WO2008138417A1 - Rolltor, insbesondere schnell laufendes industrietor, sowie lamelle hierfür und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Rolltor, insbesondere schnell laufendes industrietor, sowie lamelle hierfür und verfahren zu ihrer herstellung Download PDF

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WO2008138417A1
WO2008138417A1 PCT/EP2008/001935 EP2008001935W WO2008138417A1 WO 2008138417 A1 WO2008138417 A1 WO 2008138417A1 EP 2008001935 W EP2008001935 W EP 2008001935W WO 2008138417 A1 WO2008138417 A1 WO 2008138417A1
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lamella
stiffening
shaped body
kpa
gate
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PCT/EP2008/001935
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Hans-Jörg KREMSER
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Efaflex Tor- Und Sicherheitssysteme Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B2009/17069—Insulation

Definitions

  • Roller shutter in particular high-speed industrial door, as well as lamella for this and method for its production
  • the invention relates to a roller door, in particular a fast-running industrial door, with a Toröffhung covering door leaf, which consists of a plurality of
  • Slats is formed and preferably has on both sides a tension member with which the slats are connected to each other angled. Furthermore, the invention relates to a
  • roller doors are known for example from German patent applications DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A and DE 40 15 216 A, wherein the high-speed spiral door described here is designed as a burglar-proof and weatherproof exterior door, so that it is also common frequented building completions.
  • the lamellae are present without contact in a winding at the top of the gate opening.
  • a relatively sharp deflection of the door leaf takes place in a narrow space towards the winding in order to save space towards the ceiling.
  • non-contact is to be understood that the large surfaces of the lamellae in the winding do not touch each other, but by suitable means (rail guides, spacers or the like.) Are kept at a mutual distance.
  • the door leaves of such roller doors must have sufficient stability in all three spatial axes in order to be able to act as a reliable closure of the door opening. Since it is often also possible to separate spaces of different tempering with such roller doors, it is generally advantageous if they produce effective thermal insulation.
  • An example of an industrial door, which meets all these requirements, can be seen from DE 101 19 240 Al. This document relates to an industrial door with a Toröffhung covering door leaf, which has a plurality of bendable interconnected, double-walled slats.
  • the lamellar walls are connected to each other at their longitudinal edges via a web, which is designed to produce a thermal separation of the lamellar walls of a material having a lower thermal conductivity than the material of the lamellar walls.
  • a substantially U-shaped profile groove for receiving the edges of the webs is formed at the longitudinal edges of the lamella walls, wherein between the edges of the webs and the inner surface of the profile groove in each case an elastomeric plastic part in a press fit, ie under deformation of the plastic part relative to the unloaded state , is arranged.
  • the lamella walls are typically made of an aluminum alloy, wherein a plastic such as GRP or PMMA can be applied.
  • the webs are in this known roller door usually made of a plastic such. As PMMA, PVC or PC formed.
  • the cavities in the lamellae thus formed can also be foamed with an insulating material such as for example PS.
  • Torlon height extending hinge bands act.
  • the individual lamellae are hereby placed on the hinge members of the hinge straps and attached thereto, for example, by screwing. There is thus no force transmission from one blade to an adjacent blade during the movement of the door leaf, whereby the blades are exposed to low dynamic stresses and a good life is achieved.
  • it has proved to be disadvantageous in this roller door that the door leaf has a relatively high weight. This is of considerable importance, in particular for larger door widths, since the individual lamella is held on both sides adjacent to the lateral guide by the hinge straps and thus can counteract deflection in the intermediate region between the two hinge straps only on account of their inherent stability in the lamellae of the door leaf.
  • any desired improvement in the thermal insulation effect in these conventional door leaves are limited. Although it can be achieved by foaming the cavities in the slats with a damping material, a significant improvement over unfilled lamellae; However, a further improvement in the thermal insulation effect is conventionally possible only by increasing the thickness of the individual lamella, but this is simultaneously associated with an increased material requirement for the metal profile shells. This in turn leads to a greater weight of the door leaf, which in addition to an increased energy requirement for the operation of such a door leaf leads to a restriction of the possible gate widths.
  • the invention is therefore based on the object, a roller door, in particular
  • a roller shutter with the features of claim 1.
  • the lamellae are designed as a molded body made of a rigid plastic foam.
  • Under hard foam should also be understood here Integralschaum, which can be used, where this is production-related possible.
  • a shaped body made of a rigid plastic foam may have sufficient inherent stability in comparison with conventional lamellae of very low weight in order to be able to be used as a lamella also on such a roller door, in which the vertical forces are over lateral Tensile elements are transmitted, which connect the slats together so that they are angled against each other.
  • foamed plastics have a homogeneous lattice framework of massive cell webs and cell walls, whereby high mechanical strengths can be achieved.
  • the thus present three-dimensional cell structure of a rigid plastic foam gives the molded body with appropriate dimensioning therefore a sufficient stability or resistance to mechanical stresses, especially with regard to bending or buckling stresses.
  • the arranged on the traction elements lamellae are subject to essentially only the static and dynamic loads in the door operation and any external influences such as wind loads.
  • the strength required for this purpose can be produced according to the invention solely by the molded body, which has a much lower weight than a conventional blade. This is mainly due to the fact that the volume of such a rigid plastic foam is determined primarily by the cavities.
  • the volume fraction of the solid plastic of the lattice framework varies with the bulk density of the molding and is typically significantly less than 10% of the volume of the entire molding.
  • the low weight of the shaped body also allows the provision of slats with larger dimensions both in length, as well as in thickness. Experiments have shown that according to the invention door leaves with a width of 12 m are readily deployable and reliable operable.
  • the invention thus provides a roll-up door, which can be operated reliably even as a high-speed industrial door with movement speeds of up to more than 3 m / s, which has a door leaf with respect to the prior art substantially lower weight with good inherent strength, and with thus also door leaves with larger dimensions and improved insulation effect can be provided.
  • a blade for a roller shutter according to the invention is provided, which is characterized in that it is designed as a molded body made of a rigid plastic foam.
  • a lamella gives the roll-up door according to the invention the advantages explained and represents an independently tradeable unit. It can be used both for original equipment as well as a spare part or as part of a conversion.
  • Advantageous developments of the blade according to the invention are the subject of the dependent claims, which also result in analogous improvements for the inventive roller shutter door according to claim 1.
  • the hard foam of the molding has a density of at least 30 kg / m 3 .
  • the cell diameter typically decreases, while the cell walls become thicker and thus the amount of builder substance in the body increases, so that the strength also increases accordingly.
  • Practical experiments have shown that already foamed plastics with a density of less than 30 kg / m 3 can have sufficient strength properties to be used as lamellae for door leaves with conventional door widths.
  • the hard foam of the molding has a bending strength of 200 kPa or more. This minimum value seems appropriate in order to be able to reliably prevent a deflection of the lamella due to its own weight as well as due to wind loads, etc., in the case of conventional door widths.
  • the Bending strength can be set above 250 kPa or above 300 kPa.
  • the individual laminations can provide a particularly high resistance to deflection at even higher flexural strengths. With conventional continuously foamed rigid foams bending strengths of up to about 4,000 kPa, and with integral foams can be achieved due to the local sandwich structure to about 40,000 kPa if necessary.
  • the hard foam of the molded article may further have an E-modulus of 4 MPa or more, whereby suitable lamellae for rolling doors in conventional dimensions can be obtained.
  • the modulus of elasticity can in particular be above 6 MPa and in particular above 7 MPa and is adjusted depending on the door width and the expected loads. Much higher moduli of elasticity are also possible, namely up to 90 Mpa for continuously foamed rigid foams and 1,000 MPa for integral foams.
  • the hard foam of the molding may also have a transverse tensile strength of 15O kPa or more, which has proven in practical experiments to be suitable for rolling doors in conventional dimensions.
  • the transverse tensile strength can in particular be above 200 kPa and in particular above 230 kPa.
  • transverse tensile strengths possible, namely up to about 2.00OkPa for continuously foamed rigid foams and 20,000 kPa for integral foams.
  • the hard foam of the shaped body has a compressive strength of at least 15O kPa, since then it has a sufficient
  • the compressive strength can be in particular more than 170 kPa and in particular more than 250 kPa, the higher
  • Values in turn are preferably assigned to special applications or larger door widths.
  • Substantially higher compressive strengths are also possible, namely foaming up to about 4,000 kPa for continuously foamed rigid foams and 20,000 kPa for integral foams.
  • the foamed plastic is a rigid polyurethane foam.
  • This closed-cell foam has high mechanical strengths, is easily available and easy to process.
  • rigid polyurethane foam is also characterized by a very low thermal conductivity and good durability. Moldings made of rigid polyurethane foam can be reliably used for several decades.
  • PUR hard foam is also resistant to chemical, biological and climatic influences, so that this material is also particularly well suited for outdoor use.
  • the following table shows an example of the relationship between bulk density and strength of continuously foamed rigid polyurethane foams up to a density of 300 kg / m 3 , as they are likely to be sufficient for all applications lying within the scope of the conventional.
  • the rigid plastic foam is also fiber reinforced.
  • the molded body can also have a coating on the outside, in order to further improve its weathering resistance and, in particular, its UV resistance with regard to possible solar irradiation. Furthermore, the fire protection behavior of the lamella and thus of the roller shutter can be improved by suitable coatings.
  • the coating may be a paint or the like. Such optionally varnishing in the paint, etc. can thereby easily by
  • Spraying or other conventional procedure done so that can provide such a lamella equipped with simple means and can be made visually appealing.
  • the coating is a flexible layer such.
  • B. is a plastic film, which is connected to the molding.
  • this kind of Coating can be produced with little effort.
  • the film can be arranged on the edge side, for example in the course of the foaming of the plastic, which automatically results in an intimate and reliable connection between the film and the molded body by the typical adhesion of rigid plastic foams.
  • the film is subsequently glued to the molding.
  • a plastic film and paper layers thin sheets or the like. Can be used as a coating.
  • the lamellae further comprise at least one stiffening layer.
  • Such selective improvement by stiffening layers may optionally be carried out with a lower additional weight than by increasing the bulk density of the rigid foam.
  • the at least one stiffening layer can be present in the interior of the shaped body and thus develop an effective stiffening effect which is independent of external influences.
  • external solar irradiation of the lamellae with regard to a stiffening layer possibly made of metal is essentially irrelevant if it is present in the interior of the shaped body, since the shaped body already produces adequate insulation of the stiffening layer relative to the exterior area.
  • Relevant internal stresses in the molded body due to different elongation rates of the materials used can be reliably avoided.
  • the stiffening layer is already arranged in the course of the foaming of the molding in its interior, since plastics develop a particularly high adhesive effect during the foaming phase.
  • the at least one stiffening layer can be present on at least one outer side of the shaped body.
  • This variant can be used advantageously, for example, if veneering for aesthetic reasons or for improving the weather resistance is desired on one side of the door leaf.
  • the stiffening layer can already be arranged in the course of the foaming of the plastic on the desired outside, so as to avoid a subsequent connection step and to produce an intimate connection between the molding and the stiffening layer due to the adhesive force of the plastic foam.
  • adjacent lamellae are connected according to claim 24 over at least one of their stiffening layers over substantially its entire width in the region of the inside of the door leaf, wherein the vertical forces in the Torblattebene be at least partially absorbed by the stiffening layers.
  • a special feature over conventional door leaves is that the connection is in the region of the inside of the door leaf, so that the possibly relatively thick fins in the upper deflection can be angled so that the distance between the fins in the deflection radially outward V -shaped and a occurring on the inside of the deflection blocking the slats against each other is excluded.
  • Slats pressure surfaces are preferably formed with interposed damping material. This eliminates a pulling up of the door leaf with upper
  • a stiffening layer is present on the side of the two large surfaces of the molded body. This allows both sides to provide improved protection of the surfaces of the molded body from external influences, for example of a mechanical nature as well as improved burglary protection.
  • edges of the two stiffening layers are expediently thermally separated from one another, so that a particularly good thermal insulation effect can be achieved with a door leaf of such lamellae.
  • the circumferential strip of hard foam surface should preferably have a width or the distance between the stiffening layers in the region of the lamellar surface should have a size of at least 3 mm, preferably at least 5 mm in order to avoid thermal bridges under all circumstances.
  • the stiffening layers are profiled sheets. These can be endlessly made and cut to length. It can be used on both sides of the lamella a same profile sheet, since the profile sheets due to their mutual Distance need no interlocking complementary connecting parts. This simplifies manufacturing and makes it cheaper. In this case, the same profile sheets can be used for different slat thicknesses, which then only give different widths stripes or distances.
  • such outer stiffening layers or profiled sheets are used, which have at their ends facing the blade center recessed retaining tongues, which engage behind an edge layer of the rigid foam. This results in an additional positive connection for anchoring the respective stiffening position without touching or engaging behind the opposite stiffening position.
  • the at least one stiffening layer of a non-ferrous metal such as aluminum, or a fiber-reinforced plastic or steel.
  • a non-ferrous metal such as aluminum, or a fiber-reinforced plastic or steel.
  • the most suitable material for the particular application can thus be used for the stiffening layer.
  • the known per se advantages of the materials mentioned can be used purposefully to improve the lamella in the desired manner.
  • the at least one stiffening layer may have a material thickness between 0.3 mm and 1.2 mm, preferably between 0.4 mm and 1.0 mm.
  • the choice of the appropriate material thickness depends on the material of the stiffening layer and the desired stiffening effect, at the same time the total weight of the blade and thus the door leaf should be kept as low as possible.
  • a material thickness between 0.5 mm and 0.8 mm and preferably of about 0.6 mm is provided for typical practical applications.
  • the door leaf In the case of stiffening layers made of metal on both sides of the outside, the door leaf is not distinguishable from a conventional roller door leaf at first glance from the outside.
  • the strength of the stiffening layer is considerably lower than in a conventional roll door leaf of the same dimension, so is about 0.6 mm instead of at e.g. 2 mm.
  • the rigid foam body which is arranged in the interior and which is firmly connected in a sandwich manner to the two outer stiffening layers, for its part stiffens the two outer stiffening layers in such a way that, despite the much smaller wall thicknesses of the stiffening layers, a very strong composite component is present.
  • This particularly against deflection stiffened composite component has still less weight than a corresponding blade of conventional design, so that the dynamic deflection at the upper deflection in high-speed doors with speeds of 2 m / s, 3 m / s or more and fin heights of at most 200 to 300 mm is smaller even with large door widths.
  • the invention further relates to a method for producing such slats, in which two optionally identically formed profile sheets are guided in a continuous web in a foaming, in which an entered between the profile sheets plastic is foamed, and the profile sheets in a desired slat thickness resulting mutual distance and the space between the profile sheets is filled with rigid foam.
  • the method uses the advantage of non-contact and non-engaging Prof ⁇ lbleche to change the slat thickness at unchanged
  • Profile sheets only vary their distance. This results in a high Flexibility of production practically without conversion costs, and without storage costs for adapted to the respective slat thickness individual profile sheets.
  • Fig. 1 is a perspective view of a roll-up door according to the invention
  • Fig. 2 is a perspective detail view of three interconnected slats
  • FIG. 3 shows a perspective view of a lamella on the roller door according to the invention in more detail
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of a lamella according to the invention in a first embodiment without stiffening elements
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a blade according to the invention in a second embodiment with a stiffening layer
  • Fig. 6 is a cross-sectional view of a blade according to the invention in a third
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of a blade according to the invention in a fourth embodiment with a stiffening layer designed differently again;
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of a fin according to the invention in a fifth embodiment with a plurality of stiffening layers
  • FIG. 9 shows a cross-sectional view of a lamella according to the invention in a sixth embodiment with a plurality of differently oriented stiffening layers; 10 is a cross-sectional view of a blade according to the invention in a seventh embodiment with stiffening layers on both large surfaces of the molding;
  • Fig. 1 1 is a side view of three interconnected slats according to the seventh embodiment
  • Fig. 12 is a cross-sectional view of a blade according to the invention in an eighth embodiment with stiffening layers in the interior and on both
  • FIG. 13 shows a side view of three interconnected lamellae with a different lamella shape according to a ninth embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of the blade of the ninth embodiment according to the invention.
  • a roller door 1 a door leaf 2, which is guided in lateral frames 3 by means of guides.
  • the door leaf 2 essentially contains a plurality of lamellae 21a, which are coupled to one another on both sides by means of a hinge band 22 serving as a tension member.
  • the two hinge straps 22 have hinge members 23 connected to each other so as to be bendable, as can also be seen in particular from FIGS. 2 and 3.
  • Bearing pin 24 on the hinge bands 22 are further formed so that they protrude laterally into the frames 3 and are guided there in a conventional manner in guide devices.
  • the side frames 3 have a vertical section 31 and advantageously a spiral section 32, wherein the door leaf 2 is arranged in the spiral section 32 in the open state of the roll-up door 1.
  • the roll-up door can also be in the form of a roll in which the lamellae are kept at a different distance.
  • the drive of the roller door 1 via a motor 4, which is arranged in the lintel.
  • the lamellae 21a are designed as molded bodies 25a made of a rigid plastic foam.
  • the lamellae 21a are in this case placed on the hinge members 23 on the Torau Hseite and secured thereto by means of fasteners, not shown here as screws.
  • another pulling member can be used, to which the slats are fastened in a suitable manner. It is only essential that a mutual bending of the slats in the deflection in the top of the door opening is possible. This can also be achieved if in a manner not shown adjacent slats are connected over substantially its entire width away in the region of the inside of the door leaf.
  • a suitable seal 26b is furthermore provided in the region of the outside of the door leaf 2, which is held in a form-fitting manner in a retaining groove at the edges of each lamella and also runs continuously transversely to the door width.
  • FIG. 1 The cross-sectional shape of the molded body 25a of such a blade 21a according to the first embodiment is shown in FIG.
  • the molding consists of this
  • a second embodiment of a blade 21b is shown, in which integrally in the interior of a shaped body 25b, a stiffening layer 27b is arranged.
  • the stiffening position 27b schematically indicated here is corrugated.
  • Fig. 6 shows a third embodiment of a blade 21 c, in which a
  • Shaped body 25c is penetrated by a stiffening layer 27c.
  • the stiffening layer 27c is present in the interior of the molded body 25c and passes through this in the manner shown with mutually angled sections.
  • a lamella 2 Id according to a fourth embodiment is shown, in which a stiffening layer 27d with sections angled to one another reaches in regions up to the outer surfaces of a shaped body 25d.
  • FIG 8 shows a further embodiment of a lamination 21e with a shaped body 25e penetrated by a plurality of stiffening layers 27e.
  • the stiffening layers 27e each extend substantially parallel to each other over the height of the blade 2 Ie away.
  • Fig. 9 shows an alternative embodiment of a blade 21f with a molded body 25f, which is penetrated by a plurality of stiffening layers 27f, which extend substantially parallel to each other in the thickness direction of the blade 21 f.
  • FIG. 10 shows yet another embodiment of a lamella 21g, in which the two large surfaces of a shaped body 25g are covered by stiffening layers 28a and 28b. These thus form a kind of outer shells for the lamella 21g.
  • Fig. 11 is a section of the door leaf 2 of the roller shutter 1 with the lamellae 21g of FIG. 10 can be seen. This is in particular the interaction of the
  • Seal strip 26a with the edges of the slats 21g recognizable.
  • Seal strip 26a is thus arranged in the bending region of the hinge members 23.
  • the sealing strips 26a therefore provide a spatial closure between two adjacent lamellae 21g, without the bending movement of the Hinge members 23 would be affected.
  • the further seal 26b is arranged in the region of the outer side of the door leaf 2, which prevents entry of dirt etc. already on the weather side of the roll-up door 1.
  • the stiffening layer 28a (see FIG. 10) can be used for this purpose.
  • the connecting elements are thereby arranged in the region of the door leaf inner side, that is to say substantially where where, according to FIG. 11, the sealing strips 26a are arranged.
  • mounting edges of the stiffening layers which are thus integrally formed on the stiffening layers, or it will be used separate mounting rails or brackets.
  • the fulcrum at the upper deflection should be located where, as shown in FIG. 11, the bending region of the hinge members 23 is arranged, ie in the region of the inside of the door leaf. Otherwise, the door leaf structure according to FIG. 11 can also be used in this case.
  • FIG. 12 shows yet another embodiment of a lamella 21 h, which is designed essentially analogously to the embodiment according to FIG. 10.
  • the lamella 21h in FIG. 12 still has a stiffening layer 27h in the interior of a shaped body 25h.
  • a section of a door leaf 2 'of a roller shutter 1' with lamellae 21 i can be seen in an alternative form to the other embodiments.
  • the lamellae 21i are formed without stiffening layers and have a shaped body 25i, which also consists of a rigid plastic foam. As can be seen from FIG.
  • each lamella 21i are formed obliquely to the large surfaces of the lamellae, wherein they are also configured complementary to each other, so that they form a defined gap therebetween.
  • sealing strips 26c are arranged, which are attached to one of the fins 21 i and produce a reliable seal in this area.
  • a dripping or running down of rain, etc. along the outer surface along is achieved by the inclined obliquely to the Torblattau touchseite side surfaces of the slats 21 i. The risk of moisture penetration into the closed by the roller door 1 'interior is thereby reduced and thus achieved with a structurally simple design improved weather protection.
  • Fig. 14 shows the blade 21i again in cross section in detail.
  • the molded body 25i is present without stiffening layers, it being self-evident that, analogously to the lamellae 21b to 21h, the lamella 21i can also be provided with additional stiffening layers in very different shapes.
  • the lamellae 21a to 21i are typically arranged at a pitch of 225 mm adjacent to each other and have a thickness of usually 40 mm, and depending on the application also 60 mm, 80 mm, 100 mm or more in their Thickness can be dimensioned.
  • the length of the individual lamellae 21a to 21i depends on the width of the roller shutter 1 and is typically between 2 m and 12 m.
  • the stiffening layers in the exemplary embodiments shown are preferably formed from a light metal such as aluminum and have a material thickness of approximately 0.6 mm.
  • the material properties in particular with regard to the intrinsic stability of the individual lamellae 21a to 21i, can be adjusted depending on the requirements of the individual case, whereby significant improvements in mechanical strength can be achieved by arranging stiffening layers 27b to 27f and 27h and 28a and 28b.
  • stiffening layers In connection with the stiffening layers, a sandwich effect occurs, which is based on the fact that, when the layers are pushed and pulled together, a support system with very good stiffnesses, in particular also with regard to flexural strength, is achieved.
  • a firm and intimate connection between the stiffening layers and the rigid plastic foam in the molded body 25a to 25i can be achieved in particular by the fact that the compound is produced in the course of the foaming of the plastic.
  • the production can be carried out, for example, by the so-called double-belt method, if a lamella 21g or 21h as shown in FIGS. 10 to 12 is to be achieved.
  • the double-band method is known per se, which is why the explanation of further details is omitted here.
  • the material characteristic values for the shaped body may also be below the minimum values indicated in the dependent claims 3 to 7, if the respective application permits this.
  • the requirements for relatively small roller doors with low door widths are often low, so possibly with less
  • Raw densities can be worked.
  • the foamed plastic may be fiber-reinforced, but this is not absolutely necessary. Likewise, it is also possible to dispense with an outside coating. In addition, it is not when using two outside stiffening layers require that they are thermally separated from each other, ie spaced from each other, if temperature differences do not play a significant role.
  • plastic for the molded body instead of rigid polyurethane foam, for example, polystyrene hard foam, phenolic rigid foam, PIR hard foam can be used.
  • a suitable for shock absorption plastic foam e.g. in the lamellae 21g and 21h also be applied on the outside layers of a suitable for shock absorption plastic foam, so as to realize a collision on the door leaf.
  • a deformation or damage to the stiffening layers can be avoided so reliable.
  • integral foam would be eminently suitable here.
  • an outside layer of rigid plastic foam also protects against excessive heating or cooling of outer reinforcing layers, and thus prevents a thermally induced deflection of the slats.
  • hinge bands 22 and 22 ' chain-like elements, belts, cables or the like can also be used as a tension member to which the slats are fastened in a suitable manner.
  • the roller door 1 or 1 If the roller door 1 or 1 'separates rooms with very different temperatures from each other, to avoid deformation of the lamella or detachment of the layers with each other in multi-layer lamellae such as the lamellae 21g and 21h - molded body with external stiffening layers - expansion compensation elements between the molding and be arranged the stiffening layers.
  • the expansion-compensation elements may be formed of an elastic material such as an elastomer or the like and be present in a planar or punctiform manner in order to absorb stresses thus occurring due to different coefficients of linear expansion of the elements.
  • the stiffening layers present on the outside can also be provided with a suitable lacquer in order to more reliably prevent excessive heating thereof, for example, under sunlight.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rolltor, insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt, welches aus einer Mehrzahl von in der Offenstellung des Tores in einem Wickel berührungsfrei vorliegenden Lamellen (21a) gebildet ist und bevorzugt beidseitig ein Zugorgan (22) aufweist, mit welchem die Lamellen (21a) zueinander abwinkelbar verbunden sind. Dieses Rolltor zeichnet sich dabei dadurch aus, dass die Lamellen (21a) als Formkörper (25a) aus einem Kunststoff- Hartschaum ausgebildet sind. Ferner betrifft die Erfindung eine derartige Lamelle (21 a) sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Hierdurch lässt sich ein Rolltor, insbesondere ein Schnellaufrolltor, derart weiterbilden, dass bei ggf. verbesserter Wärmedämmwirkung Torblätter mit größeren Breiten ggf. auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten einsetzbar sind.

Description

Beschreibung
Rolltor, insbesondere schnell laufendes Industrietor, sowie Lamelle hierfür und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Rolltor, insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffhung abdeckenden Torblatt, welches aus einer Mehrzahl von
Lamellen gebildet ist und bevorzugt beidseitig ein Zugorgan aufweist, mit welchem die Lamellen zueinander abwinkelbar verbunden sind. Ferner betrifft die Erfindung eine
Lamelle für ein solches Rolltor und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Derartige Rolltore sind beispielsweise aus den deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A bekannt geworden, wobei das hier beschriebene Schnelllauf-Spiraltor als einbruchsicheres und wetterfestes Außentor ausgestaltet ist, so dass es sich auch für häufig frequentierte Gebäudeabschlüsse eignet. In der Offenstellung des Tores liegen die Lamellen dabei berührungsfrei in einem Wickel an der Oberseite der Toröffhung vor. Hierzu erfolgt eine relative scharfe Umlenkung des Torblatts auf engem Raum zum Wickel hin, um zur Raumdecke hin Platz zu sparen. Unter „berührungsfrei" ist dabei zu verstehen, dass die Großflächen der Lamellen im Wickel einander nicht berühren, sondern durch geeignete Mittel (Schienenführungen, Abstandshalter oder dgl.) auf gegenseitigem Abstand gehalten sind.
Die Torblätter derartiger Rolltore müssen hierfür in allen drei Raumachsen eine hinreichende Stabilität aufweisen, um als zuverlässiger Abschluss der Toröffnung wirken zu können. Da mit solchen Rolltoren häufig auch Räume unterschiedlicher Temperierung zu trennen sind, ist es generell von Vorteil, wenn diese eine wirksame Wärmedämmung herstellen. Ein Beispiel für ein Industrietor, welches alle diese Anforderungen erfüllt, ist aus der DE 101 19 240 Al ersichtlich. Diese Schrift betrifft ein Industrietor mit einem die Toröffhung abdeckenden Torblatt, welches eine Mehrzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen, doppelwandig ausgebildeten Lamellen aufweist. Dabei sind die Lamellen- wände an ihren Längsrändern jeweils über einen Steg miteinander verbunden, der zur Herstellung einer thermischen Trennung der Lamellenwände aus einem Material mit geringerer Wärmeleitfähigkeit als das Material der Lamellenwände ausgebildet ist. Hierzu ist an den Längsrändern der Lamellenwände jeweils eine im wesentlichen U- förmige Profilnut zur Aufnahme der Ränder der Stege ausgebildet, wobei zwischen den Rändern der Stege und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Presssitz, also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist. Die Lamellenwände sind dabei typischerweise aus einer Aluminiumlegierung hergestellt, wobei auch ein Kunststoff wie beispielsweise GFK oder PMMA angewendet werden kann. Die Stege sind bei diesem bekannten Rolltor in der Regel aus einem Kunststoff wie z. B. PMMA, PVC oder PC ausgebildet. Zur Verbesserung der Wärmedämmwirkung können die Hohlräume in den so ausgebildeten Lamellen auch mit einem Dämmmaterial wie beispielsweise PS ausgeschäumt sein.
Das Industrietor gemäß der DE 101 19 240 Al hat sich in der Praxis sehr bewährt, da hiermit eine gute Wärmedämmwirkung bei gleichzeitig großer Stabilität der einzelnen Lamellen erzielt wird. Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Zugkräfte beim Öffnen oder Schließen des Rolltores bei dieser Bauweise nicht unmittelbar von den Lamellen aufgenommen werden, sondern auf die seitlich über die
Torblatthöhe hinweg verlaufenden Scharnierbänder einwirken. Die einzelnen Lamellen sind hierbei auf die Scharnierglieder der Scharnierbänder aufgesetzt und daran beispielsweise durch Verschraubung befestigt. Es erfolgt somit keine Kraftübertragung von einer Lamelle auf eine benachbarte Lamelle bei der Bewegung des Torblatts, wodurch die Lamellen geringen dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt sind und eine gute Lebensdauer erzielt wird. Allerdings hat es sich als nachteilig bei diesem Rolltor erwiesen, dass das Torblatt ein relativ hohes Eigengewicht aufweist. Dies ist insbesondere bei größeren Torbreiten von erheblicher Bedeutung, da die einzelne Lamelle lediglich beidseits benachbart zur seitlichen Führung durch die Scharnierbänder gehalten ist und somit im Zwischen- bereich zwischen den beiden Scharnierbändern nur aufgrund ihrer Eigenstabilität im Lamellen verbünd des Torblatts einer Durchbiegung entgegenwirken kann. Insbesondere bei Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 bis 3 m/s und mehr treten an der oberen Umlenkung im Betrieb hohe Fliehkräfte auf, welche die Lamellen umso mehr durchzubiegen suchen, je schwerer sie sind und je länger sie sind. Darüber hinaus ist eine gewisse Mindeststärke der Lamellenwände vorgesehen, um die gewünschte Stabilität herstellen zu können. So werden Aluminium- oder Stahlprofile häufig mit einer Wanddicke von 2 mm eingesetzt. Angesichts des hierdurch auftretenden Eigengewichts sind jedoch Torbreiten größer als 8 m kaum realisierbar.
Eine solche Ausbildung mit beidseitigen Scharnierbändern ist zur Erzielung hoher
Laufgeschwindigkeiten zwar vorteilhaft, ist aber im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht zwingend. Insbesondere dann, wenn keine hohe Laufgeschwindigkeit gefordert ist, können benachbarte Lamellen auch in der üblichen Weise an ihren Längsrändern miteinander verbunden sein.
Überdies treten bei solchen doppelwandigen Lamellen erhebliche Probleme im Betrieb dann auf, wenn beidseits des Torblatts sehr unterschiedliche Temperaturen vorliegen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Außenseite des Torblatts intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, während die Innenseite beschattet vorliegt oder der Innenraum gar durch Klimatisierung oder eine Kühlanlage gekühlt ist. In diesem Falle treten unterschiedliche Längendehnungen in den beiden Wänden einer Lamelle auf, was zu einer erheblichen Durchbiegung des Torblatts zur Außenseite hin führen kann. Dies ist um so problematischer, je breiter das Torblatt ist. Dabei hat eine solche Durchbiegung des Torblatts nachteilige Wirkungen auf einen zuverlässigen Betrieb desselben bei der Öffhungs- und Schließbewegung. Zudem besteht aufgrund der dann an den Verbindungsstellen zwischen den beiden Lamellen wänden auftretenden Schubspannungen die Gefahr einer Beschädigung der Lamellen beispielsweise durch Materialermüdung. Da aus Stabilitätsgründen gerade bei größeren Torbreiten für die doppelwandigen Lamellen typischerweise Profilschalen aus Metall verwendet werden, spielt das Längendehnungsverhalten in der Praxis eine erhebliche Rolle. Um eine thermisch bedingte Durchbiegung der Lamellen zu verhindern, werden spezielle Profilquerschnitte mit gegenseitiger Beweglichkeit der Lamellenwände genutzt, wie sie beispielsweise aus der DE 101 19 240 Al ersichtlich sind.
Darüber hinaus sind auch einer eventuell gewünschten Verbesserung der Wärmedämmwirkung bei diesen herkömmlichen Torblättern Grenzen gesetzt. Zwar kann hier durch Ausschäumen der Hohlräume in den Lamellen mit einem Dämmmaterial eine relevante Verbesserung gegenüber nicht gefüllten Lamellen erzielt werden; eine darüber hinausgehende Verbesserung der Wärmedämmwirkung ist herkömmlich jedoch nur durch eine Vergrößerung der Dicke der einzelnen Lamelle möglich, was jedoch gleichzeitig mit einem vergrößerten Materialbedarf für die Metallprofilschalen verbunden ist. Dies führt wiederum zu einem größeren Gewicht des Torblatts, was neben einem erhöhten Energiebedarf für den Betrieb eines solchen Torblatts zu einer Beschränkung der möglichen Torbreiten führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Rolltor, insbesondere
Schnellaufrolltor, derart weiterzubilden, dass bei ggf. verbesserter Wärmedämmwirkung Torblätter mit größeren Breiten ggf. auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten einsetzbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Rolltor mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Dieses zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Lamellen als Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet sind. Unter Hartschaum soll hier auch Integralschaum verstanden werden, der eingesetzt werden kann, wo dies herstellungsbedingt möglich ist. Hierbei wurde erfindungsgemäß erkannt, dass ein derartiger Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum bei im Vergleich zu herkömmlichen Lamellen sehr geringem Gewicht durchaus eine hinreichende Eigenstabilität aufweisen kann, um als Lamelle auch an einem solchen Rolltor eingesetzt werden zu können, bei dem die vertikalen Kräfte über seitliche Zugorgane übertragen werden, welche die Lamellen derart miteinander verbinden, dass diese gegeneinander abwinkelbar sind. Untersuchungen hierzu haben gezeigt, dass geschäumte Kunststoffe ein homogenes Gittergerüst aus massiven Zellstegen und Zellwänden aufweisen, wodurch hohe mechanische Festigkeiten erzielt werden können. Das somit vorliegende dreidimensionale Zellgerüst eines Kunststoff-Hartschaumes verleiht dem Formkörper bei entsprechender Dimensionierung daher eine hinreichende Stabilität bzw. Widerstandskraft gegenüber mechanischen Belastungen insbesondere auch im Hinblick auf Biege- oder Knickbeanspruchungen.
Zur Erzielung besonders hoher Laufgeschwindigkeiten bei relativ geringem
Herstellungsaufwand ist von Bedeutung, dass bei einem Rolltor die Krafteinleitung bei der Öffnungs- oder Schließbewegung nicht in die einzelnen Lamellen erfolgt, sondern die seitlich über die Torblatthöhe durchlaufenden Zugorgane zur Aufnahme dieser Kräfte dienen. Daher unterliegen die an den Zugorganen angeordneten Lamellen im wesentlichen lediglich den statischen und dynamischen Lasten bei der Torbetätigung sowie eventuellen äußeren Einflüssen wie Windlasten. Die hierfür erforderliche Festigkeit lässt sich erfindungsgemäß alleine durch den Formkörper herstellen, wobei dieser ein wesentlich geringeres Gewicht als eine herkömmliche Lamelle aufweist. Verantwortlich hierfür ist vor allem die Tatsache, dass das Volumen eines derartigen Kunststoff-Hartschaumes in erster Linie durch die Hohlräume bestimmt ist. Der Volumenanteil des festen Kunststoffs des Gittergerüstes variiert mit der Rohdichte des Formkörpers und beträgt typischerweise deutlich weniger als 10 % des Volumens des gesamten Formkörpers. Dabei sind angesichts des geringeren Gewichts der erfindungsgemäßen Lamellen auch die statischen und insbesondere dynamischen Beanspruchungen besonders gering im Vergleich zum Stand der Technik, so dass sich ein zuverlässig einsetzbares Torblatt ergibt. Nach Entlastung von den vertikalen Kräften wirken zumeist solche Kräfte auf die Lamellen ein, die durch vermindertes Gewicht zu verringern sind, wie die Fliehkräfte an der oberen Umlenkung, so dass die Gewichtsverminderung dazu fuhrt, dass auf Kunststoff-Hartschaum zurückgegriffen werden kann, obwohl dieser gegenüber Aluminium oder Stahl geringere Festigkeiten aufweist.
Dabei erlaubt das geringe Gewicht des Formkörpers auch die Bereitstellung von Lamellen mit größeren Dimensionen sowohl in der Länge, als auch in der Dicke. Versuche hierzu haben ergeben, dass erfindungsgemäß Torblätter mit einer Breite von 12 m ohne weiteres bereitstellbar und zuverlässig betreibbar sind.
Gleichzeitig lässt sich durch die somit realisierbare größere Dicke der einzelnen Lamelle eine noch bessere Dämmwirkung als im Stand der Technik erzielen. Dies gilt sowohl für die Wärme- als auch ggf. die Schalldämmwirkung.
Die Erfindung schafft somit ein Rolltor, das auch als schnell laufendes Industrietor mit Bewegungsgeschwindigkeiten bei Bedarf von bis zu mehr als 3 m/s zuverlässig betreibbar ist, welches ein Torblatt mit gegenüber dem Stand der Technik wesentlich geringerem Gewicht bei weiterhin guter Eigenfestigkeit aufweist, und mit dem somit auch Torblätter mit größeren Dimensionen und verbesserter Dämmwirkung bereitstellbar sind.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird nach Anspruch 2 eine Lamelle für ein erfindungsgemäßes Rolltor geschaffen, welche sich dadurch auszeichnet, dass sie als ein Formkörper aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet ist. Eine solche Lamelle verleiht dem erfindungsgemäßen Rolltor die erläuterten Vorteile und stellt eine selbständig handelbare Einheit dar. Sie kann sowohl zur Erstausrüstung als auch als Ersatzteil oder im Zuge einer Umrüstung verwendet werden. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, wobei sich hieraus auch analoge Verbesserungen für das erfindungsgemäße Rolltor nach Anspruch 1 ergeben.
So hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Rohdichte von wenigstens 30 kg/m3 aufweist. Hierbei wurde erfindungsgemäß erkannt, dass mit zunehmender Rohdichte eines Kunststoff-Hartschaumes typischerweise der Zelldurchmesser abnimmt, während die Zellwandungen dicker werden und somit die Menge an Gerüstsubstanz im Körper ansteigt, so dass sich auch die Festigkeit entsprechend erhöht. Praktische Versuche hierzu haben gezeigt, dass bereits geschäumte Kunststoffe mit einer Rohdichte von wenig mehr als 30 kg/m3 hinreichende Festigkeitseigenschaften aufweisen können, um als Lamellen für Torblätter mit herkömmlichen Torbreiten eingesetzt zu werden. Für besondere Anwendungsfälle und insbesondere auch für größere Torbreiten kann es dabei sachgerecht sein, höhere Rohdichten einzusetzen, nämlich solche von mehr als 35 kg/m3, von mehr als 40 kg/m3und insbesondere von mehr als 50 kg/m3. Eine Obergrenze der Rohdichte des Hartschaums gibt es nicht. Erfolgreiche Versuche wurden mit 210 kg/m3 und 300 kg/m3 gemacht. Es sind insbesondere bei Integralschäumen auch wesentlich höhere Rohdichten von 600 kg/m3, 900 kg/m3 oder sogar über 1.000 kg/m3 möglich, wobei sich dann bereits außerordentlich hohe Festigkeiten ergeben, die, wo dies erwünscht ist, zur Verwirklichung einer geringen Dicke der Lamellen bei dennoch ausreichender Festigkeit eingesetzt werden kann. Auch bei derart hohen Rohdichten ist immer noch eine erhebliche Gewichtsverminderung gegenüber Aluminium mit ca. 2.700 kg/m3 und Stahl mit fast 8.000 kg/m3 erzielt.
Für den praktischen Einsatz hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Biegefestigkeit von 200 kPa oder mehr aufweist. Dieser Mindestwert erscheint als sachgerecht, um bei herkömmlichen Torbreiten eine Durchbiegung der Lamelle aufgrund des Eigengewichts wie auch aufgrund von Windlasten etc. zuverlässig in Grenzen halten zu können. Bei größeren Torbreiten und/oder ungünstigen Einwirkungsbedingungen für äußere Einflüsse kann die Biegefestigkeit auch über 250 kPa oder über 300 kPa angesetzt werden. Die einzelnen Lamellen können bei noch höheren Biegefestigkeiten einen besonders großen Widerstand gegen Durchbiegung bereitstellen. Mit üblichen kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen können bei Bedarf Biegefestigkeiten bis etwa 4.000 kPa, und mit Integral schäumen aufgrund der dortigen Sandwich-Struktur bis etwa 40.000 kPa erreicht werden.
Der Hartschaum des Formkörpers kann ferner ein E-Modul von 4 MPa oder mehr aufweisen, wodurch sich geeignete Lamellen für Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erzielen lassen. Das E-Modul kann dabei insbesondere über 6 MPa und insbesondere über 7 MPa liegen und wird je nach Torbreite und den zu erwartenden Belastungen eingestellt. Es sind auch wesentlich höhere E-Module möglich, nämlich bis etwa 90 Mpa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 1.000 MPa bei Integralschäumen.
Darüber hinaus kann der Hartschaum des Formkörpers auch eine Querzugfestigkeit von 15O kPa oder mehr aufweisen, was sich in praktischen Versuchen als geeignet für Rolltore in herkömmlichen Dimensionen erwiesen hat. Die Querzugfestigkeit kann dabei insbesondere über 200 kPa und insbesondere über 230 kPa liegen. Es sind auch wesentlich höhere Querzugfestigkeiten möglich, nämlich bis etwa 2.00OkPa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 20.000 kPa bei Integralschäumen.
Von weiterem Vorteil ist es, wenn der Hartschaum des Formkörpers eine Druckfestigkeit von wenigstens 15O kPa aufweist, da er dann einen hinreichenden
Widerstand gegen Druckbeanspruchungen bereitstellt. Die Druckfestigkeit kann dabei insbesondere über 170 kPa und insbesondere über 250 kPa liegen, wobei die höheren
Werte wiederum bevorzugt speziellen Anwendungsfällen bzw. größeren Torbreiten zuzuordnen sind.. Es sind auch wesentlich höhere Druckfestigkeiten möglich, nämlich bis etwa 4.000 kPa bei kontinuierlich aufgeschäumten Hartschäumen und 20.000 kPa bei Integral schäumen. Wie aus den obigen Darlegungen klar wird, können selbsttragende Hartschaum- Lamellen der vorliegenden Erfindung für übliche Anwendungsfälle im Vergleich zu den bisher eingesetzten metallischen Lamellen extrem leicht bauen, können aber mit nur mäßigem Zusatzgewicht durch höhere Rohdichte des Hartschaums auch ganz erheblich höhere Festigkeiten erreicht werden, sollten diese im Einzelfall erforderlich werden.
Hierbei hat es sich in praktischen Versuchen als vorteilhaft erwiesen, wenn der geschäumte Kunststoff ein PUR-Hartschaum ist. Dieser geschlossenzellige Schaumstoff weist hohe mechanische Festigkeiten auf, ist problemlos verfügbar sowie einfach zu verarbeiten. Darüber hinaus zeichnet sich PUR-Hartschaum auch durch eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit sowie gute Dauerhaftigkeit aus. Formkörper aus PUR-Hartschaum können mehrere Jahrzehnte zuverlässig eingesetzt werden. PUR-Hartschaum ist ferner beständig gegenüber chemischen, biologischen und klimatischen Einflüssen, so dass sich dieser Werkstoff auch in besonders guter Weise für die Verwendung im Außenbereich eignet.
Die nachstehende Tabelle zeigt exemplarisch den Zusammenhang zwischen Rohdichte und Festigkeit von kontinuierlich aufgeschäumten PUR-Hartschäumen bis zu einer Rohdichte von 300 kg/m3, wie sie für alle im Rahmen des Üblichen liegende Anwendungsfälle ausreichend sein dürften.
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Lamellen mit diesen Rohdichten wurden im Zuge der Erfindung untersucht und können beispielhaft im Rahmen der Erfindung für Lamellen zum Einsatz kommen. Die jeweiligen Parameter wurden gemäß den in der Kopfzeile angegebenen Normen bestimmt. Wie hieraus entnehmbar ist, erhöhen sich mit zunehmender Rohdichte auch die Werte für die Druckfestigkeit, Querzugfestigkeit, Biegefestigkeit, Schubfestigkeit, Scherfestigkeit etc. wesentlich, in der Regel überproportional. Ferner lassen sich aus dieser Tabelle auch die E-Module für die jeweiligen Lastfälle entnehmen. Auch das E- Modul ist typischerweise umso höher, als es die Rohdichte ist. Dabei stellt das E-Modul einen bedeutenden Kennwert für Eigenstabilität des Körpers dar. Je nach gewünschter Materialeigenschaften sowie erforderlicher Lamellenlänge, d. h. Torbreite, lassen sich aus dieser Tabelle Beispiele für PUR-Hartschaumplatten entnehmen, welche - als ansonsten unverstärkte Hartschaumkörper - für den jeweiligen Anwendungsfall die geeigneten Materialeigenschaften aufweisen.
Zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften der einzelnen Lamelle ist es ferner auch möglich, dass der Kunststoff-Hartschaum darüber hinaus faserverstärkt ist.
Darüber hinaus kann der Formkörper außenseitig auch eine Beschichtung aufweisen, um so seine Witterungsbeständigkeit und hier insbesondere seine UV-Bestän- digkeit im Hinblick auf eine mögliche Sonnenbestrahlung weiter zu verbessern. Ferner kann durch geeignete Beschichtungen auch das Brandschutzverhalten der Lamelle und somit des Rolltores verbessert werden.
Die Beschichtung kann dabei eine Lackierung oder dergleichen sein. Eine derartige ggf. in der Farbe variierende Lackierung etc. kann dabei problemlos durch
Aufsprühen oder eine andere herkömmliche Verfahrensweise erfolgen, so dass sich eine derart ausgestattete Lamelle mit einfachen Mitteln bereitstellen lässt und optisch ansprechend gestaltet werden kann.
Alternativ ist es auch möglich, dass die Beschichtung eine flexible Lage wie z. B. eine Kunststoff-Folie ist, welche mit dem Formkörper verbunden ist. Auch diese Art der Beschichtung lässt sich mit geringem Aufwand herstellen. So kann die Folie beispielsweise im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes randseitig angeordnet werden, wobei sich durch die typische Haftwirkung von Kunststoff-Hartschäumen automatisch eine innige und zuverlässige Verbindung zwischen der Folie und dem Formkörper ergibt. Alternativ ist es auch möglich, dass die Folie nachträglich auf den Formkörper aufgeklebt wird. Anstelle einer Kunststoff-Folie können auch Papierlagen, dünne Bleche oder dgl. als Beschichtung eingesetzt werden.
Von weiterem Vorteil kann es sein, wenn die Lamellen ferner wenigstens eine Versteifungslage aufweisen. Damit lässt sich die Eigenstabilität jeder Lamelle nochmals verbessern, wobei durch eine geschickte Anordnung der wenigstens einen Versteifungslage die Festigkeitseigenschaften in bestimmten Belastungsrichtungen sowie auch im Hinblick auf bestimmte Belastungsarten verbessern lassen. Eine solche selektive Verbesserung durch Versteifungslagen kann ggf. mit geringerem Zusatzgewicht durchgeführt werden als über eine Erhöhung der Rohdichte des Hartschaums.
Dabei kann die wenigstens eine Versteifungslage im Inneren des Formkörpers vorliegen und so eine wirksame sowie von äußeren Einflüssen unabhängige Versteifungswirkung entfalten. So ist beispielsweise eine äußere Sonnenbestrahlung der Lamellen im Hinblick auf eine eventuell aus Metall hergestellte Versteifungslage im wesentlichen unerheblich, wenn diese im Inneren des Formkörpers vorliegt, da der Formkörper bereits eine hinreichende Dämmung der Versteifungslage gegenüber dem Außenbereich herstellt. Relevante innere Spannungen im Formkörper aufgrund unterschiedlicher Längendehnungszahlen der verwendeten Materialien können so zuverlässig vermieden werden. Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn die Versteifungslage bereits im Zuge der Aufschäumung des Formkörpers in dessen Innerem angeordnet wird, da Kunststoffe während der Aufschäumphase ein besonders hohe Klebewirkung entfalten. Aufgrund dieser vorteilhaften Haftwirkung des Kunststoff- Hartschaumes am Material der Versteifungslage ergibt sich eine besonders feste und dauerhafte Verbindung und somit große Abzugsfestigkeit zwischen den Materialien. Alternativ ist es auch möglich, dass die wenigstens eine Versteifungslage an wenigstens einer Außenseite des Formkörpers vorliegt. Diese Variante ist beispielsweise dann vorteilhaft einsetzbar, wenn auf einer Seite des Torblatts eine Verblendung aus ästhetischen Gründen oder zur Verbesserung der Witterungsbeständigkeit gewünscht ist. Auch in diesem Falle kann die Versteifungslage bereits im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes an der gewünschten Außenseite angeordnet werden, um so einen späteren Verbindungsschritt zu vermeiden und eine innige Verbindung zwischen dem Formkörper und der Versteifungslage aufgrund der Haftkraft des Kunststoff- Hartschaumes herzustellen.
Insbesondere bei geringeren Laufgeschwindigkeiten kann anstelle der Aufnahme der Zugkräfte über beidseitige Scharnierbänder auch vorgesehen sein, dass benachbarte Lamellen gemäß Anspruch 24 über wenigstens eine ihrer Versteifungslagen über im wesentlichen ihre ganze Breite hinweg im Bereich der Innenseite des Torblatts verbunden sind, wobei die Vertikalkräfte in der Torblattebene zumindest teilweise von den Versteifungslagen aufgenommen werden. Eine Besonderheit gegenüber konventionellen Torblättern liegt darin, dass die Verbindung im Bereich der Innenseite des Torblatts liegt, so dass die ggf. relativ dicken Lamellen im Bereich der oberen Umlenkung derart abgewinkelt werden können, dass der Abstand zwischen den Lamellen bei der Umlenkung radial nach außen V-förmig aufklafft und ein an der Innenseite der Umlenkung auftretendes Sperren der Lamellen gegeneinander ausgeschlossen ist.
Dabei ist es nach Anspruch 25 von besonderem Vorteil, wenn der Antrieb des Torblatts in an sich bekannter Weise über beidseitig angeordnete Zugorgane erfolgt, die mit dem bodenseitigen Ende des Torblatts verbunden sind, und wenn an benachbarten
Lamellen Druckflächen vorzugsweise mit zwischengeschaltetem Dämpfungsmaterial ausgebildet sind. Dadurch entfällt ein Hochziehen des Torblatts mit oberer
Krafteinleitung, bei dem jeweils erst das Spiel zwischen den Lamellen überwunden werden muß, was neben einer Verzögerung des Öffnungsvorgangs insbesondere für hohe Geräuschentwicklung bei Schnellauf verantwortlich ist. Wird das Torblatt erfindungsgemäß von unten her angehoben, können die Spiele zwischen den Lamellen geschlossen bleiben, so dass das Torblatt verzögerungsfrei und weitgehend geräuschfrei im Schnellauf angehoben werden kann. Eine Druckübertragung zwischen den Lamellen kann darüber hinaus konstruktiv einfacher mit einfachen Druckflächen bewerkstelligt werden, und jede störende Geräuschentwicklung kann durch Verwendung von Dämpfungskissen aus Gummi, Kunststoff oder dgl. einfach vermieden werden.
Weiterhin ist es auch möglich, dass auf Seiten der beiden Großflächen des Formkörpers eine Versteifungslage vorliegt. Damit lässt sich beidseits ein verbesserter Schutz der Oberflächen des Formkörpers vor äußeren Einflüssen beispielsweise auch mechanischer Natur sowie auch ein verbesserter Einbruchsschutz herstellen.
Dabei werden die Ränder der beiden Versteifungslagen, insbesondere wenn diese aus Metall sind, zweckmäßig thermisch voneinander getrennt sein, so dass eine besonders gute Wärmedämmwirkung mit einem Torblatt aus derartigen Lamellen erzielbar ist.
Besonders bevorzugt sind die beiden äußeren Versteifungslagen hierzu im
Abstand voneinander angebracht, derart, dass an den Schmalseiten der Lamelle umlaufend ein Streifen aus Hartschaumoberfläche vorliegt. Dieser kann aus optischen
Gründen z.B. durch eine Folie abgedeckt sein, welche aufgrund ihrer
Materialeigenschaften und/oder ihrer geringen Stärke Wärme nur sehr schlecht leitet.
Der umlaufende Streifen der Hartschaumoberfläche sollte bevorzugt eine Breite bzw. der Abstand der Versteifungslagen im Bereich der Lamellenoberfläche sollte eine Größe von wenigstens 3 mm, vorzugsweise wenigstens 5 mm haben, um Wärmebrücken unter allen Umständen zu vermeiden.
Besonders bevorzugt sind die Versteifungslagen Profilbleche. Diese können endlos hergestellt und abgelängt werden. Dabei kann auf beiden Seiten der Lamelle ein gleiches Profilblech verwendet werden, da die Profilbleche infolge ihres gegenseitigen Abstands keine ineinandergreifenden komplementären Verbindungsteile benötigen. Hierdurch wir die Fertigung vereinfacht und kostengünstiger gestaltet. Dabei können auch für unterschiedliche Lamellendicken gleiche Profilbleche verwendet werden, die dann lediglich unterschiedlich breite Streifen bzw. Abstände ergeben.
Bevorzugt werden solche äußeren Versteifungslagen bzw. Profilbleche eingesetzt, welche an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden rückspringende Haltezungen aufweisen, welche eine Randschicht des Hartschaums hintergreifen. Hierdurch ergibt sich eine zusätzliche Formschlußverbindung zur Verankerung der jeweiligen Versteifungslage ohne Berührung oder Hintergreifen der gegenüberliegenden Versteifungslage.
Überdies kann die wenigstens eine Versteifungslage aus einem Nichteisenmetall wie z. B. Aluminium, oder einem faserverstärkten Kunststoff oder einem Stahl ausgebildet sein. Je nach Anwendungsfall und ggf. vorgesehener Versteifungswirkung lässt sich somit der für den jeweiligen Einsatzfall geeignetste Werkstoff für die Versteifungslage einsetzen. Dabei können die an sich bekannten Vorteile der genannten Werkstoffe zielgerichtet genutzt werden, um die Lamelle in der gewünschten Weise zu verbessern.
Ferner kann die wenigstens eine Versteifungslage eine Materialdicke zwischen 0,3 mm und 1,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1,0 mm aufweisen. Die Wahl der geeigneten Materialdicke hängt dabei vom Material der Versteifungslage und von der gewünschten Versteifungswirkung ab, wobei zugleich das Gesamtgewicht der Lamelle und somit des Torblatts möglichst gering gehalten werden soll. Insbesondere ist dabei eine Materialdicke zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und vorzugsweise von etwa 0,6 mm für typische praktische Anwendungen vorgesehen.
Im Falle einer innenliegenden Versteifungslage ist von dieser an den beiden Großflächen der Lamelle nichts zu bemerken. An den Außenseiten der Lamellen liegt der Hartschaum vor, der ggf. aus ästhetischen und/oder technischen Gründen beschichtet sein kann.
Im Falle einer einzigen außenliegenden Versteifungslage treffen die vorstehenden Feststellungen immer noch auf eine Großfläche der Lamelle zu. Die andere Großfläche hat das Erscheinungsbild einer üblichen metallischen Lamelle.
Im Falle beidseitig außen vorliegender Versteifungslagen aus Metall ist das Torblatt nicht auf den ersten Blick von außen von einem übliche Rolltorblatt zu unterscheiden. Allerdings ist die Stärke der Versteifungslage erheblich geringer als bei einem üblichen Rolltorblatt gleicher Dimension, liegt also etwa bei nur 0,6 mm statt bei z.B. 2 mm. Der im Inneren angeordnete Hartschaumkörper, der sandwichartig fest mit den beiden äußeren Versteifungslagen verbunden ist, steift seinerseits die beiden äußeren Versteifungslagen so gegeneinander aus, dass trotz der viel geringeren Wandstärken der Versteifungslagen ein sehr festes Verbundbauteil vorliegt. Dieses besonders gegen Durchbiegung ausgesteifte Verbundbauteil hat dennoch geringeres Gewicht als eine entsprechende Lamelle üblicher Bauart, so dass die dynamische Durchbiegung an der oberen Umlenkung bei Schnellauf-Rolltoren mit Laufgeschwindigkeiten von 2 m/s, 3 m/s oder mehr und Lamellenhöhen von höchstens 200 bis 300 mm auch bei großen Torbreiten geringer ausfällt.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung derartiger Lamellen, bei dem zwei ggf. gleich ausgebildete Profilbleche in einer Endlosbahn in einen Aufschäumbereich geführt werden, in dem ein zwischen die Profilbleche eingegebener Kunststoff zur Aufschäumung gebracht wird, und die Profilbleche in einem die gewünschte Lamellendicke ergebenden gegenseitigen Abstand geführt werden und der Raum zwischen den Profilblechen mit Hartschaum ausgeschäumt wird.
Das Verfahren nutzt den Vorteil der berührungsfreien und einander nicht hintergreifenden Profϊlbleche dazu, zur Änderung der Lamellendicke bei unveränderten
Profilblechen lediglich deren Abstand zu variieren. Hierdurch ergibt sich eine hohe Flexibilität der Fertigung praktisch ohne Umrüstkosten, und ohne Lagerhaltungskosten für an die jeweilige Lamellendicke angepaßte individuelle Profilbleche.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Rolltores;
Fig. 2 eine perspektivische Detailansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Lamelle am erfindungsgemäßen Rolltor im näheren Detail;
Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer ersten Ausführungsform ohne Versteifungselemente;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer zweiten Ausführungsform mit einer Versteifungslage;
Fig. 6 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer dritten
Ausführungsform mit einer anderen Versteifungslage;
Fig. 7 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer vierten Ausführungsform mit einer nochmals anders gestalteten Versteifungslage;
Fig. 8 eine Querschnittsansicht einer erfmdungsgemäßen Lamelle in einer fünften Ausführungsform mit mehreren Versteifungslagen;
Fig. 9 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer sechsten Ausführungsform mit mehreren, anders ausgerichteten Versteifungslagen; Fig. 10 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer siebten Ausfuhrungsform mit Versteifungslagen an beiden Großflächen des Formkörpers;
Fig. 1 1 eine Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen gemäß der siebten Ausfuhrungsform;
Fig. 12 eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Lamelle in einer achten Ausfuhrungsform mit Versteifungslagen im Inneren sowie an beiden
Großflächen des Formkörpers;
Fig. 13 eine Seitenansicht von drei miteinander verbundenen Lamellen mit anderer Lamellengestalt gemäß einer neunten Ausfuhrungsform; und
Fig. 14 eine Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Lamelle der neunten Ausfuhrungsform.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Rolltor 1 ein Torblatt 2 auf, welches in seitlichen Zargen 3 mittels Führungen geführt ist.
Das Torblatt 2 enthält im wesentlichen eine Mehrzahl an Lamellen 21a, welche beidseitig mittels einem als Zugorgan dienenden Scharnierband 22 miteinander gekoppelt sind. Die beiden Scharnierbänder 22 weisen hierzu abwinkelbar miteinander verbundene Scharnierglieder 23 auf, wie insbesondere auch aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist. Lagerbolzen 24 an den Scharnierbändern 22 sind ferner so ausgebildet, dass sie seitlich bis in die Zargen 3 ragen und dort in an sich herkömmlicher Weise in Führungseinrichtungen geführt sind. Hierzu können an den Lagerbolzen 24 wie bei bekannten Schnellaufrolltoren Lagerrollen angeordnet sein. Die seitlichen Zargen 3 weisen einen Vertikalabschnitt 31 sowie vorteilhaft einen Spiralabschnitt 32 auf, wobei das Torblatt 2 im offenen Zustand des Rolltores 1 im Spiralabschnitt 32 angeordnet ist. Alternativ kann das Rolltor auch in Form eines Wickels vorliegen, in dem die Lamellen auf andere Weise auf Abstand gehalten sind. Der Antrieb des Rolltores 1 erfolgt über einen Motor 4, welcher im Torsturz angeordnet ist.
Wie insbesondere aus Fig. 3 in näherem Detail ersichtlich ist, sind die Lamellen 21a in einer Ausführungsform als Formkörper 25a aus einem Kunststoff- Hartschaum ausgebildet. Die Lamellen 21a sind hierbei auf die Scharnierglieder 23 an der Toraußenseite aufgesetzt und mittels hier nicht gezeigten Verbindungselementen wie Schrauben hieran befestigt. Alternativ kann auch ein anderes Zugorgan benutzt werden, an dem die Lamellen auf geeignete Weise befestigt sind. Wesentlich ist nur, dass eine gegenseitige Abwinkelung der Lamellen bei der Umlenkung im Bereich der Oberseite der Toröffnung möglich ist. Dies kann auch dann erreicht werden, wenn in nicht näher dargestellter Weise benachbarte Lamellen über im wesentlichen ihre ganze Breite hinweg im Bereich der Innenseite des Torblatts verbunden sind.
Auf der Torblattinnenseite sind Dichtungsstreifen 26a angeordnet, welche an den Rändern benachbarter Lamellen 21 a festgelegt sind. Zur Herstellung einer zusätzlichen Abdichtung zwischen benachbarten Lamellen 21a ist ferner eine geeignete Dichtung 26b im Bereich der Außenseite des Torblatts 2 vorgesehen, welche an den Rändern jeder Lamelle formschlüssig in einer Haltenut gehalten ist und ebenfalls quer zur Torbreite durchgehend verläuft.
Die Querschnittsgestalt des Formkörpers 25a einer derartigen Lamelle 21a gemäß der ersten Ausfuhrungsform ist in Fig. 4 gezeigt. Der Formkörper besteht hierbei aus
PUR-Hartschaum und weist keine Versteifungselemente auf. Der Formkörper kann hierbei außenseitig in hier nicht gezeigter Weise lackiert oder mittels einer Folie beschichtet sein. In Fig. 5 ist eine zweite Ausführungsform einer Lamelle 21b gezeigt, bei welcher integral im Inneren eines Formkörpers 25b eine Versteifungslage 27b angeordnet ist. Die hier schematisch angedeutete Versteifungslage 27b ist dabei gewellt ausgebildet.
Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Lamelle 21c, bei welcher ein
Formkörper 25c von einer Versteifungslage 27c durchdrungen ist. Die Versteifungslage 27c liegt dabei im Inneren des Formkörpers 25c vor und durchgreift diesen in der gezeigten Weise mit zueinander abgewinkelten Abschnitten.
In Fig. 7 ist eine Lamelle 2 Id gemäß einer vierten Ausführungsform gezeigt, bei welcher eine Versteifungslage 27d mit zueinander abgewinkelten Abschnitten bereichsweise bis an die Außenflächen eines Formkörpers 25d reicht.
Durch die in den Fig. 5 bis 7 dargestellten gewellten bzw. abgewinkelten Formen von Versteifungslagen wird dabei eine verbesserte Stabilität des Torblatts in mehreren Raumachsen erzielt.
Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21e mit einem Formkörper 25e, der von einer Mehrzahl von Versteifungslagen 27e durchdrungen ist. Die Versteifungslagen 27e verlaufen jeweils im wesentlichen parallel zueinander über die Höhe der Lamelle 2 Ie hinweg.
Fig. 9 zeigt eine alternative Ausgestaltungsweise einer Lamelle 21f mit einem Formkörper 25f, welcher durch eine Mehrzahl von Versteifungslagen 27f durchdrungen ist, wobei sich diese im wesentlichen parallel zueinander in Dickenrichtung der Lamelle 21 f erstrecken.
Fig. 10 zeigt noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21g, in welcher die beiden Großflächen eines Formkörpers 25g durch Versteifungslagen 28a und 28b abgedeckt sind. Diese bilden somit eine Art äußere Schalen für die Lamelle 21g. Die
Längsränder der beiden Versteifungslagen 28a und 28b sind hierbei nicht miteinander verbunden, sondern liegen in einem gegenseitigen Abstand, so dass sie thermisch entkoppelt sind. Der frei in diesem Bereich vorliegende Oberflächenstreifen 30 des Formkörpers 25g ist dabei durch eine Deckfolie 29 abgedeckt, welche als Witterungsschutz dient.
Wie ohne weiteres ersichtlich ist, werden unterschiedliche Dicken der Lamellen ganz einfach dadurch erhalten, dass die Versteifungslagen 28a und 28b in unterschiedlichen Abständen angeordnet werden. Unterschiedliche Profilbleche als Versteifungslagen zur Überbrückung ihrer gegenseitigen Abstände werden nicht benötigt, weil sich bei größeren Lamellendicken einfach breitere Streifen 30 des Hartschaums ergeben.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, umgreifen die Verstärkungslagen 28a und
28b die Längsränder des Formkörpers 25g. Sie weisen an ihren der Lamellenmitte zugewandten Enden Haltezungen 31 auf, mit denen sie in den Hartschaum-Formkörper
25g eingreifen und eine zusätzliche formschlüssige Lagesicherung der
Versteifungslagen bilden.
Wenn eine Kraftübertragung zwischen den Rändern benachbarter Lamellen über die Torblattbreite hinweg erfolgen soll, so können die Versteifungslagen für diese Verbindung und insbesondere auch für die Kraftübertragung von Rand zu Rand derselben Lamelle herangezogen werden, so dass der Hartschaum hiervon entlastet ist.
Aus Fig. 11 ist ein Ausschnitt des Torblatts 2 des Rolltores 1 mit den Lamellen 21g gemäß Fig. 10 ersichtlich. Hieraus ist insbesondere das Zusammenwirken der
Dichtungsstreifen 26a mit den Rändern der Lamellen 21g erkennbar. Hierbei sind hakenförmige Endabschnitte an beiden Seiten jedes Dichtungsstreifens 26a in passende
Aussparungen an den Rändern der benachbarten Lamellen 21g eingefügt und der
Dichtungsstreifen 26a ist somit im Abwinkelungsbereich der Scharnierglieder 23 angeordnet. Die Dichtungsstreifen 26a stellen daher einen räumlichen Abschluss zwischen zwei benachbarten Lamellen 21g her, ohne dass die Abwinkelbewegung der Scharnierglieder 23 hiervon beeinträchtigt wäre. Ergänzend hierzu ist die weitere Dichtung 26b im Bereich der Außenseite des Torblatts 2 angeordnet, welche einen Eintritt von Schmutz etc. bereits auf der Wetterseite des Rolltores 1 verhindert.
Werden hingegen die Lamellen 21g über ihre Ränder verbunden, so kann hierzu zweckmäßig die Versteifungslage 28a (siehe Fig. 10) verwendet werden. Die Verbindungselemente werden dabei im Bereich der Torblattinnenseite, also im wesentlichen da angeordnet, wo gemäß Fig. 11 die Dichtungsstreifen 26a angeordnet sind. Es können hierzu Befestigungsränder der Versteifungslagen verwendet werden, die also einstückig an die Versteifungslagen angeformt sind, oder es werden separate Befestigungsschienen oder -klammern verwendet. In jedem Fall soll der Drehpunkt bei der oberen Umlenkung dort liegen, wo gemäß Fig. 11 der Abwinkelungsbereich der Scharnierglieder 23 angeordnet ist, also im Bereich der Innenseite des Torblatts. Ansonsten kann der Torblattaufbau gemäß Fig 11 auch in diesem Fall Verwendung finden.
Im Falle einer Kraftübertragung zwischen den Lamellen ist besonders bevorzugt, wenn der Antrieb des Torblatts über Zugorgane erfolgt, die am bodenseitigen Ende des Torblatts angreifen (was auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 1 möglich ist). Dann werden die Verbindungselemente zwischen den Lamellen von den hohen Zugkräften beim schnellen Öffnen des Tores entlastet und können schwächer sowie ggf. auch aus nicht-metallischem Material ausgebildet werden. Die hauptsächliche Kraftübertragung bei der Öffnungsbewegung erfolgt dann über einfache Druckflächen, die an oder verbunden mit den Versteifungslagen ausgebildet werden können. Klappergeräusche können durch geeignete Dämpfungspads aus Gummi, Kunststoff oder dgl. an den Drückflächen vermieden werden.
Fig. 12 zeigt noch eine weitere Ausführungsform einer Lamelle 21h, welche im Wesentlichen analog zur Ausführungsform gemäß Fig. 10 ausgebildet ist. Ergänzend hierzu weist die Lamelle 21h in Fig. 12 noch eine Versteifungslage 27h in Inneren eines Formkörpers 25h auf. Aus der Darstellung in Fig. 13 ist ein Ausschnitt eines Torblatts 2 ' eines Rolltores 1 ' mit Lamellen 21 i in einer zu den anderen Ausfuhrungsformen alternativen Gestalt ersichtlich. Die Lamellen 21i sind dabei ohne Versteifungslagen ausgebildet und weisen einen Formkörper 25i auf, der ebenfalls aus einem Kunststoff-Hartschaum besteht. Wie aus Fig. 13 erkennbar ist, sind die aufeinander zu weisenden Seitenflächen jeder Lamelle 21i schräg verlaufend zu den Großflächen der Lamellen ausgebildet, wobei sie zudem komplementär zueinander ausgestaltet sind, so dass sie einen definierten Spalt dazwischen ausbilden. Im Spalt zwischen diesen Seitenflächen sind Dichtungsstreifen 26c angeordnet, welche an einer der Lamellen 21 i befestigt sind und eine zuverlässige Abdichtung in diesem Bereich herstellen. Darüber hinaus wird durch die schräg zur Torblattaußenseite hin abfallenden Seitenflächen der Lamellen 21 i ein Abtropfen bzw. Ablaufen von Regen etc. an der Außenfläche entlang erreicht. Die Gefahr des Eindringens von Feuchtigkeit in den durch das Rolltor 1 ' abgeschlossenen Innenraum wird hierdurch verringert und somit bei konstruktiv einfachem Aufbau ein verbesserter Witterungsschutz erzielt.
Fig. 14 zeigt die Lamelle 21i nochmals im Querschnitt im Detail. In dieser Ausführungsform liegt der Formkörper 25i ohne Versteifungslagen vor, wobei es sich von selbst versteht, dass analog zu den Lamellen 21b bis 21h auch die Lamelle 21i mit zusätzliche Versteifungslagen in unterschiedlichsten Gestalten versehen sein kann.
Im praktischen Einsatz sind die Lamellen 21a bis 21i dabei typischerweise mit einer Teilung von 225 mm benachbart zueinander angeordnet und weisen eine Dicke von in der Regel 40 mm auf, wobei sie je nach Anwendungsfall auch 60 mm, 80 mm, 100 mm oder mehr in ihrer Dicke dimensioniert sein können. Die Länge der einzelnen Lamellen 21a bis 21i hängt von der Breite des Rolltores 1 ab und liegt typischerweise zwischen 2 m und 12 m. Die Versteifungslagen in den gezeigten Ausfiihrungsbeispielen sind bevorzugt aus einem Leichtmetall wie Aluminium ausgebildet und weisen eine Materialstärke von ca. 0,6 mm auf.
Die Materialeigenschaften insbesondere im Hinblick auf die Eigenstabilität der einzelnen Lamellen 21a bis 21 i lassen sich dabei je nach den Erfordernissen des Einzelfalles einstellen, wobei durch die Anordnung von Versteifungslagen 27b bis 27f und 27h sowie 28a und 28b deutliche Verbesserungen der mechanischen Festigkeit erzielen lassen. In Verbindung mit den Versteifungslagen tritt dabei ein Sandwicheffekt auf, der darin gründet, dass bei schub- und zugfester Verbindung der Schichten ein Tragsystem mit sehr guten Steifigkeiten insbesondere auch im Hinblick auf die Biegefestigkeit erzielt wird. Eine feste und innige Verbindung zwischen den Versteifungslagen und dem Kunststoff-Hartschaum im Formkörper 25a bis 25i lässt sich dabei insbesondere dadurch erzielen, dass die Verbindung im Zuge der Aufschäumung des Kunststoffes hergestellt wird. Die Herstellung kann dabei beispielsweise durch das so genannte Doppelband- Verfahren erfolgen, wenn eine Lamelle 21g oder 21h gemäß der Darstellung in den Fig. 10 bis 12 erzielt werden soll. Das Doppelband- Verfahren ist an sich bekannt, weshalb hier auf die Darlegung näherer Einzelheiten verzichtet wird.
Die Erfindung lässt neben den gezeigten Ausführungsformen weitere Ausgestaltungsweisen zu.
So können die Materialkennwerte für den Formkörper ggf. auch unterhalb der in den abhängigen Ansprüchen 3 bis 7 angegebenen Mindestwerte liegen, sofern der jeweilige Anwendungsfall dies zulässt. Beispielsweise sind die Anforderungen an relativ kleine Rolltore mit geringen Torbreiten häufig gering, so dass ggf. mit geringeren
Rohdichten gearbeitet werden kann.
Der geschäumte Kunststoff kann faserverstärkt sein, was jedoch nicht zwingend erforderlich ist. Ebenso kann auch auf eine außenseitige Beschichtung verzichtet werden. Zudem ist es bei Anwendung von zwei außenseitigen Versteifungslagen nicht erforderlich, dass diese thermisch voneinander getrennt, d.h. beabstandet zueinander sind, wenn Temperaturdifferenzen keine wesentliche Rolle spielen.
Ferner kann als Kunststoff für den Formkörper anstelle von Polyurethan- Hartschaum beispielsweise auch Polystyrol-Hartschaum, Phenolharz-Hartschaum, PIR- Hartschaum eingesetzt werden.
Darüber hinaus können z.B. bei den Lamellen 21g und 21h auch zusätzlich außenseitig Schichten aus einem zur Stoßabsorption geeigneten Kunststoff-Hartschaum aufgetragen sein, um so einen Anfahrschutz am Torblatt zu realisieren. Eine Deformation bzw. Beschädigung der Versteifungslagen kann so zuverlässiger vermieden werden. Soweit herstellungstechnisch im Einzelfall möglich, wäre hier Integralschaum hervorragend geeignet. Überdies schützt eine außenseitige Schicht aus Kunststoff- Hartschaum auch gegen eine übermäßige Erwärmung oder Abkühlung von äußeren Verstärkungslagen, und beugt so einer thermisch bedingten Durchbiegung der Lamellen vor.
Anstelle der Scharnierbänder 22 bzw. 22' können auch kettenartige Elemente, Riemen, Seile oder dgl. als Zugorgan zum Einsatz kommen, an welchen die Lamellen in geeigneter Weise befestigt sind.
Sofern das Rolltor 1 bzw. 1 ' Räume mit sehr unterschiedlichen Temperaturen voneinander trennt, können zur Vermeidung von Deformationen der Lamelle oder von Ablösungen der Schichten untereinander bei mehrlagigen Lamellen wie den Lamellen 21g und 21h - Formkörper mit außen vorliegenden Versteifungslagen - Dehnungsausgleichselemente zwischen dem Formkörper und den Versteifungslagen angeordnet sein. Die Dehnungsausgleichselemente können aus einem elastischen Material wie ein Elastomer oder dgl. ausgebildet sein und flächig oder punktuell vorliegen, um so auftretende Spannungen aufgrund von unterschiedlichen Längendehnungskoeffizienten der Elemente aufzunehmen. Alternativ oder ergänzend können die außen vorliegenden Versteifungslagen auch mit einem geeigneten Lack versehen werden, um eine übermäßige Erwärmung derselben z.B. unter Sonneneinstrahlung zuverlässiger zu unterbinden.

Claims

Ansprüche
1. Rolltor (l ; 1 '), insbesondere schnell laufendes Industrietor, mit einem die Toröffhung abdeckenden Torblatt (2; 2'), welches aus einer Mehrzahl von in der
Offenstellung des Tores in einem Wickel berührungsfrei vorliegenden Lamellen
(21a - 2Ii) gebildet ist und bevorzugt beidseitig ein Zugorgan (22; 22') aufweist, mit welchem die Lamellen (21a - 2Ii) zueinander abwinkelbar verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lamellen (21a - 2Ii) als Formkörper (25a - 25i) aus einem Kunststoff- Hartschaum ausgebildet sind.
2. Lamelle (21a - 2Ii) für ein Rolltor (1 ; 1 '), insbesondere ein schnell laufendes Industrietor, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als ein Formkörper (25a - 25i) aus einem Kunststoff-Hartschaum ausgebildet ist.
3. Lamelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a - 25i) eine Rohdichte von wenigstens 30 kg/m3, bevorzugt wenigstens 35 kg/m3, weiter bevorzugt wenigstens 40 kg/m3 und insbesondere wenigstens 50 kg/m3 aufweist.
4. Lamelle nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a - 25i) eine Biegefestigkeit von wenigstens 200 kPa, bevorzugt wenigstens 250 kPa und insbesondere wenigstens 300 kPa aufweist.
5. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a - 25i) ein E-Modul von wenigstens 4 MPa, vorzugsweise wenigstens 6 MPa und insbesondere wenigstens 7 MPa aufweist.
6. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a - 25i) eine Querzugfestigkeit von wenigstens 150 kPa, vorzugsweise wenigstens 200 kPa und insbesondere wenigstens 230 kPa aufweist.
7. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hartschaum des Formkörpers (25a - 25i) eine Druckfestigkeit von wenigstens 150 kPa, vorzugsweise wenigstens 170 kPa und insbesondere mwenigsens 250 kPa aufweist
8. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der geschäumte Kunststoff ein PUR-Hartschaum ist.
9. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der geschäumte Kunststoff faserverstärkt ist.
10. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (25a - 25i) außenseitig eine Beschichtung aufweist.
11. Lamelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Lackierung oder dgl. ist.
12. Lamelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine flexible Lage wie z.B. eine Folie ist, welche mit dem Formkörper verbunden ist.
13. Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (21b; 21c; 2 Id; 2 Ie; 2 If; 21g; 21h) wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) aufweisen.
14. Lamelle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h) im Inneren des Formkörpers (25b; 25c; 25d; 25e; 25f; 25h) angeordnet ist.
15. Lamelle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (28a, 28b) an wenigstens einer Außenseite des Formkörpers (25g; 25h) angeordnet ist.
16. Lamelle nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf Seiten der beiden Großflächen des Formkörpers (25g; 25h) eine Versteifungslage (28a, 28b) angeordnet ist.
17. Lamelle nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der beiden Versteifungslagen (28a, 28b) thermisch voneinander getrennt sind.
18. Lamelle nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der beiden Versteifungslagen (28a, 28b) derart voneinander beabstandet sind, dass an den Schmalseiten der Lamelle umlaufend ein Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche zwischen den Versteifungslagen (28a, 28b) vorliegt.
19. Lamelle nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche eine Breite von wenigstens 3mm, vorzugsweise wenigsten 5 mm hat.
20. Lamelle nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Streifen (33) aus Hartschaumoberfläche zwischen den Versteifungslagen (28a, 28b) durch eine Folie abgedeckt ist.
21. Lamelle nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere(n) Versteifungslage(n) (28a, 28b) die benachbarten Kanten des
Formkörpers (25g, 25h) umgreifen und an ihrem der Lamellenmitte zugewandten Ende rückspringende Haltezungen (34) aufweisen, welche eine Randschicht des Formkörpers(25g, 25h) hintergreifen.
22. Lamelle nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) aus einem Nichteisenmetall wie z.B. Aluminium, einem faserverstärkten Kunststoff oder einem Stahl ausgebildet ist.
23. Lamelle nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Versteifungslage (27b; 27c; 27d; 27e; 27f; 27h; 28a, 28b) eine
Materialdicke zwischen 0,3 mm und 1 ,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1 ,0 mm, weiter vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und insbesondere von etwa 0,6 mm aufweist.
24. Rolltor nach Anspruch 1 mit Lamellen nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Lamellen (zB 21g) über wenigstens eine ihrer Versteifungslagen (zB 28a) über im wesentlichen ihre ganze Breite hinweg im Bereich der Innenseite des Torblatts verbunden sind, wobei die Vertikalkräfte in der Torblattebene zumindest teilweise von den Versteifungslagen (zB 28a) aufgenommen werden.
25. Rolltor nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Torblatts über beidseitig angeordnete Zugorgane erfolgt, die mit dem bodenseitigen Ende des Torblatts verbunden sind, und dass an benachbarten Lamellen Druckflächen vorzugsweise mit zwischengeschaltetem Dämpfungsmaterial ausgebildet sind.
26. Verfahren zur Herstellung einer Lamelle nach einem der Ansprüche 2 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwei ggf. gleich ausgebildete Profϊlbleche in einer Endlosbahn in einen Aufschäumbereich geführt werden, in dem ein zwischen die Profilbleche eingegebener Kunststoff zur Aufschäumung gebracht wird, und die
Profilbleche in einem die gewünschte Lamellendicke ergebenden gegenseitigen Abstand geführt werden und der Raum zwischen den Profilblechen mit Hartschaum ausgeschäumt wird.
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