EP1251235A2 - Industrietor, Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle - Google Patents

Industrietor, Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle Download PDF

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EP1251235A2
EP1251235A2 EP02008336A EP02008336A EP1251235A2 EP 1251235 A2 EP1251235 A2 EP 1251235A2 EP 02008336 A EP02008336 A EP 02008336A EP 02008336 A EP02008336 A EP 02008336A EP 1251235 A2 EP1251235 A2 EP 1251235A2
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EP
European Patent Office
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insert plate
plastic part
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lamella
industrial door
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EP02008336A
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English (en)
French (fr)
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EP1251235B1 (de
EP1251235A3 (de
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Petra Dipl.-Ing. Rejc
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Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
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Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
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Publication of EP1251235A3 publication Critical patent/EP1251235A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/15—Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E06B2009/1505—Slat details
    • E06B2009/1527—Transparent slats or transparent sections in slats

Definitions

  • the invention relates to an industrial door with a covering the door opening Door leaf, which has a large number of slats that can be angled together has that can be formed transparently in a central region. Furthermore, the Invention a slat for an industrial door according to claim 9 and a method for Production of such a lamella according to claim 11.
  • roller shutters are known in practice, which operate according to the roller shutter principle a door leaf made of slats and an upper winding shaft.
  • This Roller shutters are suitable as an external closure for buildings such. B. during business interruptions, but are normally held in the open position during operation, because opening and closing movements take a lot of time due to the very slow running need.
  • the slats of these high-speed industrial doors are usually made of Aluminum trained. In practice, however, it is often desirable that the range is visible behind a closed gate, so for example not from both Sides of forklift trucks want to drive through the first opening gate at the same time.
  • the door leaf should be transparent, for example is known from so-called soft PVC roller doors.
  • These can also be designed as high-speed roller shutters, the door leaf being designed as a curtain when the gate is opened is wound up above the gate opening.
  • This curtain out Soft PVC or the like can essentially cover the entire surface, i.e. about the be transparent throughout the entire door height.
  • the turns are of the door curtain directly in the winding as with conventional roller doors on top of each other so that they scratch and dirty accordingly, causing transparency of the curtain diminishes over time.
  • Another disadvantage of these roller doors is in that this curtain, although it is usually vertical on the side edges Guides are held at larger wind forces due to stretching of the material tends to bulge in the middle area.
  • a slat was reduced to a frame-like body, in which a transparent plate made of PMMA or the like is used.
  • this frame-like slat consists of an upper and lower profile strip, which at their respective end areas and with larger door widths also in the middle area of the door leaf are rigidly connected to one another via a vertical web. The vertical bars are screwed to the profile strips.
  • this industrial door with plastic slats also has disadvantages. These slats have such low strength compared to aluminum slats that they are hardly suitable for door widths over four meters. Doing this Plastic slats also have a shorter lifespan than conventional aluminum slats. In particular, it has been shown that cracks in the area where the hinge straps are attached to the slats can occur are. Another disadvantage of this configuration is that the slats as Whole be extruded, which is why there are limits to a variation of materials are. In particular, however, it is not possible without considerable expense to change the structural shape of the lamella; this requires a new extrusion die getting produced.
  • Another major disadvantage of this known plastic lamella still lies in that the transparent area is not crystal clear due to the process, but in particular small, but clearly recognizable traces of processing in the direction extrusion.
  • the invention is based on the object, an industrial door according to the preamble of claim 1 so that the door leaf - while maintaining the suitability known for example from the high-speed spiral door for an external closure - Can be designed variably and, in particular, can also be designed to be transparent. Further is intended by the invention a corresponding lamella and a method for manufacturing such a slat can be provided.
  • this object is achieved by an industrial door solved with the features of claim 1.
  • the slats two face each other Profile elements extending over the length of the slats and a section arranged between them if necessary, transparent insert plate, the profile elements each have a substantially U-shaped profile groove for receiving the longitudinal edges of the Have insert plate, and being between the longitudinal edges of the insert plate and the inner surface of the profile groove each have an elastomeric plastic part in a press fit, that is while deforming the plastic part compared to the unloaded state is.
  • Another advantage of the industrial door according to the invention is that this mechanism of action to wear regardless of the material of the insert plate comes. This increases the design freedom in the manufacture of the industrial door.
  • all or just some of the slats can also be transparent Insert plates, or perforated insert plates made of metal, and in color designed insert plates etc. This allows orders to be customized be carried out according to customer requirements.
  • Another significant advantage of the invention is that this is the first time a variation of the slat width also without great effort, i.e. the division of the Gate leaf, can be performed. According to the invention, this is only the width to choose the insert plate according to the desired division of the door leaf while such a variation, for example, only in the case of the extruded plastic fins by providing a new, expensive extrusion tool.
  • the industrial door according to the invention also offers a reliable external closure and can be easily at high speeds of, for example, 3 m / s operate. It is also suitable for large door widths.
  • the plastic part made of EPDM i.e. an ethylene-propylene rubber
  • This material has proven to be particularly suitable for the proved purpose according to the invention.
  • this material has good resistance against weathering and ozone and is at very different operating temperatures reliably applicable.
  • the mechanical properties this plastic particularly well suited to the invention Purpose of a reliable and stable coupling of the insert plate with the profile elements manufacture.
  • the plastic part is prefabricated as a U-profile. This ensures that the plastic part reliably at the desired location lies and does not slip during the manufacture of the press fit. This simplifies it the manufacture of the slats and increases the reliability of the invention Industrial door.
  • the legs of the U-shaped plastic part can be at their free Ends have a clear width from each other, the dimension of which is less than the thickness of the Insert plate is. This ensures that the plastic part is even more stable on the Insert plate is present.
  • the elastomeric plastic part can still function run more reliably.
  • the side faces of the U-shaped profile groove in each case have a toothing, which is preferably parallel to the base of the U-shaped Profile groove is aligned.
  • This toothing allows the holding force to be applied increase this junction further.
  • the teeth also allow one certain tolerance compensation between the joined components. The so trained lamella thus has improved stability.
  • the elastomeric plastic part in a simpler manner and be inserted more precisely into the profile groove. In particular, this controls the slant the stretching of the elastomeric plastic part during the pressing process, so that this step can be carried out with greater process reliability.
  • the press fit of the plastic part between the Edges of the insert plate and the inner surface of the profile groove is such that it holds forces against pulling out of the insert plate from the profile groove, whereby he a relative movement of the insert plate with respect to the profile elements in the longitudinal direction the slat allows.
  • This makes this slat even more suitable for an industrial door, which serves as an outer closure and thus thermal effects such as is exposed to direct sunlight.
  • the different Linear expansion coefficients of the materials therefore do not lead to any tension in the profile elements or on the insert plate.
  • the elastomer takes Plastic part on these expansion forces and leaves due to its elasticity a relative movement in the longitudinal direction of the lamella.
  • the industrial door according to the invention can then also be used reliably for very large door widths of six meters and more deploy.
  • This slat can be used for retrofitting or retrofitting existing industrial doors or as a spare part for damaged, for example Slats of an industrial door according to the invention are used. Leave with her the above-mentioned advantages are also achieved, with further training equally are possible as they emerge from the features of claims 2 to 8.
  • Method for producing a lamella comprising the steps: Positioning opposite longitudinal edges of a plug-in plate with regard to a respective U-shaped profile groove on two extending over the length of the lamella Profile elements, arranging an elastomeric plastic part between each the longitudinal edges of the insert plate and the U-shaped profile groove, and merging the insert plate and the profile elements, with the elastomeric plastic part in between is pressed and deformed.
  • This method is characterized in that with high process reliability and relatively little design effort a slat with the desired properties can be reliably produced.
  • procedural problems such as the gluing of the panel in the profile elements discussed at the beginning can be avoided since, according to the invention, there is no adhesive at all can be.
  • the plastic part can be a U-profile be formed and placed on the respective longitudinal edge of the insert plate.
  • an industrial door 1 has a door leaf 2 which a plurality of slats 21 which can be angled together and for the has an end profile 22 at the bottom end. 1 is the industrial door 1 shown in the open state, in which the door leaf 2 in the area of not shown Lintel is wound into a spiral.
  • the slats 21 are connected to one another via hinge devices, not shown here connected, this hinge device individual hinges between the Slats or a hinge band running through the door leaf height in each case Area of each side edge of the door leaf 2 can be. Also are on the side edges of the door leaf 2 a plurality of rollers 23 arranged in a known manner, which in engage the guide rails 3 and serve to guide the door leaf 2 laterally.
  • a lamella 21 is shown in section.
  • the lamella 21 has two to each other Profile elements 211 and 212 formed in mirror image, which in the built Condition adjacent to the adjacent lamella.
  • an insert plate 213 is arranged, which indirectly a respective elastomeric plastic part 214 or 215 with the profile elements 211 and 212 is connected.
  • the profile element 212 is shown in more detail. It has one Profile groove 2121 on whose inner surface contains a toothing 2122.
  • the gearing 2122 is designed such that the teeth are parallel to the bottom of the profile groove 2121 extend.
  • the further geometry of the profile element 212 determines itself in a known manner from the structure of the door leaf 2, so that here on a detailed explanation of this can be dispensed with.
  • the elastomeric plastic part 215 is shown in cross section. This is a molded part made of EPDM and has two legs 2151 and 2152, which are connected to one another via a crosspiece 2153. On the inside of the thus U-shaped plastic part 215 are also recesses 2154 and 2155 formed, which each at the transition between the legs 2151 or 2152 and the crosspiece 2153.
  • the shape of the plastic part drawn with a solid line in FIG. 4 215 corresponds to the built-in, i.e. the position plugged onto the insert plate 213.
  • the delivery state of the plastic part 215 is also indicated by dashed lines. From this it can be seen that the legs 2151 and 2152 of the plastic part 215 on their free ends have a clear width from each other, the dimension of which is less than the thickness the insert plate 213.
  • the profile element 211 which is not described in detail here, is analogous, i.e. Mirror image of profile element 212, as can be seen in FIG. 2.
  • the plastic part 214 also not described in detail, corresponds in its shape the plastic part 215, whereby it is only in the opposite orientation the other longitudinal edge of the insert plate 213 is attached.
  • FIG. 5 shows in more detail and in a schematic representation how the individual elements of a slat 21 are interconnected.
  • the plastic part 215 is first connected to one longitudinal edge only here partially shown insert plate 213 plugged. Then these are pre-assembled Elements in the profile groove 2121 of the profile element shown only partially here 212 inserted.
  • the elastomeric plastic part 215 is elastically deformed. If necessary, it slides under a draft over the entry slopes 2123 (see FIG. 3) into the profile groove 2121.
  • the elastomeric plastic part 215 tends to contract again and lies finally in the space present in the interior of the profile groove 2121. In particular, the plastic part 215 comes into engagement with the toothing 2122.
  • the insert plate 213 is solid in this way, but still elastic clamped between the profile elements 211 and 212. Therefore, on the one hand a very high holding force - a typical amount is 300 N / dm - against Pulling out the insert plate 213 achieved from the profile elements 211 and 212, and on the other hand, there is nevertheless a relative movement of the insert plate 213 relative to the Profile elements 211 and 212 possible in particular in the longitudinal direction of the lamella, so that tension due to a different expansion of the materials thermal influence can be avoided. In practical trials shown here that the elasticity of the plastic part is overcome at a certain point becomes a (reversible) sliding movement at the interfaces comes. This sliding movement occurs where the friction is lowest, such as e.g. between the insert plate or the web and the elastomeric plastic part.
  • the insert plate can be made of transparent PMMA or another Plastic such as B. PVC or PC. It is also possible that the Insert plate is made of metal and / or openings for an air exchange between the closed rooms.
  • the plastic part can also be made from an elastomer other than EPDM his.
  • An example of this would be a butyl rubber in addition to NBR, CR, TPE and EPM or Neoprene-Polychloroprene.
  • the plastic part does not have to be prefabricated as a U-profile, but can also be delivered as a flat track, which is between the profile groove 2121 and the Edge of the insert plate 213 is positioned in the center and then pressed in. In addition is it also does not require that the free ends of the legs 2151 and 2152 of the plastic part 215 have a smaller internal width than the insert plate 213 is thick.
  • the recesses 2154 and 2155 can also be dispensed with.
  • a plug-in plate can be glued to the connection point 213 / plastic part 215 or plastic part 215 / profile groove 2121 omitted become.
  • the insert plate can alternatively be a multi-layer plate, for example is designed in Sachwich construction. So it is u. a. possible the insert plate also to impart thermal insulation properties.
  • profile groove 2121 without toothing and / or without training entry slope 2123.
  • the invention can be applied not only to single-walled slats, but also use on double-walled slats, in which case the slat walls are analogous for single-walled lamella made of profile elements with profile grooves, elastomeric plastic parts and an insert plate are formed.
  • the slat walls are analogous for single-walled lamella made of profile elements with profile grooves, elastomeric plastic parts and an insert plate are formed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt, welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) enthält. Die Lamellen (21) weisen zwei sich über die Länge der Lamellen (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213) auf, wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Industrietor zeichnet sich dabei dadurch aus, daß das Torblatt - unter Beibehaltung der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner wird durch die Erfindung eine entsprechende Lamelle sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle bereitgestellt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt, welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Lamelle für ein Industrietor gemäß Anspruch 9 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle gemäß Anspruch 11.
Allgemein sind in der Praxis Rolltore bekannt, die nach dem Rolladenprinzip mit einem Torblatt aus Lamellen und einer oberen Wickelwelle ausgebildet sind. Diese Rolltore eignen sich als Außenabschluß für Bauwerke z. B. während Betriebsunterbrechungen, werden aber während des Betriebs normalerweise in Öffnungsstellung gehalten, da Öffnungs- und Schließbewegungen aufgrund des sehr langsamen Laufs viel Zeit benötigen.
Daher wurden schnellaufende Industrietore entwickelt, wie sie beispielsweise aus den Deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A bekannt sind. Diese haben sich in der Praxis bestens bewährt und gegenüber üblichen Rolltoren durchgesetzt. Während bei herkömmlichen Rolltoren die Lamellen des Torblatts an einer oberen Wickelwelle befestigt sind und unmittelbar aufeinander aufgewickelt werden, laufen die Lamellen des Torblatts eines derartigen Schnellauf-Spiraltores mit seitlichen Rollen in Führungsschienen. Diese sind am oberen Ende der Toröffnung zur Torinnenseite in einen geraden Führungsabschnitt umgelenkt, nach einer erneuten Umlenkung um 180° nach unten wieder geradlinig zurückgeführt und gegebenenfalls dann erneut nach einer Umlenkung um 180° nach oben wieder nach hinten geführt. Dadurch entsteht ein langgestreckter Wickel, bei dem jedoch die Lamellen des Torblatts nicht aufeinander aufliegen, sondern im Abstand voneinander mit den Rollen in Führungen geführt sind. Auf diese Weise kann die Laufgeschwindigkeit des Torblatts ganz erheblich, bis auf etwa 1,5 m/s erhöht werden. Weiterhin werden Verkratzungen und Verschmutzungen des Torblatts vermieden, die beim Aufeinanderliegen der Lamellen im Wickel nicht vermeidbar sind und das Torblatt in kurzer Zeit unansehnlich machen.
Die Schaffung derartiger Schnellauf-Spiraltore hat dem Rolltorprinzip neue Anwendungen eröffnet: während konventionelle Rolltore mit Wickelwelle aufgrund ihres sehr langsamen Laufs einerseits und der Stabilität des schweren, meist metallenen Torblatts andererseits als stabiler Abschluß der Toröffnung für Ruhezeiten (beispielsweise über Nacht) eingesetzt werden, und häufig dahinter in der selben Türöffnung PVC-Pendeltore für einen provisorischen Abschluß zwischen Durchfahrten von Fahrzeugen sorgen, werden derartige Schnellauf-Spiraltore nunmehr häufig als Ersatz der beiden vorgenannten Torarten eingesetzt: sie bieten sowohl einen widerstandsfähigen und zuverlässigen Außenabschluß der Toröffnung in Zeiten der Betriebsunterbrechung, als auch eine schnelle Öffnungs- und Schließbewegung für eine Durchfahrt von Fahrzeugen während des Betriebs. Daher übernehmen sie sowohl die Funktion konventioneller Rolltore als auch diejenige des provisorischen Abschlusses etwa durch PVC-Pendeltore.
Die Lamellen dieser Schnellauf-Industrietore sind hierbei üblicherweise aus Aluminium ausgebildet. In der Praxis ist es jedoch häufig gewünscht, daß der Bereich hinter einem geschlossenen Tor einsehbar ist, damit beispielsweise nicht von beiden Seiten Gabelstapler gleichzeitig das sich erst öffnende Tor durchfahren möchten.
Im Prinzip ist hierbei eine Transparenz des Torblatts gewünscht, wie es beispielsweise von sogenannten Weich-PVC-Rolltoren bekannt ist. Diese können ebenfalls als Schnellauf-Rolltore ausgebildet sein, wobei das Torblatt als Behang gestaltet ist, der beim Öffnen des Tores oberhalb der Toröffnung aufgewickelt wird. Dieser Behang aus Weich-PVC oder dergleichen kann dabei im Wesentlichen vollflächig, d.h. über die gesamte Torhöhe hinweg transparent ausgebildet sein. Allerdings liegen die Windungen des Torbehangs hier wie bei konventionellen Rolltoren in der Wicklung unmittelbar aufeinander, so daß sie entsprechend verkratzen und verschmutzen, was die Transparenz des Behangs im Laufe der Zeit vermindert. Ein weiterer Nachteil dieser Rolltore liegt darin, daß dieser Behang, obwohl er üblicherweise an den Seitenrändern in vertikalen Führungen gehalten wird, bei größeren Windkräften aufgrund einer Dehnung des Materials zum Ausbeulen im Mittelbereich neigt. Ab einer gewissen Windlast oder auch bei einer anderen manuellen Einwirkung kann es somit zu einem Heraustreten der Seitenränder des Behanges aus den vertikalen Führungen der Toröffnung kommen. Diese Weich-PVC-Rolltore eignen sich daher in der Regel nicht als Außenabschluß für ein Gebäude. Andererseits bieten sie jedoch zumindest anfangs eine Transparenz des Behangs, wie sie vom Anwender auch bei Industrietoren mit Lamellen gewünscht ist.
Bei herkömmlichen Schnellauf-Spiraltoren, wie sie Eingangs genannt wurden, ist man daher dazu übergegangen, einzelne Lamellen in einem Mittelbereich transparent auszubilden. Im Prinzip wurde hierzu eine Lamelle zu einem rahmenartigen Körper reduziert, in den eine transparente Platte aus PMMA oder dergleichen eingesetzt wird. In der Praxis besteht diese rahmenartige Lamelle aus einer oberen und unteren Profilleiste, welche an ihren jeweiligen Endbereichen und bei größeren Torbreiten auch im Mittelbereich des Torblatts über einen vertikalen Steg starr miteinander verbunden sind. Die vertikalen Stege sind hierbei mit den Profilleisten verschraubt.
Diese in einem Teilbereich durchsichtigen Lamellen weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. So sind die Profilleisten und die vertikalen Stege relativ massiv aufgebaut, um einen stabilen Rahmen für die transparente Platte zu bilden und dabei weiterhin die auf die einzelnen Lamellen des Torblatts wirkenden Kräfte aufnehmen zu können. Derartige Lamellen weisen daher ein größeres Gewicht als die weiteren, nicht transparenten Lamellen auf. Dies geht jedoch zu Lasten der möglichen Bewegungsgeschwindigkeit für das Torblatt.
Ein weiterer Nachteil dieser Bauweise liegt in dem erheblich höheren Montageaufwand bei der Bereitstellung einer derartigen durchsichtigen Lamelle gegenüber einer als einstückiges Profil hergestellten Lamelle. Die Herstellungskosten für eine derartige durchsichtige Lamelle liegen daher um ein Mehrfaches über dem Preis herkömmlicher Lamellen. Sie werden deshalb, wenn überhaupt, nur als Sichtschlitze in einem kleinen Teilbereich des Torblatts angewendet.
Aus der DE 199 15 376 A1 ist ferner ein Industrietor bekannt, bei welchem Lamellen aus extrudiertem Kunststoff angewendet werden. Diese können ganz oder auch nur in einem Teilbereich transparent ausgebildet sein. Da die Lamellen aus beispielsweise GFK oder PMMA ausgebildet sind, weisen sie ein sehr geringes Gewicht im Vergleich zu Lamellen aus Aluminium auf. Die Verwendung dieser Kunststofflamellen aus einem biegeweichem Material wird dabei gemäß diesem bekannten Industrietor dadurch möglich, daß der Spiralabschnitt der Seitenführung eine stetig gebogene Spiralform aufweist, so daß die dynamischen Belastungen des Torblatts in Grenzen gehalten werden können. Dieses Industrietor hat sich in der Praxis für viele Anwendungen als sehr vorteilhaft erwiesen. So können hier sehr hohe Geschwindigkeiten bis 3 m/s zuverlässig erzielt werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, das Torblatt im wesentlichen durchgehend transparent auszubilden.
Aber auch dieses Industrietor mit Kunststofflamellen ist mit Nachteilen behaftet. So weisen diese Lamellen im Vergleich zu Alu-Lamellen eine derart geringe Festigkeit auf, daß sie kaum für Torbreiten über vier Meter geeignet sind. Dabei haben diese Kunststofflamellen zudem auch eine geringere Lebensdauer als herkömmliche Aluminiumlamellen. Insbesondere hat sich gezeigt, daß ab einer gewissen Torgröße Risse in dem Bereich auftreten können, an dem die Scharnierbänder an den Lamellen befestigt sind. Ein weiterer Nachteil bei dieser Ausgestaltung liegt darin, daß die Lamellen als Ganzes extrudiert werden, weshalb einer Variation von Materialien Grenzen gesetzt sind. Insbesondere ist es jedoch nicht ohne erheblichen Kostenaufwand möglich, die konstruktive Gestalt der Lamelle zu verändern; hierzu muß jeweils eine neue Extrusionsmatrize hergestellt werden.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser bekannten Kunststofflamelle liegt noch darin, daß der transparente Bereich verfahrensbedingt nicht glasklar durchsichtig ist, sondern insbesondere kleine, jedoch klar erkennbare Bearbeitungsspuren in Richtung der Extrusion vorliegen.
Dieses schnellaufende Industrietor gemäß der DE 199 15 376 A1 hat sich somit für einige Einsatzfälle als sehr vorteilhaft erwiesen; es ist jedoch nicht geeignet, um ein Tor mit einem im wesentlichen transparenten Torblatt bereitzustellen, welches hinsichtlich seiner Festigkeitseigenschaften und Eignung für alle Anwendungsfälle in der Lage wäre, ein herkömmliches Schnellauf-Spiraltor mit Aluminium-Lamellen zu ersetzen.
Hierbei spielt auch eine Rolle, daß in manchen Anwendungsfällen nur in einem Teilbereich des Torblatts transparente Lamellen gewünscht sind, während in anderen Teilbereichen oder auch am gesamten Tor beispielsweise Lamellen vorgesehen sind, die Durchbrüche aufweisen. Derartige Torblätter sind insbesondere im Innenraum-Bereich gewünscht, wenn beispielsweise ein Luft- bzw. Druckausgleich zwischen den einzelnen Räumen möglich sein soll. Derartige Abwandlungen und Variationen sind bei den extrudierten Kunststofflamellen gemäß der DE 199 15 376 A1 generell nicht möglich.
Ferner wurden bereits im Zuge der Erfindung Versuche dahingehend angestellt, eine Lamelle bereitzustellen, die aus zwei sich in Längsrichtung der Lamelle erstrekkenden Profilelementen und einer dazwischen liegenden Platte ausgebildet ist, d.h. keinen vertikalen Steg zwischen den Profilelementen erfordert. Eine Entwicklung zielte hierbei darauf ab, die zwischen den Profilelementen angeordnete Platte in im wesentlichen U-förmige Profilnuten der Profilelemente einzukleben. Dieser Ansatz hat jedoch aus verschiedenen Gründen zu keinem praktisch verwertbaren Ergebnis geführt: So hat es sich in verfahrenstechnischer Hinsicht als schwierig erwiesen, eine Klebung derart prozeßsicher auszuführen, daß die Mittelplatte zuverlässig in den Profilnuten der Profilelemente gehalten wird. Insbesondere ist es schwierig, die - angesichts der auf die einzelne Lamelle wirkenden Kräfte - erforderliche Haltekraft für die Platte in der jeweiligen Profilnut des Profilelements zu gewährleisten. Ein weiterer verfahrensspezifischer Nachteil bei einer Klebelösung liegt darin, daß eine Aushärtezeit für den Klebstoff zu beachten ist, weshalb in der Fertigungsplanung entsprechende Totzeiten und Lagermöglichkeiten zu berücksichtigen sind.
Darüber hinaus haben sich insbesondere bei einem möglichen Einsatz einer derartigen Lamelle für ein Außentor Probleme dahingehend ergeben, daß sich der Klebstoff als nicht ausreichend UV-beständig für einen Langzeiteinsatz erwies. Ein weiteres Problem liegt gerade bei einer Verwendung als Außentor darin, daß hier unterschiedliche Materialien und somit Werkstoffe mit unterschiedlichem Längeausdehnungskoeffizient miteinander kombiniert sind. Dies hat beispielsweise bei direkter Sonneneinstrahlung zu Verspannungen in den Lamellen geführt, da die aus Aluminium hergestellten Profilelemente über die Länge der Lamelle eine andere Längenausdehnung aufzeigen, als die beispielsweise aus PMMA hergestellte Platte. Dabei ist jedoch aufgrund der durchgehenden Klebeverbindung - die notwendig ist, um eine ausreichende Haltekraft der Zwischenplatte an den Profilelementen sicher zu stellen - keine Relativbewegung eines Materials gegenüber dem anderen möglich. Im Extremfalle führte dies zu einer Beschädigung der Materialien oder zu einer Zerstörung der Klebeverbindung, wodurch der Zusammenhalt der Bestandteile dieser Lamelle nicht mehr gegeben war. Dieser Ansatz führte daher zu keinem praktikablen Ergebnis.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Industrietor gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 derart weiterzubilden, daß das Torblatt - unter Beibehaltung der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner soll durch die Erfindung eine entsprechende Lamelle sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle bereitgestellt werden.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch ein Industrietor mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. So weisen die Lamellen zwei sich über die Länge der Lamellen erstreckende Profilelemente und eine zwischen diesen angeordnete, gegebenenfalls durchsichtige Einsteckplatte auf, wobei die Profilelemente jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
Hierbei wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, daß überraschenderweise bereits das Einpressen eines elastomeren Kunststoffteils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der jeweiligen Profilnut ausreicht, um die erforderlichen Haltekräfte herzustellen, d.h. eine zuverlässige Verbindung der Elemente zu ermöglichen. Hierbei wirkt das elastomere Kunststoffteil wie eine Art "Feder", wobei es sich, wie gezielte Untersuchungen ergaben, beim Eindrücken der Einsteckplatte in die U-förmige Profilnut streckt und sich anschließend wieder zusammenzieht, wenn der Einfügevorgang abgeschlossen ist.
Damit kann erfindungsgemäß eine derart zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen jeder Lamelle hergestellt werden, daß auf zusätzliche Stege zwischen den Profilelementen verzichtet werden kann. Die einzelnen Lamellen lassen sich daher mit wesentlich geringerem Gewicht bereitstellen, wobei auch der Herstellungsaufwand gegenüber der Lösung mit den verschraubten Stegen deutlich verringert ist. Dadurch können die Lamellen für das erfindungsgemäße Industrietor mit wesentlich geringerem Kostenaufwand bereitgestellt werden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Industrietors liegt zudem darin, daß dieser Wirkmechanismus unabhängig vom Material der Einsteckplatte zum Tragen kommt. Dadurch erweitert sich die Konstruktionsfreiheit bei der Herstellung des Industrietors. So können beispielsweise alle oder auch nur einige der Lamellen mit durchsichtigen Einsteckplatten, oder auch gelochten Einsteckplatten aus Metall, sowie farblich gestalteten Einsteckplatten etc. versehen werden. Damit können Aufträge speziell nach Kundenwunsch durchgeführt werden.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hierdurch erstmals auch ohne größeren Aufwand eine Variation der Lamellenbreite, d.h. der Teilung des Torblatts, durchgeführt werden kann. Hierzu ist erfindungsgemäß lediglich die Breite der Einsteckplatte entsprechend der gewünschten Teilung des Torblatts zu wählen, während eine derartige Variation beispielsweise bei den extrudierten Kunststofflamellen nur durch Bereitstellen eines neuen, kostenträchtigen Extrusionswerkzeugs möglich ist.
Dabei bietet das erfindungsgemäße Industrietor weiterhin einen zuverlässigen Außenabschluß und läßt sich bei hohen Geschwindigkeiten von beispielsweise 3 m/s problemlos betreiben. Zudem ist es auch für große Torbreiten geeignet.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Industrietores sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 8.
So kann das Kunststoffteil aus EPDM, d.h. einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, ausgebildet sein. Dieses Material hat sich in Versuchen als besonders geeignet für den erfindungsgemäßen Zweck erwiesen. Insbesondere weist dieses Material eine gute Beständigkeit gegen Bewitterung und Ozon auf und ist bei sehr unterschiedlichen Einsatztemperaturen zuverlässig anwendbar. Darüber hinaus sind auch die mechanischen Eigenschaften dieses Kunststoffes besonders gut geeignet, um den erfindungsgemäßen Zweck einer zuverlässigen und stabilen Kopplung der Einsteckplatte mit den Profilelementen herzustellen.
Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Kunststoffteil als U-Profil vorgefertigt ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil zuverlässig an der gewünschten Stelle zu liegen kommt und während der Herstellung des Preßsitzes nicht verrutscht. Dies vereinfacht die Herstellung der Lamellen und erhöht die Zuverlässigkeit des erfindungsgemäßen Industrietores.
Dabei können die Schenkel des U-profilförmigen Kunststoffteils an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil noch stabiler an der Einsteckplatte vorliegt. Das elastomere Kunststoffteil kann dadurch seine Funktion noch zuverlässiger ausführen.
Dadurch, daß in den Innenbereichen der Schenkel des U-förmigen Kunststoffteils, welche an den Quersteg angrenzen, Aussparungen ausgebildet sind, kann das Kunststoffteil noch exakter an der Kante der Einsteckplatte anliegen. Die Aussparungen stellen hierbei sicher, daß die Einsteckplatte bis zum Quersteg des Kunststoffteils eingefügt werden kann, wobei die Kanten an den Längsrändern der Einsteckplatte in die Aussparungen eingreifen. Hierdurch können undefinierte Zustände in diesem Bereich besser vermieden werden.
Von weiteren Vorteil ist es, wenn die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut jeweils eine Verzahnung aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut ausgerichtet ist. Durch diese Verzahnung läßt sich die Haltekraft an dieser Verbindungsstelle weiter erhöhen. Gleichzeitig erlaubt die Verzahnung auch einen gewissen Toleranzausgleich zwischen den aneinander gefügten Bauteilen. Die so ausgebildete Lamelle weist somit eine verbesserte Stabilität auf.
Wenn an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut jeweils eine Einlaufschräge ausgebildet ist, kann das elastomere Kunststoffteil auf einfachere Weise und zielsicherer in die Profilnut eingefügt werden. Insbesondere steuert diese Einlaufschräge die Streckung des elastomeren Kunststoffteils während des Eindrückvorgangs, so daß dieser Schritt mit größerer Prozeßsicherheit durchgeführt werden kann.
Von weiteren Vorteil ist es, wenn der Preßsitz des Kunststoffteils zwischen den Rändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte aus der Profilnut herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte gegenüber dem Profilelementen in Längsrichtung der Lamelle zuläßt. Hierdurch eignet sich diese Lamelle noch besser für ein Industrietor, welches als Außenabschluß dient und somit thermischen Einwirkungen wie beispielsweise einer unmittelbaren Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten der Materialien führen daher zu keinen Verspannungen in den Profilelementen bzw. an der Einsteckplatte. Statt dessen nimmt das elastomere Kunststoffteil diese Dehnungskräfte auf und läßt aufgrund seiner Elastizität eine Relativbewegung in Längsrichtung der Lamelle zu. Das erfindungsgemäße Industrietor läßt sich dann auch für sehr große Torbreiten von sechs Metern und mehr zuverlässig einsetzen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Lamelle mit den Merkmalen des Anspruches 9 bereitgestellt. Diese Lamelle kann zur Nachrüstung bzw. Umrüstung bestehender Industrietore oder auch als Ersatzteil für beispielsweise beschädigte Lamellen eines erfindungsgemäßen Industrietores angewendet werden. Mit ihr lassen sich ebenfalls die oben genannten Vorteile erzielen, wobei gleichermaßen Weiterbildungen möglich sind, wie sie aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 8 hervorgehen.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 11 ein Verfahren zur Herstellung einer Lamelle bereitgestellt, welches die Schritte aufweist: Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut an zwei sich über die Länge der Lamelle erstrekkenden Profilelementen, Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der U-förmigen Profilnut, und Zusammenführen der Einsteckplatte und der Profilelemente, wobei das elastomere Kunststoffteil dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß bei hoher Prozeßsicherheit und relativ geringem konstruktiven Aufwand eine Lamelle mit den gewünschten Eigenschaften zuverlässig hergestellt werden kann. Insbesondere können Verfahrensprobleme wie beispielsweise bei der eingangs diskutierten Verklebung der Platte in den Profilelementen vermieden werden, da erfindungsgemäß auf eine Klebung gänzlich verzichtet werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform kann das Kunststoffteil hierbei als U-Profil ausgebildet sein und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte aufgesteckt werden. Hierdurch läßt sich das Verfahren weiter vereinfachen und mit noch größerer Prozeßsicherheit ausführen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
in schematischer Darstellung eine perspektivische Ansicht eines Industrietores, auf welches die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 2
einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Lamelle;
Fig. 3
ein Profilelement in vergrößerter Darstellung;
Fig. 4
ein elastomeres Kunststoffteil in vergrößerter Darstellung; und
Fig. 5
eine vergrößerte Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Lamelle in Fig. 2.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Industrietor 1 ein Torblatt 2 auf, welches eine Vielzahl an abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen 21 sowie für den bodenseitigen Abschluß ein Abschlußprofil 22 aufweist. In Fig. 1 is das Industrietor 1 im geöffneten Zustand dargestellt, in welchem das Torblatt 2 im Bereich des nicht dargestellten Torsturzes zu einer Spirale aufgewickelt ist.
Die Lamellen 21 sind miteinander über hier nicht dargestellte Scharniereinrichtungen verbunden, wobei diese Scharniereinrichtung einzelne Scharniere zwischen den Lamellen oder auch ein über die Torblatthöhe durchlaufendes Scharnierband jeweils im Bereich jeder Seitenkante des Torblatts 2 sein kann. Zudem sind an den Seitenrändern des Torblatts 2 in bekannter Weise eine Mehrzahl von Rollen 23 angeordnet, welche in die Führungsschienen 3 eingreifen und zur seitlichen Führung des Torblatts 2 dienen.
In Fig. 2 ist eine Lamelle 21 im Schnitt gezeigt. Die Lamelle 21 weist zwei zueinander spiegelbildlich ausgebildete Profilelemente 211 und 212 auf, die im eingebauten Zustand jeweils benachbart zur angrenzenden Lamelle vorliegen. Zwischen den Profilelementen 211 und 212 ist eine Einsteckplatte 213 angeordnet, welche mittelbar über ein jeweiliges elastomeres Kunststoffteil 214 bzw. 215 mit den Profilelementen 211 und 212 verbunden ist.
In Fig. 3 ist das Profilelement 212 im näheren Detail dargestellt. Es weist eine Profilnut 2121 auf, deren Innenfläche eine Verzahnung 2122 enthält. Die Verzahnung 2122 ist dabei derart ausgebildet, daß sich die Zähne parallel zum Grund der Profilnut 2121 erstrecken. Ferner ist am offenen Ende der Profilnut 2121 beiderseits jeweils eine Einlaufschräge 2123 ausgebildet. Die weitere Geometrie des Profilelements 212 bestimmt sich in bekannter Weise aus dem Aufbau des Torblatts 2, so daß hier auf eine detaillierte Erläuterung hierzu verzichtet werden kann.
In Fig. 4 ist das elastomere Kunststoffteil 215 im Querschnitt dargestellt. Dieses ist als Formteil aus EPDM hergestellt und weist zwei Schenkel 2151 und 2152 auf, welche über einen Quersteg 2153 miteinander verbunden sind. Auf der Innenseite des somit U-profilförmig ausgebildeten Kunststoffteils 215 sind ferner Aussparungen 2154 und 2155 ausgebildet, welche jeweils am Übergang zwischen den Schenkeln 2151 bzw. 2152 und dem Quersteg 2153 vorliegen.
Die in Fig. 4 mit durchgezogener Linie gezeichnete Gestalt des Kunststoffteils 215 entspricht der eingebauten, d.h. der auf die Einsteckplatte 213 aufgesteckten Lage. In Fig. 4 ist der Lieferzustand des Kunststoffteils 215 zudem strichliert angedeutet. Hieraus ist erkennbar, daß die Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte 213 ist.
Das hier nicht näher im Detail beschriebene Profilelement 211 ist dabei analog, d.h. spiegelbildlich zum Profilelement 212 ausgebildet, wie aus Fig. 2 erkennbar ist. Das ebenfalls nicht im Detail beschriebene Kunststoffteil 214 entspricht in seiner Gestalt dem Kunststoffteil 215, wobei es lediglich in entgegengesetzter Ausrichtung auf den anderen Längsrand der Einsteckplatte 213 aufgesteckt wird.
In Fig. 5 ist im näheren Detail und im schematischer Darstellung gezeigt, wie die einzelnen Elemente einer Lamelle 21 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung dieser Verbindung wird das Kunststoffteil 215 zunächst auf einen Längsrand der hier nur teilweise dargestellten Einsteckplatte 213 aufgesteckt. Anschließend werden diese vormontierten Elemente in die Profilnut 2121 des hier nur teilweise dargestellten Profilelements 212 eingefügt. Hierbei wird das elastomere Kunststoffteil 215 elastisch verformt. Es gleitet unter einer Verstreckung gegebenenfalls über die Einlaufschrägen 2123 (vgl. Fig. 3) in die Profilnut 2121 hinein. Sobald der Einfügevorgang abgeschlossen ist, neigt das elastomere Kunststoffteil 215 dazu, sich wieder zusammenzuziehen und liegt schließlich in dem im Innenraum der Profilnut 2121 vorliegenden Raum fest. Insbesondere gelangt das Kunststoffteil 215 hierbei in Eingriff mit der Verzahnung 2122. Da das Kunststoffteil 215 hierbei zugleich unter bleibender Verformung in der Profilnut 2121 zu liegen kommt, wird der Druck auch auf die Hauptflächen am Längsrand der Einsteckplatte 213 übertragen, so daß diese zuverlässig gehalten wird. Die Verbindung im Bereich des Profilelements 211 wird analog hergestellt.
Die Einsteckplatte 213 wird auf diese Weise zwar fest, dabei jedoch weiterhin elastisch zwischen den Profilelementen 211 und 212 eingespannt. Daher wird einerseits eine sehr hohe Haltekraft - ein typischer Betrag liegt bei 300 N/dm - gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte 213 aus den Profilelementen 211 und 212 erzielt, und andererseits ist dennoch eine Relativbewegung der Einsteckplatte 213 gegenüber den Profilelementen 211 und 212 insbesondere in Längsrichtung der Lamelle möglich, so daß Verspannungen aufgrund einer unterschiedlichen Ausdehnung der Materialien bei thermischer Einwirkung vermieden werden können. In praktischen Versuchen hat sich hierbei gezeigt, daß die Elastizität des Kunststoffteils ab einem gewissen Punkt überwunden wird und es zu einer (umkehrbaren) Gleitbewegung an den Grenzflächen kommt. Diese Gleitbewegung tritt dabei dort auf, wo die Reibung am geringsten ist, wie z.B. zwischen der Einsteckplatte bzw. dem Steg und dem elastomeren Kunststoffteil.
Daher können hier unterschiedlichste Materialien miteinander kombiniert werden, wobei für die Profilelemente bevorzugt Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung wie z. B. AlMgSi 0,5 F22 oder auch ein Kunststoff wie ein GFK oder PMMA angewendet wird. Die Einsteckplatte kann aus transparentem PMMA oder auch aus einem anderen Kunststoff wie z. B. PVC oder PC ausgebildet sein. Ferner ist es auch möglich, daß die Einsteckplatte aus Metall ausgebildet ist und/oder Durchbrüche für einen Luftaustausch zwischen den gegeneinander abgeschlossenen Räumen enthält.
Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze zu.
So kann das Kunststoffteil auch aus einem anderen Elastomer als EPDM ausgebildet sein. Ein Beispiel hierfür wäre neben NBR, CR, TPE und EPM auch ein Butylkautschuk oder Neoprene-Polychloroprene.
Ferner muß das Kunststoffteil nicht als U-Profil vorgefertigt sein, sondern kann auch als flache Bahn angeliefert werden, welche zwischen der Profilnut 2121 und der Kante der Einsteckplatte 213 mittig positioniert und dann eingedrückt wird. Zudem ist es auch nicht erforderlich, daß die freien Enden der Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 eine geringere lichte Weite aufweisen, als die Einsteckplatte 213 dick ist. Zudem kann auch auf die Aussparungen 2154 und 2155 verzichtet werden.
Dabei kann erfindungsgemäß auf eine Verklebung an der Verbindungsstelle Einsteckplatte 213/Kunststoffteil 215 bzw. Kunststoffteil 215/Profilnut 2121 verzichtet werden. In speziellen Einsatzfällen ist es jedoch auch möglich, zusätzlich einzelne Klebepunkte oder auch eine durchgehende Verklebung in der Profilnut vorzusehen, um die Haltekraft der Verbindung zu erhöhen.
Die Einsteckplatte kann alternativ auch eine mehrschichtige Platte sein, die beispielsweise in Sachwich-Bauweise gestaltet ist. Damit ist es u. a. möglich, der Einsteckplatte auch wärmedämmende Eigenschaften zu verleihen.
Weiter ist es auch möglich, die Profilnut 2121 ohne Verzahnung und/oder auch ohne Einlaufschräge 2123 auszubilden. Außerdem können auch die mit dem Kunststoffteil 15 zusammenwirkenden Randbereiche der Einsteckplatte mit reibungserhöhenden Mitteln wie z. B. einer Beschichtung oder einer Profilierung (Riffelung) versehen sein.
Ferner läßt sich die Erfindung nicht nur an einwandigen Lamellen, sondern auch an doppelwandigen Lamellen anwenden, wobei dann die Lamellenwände jeweils analog zur einwandigen Lamelle aus Profilelementen mit Profilnuten, elastomeren Kunststoffteilen und einer Einsteckplatte ausgebildet sind. Hinsichtlich weiterer Details wird hierzu auch auf die am gleichen Anmeldetage von der gleichen Anmelderin unter dem Anwaltsaktenzeichen EF01K27 hinterlegte deutsche Patentanmeldung verwiesen, die den Titel "Industrietor, doppelwandige Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle" führt. Dort ist ein konkretes Ausführungsbeispiel hierfür gezeigt, auf welches vollinhaltlich Bezug genommen wird.

Claims (12)

  1. Industrietor (1) mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (21) zwei sich über die Länge der Lamellen (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213) aufweisen,
    wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
    wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) jeweils ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
  2. Industrietor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) aus EPDM ausgebildet ist.
  3. Industrietor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil vorgefertigt ist.
  4. Industrietor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215) an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte (213) ist.
  5. Industrietor nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenbereichen der Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215), welche an den Quersteg (2153) angrenzen, Aussparungen (2154, 2155) ausgebildet sind.
  6. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Verzahnung (2122) aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut (2121) ausgerichtet ist.
  7. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Einlaufschräge (2123) ausgebildet ist.
  8. Industrietor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßsitz des Kunststoffteils (214, 215) zwischen den Rändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte (213) aus der Profilnut (2121) herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte (213) gegenüber den Profilelementen (211, 212) in Längsrichtung der Lamelle (21) zuläßt.
  9. Lamelle (21), insbesondere für ein Industrietor (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213) aufweist,
    wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
    wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
  10. Lamelle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit wenigstens einem der Merkmale der Ansprüche 2 bis 8 weitergebildet ist.
  11. Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (21) nach Anspruch 8 oder 9, mit den Schritten:
    Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);
    Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und
    Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wobei das elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil ausgebildet ist und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte (213) aufgesteckt wird.
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