Be
hangs, wie sie vom Anwender auch bei Industrietoren mit Lamellen gewünscht ist.
Bei herkömmlichen Schnellauf-Spiraltoren, wie sie Eingangs genannt wurden,
ist man daher dazu übergegangen, einzelne Lamellen in einem Mittelbereich transparent
auszubilden. Im Prinzip wurde hierzu eine Lamelle zu einem rahmenartigen Körper re
duziert, in den eine transparente Platte aus PMMA oder dergleichen eingesetzt wird. In
der Praxis besteht diese rahmenartige Lamelle aus einer oberen und unteren Profilleiste,
welche an ihren jeweiligen Endbereichen und bei größeren Torbreiten auch im Mittelbe
reich des Torblatts über einen vertikalen Steg starr miteinander verbunden sind. Die
vertikalen Stege sind hierbei mit den Profilleisten verschraubt.
Diese in einem Teilbereich durchsichtigen Lamellen weisen jedoch eine Reihe
von Nachteilen auf. So sind die Profilleisten und die vertikalen Stege relativ massiv
aufgebaut, um einen stabilen Rahmen für die transparente Platte zu bilden und dabei
weiterhin die auf die einzelnen Lamellen des Torblatts wirkenden Kräfte aufnehmen zu
können. Derartige Lamellen weisen daher ein größeres Gewicht als die weiteren, nicht
transparenten Lamellen auf. Dies geht jedoch zu Lasten der möglichen Bewegungsge
schwindigkeit für das Torblatt.
Ein weiterer Nachteil dieser Bauweise liegt in dem erheblich höheren Montage
aufwand bei der Bereitstellung einer derartigen durchsichtigen Lamelle gegenüber einer
als einstückiges Profil hergestellten Lamelle. Die Herstellungskosten für eine derartige
durchsichtige Lamelle liegen daher um ein Mehrfaches über dem Preis herkömmlicher
Lamellen. Sie werden deshalb, wenn überhaupt, nur als Sichtschlitze in einem kleinen
Teilbereich des Torblatts angewendet.
Aus der DE 199 15 376 A1 ist ferner ein Industrietor bekannt, bei welchem La
mellen aus extrudiertem Kunststoff angewendet werden. Diese können ganz oder auch
nur in einem Teilbereich transparent ausgebildet sein. Da die Lamellen aus beispiels
weise GFK oder PMMA ausgebildet sind, weisen sie ein sehr geringes Gewicht im Ver
gleich zu Lamellen aus Aluminium auf. Die Verwendung dieser Kunststofflamellen aus
einem biegeweichem Material wird dabei gemäß diesem bekannten Industrietor dadurch
möglich, daß der Spiralabschnitt der Seitenführung eine stetig gebogene Spiralform
aufweist, so daß die dynamischen Belastungen des Torblatts in Grenzen gehalten wer
den können. Dieses Industrietor hat sich in der Praxis für viele Anwendungen als sehr
vorteilhaft erwiesen. So können hier sehr hohe Geschwindigkeiten bis 3 m/s zuverlässig
erzielt werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, das Torblatt im wesentlichen
durchgehend transparent auszubilden.
Aber auch dieses Industrietor mit Kunststofflamellen ist mit Nachteilen behaftet.
So weisen diese Lamellen im Vergleich zu Alu-Lamellen eine derart geringe Festigkeit
auf, daß sie kaum für Torbreiten über vier Meter geeignet sind. Dabei haben diese
Kunststofflamellen zudem auch eine geringere Lebensdauer als herkömmliche Alumini
umlamellen. Insbesondere hat sich gezeigt, daß ab einer gewissen Torgröße Risse in
dem Bereich auftreten können, an dem die Scharnierbänder an den Lamellen befestigt
sind. Ein weiterer Nachteil bei dieser Ausgestaltung liegt darin, daß die Lamellen als
Ganzes extrudiert werden, weshalb einer Variation von Materialien Grenzen gesetzt
sind. Insbesondere ist es jedoch nicht ohne erheblichen Kostenaufwand möglich, die
konstruktive Gestalt der Lamelle zu verändern; hierzu muß jeweils eine neue Extrusi
onsmatrize hergestellt werden.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser bekannten Kunststofflamelle liegt noch
darin, daß der transparente Bereich verfahrensbedingt nicht glasklar durchsichtig ist,
sondern insbesondere kleine, jedoch klar erkennbare Bearbeitungsspuren in Richtung
der Extrusion vorliegen.
Dieses schnellaufende Industrietor gemäß der DE 199 15 376 A1 hat sich somit
für einige Einsatzfälle als sehr vorteilhaft erwiesen; es ist jedoch nicht geeignet, um ein
Tor mit einem im wesentlichen transparenten Torblatt bereitzustellen, welches hinsicht
lich seiner Festigkeitseigenschaften und Eignung für alle Anwendungsfälle in der Lage
wäre, ein herkömmliches Schnellauf-Spiraltor mit Aluminium-Lamellen zu ersetzen.
Hierbei spielt auch eine Rolle, daß in manchen Anwendungsfällen nur in einem
Teilbereich des Torblatts transparente Lamellen gewünscht sind, während in anderen
Teilbereichen oder auch am gesamten Tor beispielsweise Lamellen vorgesehen sind, die
Durchbrüche aufweisen. Derartige Torblätter sind insbesondere im Innenraum-Bereich
gewünscht, wenn beispielsweise ein Luft- bzw. Druckausgleich zwischen den einzelnen
Räumen möglich sein soll. Derartige Abwandlungen und Variationen sind bei den ex
trudierten Kunststofflamellen gemäß der DE 199 15 376 A1 generell nicht möglich.
Ferner wurden bereits im Zuge der Erfindung Versuche dahingehend angestellt,
eine Lamelle bereitzustellen, die aus zwei sich in Längsrichtung der Lamelle erstrec
kenden Profilelementen und einer dazwischen liegenden Platte ausgebildet ist, d. h. kei
nen vertikalen Steg zwischen den Profilelementen erfordert. Eine Entwicklung zielte
hierbei darauf ab, die zwischen den Profilelementen angeordnete Platte in im wesentli
chen U-förmige Profilnuten der Profilelemente einzukleben. Dieser Ansatz hat jedoch
aus verschiedenen Gründen zu keinem praktisch verwertbaren Ergebnis geführt: So hat
es sich in verfahrenstechnischer Hinsicht als schwierig erwiesen, eine Klebung derart
prozeßsicher auszuführen, daß die Mittelplatte zuverlässig in den Profilnuten der Profil
elemente gehalten wird. Insbesondere ist es schwierig, die - angesichts der auf die ein
zelne Lamelle wirkenden Kräfte - erforderliche Haltekraft für die Platte in der jeweili
gen Profilnut des Profilelements zu gewährleisten. Ein weiterer verfahrensspezifischer
Nachteil bei einer Klebelösung liegt darin, daß eine Aushärtezeit für den Klebstoff zu
beachten ist, weshalb in der Fertigungsplanung entsprechende Totzeiten und Lager
möglichkeiten zu berücksichtigen sind.
Darüber hinaus haben sich insbesondere bei einem möglichen Einsatz einer derar
tigen Lamelle für ein Außentor Probleme dahingehend ergeben, daß sich der Klebstoff
als nicht ausreichend UV-beständig für einen Langzeiteinsatz erwies. Ein weiteres Pro
blem liegt gerade bei einer Verwendung als Außentor darin, daß hier unterschiedliche
Materialien und somit Werkstoffe mit unterschiedlichem Längeausdehnungskoeffizient
miteinander kombiniert sind. Dies hat beispielsweise bei direkter Sonneneinstrahlung zu
Verspannungen in den Lamellen geführt, da die aus Aluminium hergestellten Pro
filelemente über die Länge der Lamelle eine andere Längenausdehnung aufzeigen, als
die beispielsweise aus PMMA hergestellte Platte. Dabei ist jedoch aufgrund der durch
gehenden Klebeverbindung - die notwendig ist, um eine ausreichende Haltekraft der
Zwischenplatte an den Profilelementen sicher zu stellen - keine Relativbewegung eines
Materials gegenüber dem anderen möglich. Im Extremfalle führte dies zu einer Beschä
digung der Materialien oder zu einer Zerstörung der Klebeverbindung, wodurch der
Zusammenhalt der Bestandteile dieser Lamelle nicht mehr gegeben war. Dieser Ansatz
führte daher zu keinem praktikablen Ergebnis.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Industrietor gemäß dem Ober
begriff des Anspruches 1 derart weiterzubilden, daß das Torblatt - unter Beibehaltung
der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenab
schluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner
soll durch die Erfindung eine entsprechende Lamelle sowie ein Verfahren zur Herstel
lung einer derartigen Lamelle bereitgestellt werden.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch ein Indu
strietor mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. So weisen die Lamellen zwei sich
über die Länge der Lamellen erstreckende Profilelemente und eine zwischen diesen an
geordnete, gegebenenfalls durchsichtige Einsteckplatte auf, wobei die Profilelemente
jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der
Einsteckplatte aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und
der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Preßsitz, also
unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet
ist.
Hierbei wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, daß überraschenderweise be
reits das Einpressen eines elastomeren Kunststoffteils zwischen den Längsrändern der
Einsteckplatte und der Innenfläche der jeweiligen Profilnut ausreicht, um die erforderli
chen Haltekräfte herzustellen, d. h. eine zuverlässige Verbindung der Elemente zu er
möglichen. Hierbei wirkt das elastomere Kunststoffteil wie eine Art "Feder", wobei es
sich, wie gezielte Untersuchungen ergaben, beim Eindrücken der Einsteckplatte in die
U-förmige Profilnut streckt und sich anschließend wieder zusammenzieht, wenn der
Einfügevorgang abgeschlossen ist.
Damit kann erfindungsgemäß eine derart zuverlässige Verbindung zwischen den
Einzelteilen jeder Lamelle hergestellt werden, daß auf zusätzliche Stege zwischen den
Profilelementen verzichtet werden kann. Die einzelnen Lamellen lassen sich daher mit
wesentlich geringerem Gewicht bereitstellen, wobei auch der Herstellungsaufwand ge
genüber der Lösung mit den verschraubten Stegen deutlich verringert ist. Dadurch kön
nen die Lamellen für das erfindungsgemäße Industrietor mit wesentlich geringerem Ko
stenaufwand bereitgestellt werden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Industrietors liegt zudem darin, daß
dieser Wirkmechanismus unabhängig vom Material der Einsteckplatte zum Tragen
kommt. Dadurch erweitert sich die Konstruktionsfreiheit bei der Herstellung des Indu
strietors. So können beispielsweise alle oder auch nur einige der Lamellen mit durch
sichtigen Einsteckplatten, oder auch gelochten Einsteckplatten aus Metall, sowie farb
lich gestalteten Einsteckplatten etc. versehen werden. Damit können Aufträge speziell
nach Kundenwunsch durchgeführt werden.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hierdurch erstmals
auch ohne größeren Aufwand eine Variation der Lamellenbreite, d. h. der Teilung des
Torblatts, durchgeführt werden kann. Hierzu ist erfindungsgemäß lediglich die Breite
der Einsteckplatte entsprechend der gewünschten Teilung des Torblatts zu wählen, wäh
rend eine derartige Variation beispielsweise bei den extrudierten Kunststofflamellen nur
durch Bereitstellen eines neuen, kostenträchtigen Extrusionswerkzeugs möglich ist.
Dabei bietet das erfindungsgemäße Industrietor weiterhin einen zuverlässigen Au
ßenabschluß und läßt sich bei hohen Geschwindigkeiten von beispielsweise 3 m/s pro
blemlos betreiben. Zudem ist es auch für große Torbreiten geeignet.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Industrietores sind Gegen
stand der abhängigen Ansprüche 2 bis 8.
So kann das Kunststoffteil aus EPDM, d. h. einem Ethylen-Propylen-Kautschuk,
ausgebildet sein. Dieses Material hat sich in Versuchen als besonders geeignet für den
erfindungsgemäßen Zweck erwiesen. Insbesondere weist dieses Material eine gute Be
ständigkeit gegen Bewitterung und Ozon auf und ist bei sehr unterschiedlichen Einsatz
temperaturen zuverlässig anwendbar. Darüber hinaus sind auch die mechanischen Ei
genschaften dieses Kunststoffes besonders gut geeignet, um den erfindungsgemäßen
Zweck einer zuverlässigen und stabilen Kopplung der Einsteckplatte mit den Profilele
menten herzustellen.
Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Kunststoffteil als U-Profil vorgefertigt ist.
Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil zuverlässig an der gewünschten Stelle zu
liegen kommt und während der Herstellung des Preßsitzes nicht verrutscht. Dies verein
facht die Herstellung der Lamellen und erhöht die Zuverlässigkeit des erfindungsgemä
ßen Industrietores.
Dabei können die Schenkel des U-profilförmigen Kunststoffteils an ihren freien
Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der
Einsteckplatte ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil noch stabiler an der
Einsteckplatte vorliegt. Das elastomere Kunststoffteil kann dadurch seine Funktion noch
zuverlässiger ausführen.
Dadurch, daß in den Innenbereichen der Schenkel des U-förmigen Kunststoffteils,
welche an den Quersteg angrenzen, Aussparungen ausgebildet sind, kann das Kunst
stoffteil noch exakter an der Kante der Einsteckplatte anliegen. Die Aussparungen stel
len hierbei sicher, daß die Einsteckplatte bis zum Quersteg des Kunststoffteils eingefügt
werden kann, wobei die Kanten an den Längsrändern der Einsteckplatte in die Ausspa
rungen eingreifen. Hierdurch können undefinierte Zustände in diesem Bereich besser
vermieden werden.
Von weiteren Vorteil ist es, wenn die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut je
weils eine Verzahnung aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-
förmigen Profilnut ausgerichtet ist. Durch diese Verzahnung läßt sich die Haltekraft an
dieser Verbindungsstelle weiter erhöhen. Gleichzeitig erlaubt die Verzahnung auch ei
nen gewissen Toleranzausgleich zwischen den aneinander gefügten Bauteilen. Die so
ausgebildete Lamelle weist somit eine verbesserte Stabilität auf.
Wenn an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut jeweils eine Einlauf
schräge ausgebildet ist, kann das elastomere Kunststoffteil auf einfachere Weise und
zielsicherer in die Profilnut eingefügt werden. Insbesondere steuert diese Einlaufschräge
die Streckung des elastomeren Kunststoffteils während des Eindrückvorgangs, so daß
dieser Schritt mit größerer Prozeßsicherheit durchgeführt werden kann.
Von weiteren Vorteil ist es, wenn der Preßsitz des Kunststoffteils zwischen den
Rändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut derart ist, daß er Halte
kräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte aus der Profilnut herstellt, wobei er
eine Relativbewegung der Einsteckplatte gegenüber dem Profilelementen in Längsrich
tung der Lamelle zuläßt. Hierdurch eignet sich diese Lamelle noch besser für ein Indu
strietor, welches als Außenabschluß dient und somit thermischen Einwirkungen wie beispielsweise
einer unmittelbaren Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die unterschiedli
chen Längenausdehnungskoeffizienten der Materialien führen daher zu keinen Verspan
nungen in den Profilelementen bzw. an der Einsteckplatte. Statt dessen nimmt das ela
stomere Kunststoffteil diese Dehnungskräfte auf und läßt aufgrund seiner Elastizität
eine Relativbewegung in Längsrichtung der Lamelle zu. Das erfindungsgemäße Indu
strietor läßt sich dann auch für sehr große Torbreiten von sechs Metern und mehr zu
verlässig einsetzen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Lamelle mit den Merk
malen des Anspruches 9 bereitgestellt. Diese Lamelle kann zur Nachrüstung bzw. Um
rüstung bestehender Industrietore oder auch als Ersatzteil für beispielsweise beschädigte
Lamellen eines erfindungsgemäßen Industrietores angewendet werden. Mit ihr lassen
sich ebenfalls die oben genannten Vorteile erzielen, wobei gleichermaßen Weiterbil
dungen möglich sind, wie sie aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 8 hervorgehen.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 11 ein
Verfahren zur Herstellung einer Lamelle bereitgestellt, welches die Schritte aufweist:
Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte hinsichtlich
einer jeweiligen U-förmigen Profilnut an zwei sich über die Länge der Lamelle erstrec
kenden Profilelementen, Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils jeweils zwischen
den Längsrändern der Einsteckplatte und der U-förmigen Profilnut, und Zusammenfüh
ren der Einsteckplatte und der Profilelemente, wobei das elastomere Kunststoffteil da
zwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß bei hoher Prozeßsicherheit und
relativ geringem konstruktiven Aufwand eine Lamelle mit den gewünschten Eigen
schaften zuverlässig hergestellt werden kann. Insbesondere können Verfahrensprobleme
wie beispielsweise bei der eingangs diskutierten Verklebung der Platte in den Profilele
menten vermieden werden, da erfindungsgemäß auf eine Klebung gänzlich verzichtet
werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform kann das Kunststoffteil hierbei als U-Profil
ausgebildet sein und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte aufgesteckt wer
den. Hierdurch läßt sich das Verfahren weiter vereinfachen und mit noch größerer Pro
zeßsicherheit ausführen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine perspektivische Ansicht eines Industrietores,
auf welches die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 2 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Lamelle;
Fig. 3 ein Profilelement in vergrößerter Darstellung;
Fig. 4 ein elastomeres Kunststoffteil in vergrößerter Darstellung; und
Fig. 5 eine vergrößerte Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Lamelle in Fig. 2.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Industrietor 1 ein Torblatt 2 auf, wel
ches eine Vielzahl an abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen 21 sowie für den
bodenseitigen Abschluß ein Abschlußprofil 22 aufweist. In Fig. 1 ist das Industrietor 1
im geöffneten Zustand dargestellt, in welchem das Torblatt 2 im Bereich des nicht dar
gestellten Torsturzes zu einer Spirale aufgewickelt ist.
Die Lamellen 21 sind miteinander über hier nicht dargestellte Scharniereinrich
tungen verbunden, wobei diese Scharniereinrichtung einzelne Scharniere zwischen den
Lamellen oder auch ein über die Torblatthöhe durchlaufendes Scharnierband jeweils im
Bereich jeder Seitenkante des Torblatts 2 sein kann. Zudem sind an den Seitenrändern
des Torblatts 2 in bekannter Weise eine Mehrzahl von Rollen 23 angeordnet, welche in
die Führungsschienen 3 eingreifen und zur seitlichen Führung des Torblatts 2 dienen.
In Fig. 2 ist eine Lamelle 21 im Schnitt gezeigt. Die Lamelle 21 weist zwei zuein
ander spiegelbildlich ausgebildete Profilelemente 211 und 212 auf, die im eingebauten
Zustand jeweils benachbart zur angrenzenden Lamelle vorliegen. Zwischen den Profil
elementen 211 und 212 ist eine Einsteckplatte 213 angeordnet, welche mittelbar über
ein jeweiliges elastomeres Kunststoffteil 214 bzw. 215 mit den Profilelementen 211 und
212 verbunden ist.
In Fig. 3 ist das Profilelement 212 im näheren Detail dargestellt. Es weist eine
Profilnut 2121 auf, deren Innenfläche eine Verzahnung 2122 enthält. Die Verzahnung
2122 ist dabei derart ausgebildet, daß sich die Zähne parallel zum Grund der Profilnut
2121 erstrecken. Ferner ist am offenen Ende der Profilnut 2121 beiderseits jeweils eine
Einlaufschräge 2123 ausgebildet. Die weitere Geometrie des Profilelements 212 be
stimmt sich in bekannter Weise aus dem Aufbau des Torblatts 2, so daß hier auf eine
detaillierte Erläuterung hierzu verzichtet werden kann.
In Fig. 4 ist das elastomere Kunststoffteil 215 im Querschnitt dargestellt. Dieses
ist als Formteil aus EPDM hergestellt und weist zwei Schenkel 2151 und 2152 auf, wel
che über einen Quersteg 2153 miteinander verbunden sind. Auf der Innenseite des somit
U-profilförmig ausgebildeten Kunststoffteils 215 sind ferner Aussparungen 2154 und
2155 ausgebildet, welche jeweils am Übergang zwischen den Schenkeln 2151 bzw.
2152 und dem Quersteg 2153 vorliegen.
Die in Fig. 4 mit durchgezogener Linie gezeichnete Gestalt des Kunststoffteils
215 entspricht der eingebauten, d. h. der auf die Einsteckplatte 213 aufgesteckten Lage.
In Fig. 4 ist der Lieferzustand des Kunststoffteils 215 zudem strichliert angedeutet.
Hieraus ist erkennbar, daß die Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 an ihren
freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke
der Einsteckplatte 213 ist.
Das hier nicht näher im Detail beschriebene Profilelement 211 ist dabei analog,
d. h. spiegelbildlich zum Profilelement 212 ausgebildet, wie aus Fig. 2 erkennbar ist.
Das ebenfalls nicht im Detail beschriebene Kunststoffteil 214 entspricht in seiner Ge
stalt dem Kunststoffteil 215, wobei es lediglich in entgegengesetzter Ausrichtung auf
den anderen Längsrand der Einsteckplatte 213 aufgesteckt wird.
In Fig. 5 ist im näheren Detail und im schematischer Darstellung gezeigt, wie die
einzelnen Elemente einer Lamelle 21 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung die
ser Verbindung wird das Kunststoffteil 215 zunächst auf einen Längsrand der hier nur
teilweise dargestellten Einsteckplatte 213 aufgesteckt. Anschließend werden diese vor
montierten Elemente in die Profilnut 2121 des hier nur teilweise dargestellten Profil
elements 212 eingefügt. Hierbei wird das elastomere Kunststoffteil 215 elastisch ver
formt. Es gleitet unter einer Verstreckung gegebenenfalls über die Einlaufschrägen 2123
(vgl. Fig. 3) in die Profilnut 2121 hinein. Sobald der Einfügevorgang abgeschlossen ist,
neigt das elastomere Kunststoffteil 215 dazu, sich wieder zusammenzuziehen und liegt
schließlich in dem im Innenraum der Profilnut 2121 vorliegenden Raum fest.
Insbesondere gelangt das Kunststoffteil 215 hierbei in Eingriff mit der Verzahnung
2122. Da das Kunststoffteil 215 hierbei zugleich unter bleibender Verformung in der
Profilnut 2121 zu liegen kommt, wird der Druck auch auf die Hauptflächen am
Längsrand der Einsteckplatte 213 übertragen, so daß diese zuverlässig gehalten wird.
Die Verbindung im Bereich des Profilelements 211 wird analog hergestellt.
Die Einsteckplatte 213 wird auf diese Weise zwar fest, dabei jedoch weiterhin ela
stisch zwischen den Profilelementen 211 und 212 eingespannt. Daher wird einerseits
eine sehr hohe Haltekraft - ein typischer Betrag liegt bei 300 N/dm - gegen ein
Herausziehen der Einsteckplatte 213 aus den Profilelementen 211 und 212 erzielt, und
andererseits ist dennoch eine Relativbewegung der Einsteckplatte 213 gegenüber den
Profilelementen 211 und 212 insbesondere in Längsrichtung der Lamelle möglich, so
daß Verspannungen aufgrund einer unterschiedlichen Ausdehnung der Materialien bei
thermischer Einwirkung vermieden werden können. In praktischen Versuchen hat sich
hierbei gezeigt, daß die Elastizität des Kunststoffteils ab einem gewissen Punkt überwunden
wird und es zu einer (umkehrbaren) Gleitbewegung an den Grenzflächen
kommt. Diese Gleitbewegung tritt dabei dort auf, wo die Reibung am geringsten ist, wie
z. B. zwischen der Einsteckplatte bzw. dem Steg und dem elastomeren Kunststoffteil.
Daher können hier unterschiedlichste Materialien miteinander kombiniert werden,
wobei für die Profilelemente bevorzugt Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung wie
z. B. AlMgSi 0,5 F22 oder auch ein Kunststoff wie ein GFK oder PMMA angewendet
wird. Die Einsteckplatte kann aus transparentem PMMA oder auch aus einem anderen
Kunststoff wie z. B. PVC oder PC ausgebildet sein. Ferner ist es auch möglich, daß die
Einsteckplatte aus Metall ausgebildet ist und/oder Durchbrüche für einen Luftaustausch
zwischen den gegeneinander abgeschlossenen Räumen enthält.
Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestal
tungsansätze zu.
So kann das Kunststoffteil auch aus einem anderen Elastomer als EPDM ausge
bildet sein. Ein Beispiel hierfür wäre neben NBR, CR, TPE und EPM auch ein Butyl
kautschuk oder Neoprene-Polychloroprene.
Ferner muß das Kunststoffteil nicht als U-Profil vorgefertigt sein, sondern kann
auch als flache Bahn angeliefert werden, welche zwischen der Profilnut 2121 und der
Kante der Einsteckplatte 213 mittig positioniert und dann eingedrückt wird. Zudem ist
es auch nicht erforderlich, daß die freien Enden der Schenkel 2151 und 2152 des Kunst
stoffteils 215 eine geringere lichte Weite aufweisen, als die Einsteckplatte 213 dick ist.
Zudem kann auch auf die Aussparungen 2154 und 2155 verzichtet werden.
Dabei kann erfindungsgemäß auf eine Verklebung an der Verbindungsstelle Ein
steckplatte 213/Kunststoffteil 215 bzw. Kunststoffteil 215/Profilnut 2121 verzichtet
werden. In speziellen Einsatzfällen ist es jedoch auch möglich, zusätzlich einzelne Kle
bepunkte oder auch eine durchgehende Verklebung in der Profilnut vorzusehen, um die
Haltekraft der Verbindung zu erhöhen.
Die Einsteckplatte kann alternativ auch eine mehrschichtige Platte sein, die bei
spielsweise in Sachwich-Bauweise gestaltet ist. Damit ist es u. a. möglich, der Einsteck
platte auch wärmedämmende Eigenschaften zu verleihen.
Weiter ist es auch möglich, die Profilnut 2121 ohne Verzahnung und/oder auch
ohne Einlaufschräge 2123 auszubilden. Außerdem können auch die mit dem Kunst
stoffteil 15 zusammenwirkenden Randbereiche der Einsteckplatte mit reibungserhöhen
den Mitteln wie z. B. einer Beschichtung oder einer Profilierung (Riffelung) versehen
sein.
Ferner läßt sich die Erfindung nicht nur an einwandigen Lamellen, sondern auch
an doppelwandigen Lamellen anwenden, wobei dann die Lamellenwände jeweils analog
zur einwandigen Lamelle aus Profilelementen mit Profilnuten, elastomeren Kunststoff
teilen und einer Einsteckplatte ausgebildet sind. Hinsichtlich weiterer Details wird
hierzu auch auf die am gleichen Anmeldetage von der gleichen Anmelderin unter dem
Anwaltsaktenzeichen EFO1K27 hinterlegte deutsche Patentanmeldung verwiesen, die
den Titel "Industrietor, doppelwandige Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur
Herstellung einer derartigen Lamelle" führt. Dort ist ein konkretes Ausführungsbeispiel
hierfür gezeigt, auf welches vollinhaltlich Bezug genommen wird.
Claims (12)
1. Industrietor (1) mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches eine
Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) aufweist, die in
einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (21) zwei sich über die Länge der Lamellen (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsich tige Einsteckplatte (213) aufweisen,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Pro filnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) jeweils ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lamellen (21) zwei sich über die Länge der Lamellen (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsich tige Einsteckplatte (213) aufweisen,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Pro filnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) jeweils ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
2. Industrietor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil
(214, 215) aus EPDM ausgebildet ist.
3. Industrietor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst
stoffteil (214, 215) als U-Profil vorgefertigt ist.
4. Industrietor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (2151,
2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215) an ihren freien Enden eine
lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Ein
steckplatte (213) ist.
5. Industrietor nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innen
bereichen der Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214,
215), welche an den Quersteg (2153) angrenzen, Aussparungen (2154, 2155) aus
gebildet sind.
6. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Seitenflächen der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Verzahnung (2122)
aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profil
nut (2121) ausgerichtet ist.
7. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an
den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Einlaufschräge
(2123) ausgebildet ist.
8. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Preßsitz des Kunststoffteils (214, 215) zwischen den Rändern der Einsteckplatte
(213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) derart ist, daß er Haltekräfte gegen
ein Herausziehen der Einsteckplatte (213) aus der Profilnut (2121) herstellt, wobei
er eine Relativbewegung der Einsteckplatte (213) gegenüber den Profilelementen
(211, 212) in Längsrichtung der Lamelle (21) zuläßt.
9. Lamelle (21), insbesondere für ein Industrietor (1) nach einem der Ansprüche 1
bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß sie zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteck platte (213) aufweist,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
daß sie zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteck platte (213) aufweist,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
10. Lamelle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit wenigstens einem
der Merkmale der Ansprüche 2 bis 8 weitergebildet ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (21) nach Anspruch 8 oder 9, mit den
Schritten:
Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);
Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und
Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wo bei das elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);
Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und
Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wo bei das elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil
(214, 215) als U-Profil ausgebildet ist und auf den jeweiligen Längsrand der Ein
steckplatte (213) aufgesteckt wird.
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