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Die
Erfindung betrifft ein Rolltor, insbesondere ein schnell laufendes
Industrietor, mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt,
welches aus einer Mehrzahl von Lamellen gebildet ist und bevorzugt
beidseitig ein Zugorgan aufweist, mit welchem die Lamellen zueinander
abwinkelbar verbunden sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Lamelle
für ein solches Rolltor und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
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Derartige
Rolltore sind beispielsweise aus den deutschen Patentanmeldungen
DE 40 15 214 A ,
DE 40 15 215 A und
DE 40 15 216 A bekannt
geworden, wobei das hier beschriebene Schnelllauf-Spiraltor als
einbruchsicheres und wetterfestes Außentor ausgestaltet
ist, so dass es sich auch für häufig frequentierte
Gebäudeabschlüsse eignet. In der Offenstellung
des Tores liegen die Lamellen dabei berührungsfrei in einem
Wickel an der Oberseite der Toröffnung vor. Hierzu erfolgt
eine relative scharfe Umlenkung des Torblatts auf engem Raum zum
Wickel hin, um zur Raumdecke hin Platz zu sparen. Unter „berührungsfrei"
ist dabei zu verstehen, dass die Großflächen der
Lamellen im Wickel einander nicht berühren, sondern durch
geeignete Mittel (Schienenführungen, Abstandshalter oder
dgl.) auf gegenseitigem Abstand gehalten sind.
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Die
Torblätter derartiger Rolltore müssen hierfür
in allen drei Raumachsen eine hinreichende Stabilität aufweisen,
um als zuverlässiger Abschluss der Toröffnung
wirken zu können. Da mit solchen Rolltoren häufig auch
Räume unterschiedlicher Temperierung zu trennen sind, ist
es generell von Vorteil, wenn diese eine wirksame Wärmedämmung
herstellen.
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Ein
Beispiel für ein Industrietor, welches alle diese Anforderungen
erfüllt, ist aus der
DE 101 19 240 A1 ersichtlich. Diese Schrift
betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffnung abdeckenden
Torblatt, welches eine Mehrzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen,
doppelwandig ausgebildeten Lamellen aufweist. Dabei sind die Lamellenwände
an ihren Längsrändern jeweils über einen
Steg miteinander verbunden, der zur Herstellung einer thermischen
Trennung der Lamellenwände aus einem Material mit geringerer
Wärmeleitfähigkeit als das Material der Lamellenwände
ausgebildet ist. Hierzu ist an den Längsrändern
der Lamellenwände jeweils eine im wesentlichen U-förmige
Profilnut zur Aufnahme der Ränder der Stege ausgebildet,
wobei zwischen den Rändern der Stege und der Innenfläche
der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Presssitz,
also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem
unbelasteten Zustand, angeordnet ist. Die Lamellenwände
sind dabei typischerweise aus einer Aluminiumlegierung hergestellt,
wobei auch ein Kunststoff wie beispielsweise GFK oder PMMA angewendet
werden kann. Die Stege sind bei diesem bekannten Rolltor in der
Regel aus einem Kunststoff wie z. B. PMMA, PVC oder PC ausgebildet.
Zur Verbesserung der Wärmedämmwirkung können
die Hohlräume in den so ausgebildeten Lamellen auch mit
einem Dämmmaterial wie beispielsweise PS ausgeschäumt
sein.
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Das
Industrietor gemäß der
DE 101 19 240 A1 hat sich
in der Praxis sehr bewährt, da hiermit eine gute Wärmedämmwirkung
bei gleichzeitig großer Stabilität der einzelnen
Lamellen erzielt wird. Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft
erwiesen, dass die Zugkräfte beim Öffnen oder
Schließen des Rolltores bei dieser Bauweise nicht unmittelbar
von den Lamellen aufgenommen werden, sondern auf die seitlich über
die Torblatthöhe hinweg verlaufenden Scharnierbänder
einwirken. Die einzelnen Lamellen sind hierbei auf die Scharnierglieder der
Scharnierbänder aufgesetzt und daran beispielsweise durch
Verschraubung befestigt. Es erfolgt somit keine Kraftübertragung
von einer Lamelle auf eine benachbarte Lamelle bei der Bewegung
des Torblatts, wodurch die Lamellen geringen dynamischen Beanspruchungen
ausgesetzt sind und eine gute Lebensdauer erzielt wird.
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Allerdings
hat es sich als nachteilig bei diesem Rolltor erwiesen, dass das
Torblatt ein relativ hohes Eigengewicht aufweist. Dies ist insbesondere
bei größeren Torbreiten von erheblicher Bedeutung,
da die einzelne Lamelle lediglich beidseits benachbart zur seitlichen
Führung durch die Scharnierbänder gehalten ist
und somit im Zwischenbereich zwischen den beiden Scharnierbändern
nur aufgrund ihrer Eigenstabilität im Lamellenverbund des
Torblatts einer Durchbiegung entgegenwirken kann. Insbesondere bei
Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 bis 3 m/s und
mehr treten an der oberen Umlenkung im Betrieb hohe Fliehkräfte auf,
welche die Lamellen umso mehr durchzubiegen suchen, je schwerer
sie sind und je länger sie sind. Darüber hinaus
ist eine gewisse Mindeststärke der Lamellenwände
vorgesehen, um die gewünschte Stabilität herstellen
zu können. So werden Aluminium- oder Stahlprofile häufig
mit einer Wanddicke von 2 mm eingesetzt. Angesichts des hierdurch
auftretenden Eigengewichts sind jedoch Torbreiten größer
als 8 m kaum realisierbar.
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Eine
solche Ausbildung mit beidseitigen Scharnierbändern ist
zur Erzielung hoher Laufgeschwindigkeiten zwar vorteilhaft, ist
aber im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht zwingend. Insbesondere
dann, wenn keine hohe Laufgeschwindigkeit gefordert ist, können
benachbarte Lamellen auch in der üblichen Weise an ihren
Längsrändern miteinander verbunden sein.
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Überdies
treten bei solchen doppelwandigen Lamellen erhebliche Probleme im
Betrieb dann auf, wenn beidseits des Torblatts sehr unterschiedliche
Temperaturen vorliegen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die
Außenseite des Torblatts intensiver Sonneneinstrahlung
ausgesetzt ist, während die Innenseite beschattet vorliegt
oder der Innenraum gar durch Klimatisierung oder eine Kühlanlage
gekühlt ist. In diesem Falle treten unterschiedliche Längendehnungen
in den beiden Wänden einer Lamelle auf, was zu einer erheblichen
Durchbiegung des Torblatts zur Außenseite hin führen
kann. Dies ist um so problematischer, je breiter das Torblatt ist.
Dabei hat eine solche Durchbiegung des Torblatts nachteilige Wirkungen
auf einen zuverlässigen Betrieb desselben bei der Öffnungs-
und Schließbewegung. Zudem besteht aufgrund der dann an
den Verbindungsstellen zwischen den beiden Lamellenwänden
auftretenden Schubspannungen die Gefahr einer Beschädigung
der Lamellen beispielsweise durch Materialermüdung. Da
aus Stabilitätsgründen gerade bei größeren Torbreiten
für die doppelwandigen Lamellen typischerweise Profilschalen
aus Metall verwendet werden, spielt das Längendehnungsverhalten
in der Praxis eine erhebliche Rolle. Um eine thermisch bedingte
Durchbiegung der Lamellen zu verhindern, werden spezielle Profilquerschnitte
mit gegenseitiger Beweglichkeit der Lamellenwände genutzt,
wie sie beispielsweise aus der
DE 101 19 240 A1 ersichtlich sind.
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Darüber
hinaus sind auch einer eventuell gewünschten Verbesserung
der Wärmedämmwirkung bei diesen herkömmlichen
Torblättern Grenzen gesetzt. Zwar kann hier durch Ausschäumen
der Hohlräume in den Lamellen mit einem Dämmmaterial
eine relevante Verbesserung gegenüber nicht gefüllten
Lamellen erzielt werden; eine darüber hinausgehende Verbesserung
der Wärmedämmwirkung ist herkömmlich
jedoch nur durch eine Vergrößerung der Dicke der
einzelnen Lamelle möglich, was jedoch gleichzeitig mit
einem vergrößerten Materialbedarf für
die Metallprofilschalen verbunden ist. Dies führt wiederum
zu einem größeren Gewicht des Torblatts, was neben
einem erhöhten Energiebedarf für den Betrieb eines
solchen Torblatts zu einer Beschränkung der möglichen
Torbreiten führt.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Rolltor, insbesondere
Schnellaufrolltor, derart weiterzubilden, dass bei ggf. verbesserter
Wärmedämmwirkung Torblätter mit größeren
Breiten ggf. auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten einsetzbar
sind.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Rolltor mit den Merkmalen des Anspruches
1 gelöst. Dieses zeichnet sich insbesondere dadurch aus,
dass die Lamellen als Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum
ausgebildet sind. Unter Hartschaum soll hier auch Integralschaum
verstanden werden, der eingesetzt werden kann, wo dies herstellungsbedingt
möglich ist.
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Hierbei
wurde erfindungsgemäß erkannt, dass ein derartiger
Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum bei im Vergleich
zu herkömmlichen Lamellen sehr geringem Gewicht durchaus
eine hinreichende Eigenstabilität aufweisen kann, um als
Lamelle auch an einem solchen Rolltor eingesetzt werden zu können,
bei dem die vertikalen Kräfte über seitliche Zugorgane übertragen
werden, welche die Lamellen derart miteinander verbinden, dass diese
gegeneinander abwinkelbar sind. Untersuchungen hierzu haben gezeigt,
dass geschäumte Kunststoffe ein homogenes Gittergerüst
aus massiven Zellstegen und Zellwänden aufweisen, wodurch
hohe mechanische Festigkeiten erzielt werden können. Das
somit vorliegende dreidimensionale Zellgerüst eines Kunststoff-Hartschaumes
verleiht dem Formkörper bei entsprechender Dimensionierung
daher eine hinreichende Stabilität bzw. Widerstandskraft
gegenüber mechanischen Belastungen insbesondere auch im Hinblick
auf Biege- oder Knickbeanspruchungen.
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Zur
Erzielung besonders hoher Laufgeschwindigkeiten bei relativ geringem
Herstellungsaufwand ist von Bedeutung, dass bei einem Rolltor die
Krafteinleitung bei der Öffnungs- oder Schließbewegung
nicht in die einzelnen Lamellen erfolgt, sondern die seitlich über
die Torblatthöhe durchlaufenden Zugorgane zur Aufnahme
dieser Kräfte dienen. Daher unterliegen die an den Zugorganen
angeordneten Lamellen im wesentlichen lediglich den statischen und
dynamischen Lasten bei der Torbetätigung sowie eventuellen äußeren
Einflüssen wie Windlasten. Die hierfür erforderliche
Festigkeit lässt sich erfindungsgemäß alleine
durch den Formkörper herstellen, wobei dieser ein wesentlich
geringeres Gewicht als eine herkömmliche Lamelle aufweist.
Verantwortlich hierfür ist vor allem die Tatsache, dass
das Volumen eines derartigen Kunststoff-Hartschaumes in erster Linie
durch die Hohlräume bestimmt ist. Der Volumenanteil des
festen Kunststoffs des Gittergerüstes variiert mit der
Rohdichte des Formkörpers und beträgt typischerweise
deutlich weniger als 10% des Volumens des gesamten Formkörpers.
Dabei sind angesichts des geringeren Gewichts der erfindungsgemäßen
Lamellen auch die statischen und insbesondere dynamischen Beanspruchungen
besonders gering im Vergleich zum Stand der Technik, so dass sich
ein zuverlässig einsetzbares Torblatt ergibt. Nach Entlastung
von den vertikalen Kräften wirken zumeist solche Kräfte
auf die Lamellen ein, die durch vermindertes Gewicht zu verringern sind,
wie die Fliehkräfte an der oberen Umlenkung, so dass die
Gewichtsverminderung dazu führt, dass auf Kunststoff-Hartschaum
zurückgegriffen werden kann, obwohl dieser gegenüber
Aluminium oder Stahl geringere Festigkeiten aufweist.
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Dabei
erlaubt das geringe Gewicht des Formkörpers auch die Bereitstellung
von Lamellen mit größeren Dimensionen sowohl in
der Länge, als auch in der Dicke. Versuche hierzu haben
ergeben, dass erfindungsgemäß Torblätter
mit einer Breite von 12 m ohne weiteres bereitstellbar und zuverlässig
betreibbar sind.
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Gleichzeitig
lässt sich durch die somit realisierbare größere
Dicke der einzelnen Lamelle eine noch bessere Dämmwirkung
als im Stand der Technik erzielen. Dies gilt sowohl für
die Wärme- als auch ggf. die Schalldämmwirkung.
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Die
Erfindung schafft somit ein Rolltor, das auch als schnell laufendes
Industrietor mit Bewegungsgeschwindigkeiten bei Bedarf von bis zu
mehr als 3 m/s zuverlässig betreibbar ist, welches ein
Torblatt mit gegenüber dem Stand der Technik wesentlich
geringerem Gewicht bei weiterhin guter Eigenfestigkeit aufweist, und
mit dem somit auch Torblätter mit größeren
Dimensionen und verbesserter Dämmwirkung bereitstellbar sind.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird nach Anspruch 2
eine Lamelle für ein erfindungsgemäßes
Rolltor geschaffen, welche sich dadurch auszeichnet, dass sie als
ein Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet
ist. Eine solche Lamelle verleiht dem erfindungsgemäßen
Rolltor die erläuterten Vorteile und stellt eine selbständig
handelbare Einheit dar. Sie kann sowohl zur Erstausrüstung
als auch als Ersatzteil oder im Zuge einer Umrüstung verwendet
werden.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle
sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, wobei
sich hieraus auch analoge Verbesserungen für das erfindungsgemäße
Rolltor nach Anspruch 1 ergeben.
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So
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Hartschaum des Formkörpers
eine Rohdichte von wenigstens 30 kg/m3 aufweist.
Hierbei wurde erfindungsgemäß erkannt, dass mit
zunehmender Rohdichte eines Kunststoff-Hartschaumes typischerweise
der Zelldurchmesser abnimmt, während die Zellwandungen
dicker werden und somit die Menge an Gerüstsubstanz im
Körper ansteigt, so dass sich auch die Festigkeit entsprechend
erhöht. Praktische Versuche hierzu haben gezeigt, dass
bereits geschäumte Kunststoffe mit einer Rohdichte von
wenig mehr als 30 kg/m3 hinreichende Festigkeitseigenschaften
aufweisen können, um als Lamellen für Torblätter
mit herkömmlichen Torbreiten eingesetzt zu werden. Für
besondere Anwendungsfälle und insbesondere auch für
größere Torbreiten kann es dabei sachgerecht sein,
höhere Rohdichten einzusetzen, nämlich solche
von mehr als 35 kg/m3, von mehr als 40 kg/m3 und insbesondere von mehr als 50 kg/m3. Eine Obergrenze der Rohdichte des Hartschaums
gibt es nicht. Erfolgreiche Versuche wurden mit 210 kg/m3 und 300 kg/m3 gemacht.
Es sind insbesondere bei Integralschäumen auch wesentlich
höhere Rohdichten von 600 kg/m3,
900 kg/m3 oder sogar über 1.000
kg/m3 möglich, wobei sich dann
bereits außerordentlich hohe Festigkeiten ergeben, die,
wo dies erwünscht ist, zur Verwirklichung einer geringen
Dicke der Lamellen bei dennoch ausreichender Festigkeit eingesetzt
werden kann. Auch bei derart hohen Rohdichten ist immer noch eine
erhebliche Gewichtsverminderung gegenüber Aluminium mit
ca. 2.700 kg/m3 und Stahl mit fast 8.000
kg/m3 erzielt.
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Für
den praktischen Einsatz hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen,
wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Biegefestigkeit
von 200 kPa oder mehr aufweist. Dieser Mindestwert erscheint als
sachgerecht, um bei herkömmlichen Torbreiten eine Durchbiegung
der Lamelle aufgrund des Eigengewichts wie auch aufgrund von Windlasten
etc. zuverlässig in Grenzen halten zu können.
Bei größeren Torbreiten und/oder ungünstigen
Einwirkungsbedingungen für äußere Einflüsse
kann die Biegefestigkeit auch über 250 kPa oder über 300
kPa angesetzt werden. Die einzelnen Lamellen können bei
noch höheren Biegefestigkeiten einen besonders großen
Widerstand gegen Durchbiegung bereitstellen. Mit üblichen
kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen können
bei Bedarf Biegefestigkeiten bis etwa 4.000 kPa, und mit Integralschäumen
aufgrund der dortigen Sandwich-Struktur bis etwa 40.000 kPa erreicht
werden.
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Der
Hartschaum des Formkörpers kann ferner ein E-Modul von
4 MPa oder mehr aufweisen, wodurch sich geeignete Lamellen für
Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erzielen lassen.
Das E-Modul kann dabei insbesondere über 6 MPa und insbesondere über
7 MPa liegen und wird je nach Torbreite und den zu erwartenden Belastungen
eingestellt. Es sind auch wesentlich höhere E-Module möglich,
nämlich bis etwa 90 Mpa bei kontinuierlich aufgeschäumten
Hartschäumen und 1.000 MPa bei Integralschäumen.
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Darüber
hinaus kann der Hartschaum des Formkörpers auch eine Querzugfestigkeit
von 150 kPa oder mehr aufweisen, was sich in praktischen Versuchen
als geeignet für Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erwiesen
hat. Die Querzugfestigkeit kann dabei insbesondere über
200 kPa und insbesondere über 230 kPa liegen. Es sind auch
wesentlich höhere Querzugfestigkeiten möglich,
nämlich bis etwa 2.000 kPa bei kontinuierlich aufgeschäumten
Hartschäumen und 20.000 kPa bei Integralschäumen.
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Von
weiterem Vorteil ist es, wenn der Hartschaum des Formkörpers
eine Druckfestigkeit von wenigstens 150 kPa aufweist, da er dann
einen hinreichenden Widerstand gegen Druckbeanspruchungen bereitstellt. Die
Druckfestigkeit kann dabei insbesondere über 170 kPa und
insbesondere über 250 kPa liegen, wobei die höheren
Werte wiederum bevorzugt speziellen Anwendungsfällen bzw.
größeren Torbreiten zuzuordnen sind. Es sind auch
wesentlich höhere Druckfestigkeiten möglich, nämlich
bis etwa 4.000 kPa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen
und 20.000 kPa bei Integralschäumen.
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Wie
aus den obigen Darlegungen klar wird, können selbsttragende
Hartschaum-Lamellen der vorliegenden Erfindung für übliche
Anwendungsfälle im Vergleich zu den bisher eingesetzten
metallischen Lamellen extrem leicht bauen, können aber
mit nur mäßigem Zusatzgewicht durch höhere
Rohdichte des Hartschaums auch ganz erheblich höhere Festigkeiten
erreicht werden, sollten diese im Einzelfall erforderlich werden.
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Hierbei
hat es sich in praktischen Versuchen als vorteilhaft erwiesen, wenn
der geschäumte Kunststoff ein PUR-Hartschaum ist. Dieser
geschlossenzellige Schaumstoff weist hohe mechanische Festigkeiten
auf, ist problemlos verfügbar sowie einfach zu verarbeiten.
Darüber hinaus zeichnet sich PUR-Hartschaum auch durch
eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit sowie gute
Dauerhaftigkeit aus. Formkörper aus PUR-Hartschaum können
mehrere Jahrzehnte zuverlässig eingesetzt werden. PUR-Hartschaum
ist ferner beständig gegenüber chemischen, biologischen
und klimatischen Einflüssen, so dass sich dieser Werkstoff
auch in besonders guter Weise für die Verwendung im Außenbereich
eignet.
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Die
nachstehende Tabelle zeigt exemplarisch den Zusammenhang zwischen
Rohdichte und Festigkeit von kontinuierlich aufgeschäumten
PUR-Hartschäumen bis zu einer Rohdichte von 300 kg/m3, wie sie für alle im Rahmen des Üblichen
liegende Anwendungsfälle ausreichend sein dürften.
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Lamellen
mit diesen Rohdichten wurden im Zuge der Erfindung untersucht und
können beispielhaft im Rahmen der Erfindung für
Lamellen zum Einsatz kommen. Die jeweiligen Parameter wurden gemäß den
in der Kopfzeile angegebenen Normen bestimmt. Wie hieraus entnehmbar
ist, erhöhen sich mit zunehmender Rohdichte auch die Werte
für die Druckfestigkeit, Querzugfestigkeit, Biegefestigkeit,
Schubfestigkeit, Scherfestigkeit etc. wesentlich, in der Regel überproportional.
Ferner lassen sich aus dieser Tabelle auch die E-Module für
die jeweiligen Lastfälle entnehmen. Auch das E-Modul ist
typischerweise umso höher, als es die Rohdichte ist. Dabei
stellt das E-Modul einen bedeutenden Kennwert für Eigenstabilität
des Körpers dar. Je nach gewünschter Materialeigenschaften
sowie erforderlicher Lamellenlänge, d. h. Torbreite, lassen
sich aus dieser Tabelle Beispiele für PUR-Hartschaumplatten
entnehmen, welche – als ansonsten unverstärkte
Hartschaumkörper – für den jeweiligen
Anwendungsfall die geeigneten Materialeigenschaften aufweisen.
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Zur
Verbesserung der Festigkeitseigenschaften der einzelnen Lamelle
ist es ferner auch möglich, dass der Kunststoff-Hartschaum
darüber hinaus faserverstärkt ist.
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Darüber
hinaus kann der Formkörper außenseitig auch eine
Beschichtung aufweisen, um so seine Witterungsbeständigkeit
und hier insbesondere seine UV-Beständigkeit im Hinblick
auf eine mögliche Sonnenbestrahlung weiter zu verbessern.
Ferner kann durch geeignete Beschichtungen auch das Brandschutzverhalten
der Lamelle und somit des Rolltores verbessert werden.
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Die
Beschichtung kann dabei eine Lackierung oder dergleichen sein. Eine
derartige ggf. in der Farbe variierende Lackierung etc. kann dabei
problemlos durch Aufsprühen oder eine andere herkömmliche
Verfahrensweise erfolgen, so dass sich eine derart ausgestattete
Lamelle mit einfachen Mitteln bereitstellen lässt und optisch
ansprechend gestaltet werden kann.
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Alternativ
ist es auch möglich, dass die Beschichtung eine flexible
Lage wie z. B. eine Kunststoff-Folie ist, welche mit dem Formkörper
verbunden ist. Auch diese Art der Beschichtung lässt sich
mit geringem Aufwand herstellen. So kann die Folie beispielsweise
im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes randseitig angeordnet
werden, wobei sich durch die typische Haftwirkung von Kunststoff-Hartschäumen
automatisch eine innige und zuverlässige Verbindung zwischen
der Folie und dem Formkörper ergibt. Alternativ ist es
auch möglich, dass die Folie nachträglich auf
den Formkörper aufgeklebt wird. Anstelle einer Kunststoff-Folie
können auch Papierlagen, dünne Bleche oder dgl.
als Beschichtung eingesetzt werden.
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Von
weiterem Vorteil kann es sein, wenn die Lamellen ferner wenigstens
eine Versteifungslage aufweisen. Damit lässt sich die Eigenstabilität
jeder Lamelle nochmals verbessern, wobei durch eine geschickte Anordnung
der wenigstens einen Versteifungslage die Festigkeitseigenschaften
in bestimmten Belastungsrichtungen sowie auch im Hinblick auf bestimmte
Belastungsarten verbessern lassen. Eine solche selektive Verbesserung
durch Versteifungslagen kann ggf. mit geringerem Zusatzgewicht durchgeführt
werden als über eine Erhöhung der Rohdichte des
Hartschaums.
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Dabei
kann die wenigstens eine Versteifungslage im Inneren des Formkörpers
vorliegen und so eine wirksame sowie von äußeren
Einflüssen unabhängige Versteifungswirkung entfalten.
So ist beispielsweise eine äußere Sonnenbestrahlung
der Lamellen im Hinblick auf eine eventuell aus Metall hergestellte
Versteifungslage im wesentlichen unerheblich, wenn diese im Inneren
des Formkörpers vorliegt, da der Formkörper bereits
eine hinreichende Dämmung der Versteifungslage gegenüber
dem Außenbereich herstellt. Relevante innere Spannungen
im Formkörper aufgrund unterschiedlicher Längendehnungszahlen
der verwendeten Materialien können so zuverlässig
vermieden werden. Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn die
Versteifungslage bereits im Zuge der Aufschäumung des Formkörpers
in dessen Innerem angeordnet wird, da Kunststoffe während
der Aufschäumphase ein besonders hohe Klebewirkung entfalten.
Aufgrund dieser vorteilhaften Haftwirkung des Kunststoff-Hartschaumes
am Material der Versteifungslage ergibt sich eine besonders feste
und dauerhafte Verbindung und somit große Abzugsfestigkeit
zwischen den Materialien.
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Alternativ
ist es auch möglich, dass die wenigstens eine Versteifungslage
an wenigstens einer Außenseite des Formkörpers
vorliegt. Diese Variante ist beispielsweise dann vorteilhaft einsetzbar,
wenn auf einer Seite des Torblatts eine Verblendung aus ästhetischen
Gründen oder zur Verbesserung der Witterungsbeständigkeit
gewünscht ist. Auch in diesem Falle kann die Versteifungslage
bereits im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes an der
gewünschten Außenseite angeordnet werden, um so
einen späteren Verbindungsschritt zu vermeiden und eine
innige Verbindung zwischen dem Formkörper und der Versteifungslage
aufgrund der Haftkraft des Kunststoff-Hartschaumes herzustellen.
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Insbesondere
bei geringeren Laufgeschwindigkeiten kann anstelle der Aufnahme
der Zugkräfte über beidseitige Scharnierbänder
auch vorgesehen sein, dass benachbarte Lamellen gemäß Anspruch
24 über wenigstens eine ihrer Versteifungslagen über
im wesentlichen ihre ganze Breite hinweg im Bereich der Innenseite des
Torblatts verbunden sind, wobei die Vertikalkräfte in der
Torblattebene zumindest teilweise von den Versteifungslagen aufgenommen
werden. Eine Besonderheit gegenüber konventionellen Torblättern
liegt darin, dass die Verbindung im Bereich der Innenseite des Torblatts
liegt, so dass die ggf. relativ dicken Lamellen im Bereich der oberen
Umlenkung derart abgewinkelt werden können, dass der Abstand
zwischen den Lamellen bei der Umlenkung radial nach außen
V-förmig aufklafft und ein an der Innenseite der Umlenkung
auftretendes Sperren der Lamellen gegeneinander ausgeschlossen ist.
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Dabei
ist es nach Anspruch 25 von besonderem Vorteil, wenn der Antrieb
des Torblatts in an sich bekannter Weise über beidseitig
angeordnete Zugorgane erfolgt, die mit dem bodenseitigen Ende des
Torblatts verbunden sind, und wenn an benachbarten Lamellen Druckflächen
vorzugsweise mit zwischengeschaltetem Dämpfungsmaterial
ausgebildet sind. Dadurch entfällt ein Hochziehen des Torblatts
mit oberer Krafteinleitung, bei dem jeweils erst das Spiel zwischen
den Lamellen überwunden werden muß, was neben
einer Verzögerung des Öffnungsvorgangs insbesondere
für hohe Geräuschentwicklung bei Schnellauf verantwortlich
ist. Wird das Torblatt erfindungsgemäß von unten
her angehoben, können die Spiele zwischen den Lamellen
geschlossen bleiben, so dass das Torblatt verzögerungsfrei
und weitgehend geräuschfrei im Schnellauf angehoben werden
kann. Eine Druckübertragung zwischen den Lamellen kann
darüber hinaus konstruktiv einfacher mit einfachen Druckflächen
bewerkstelligt werden, und jede störende Geräuschentwicklung
kann durch Verwendung von Dämpfungskissen aus Gummi, Kunststoff
oder dgl. einfach vermieden werden.
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Weiterhin
ist es auch möglich, dass auf Seiten der beiden Großflächen
des Formkörpers eine Versteifungslage vorliegt. Damit lässt
sich beidseits ein verbesserter Schutz der Oberflächen
des Formkörpers vor äußeren Einflüssen
beispielsweise auch mechanischer Natur sowie auch ein verbesserter
Einbruchsschutz herstellen.
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Dabei
werden die Ränder der beiden Versteifungslagen, insbesondere
wenn diese aus Metall sind, zweckmäßig thermisch
voneinander getrennt sein, so dass eine besonders gute Wärmedämmwirkung
mit einem Torblatt aus derartigen Lamellen erzielbar ist.
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Besonders
bevorzugt sind die beiden äußeren Versteifungslagen
hierzu im Abstand voneinander angebracht, derart, dass an den Schmalseiten
der Lamelle umlaufend ein Streifen aus Hartschaumoberfläche vorliegt.
Dieser kann aus optischen Gründen z. B. durch eine Folie
abgedeckt sein, welche aufgrund ihrer Materialeigenschaften und/oder
ihrer geringen Stärke Wärme nur sehr schlecht
leitet.
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Der
umlaufende Streifen der Hartschaumoberfläche sollte bevorzugt
eine Breite bzw. der Abstand der Versteifungslagen im Bereich der
Lamellenoberfläche sollte eine Größe
von wenigstens 3 mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm haben, um Wärmebrücken
unter allen Umständen zu vermeiden.
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Besonders
bevorzugt sind die Versteifungslagen Profilbleche. Diese können
endlos hergestellt und abgelängt werden. Dabei kann auf
beiden Seiten der Lamelle ein gleiches Profilblech verwendet werden,
da die Profilbleche infolge ihres gegenseitigen Abstands keine ineinandergreifenden
komplementären Verbindungsteile benötigen. Hierdurch
wir die Fertigung vereinfacht und kostengünstiger gestaltet.
Dabei können auch für unterschiedliche Lamellendicken
gleiche Profilbleche verwendet werden, die dann lediglich unterschiedlich breite
Streifen bzw. Abstände ergeben.
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Bevorzugt
werden solche äußeren Versteifungslagen bzw. Profilbleche
eingesetzt, welche an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden
rückspringende Haltezungen aufweisen, welche eine Randschicht
des Hartschaums hintergreifen. Hierdurch ergibt sich eine zusätzliche
Formschlußverbindung zur Verankerung der jeweiligen Versteifungslage
ohne Berührung oder Hintergreifen der gegenüberliegenden
Versteifungslage.
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Überdies
kann die wenigstens eine Versteifungslage aus einem Nichteisenmetall
wie z. B. Aluminium, oder einem faserverstärkten Kunststoff
oder einem Stahl ausgebildet sein. Je nach Anwendungsfall und ggf. vorgesehener
Versteifungswirkung lässt sich somit der für den
jeweiligen Einsatzfall geeignetste Werkstoff für die Versteifungslage
einsetzen. Dabei können die an sich bekannten Vorteile
der genannten Werkstoffe zielgerichtet genutzt werden, um die Lamelle
in der gewünschten Weise zu verbessern.
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Ferner
kann die wenigstens eine Versteifungslage eine Materialdicke zwischen
0,3 mm und 1,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1,0 mm aufweisen.
Die Wahl der geeigneten Materialdicke hängt dabei vom Material
der Versteifungslage und von der gewünschten Versteifungswirkung
ab, wobei zugleich das Gesamtgewicht der Lamelle und somit des Torblatts
möglichst gering gehalten werden soll. Insbesondere ist
dabei eine Materialdicke zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und vorzugsweise
von etwa 0,6 mm für typische praktische Anwendungen vorgesehen.
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Im
Falle einer innenliegenden Versteifungslage ist von dieser an den
beiden Großflächen der Lamelle nichts zu bemerken.
An den Außenseiten der Lamellen liegt der Hartschaum vor,
der ggf. aus ästhetischen und/oder technischen Gründen
beschichtet sein kann.
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Im
Falle einer einzigen außenliegenden Versteifungslage treffen
die vorstehenden Feststellungen immer noch auf eine Großfläche
der Lamelle zu. Die andere Großfläche hat das
Erscheinungsbild einer üblichen metallischen Lamelle.
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Im
Falle beidseitig außen vorliegender Versteifungslagen aus
Metall ist das Torblatt nicht auf den ersten Blick von außen
von einem übliche Rolltorblatt zu unterscheiden. Allerdings
ist die Stärke der Versteifungslage erheblich geringer
als bei einem üblichen Rolltorblatt gleicher Dimension,
liegt also etwa bei nur 0,6 mm statt bei z. B. 2 mm. Der im Inneren
angeordnete Hartschaumkörper, der sandwichartig fest mit
den beiden äußeren Versteifungslagen verbunden
ist, steift seinerseits die beiden äußeren Versteifungslagen
so gegeneinander aus, dass trotz der viel geringeren Wandstärken
der Versteifungslagen ein sehr festes Verbundbauteil vorliegt. Dieses
besonders gegen Durchbiegung ausgesteifte Verbundbauteil hat dennoch
geringeres Gewicht als eine entsprechende Lamelle üblicher
Bauart, so dass die dynamische Durchbiegung an der oberen Umlenkung
bei Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 m/s, 3
m/s oder mehr und Lamellenhöhen von höchstens
200 bis 300 mm auch bei großen Torbreiten geringer ausfällt.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung derartiger
Lamellen, bei dem zwei ggf. gleich ausgebildete Profilbleche in
einer Endlosbahn in einen Aufschäumbereich geführt
werden, in dem ein zwischen die Profilbleche eingegebener Kunststoff
zur Aufschäumung gebracht wird, und die Profilbleche in einem
die gewünschte Lamellendicke ergebenden gegenseitigen Abstand
geführt werden und der Raum zwischen den Profilblechen
mit Hartschaum ausgeschäumt wird.
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Das
Verfahren nutzt den Vorteil der berührungsfreien und einander
nicht hintergreifenden Profilbleche dazu, zur Änderung
der Lamellendicke bei unveränderten Profilblechen lediglich
deren Abstand zu variieren. Hierdurch ergibt sich eine hohe Flexibilität
der Fertigung praktisch ohne Umrüstkosten, und ohne Lagerhaltungskosten
für an die jeweilige Lamellendicke angepaßte individuelle
Profilbleche.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand
der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es
zeigt:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen
Rolltores;
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2 eine
perspektivische Detailansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen;
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3 eine
perspektivische Ansicht einer Lamelle am erfindungsgemäßen
Rolltor im näheren Detail;
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4 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer ersten Ausführungsform ohne Versteifungselemente;
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5 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer zweiten Ausführungsform mit einer Versteifungslage;
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6 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer dritten Ausführungsform mit einer anderen Versteifungslage;
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7 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer vierten Ausführungsform mit einer nochmals anders
gestalteten Versteifungslage;
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8 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer fünften Ausführungsform mit mehreren
Versteifungslagen;
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9 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer sechsten Ausführungsform mit mehreren, anders
ausgerichteten Versteifungslagen;
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10 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer siebten Ausführungsform mit Versteifungslagen
an beiden Großflächen des Formkörpers;
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11 eine
Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen gemäß der
siebten Ausführungsform;
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12 eine
Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle
in einer achten Ausführungsform mit Versteifungslagen im
Inneren sowie an beiden Großflächen des Formkörpers;
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13 eine
Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen mit anderer
Lamellengestalt gemäß einer neunten Ausführungsform;
und
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14 eine
Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Lamelle
der neunten Ausführungsform.
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Gemäß der
Darstellung in 1 weist ein Rolltor 1 ein
Torblatt 2 auf, welches in seitlichen Zargen 3 mittels
Führungen geführt ist.
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Das
Torblatt 2 enthält im wesentlichen eine Mehrzahl
an Lamellen 21a, welche beidseitig mittels einem als Zugorgan
dienenden Scharnierband 22 miteinander gekoppelt sind.
Die beiden Scharnierbänder 22 weisen hierzu abwinkelbar
miteinander verbundene Scharnierglieder 23 auf, wie insbesondere
auch aus den 2 und 3 ersichtlich
ist. Lagerbolzen 24 an den Scharnierbändern 22 sind
ferner so ausgebildet, dass sie seitlich bis in die Zargen 3 ragen
und dort in an sich herkömmlicher Weise in Führungseinrichtungen
geführt sind. Hierzu können an den Lagerbolzen 24 wie
bei bekannten Schnellaufrolltoren Lagerrollen angeordnet sein.
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Die
seitlichen Zargen 3 weisen einen Vertikalabschnitt 31 sowie
vorteilhaft einen Spiralabschnitt 32 auf, wobei das Torblatt 2 im
offenen Zustand des Rolltores 1 im Spiralabschnitt 32 angeordnet
ist. Alternativ kann das Rolltor auch in Form eines Wickels vorliegen,
in dem die Lamellen auf andere Weise auf Abstand gehalten sind.
Der Antrieb des Rolltores 1 erfolgt über einen
Motor 4, welcher im Torsturz angeordnet ist.
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Wie
insbesondere aus 3 in näherem Detail
ersichtlich ist, sind die Lamellen 21a in einer Ausführungsform
als Formkörper 25a aus einem Kunststoff-Hartschaum
ausgebildet. Die Lamellen 21a sind hierbei auf die Scharnierglieder 23 an
der Toraußenseite aufgesetzt und mittels hier nicht gezeigten
Verbindungselementen wie Schrauben hieran befestigt. Alternativ
kann auch ein anderes Zugorgan benutzt werden, an dem die Lamellen
auf geeignete Weise befestigt sind. Wesentlich ist nur, dass eine
gegenseitige Abwinkelung der Lamellen bei der Umlenkung im Bereich
der Oberseite der Toröffnung möglich ist. Dies
kann auch dann erreicht werden, wenn in nicht näher dargestellter
Weise benachbarte Lamellen über im wesentlichen ihre ganze Breite
hinweg im Bereich der Innenseite des Torblatts verbunden sind.
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Auf
der Torblattinnenseite sind Dichtungsstreifen 26a angeordnet,
welche an den Rändern benachbarter Lamellen 21a festgelegt
sind. Zur Herstellung einer zusätzlichen Abdichtung zwischen
benachbarten Lamellen 21a ist ferner eine geeignete Dichtung 26b im
Bereich der Außenseite des Torblatts 2 vorgesehen,
welche an den Rändern jeder Lamelle formschlüssig
in einer Haltenut gehalten ist und ebenfalls quer zur Torbreite durchgehend
verläuft.
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Die
Querschnittsgestalt des Formkörpers 25a einer
derartigen Lamelle 21a gemäß der ersten
Ausführungsform ist in 4 gezeigt.
Der Formkörper besteht hierbei aus PUR-Hartschaum und weist
keine Versteifungselemente auf. Der Formkörper kann hierbei
außenseitig in hier nicht gezeigter Weise lackiert oder
mittels einer Folie beschichtet sein.
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In 5 ist
eine zweite Ausführungsform einer Lamelle 21b gezeigt,
bei welcher integral im Inneren eines Formkörpers 25b eine
Versteifungslage 27b angeordnet ist. Die hier schematisch
angedeutete Versteifungslage 27b ist dabei gewellt ausgebildet.
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6 zeigt
eine dritte Ausführungsform einer Lamelle 21c,
bei welcher ein Formkörper 25c von einer Versteifungslage 27c durchdrungen
ist. Die Versteifungslage 27c liegt dabei im Inneren des
Formkörpers 25c vor und durchgreift diesen in
der gezeigten Weise mit zueinander abgewinkelten Abschnitten.
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In 7 ist
eine Lamelle 21d gemäß einer vierten
Ausführungsform gezeigt, bei welcher eine Versteifungslage 27d mit
zueinander abgewinkelten Abschnitten bereichsweise bis an die Außenflächen
eines Formkörpers 25d reicht.
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Durch
die in den 5 bis 7 dargestellten
gewellten bzw. abgewinkelten Formen von Versteifungslagen wird dabei
eine verbesserte Stabilität des Torblatts in mehreren Raumachsen
erzielt.
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8 zeigt
eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21e mit
einem Formkörper 25e, der von einer Mehrzahl von
Versteifungslagen 27e durchdrungen ist. Die Versteifungslagen 27e verlaufen
jeweils im wesentlichen parallel zueinander über die Höhe
der Lamelle 21e hinweg.
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9 zeigt
eine alternative Ausgestaltungsweise einer Lamelle 21f mit
einem Formkörper 25f, welcher durch eine Mehrzahl
von Versteifungslagen 27f durchdrungen ist, wobei sich
diese im wesentlichen parallel zueinander in Dickenrichtung der
Lamelle 21f erstrecken.
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10 zeigt
noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21g,
in welcher die beiden Großflächen eines Formkörpers 25g durch
Versteifungslagen 28a und 28b abgedeckt sind.
Diese bilden somit eine Art äußere Schalen für
die Lamelle 21g. Die Längsränder der
beiden Versteifungslagen 28a und 28b sind hierbei
nicht miteinander verbunden, sondern liegen in einem gegenseitigen
Abstand, so dass sie thermisch entkoppelt sind. Der frei in diesem
Bereich vorliegende Oberflächenstreifen 30 des
Formkörpers 25g ist dabei durch eine Deckfolie 29 abgedeckt,
welche als Witterungsschutz dient.
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Wie
ohne weiteres ersichtlich ist, werden unterschiedliche Dicken der
Lamellen ganz einfach dadurch erhalten, dass die Versteifungslagen 28a und 28b in
unterschiedlichen Abständen angeordnet werden. Unterschiedliche
Profilbleche als Versteifungslagen zur Überbrückung
ihrer gegenseitigen Abstände werden nicht benötigt,
weil sich bei größeren Lamellendicken einfach
breitere Streifen 30 des Hartschaums ergeben.
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Wie
aus der Zeichnung ersichtlich ist, umgreifen die Verstärkungslagen 28a und 28b die
Längsränder des Formkörpers 25g.
Sie weisen an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden Haltezungen 31 auf,
mit denen sie in den Hartschaum-Formkörper 25g eingreifen
und eine zusätzliche formschlüssige Lagesicherung der
Versteifungslagen bilden.
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Wenn
eine Kraftübertragung zwischen den Rändern benachbarter
Lamellen über die Torblattbreite hinweg erfolgen soll,
so können die Versteifungslagen für diese Verbindung
und insbesondere auch für die Kraftübertragung
von Rand zu Rand derselben Lamelle herangezogen werden, so dass
der Hartschaum hiervon entlastet ist.
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Aus 11 ist
ein Ausschnitt des Torblatts 2 des Rolltores 1 mit
den Lamellen 21g gemäß 10 ersichtlich.
Hieraus ist insbesondere das Zusammenwirken der Dichtungsstreifen 26a mit
den Rändern der Lamellen 21g erkennbar. Hierbei
sind hakenförmige Endabschnitte an beiden Seiten jedes
Dichtungsstreifens 26a in passende Aussparungen an den
Rändern der benachbarten Lamellen 21g eingefügt
und der Dichtungsstreifen 26a ist somit im Abwinkelungsbereich
der Scharnierglieder 23 angeordnet. Die Dichtungsstreifen 26a stellen
daher einen räumlichen Abschluss zwischen zwei benachbarten
Lamellen 21g her, ohne dass die Abwinkelbewegung der Scharnierglieder 23 hiervon
beeinträchtigt wäre. Ergänzend hierzu
ist die weitere Dichtung 26b im Bereich der Außenseite
des Torblatts 2 angeordnet, welche einen Eintritt von Schmutz
etc. bereits auf der Wetterseite des Rolltores 1 verhindert.
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Werden
hingegen die Lamellen 21g über ihre Ränder
verbunden, so kann hierzu zweckmäßig die Versteifungslage 28a (siehe 10)
verwendet werden. Die Verbindungselemente werden dabei im Bereich
der Torblattinnenseite, also im wesentlichen da angeordnet, wo gemäß 11 die
Dichtungsstreifen 26a angeordnet sind. Es können
hierzu Befestigungsränder der Versteifungslagen verwendet
werden, die also einstückig an die Versteifungslagen angeformt
sind, oder es werden separate Befestigungsschienen oder -klammern
verwendet. In jedem Fall soll der Drehpunkt bei der oberen Umlenkung
dort liegen, wo gemäß 11 der
Abwinkelungsbereich der Scharnierglieder 23 angeordnet
ist, also im Bereich der Innenseite des Torblatts. Ansonsten kann
der Torblattaufbau gemäß 11 auch
in diesem Fall Verwendung finden.
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Im
Falle einer Kraftübertragung zwischen den Lamellen ist
besonders bevorzugt, wenn der Antrieb des Torblatts über
Zugorgane erfolgt, die am bodenseitigen Ende des Torblatts angreifen
(was auch bei der Ausführungsform gemäß 11 möglich
ist). Dann werden die Verbindungselemente zwischen den Lamellen
von den hohen Zugkräften beim schnellen Öffnen
des Tores entlastet und können schwächer sowie
ggf. auch aus nicht-metallischem Material ausgebildet werden. Die
hauptsächliche Kraftübertragung bei der Öffnungsbewegung
erfolgt dann über einfache Druckflächen, die an
oder verbunden mit den Versteifungslagen ausgebildet werden können.
Klappergeräusche können durch geeignete Dämpfungspads
aus Gummi, Kunststoff oder dgl. an den Drückflächen
vermieden werden.
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12 zeigt
noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21h,
welche im Wesentlichen analog zur Ausführungsform gemäß 10 ausgebildet
ist. Ergänzend hierzu weist die Lamelle 21h in 12 noch eine
Versteifungslage 27h in Inneren eines Formkörpers 25h auf.
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Aus
der Darstellung in 13 ist ein Ausschnitt eines
Torblatts 2' eines Rolltores 1' mit Lamellen 21i in
einer zu den anderen Ausführungsformen alternativen Gestalt
ersichtlich. Die Lamellen 21i sind dabei ohne Versteifungslagen
ausgebildet und weisen einen Formkörper 25i auf,
der ebenfalls aus einem Kunststoff-Hartschaum besteht. Wie aus 13 erkennbar
ist, sind die aufeinander zu weisenden Seitenflächen jeder
Lamelle 21i schräg verlaufend zu den Großflächen
der Lamellen ausgebildet, wobei sie zudem komplementär
zueinander ausgestaltet sind, so dass sie einen definierten Spalt
dazwischen ausbilden. Im Spalt zwischen diesen Seitenflächen
sind Dichtungsstreifen 26c angeordnet, welche an einer
der Lamellen 21i befestigt sind und eine zuverlässige
Abdichtung in diesem Bereich herstellen. Darüber hinaus
wird durch die schräg zur Torblattaußenseite hin
abfallenden Seitenflächen der Lamellen 21i ein
Abtropfen bzw. Ablaufen von Regen etc. an der Außenfläche
entlang erreicht. Die Gefahr des Eindringens von Feuchtigkeit in
den durch das Rolltor 1' abgeschlossenen Innenraum wird
hierdurch verringert und somit bei konstruktiv einfachem Aufbau
ein verbesserter Witterungsschutz erzielt.
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14 zeigt
die Lamelle 21i nochmals im Querschnitt im Detail. In dieser
Ausführungsform liegt der Formkörper 25i ohne
Versteifungslagen vor, wobei es sich von selbst versteht, dass analog
zu den Lamellen 21b bis 21h auch die Lamelle 21i mit
zusätzliche Versteifungslagen in unterschiedlichsten Gestalten
versehen sein kann.
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Im
praktischen Einsatz sind die Lamellen 21a bis 21i dabei
typischerweise mit einer Teilung von 225 mm benachbart zueinander
angeordnet und weisen eine Dicke von in der Regel 40 mm auf, wobei
sie je nach Anwendungsfall auch 60 mm, 80 mm, 100 mm oder mehr in
ihrer Dicke dimensioniert sein können. Die Länge der
einzelnen Lamellen 21a bis 21i hängt
von der Breite des Rolltores 1 ab und liegt typischerweise
zwischen 2 m und 12 m.
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Die
Versteifungslagen in den gezeigten Ausführungsbeispielen
sind bevorzugt aus einem Leichtmetall wie Aluminium ausgebildet
und weisen eine Materialstärke von ca. 0,6 mm auf.
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Die
Materialeigenschaften insbesondere im Hinblick auf die Eigenstabilität
der einzelnen Lamellen 21a bis 21i lassen sich
dabei je nach den Erfordernissen des Einzelfalles einstellen, wobei
durch die Anordnung von Versteifungslagen 27b bis 27f und 27h sowie 28a und 28b deutliche
Verbesserungen der mechanischen Festigkeit erzielen lassen. In Verbindung
mit den Versteifungslagen tritt dabei ein Sandwicheffekt auf, der
darin gründet, dass bei schub- und zugfester Verbindung
der Schichten ein Tragsystem mit sehr guten Steifigkeiten insbesondere
auch im Hinblick auf die Biegefestigkeit erzielt wird. Eine feste
und innige Verbindung zwischen den Versteifungslagen und dem Kunststoff-Hartschaum
im Formkörper 25a bis 25i lässt
sich dabei insbesondere dadurch erzielen, dass die Verbindung im
Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes hergestellt wird.
Die Herstellung kann dabei beispielsweise durch das so genannte
Doppelband-Verfahren erfolgen, wenn eine Lamelle 21g oder 21h gemäß der
Darstellung in den 10 bis 12 erzielt
werden soll. Das Doppelband-Verfahren ist an sich bekannt, weshalb
hier auf die Darlegung näherer Einzelheiten verzichtet
wird.
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Die
Erfindung lässt neben den gezeigten Ausführungsformen
weitere Ausgestaltungsweisen zu.
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So
können die Materialkennwerte für den Formkörper
ggf. auch unterhalb der in den abhängigen Ansprüchen
3 bis 7 angegebenen Mindestwerte liegen, sofern der jeweilige Anwendungsfall
dies zulässt. Beispielsweise sind die Anforderungen an
relativ kleine Rolltore mit geringen Torbreiten häufig
gering, so dass ggf. mit geringeren Rohdichten gearbeitet werden
kann.
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Der
geschäumte Kunststoff kann faserverstärkt sein,
was jedoch nicht zwingend erforderlich ist. Ebenso kann auch auf
eine außenseitige Beschichtung verzichtet werden. Zudem
ist es bei Anwendung von zwei außenseitigen Versteifungslagen
nicht erforderlich, dass diese thermisch voneinander getrennt, d.
h. beabstandet zueinander sind, wenn Temperaturdifferenzen keine
wesentliche Rolle spielen.
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Ferner
kann als Kunststoff für den Formkörper anstelle
von Polyurethan-Hartschaum beispielsweise auch Polystyrol-Hartschaum,
Phenolharz-Hartschaum, PIR-Hartschaum eingesetzt werden.
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Darüber
hinaus können z. B. bei den Lamellen 21g und 21h auch
zusätzlich außenseitig Schichten aus einem zur
Stoßabsorption geeigneten Kunststoff-Hartschaum aufgetragen
sein, um so einen Anfahrschutz am Torblatt zu realisieren. Eine
Deformation bzw. Beschädigung der Versteifungslagen kann
so zuverlässiger vermieden werden. Soweit herstellungstechnisch
im Einzelfall möglich, wäre hier Integralschaum
hervorragend geeignet. Überdies schützt eine außenseitige
Schicht aus Kunststoff-Hartschaum auch gegen eine übermäßige
Erwärmung oder Abkühlung von äußeren
Verstärkungslagen, und beugt so einer thermisch bedingten Durchbiegung
der Lamellen vor.
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Anstelle
der Scharnierbänder 22 bzw. 22' können
auch kettenartige Elemente, Riemen, Seile oder dgl. als Zugorgan
zum Einsatz kommen, an welchen die Lamellen in geeigneter Weise
befestigt sind.
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Sofern
das Rolltor 1 bzw. 1' Räume mit sehr
unterschiedlichen Temperaturen voneinander trennt, können
zur Vermeidung von Deformationen der Lamelle oder von Ablösungen
der Schichten untereinander bei mehrlagigen Lamellen wie den Lamellen 21g und 21h – Formkörper
mit außen vorliegenden Versteifungslagen – Dehnungsausgleichselemente
zwischen dem Formkörper und den Versteifungslagen angeordnet
sein. Die Dehnungsausgleichselemente können aus einem elastischen
Material wie ein Elastomer oder dgl. ausgebildet sein und flächig
oder punktuell vorliegen, um so auftretende Spannungen aufgrund
von unterschiedlichen Längendehnungskoeffizienten der Elemente
aufzunehmen.
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Alternativ
oder ergänzend können die außen vorliegenden
Versteifungslagen auch mit einem geeigneten Lack versehen werden,
um eine übermäßige Erwärmung
derselben z. B. unter Sonneneinstrahlung zuverlässiger
zu unterbinden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 4015214
A [0002]
- - DE 4015215 A [0002]
- - DE 4015216 A [0002]
- - DE 10119240 A1 [0004, 0005, 0008]
