EP1251235B1 - Lamelle für ein Industrietor, Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle - Google Patents

Lamelle für ein Industrietor, Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle Download PDF

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EP1251235B1
EP1251235B1 EP02008336A EP02008336A EP1251235B1 EP 1251235 B1 EP1251235 B1 EP 1251235B1 EP 02008336 A EP02008336 A EP 02008336A EP 02008336 A EP02008336 A EP 02008336A EP 1251235 B1 EP1251235 B1 EP 1251235B1
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EP
European Patent Office
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profile
segment
insert panel
accordance
plastic element
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP02008336A
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English (en)
French (fr)
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EP1251235A2 (de
EP1251235A3 (de
Inventor
Petra Dipl.-Ing. Rejc
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Original Assignee
Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG filed Critical Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Publication of EP1251235A2 publication Critical patent/EP1251235A2/de
Publication of EP1251235A3 publication Critical patent/EP1251235A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1251235B1 publication Critical patent/EP1251235B1/de
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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E06DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06BFIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08Roll-type closures
    • E06B9/11Roller shutters
    • E06B9/15Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E06DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06BFIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08Roll-type closures
    • E06B9/11Roller shutters
    • E06B9/15Roller shutters with closing members formed of slats or the like
    • E06B2009/1505Slat details
    • E06B2009/1527Transparent slats or transparent sections in slats

Definitions

  • the invention relates to a lamella for an industrial door according to the preamble of claim 1, an industrial door according to claim 8 and a method for producing such a lamella according to claim 11.
  • roller doors are known in practice, which are designed according to the shutter principle with a door leaf of fins and an upper winding shaft. These roller doors are suitable as exterior finish for buildings z. B. during business interruptions, but are normally held in the open position during operation, since opening and closing movements require a lot of time due to the very slow running.
  • the lamellae of these high-speed industrial doors are usually made of aluminum. In practice, however, it is often desired that the area behind a closed gate is visible, so that, for example, not from both sides forklift want to pass through the first opening gate.
  • a transparency of the door leaf is desired, as it is known for example from so-called soft PVC roller doors.
  • These can also be designed as high-speed roll-up doors, wherein the door leaf is designed as a curtain, which is wound up when opening the door above the door opening.
  • This curtain made of soft PVC or the like can be formed substantially over the entire surface, ie transparent over the entire door height away.
  • the windings of the door curtain are here as in conventional roller doors in the winding directly on each other so that they scratch and pollute accordingly, which reduces the transparency of the blind over time.
  • Another disadvantage of these roller doors is that this curtain, although usually held at the side edges in vertical guides, tends to buckle in the central area at higher wind forces due to stretching of the material.
  • this frame-like lamella consists of an upper and lower profile strip, which are rigidly connected to each other at their respective end regions and larger door widths in the central region of the door leaf via a vertical web. The vertical webs are bolted to the moldings.
  • Another disadvantage of this design is the significantly higher assembly costs in the provision of such a transparent blade against a lamella produced as a one-piece profile.
  • the cost of such a transparent lamellae are therefore several times the price of conventional lamellas. They are therefore used, if at all, only as viewing slits in a small portion of the door leaf.
  • the US 4,569,383 describes the example of a sectional door a construction in which panels such as glass, etc. are held in the individual sections.
  • a respective frame is provided, wherein the frame elements surround the associated panel on all sides and record this form-fitting manner in grooves, in which the edges of the panel are inserted.
  • a filler material such as a putty is provided.
  • an industrial door is also known in which slats made of extruded plastic are used. These can be designed to be transparent completely or even only in a partial area. Since the lamellae are made of, for example, GFRP or PMMA, they have a very low weight in comparison to lamellae made of aluminum. The use of this plastic slats of a flexible material is thereby possible according to this known industrial door in that the spiral portion of the side guide has a steadily curved spiral shape, so that the dynamic loads of the door leaf can be kept within limits. This industrial door has proven to be very advantageous in practice for many applications. Thus, very high speeds of up to 3 m / s can be reliably achieved here. At the same time it is also possible to form the door leaf substantially continuously transparent.
  • JP-A-08240084 a blade with the features of the preamble of claim 1 has become known.
  • the invention is based on the object, a generic blade in such a way that a reliable connection between the individual parts of the lamella is achieved that the door leaf of an industrial door while maintaining the well-known, for example, from the high-speed spiral door suitability for an outdoor - variable designable and especially is transparently aussentbar. Furthermore, the invention is intended to provide a corresponding industrial door and a method for producing such a lamella.
  • a blade having the features of claim 1.
  • This has two extending over the length of the lamella profile elements and arranged between them, optionally transparent plug-in plate, wherein the profile elements each have a substantially U-shaped profile groove for receiving the longitudinal edges of Have insertion plate, and wherein between the longitudinal edges of the insert and the inner surface of the profile groove in each case an elastomeric plastic part in the press fit, that is under deformation of the plastic part relative to the unloaded state, is arranged.
  • the press fit of the plastic part between the edges of the insert and the inner surface of the profile groove is such that it produces holding forces against withdrawal of the insert from the profile, wherein it has a relative movement of the insert relative to the profile elements in the longitudinal direction of the lamella allows.
  • this blade is even better for an industrial door, which serves as an outer closure and thus is exposed to thermal effects such as direct sunlight.
  • the different coefficients of linear expansion of the materials therefore do not lead to any tension in the profile elements or on the plug-in plate.
  • the elastomeric plastic part absorbs these expansion forces and, due to its elasticity, permits a relative movement in the longitudinal direction of the lamella.
  • the industrial door according to the invention can then be used reliably even for very large door widths of six meters and more.
  • Another advantage of the slats according to the invention lies in the fact that this mechanism of action is independent of the material of the insert comes into play.
  • the design freedom in the manufacture of the lamellae expands example, all or even some of the slats of an industrial door with transparent plug-in, or perforated insert plates made of metal, as well as color-designed plug-in plates, etc. are provided. This allows orders to be made according to customer requirements.
  • Another essential advantage of the invention is that for the first time even without much effort, a variation of the slat width, i. the division of the door leaf, can be performed.
  • a variation of the slat width i. the division of the door leaf.
  • only the width of the plug-in plate corresponding to the desired pitch of the door leaf to choose, while such a variation, for example, in the extruded plastic slats only by providing a new, costly extrusion tool is possible.
  • an industrial door equipped with the lamellae according to the invention continues to provide a reliable outer seal and can be operated without problems at high speeds of, for example, 3 m / s.
  • it is also suitable for large gate widths.
  • the plastic part may be made of EPDM, i. an ethylene-propylene rubber.
  • EPDM i. an ethylene-propylene rubber.
  • This material has been found in experiments to be particularly suitable for the purpose of the invention.
  • this material has a good resistance to weathering and ozone and is reliably applicable at very different operating temperatures.
  • the mechanical properties of this plastic are particularly well suited to produce the inventive purpose of a reliable and stable coupling of the insert with the profile elements.
  • Another advantage is when the plastic part is prefabricated as a U-profile. This ensures that the plastic part reliably comes to rest at the desired location and does not slip during the production of the interference fit. This simplifies the production of the lamellae according to the invention and increases the reliability of the industrial door.
  • the legs of the U-shaped plastic part may have at their free ends a clear width from each other, whose dimension is less than the thickness of Plug-in plate is. This ensures that the plastic part is even more stable on the plug. The elastomeric plastic part can thereby perform its function even more reliable.
  • the plastic part can be even more accurately applied to the edge of the insert.
  • the recesses make sure that the plug-in plate can be inserted to the crosspiece of the plastic part, wherein the edges engage in the recesses on the longitudinal edges of the insert. As a result, undefined states in this area can be better avoided.
  • the elastomeric plastic part can be inserted in a simpler way and more accurately in the profile.
  • this inlet slope controls the stretching of the elastomeric plastic part during the Eindrückvorgangs so that this step can be carried out with greater process reliability.
  • an industrial door is provided with the features of claim 8.
  • a method of manufacturing a sipe comprising the steps of: positioning opposing longitudinal edges of a male plate with respect to a respective U-shaped profile groove on two profile elements extending over the length of the sipe, arranging an elastomeric plastic part respectively between the longitudinal edges of the insert plate and the U-shaped profile groove, and merging the insert plate and the profile elements, wherein the elastomeric plastic part is pressed in between and deforms.
  • This method is characterized by the fact that with high process reliability and relatively little design effort a blade with the desired properties can be reliably produced.
  • process problems such as in the initially discussed bonding of the plate can be avoided in the profile elements, since according to the invention can be dispensed with a bond entirely.
  • the plastic part may in this case be designed as a U-profile and be attached to the respective longitudinal edge of the plug-in.
  • an industrial door 1 has a door leaf 2 which has a plurality of laths 21 connected to each other in an angled manner as well as a closing profile 22 for the bottom-side closure.
  • the industrial door 1 is shown in the open state, in which the door leaf 2 is wound in the region of the gate lintel, not shown to form a spiral.
  • the lamellae 21 are connected to each other via not shown Schamier pleaseden, said hinge means can be individual hinges between the slats or a continuous over the Torblatt basically hinge each in the region of each side edge of the door leaf 2.
  • a plurality of rollers 23 are arranged on the side edges of the door leaf 2 in a known manner, which engage in the guide rails 3 and serve for the lateral guidance of the door leaf 2.
  • a blade 21 is shown in section.
  • the lamella 21 has two mutually mirror-image formed profile elements 211 and 212, which are present in the installed state respectively adjacent to the adjacent lamella.
  • a plug-in plate 213 is arranged, which is indirectly connected via a respective elastomeric plastic part 214 and 215 with the profile elements 211 and 212.
  • the profile element 212 is shown in more detail. It has a profile groove 2121, the inner surface of which contains a toothing 2122.
  • the toothing 2122 is designed such that the teeth extend parallel to the bottom of the profile 2121.
  • an inlet bevel 2123 is formed at the open end of the profile 2121 on both sides.
  • the further geometry of the profile element 212 is determined in a known manner from the structure of the door leaf 2, so that can be dispensed with a detailed explanation for this purpose.
  • the elastomeric plastic part 215 is shown in cross section. This is made as a molded part made of EPDM and has two legs 2151 and 2152, which are interconnected via a transverse web 2153. On the inside of the thus U-shaped plastic part 215 recesses 2154 and 2155 are further formed, which are present at the transition between the legs 2151 and 2152 and the transverse web 2153.
  • FIG. 4 The drawn in Fig. 4 with a solid line shape of the plastic part 215 corresponds to the built-in, ie the plugged onto the plug 213 position.
  • the delivery state of the plastic part 215 is also indicated by dashed lines. It can be seen that the legs 2151 and 2152 of the plastic part 215 have at their free ends a clear width from each other, the dimension of which is less than the thickness of the plug 213.
  • the profile element 211 which is not described here in detail here, is analogous, ie. mirror image formed to the profile element 212, as shown in FIG. 2 can be seen.
  • the plastic part 214 which is likewise not described in detail, corresponds in its shape to the plastic part 215, wherein it is merely attached in opposite orientation to the other longitudinal edge of the plug-in plate 213.
  • Fig. 5 is shown in more detail and in a schematic representation of how the individual elements of a blade 21 are connected together.
  • the plastic part 215 is first attached to a longitudinal edge of the insertion plate 213 only partially shown here. Subsequently, these preassembled elements are inserted into the profile groove 2121 of the profile element 212, which is only partially shown here.
  • the elastomeric plastic part 215 is elastically deformed. If necessary, it slides into the profile groove 2121 under a draft, if appropriate via the inlet bevels 2123 (see FIG. Once the inserting operation is completed, the elastomeric plastic part 215 tends to contract again and finally is stuck in the space in the interior of the profile groove 2121.
  • the plastic part 215 comes into engagement with the toothing 2122. Since the plastic part 215 at the same time comes to lie under permanent deformation in the profile 2121, the pressure is transmitted to the main surfaces on the longitudinal edge of the plug 213, so that it is held reliably , The connection in the region of the profile element 211 is produced analogously.
  • the plug-in plate 213 is fixed in this way, it continues to be elastically clamped between the profile elements 211 and 212. Therefore, on the one hand a very high holding force - a typical amount is 300 N / dm - against pulling out the plug 213 from the profile elements 211 and 212 achieved, and on the other hand is still a relative movement of the plug 213 against the profile elements 211 and 212, in particular in the longitudinal direction the lamella possible, so that tensions due to a different expansion of the materials can be avoided by thermal action.
  • the elasticity of the plastic part is overcome at some point and there is a (reversible) sliding movement at the interfaces. This sliding movement occurs where the friction is the lowest, such as between the plug-in plate or the web and the elastomeric plastic part.
  • the profile elements preferably aluminum or an aluminum alloy such.
  • the plug-in can be made of transparent PMMA or of another plastic such.
  • the plug-in plate is formed of metal and / or contains apertures for an air exchange between the mutually closed spaces.
  • the invention allows in addition to the embodiment shown here to further design approaches.
  • the plastic part may also be formed of a different elastomer than EPDM.
  • An example would be in addition to NBR, CR, TPE and EPM also a butyl rubber or Neoprene polychloroprenes.
  • the plastic part must not be prefabricated as a U-profile, but can also be delivered as a flat web, which is positioned centrally between the profile 2121 and the edge of the plug 213 and then pressed.
  • the free ends of the legs 2151 and 2152 of the plastic part 215 have a smaller inside diameter than the plug-in plate 213 is thick.
  • according to the invention can be dispensed with a bonding at the junction plug 213 / plastic part 215 or plastic part 215 / profile 2121.
  • the plug-in plate can also be a multilayer plate which is designed, for example, in a sandwich construction. This is u. a. possible to give the plug-in also heat-insulating properties.
  • the profile 2121 without teeth and / or without inlet bevel 2123.
  • the cooperating with the plastic part 15 edge portions of the plug-in with friction-increasing agents such.
  • a coating or profiling corrugation
  • the invention can be applied not only to single-walled slats, but also to double-walled slats, in which case the slat walls are each formed analogously to the single-walled slat of profile elements with profiled grooves, elastomeric plastic parts and a plug-in.
  • slat walls are each formed analogously to the single-walled slat of profile elements with profiled grooves, elastomeric plastic parts and a plug-in.
  • DE-A-10119240 German patent application filed on the same filing date by the same applicant under the file reference DE-A-10119240, which leads to the title "industrial door, double-walled slat for an industrial door and method for producing such a slat". There is shown a concrete embodiment of this.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Lamelle für ein Industrietor nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, ein Industrietor gemäß Anspruch 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle gemäß Anspruch 11.
  • Allgemein sind in der Praxis Rolltore bekannt, die nach dem Rolladenprinzip mit einem Torblatt aus Lamellen und einer oberen Wickelwelle ausgebildet sind. Diese Rolltore eignen sich als Außenabschluß für Bauwerke z. B. während Betriebsunterbrechungen, werden aber während des Betriebs normalerweise in Öffnungsstellung gehalten, da Öffnungs- und Schließbewegungen aufgrund des sehr langsamen Laufs viel Zeit benötigen.
  • Daher wurden schnellaufende Industrietore entwickelt, wie sie beispielsweise aus den Deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A bekannt sind. Diese haben sich in der Praxis bestens bewährt und gegenüber üblichen Rolltoren durchgesetzt. Während bei herkömmlichen Rolltoren die Lamellen des Torblatts an einer oberen Wickelwelle befestigt sind und unmittelbar aufeinander aufgewickelt werden, laufen die Lamellen des Torblatts eines derartigen Schnellauf-Spiraltores mit seitlichen Rollen in Führungsschienen. Diese sind am oberen Ende der Toröffnung zur Torinnenseite in einen geraden Führungsabschnitt umgelenkt, nach einer erneuten Umlenkung um 180° nach unten wieder geradlinig zurückgeführt und gegebenenfalls dann erneut nach einer Umlenkung um 180° nach oben wieder nach hinten geführt. Dadurch entsteht ein langgestreckter Wickel, bei dem jedoch die Lamellen des Torblatts nicht aufeinander aufliegen, sondern im Abstand voneinander mit den Rollen in Führungen geführt sind. Auf diese Weise kann die Laufgeschwindigkeit des Torblatts ganz erheblich, bis auf etwa 1,5 m/s erhöht werden. Weiterhin werden Verkratzungen und Verschmutzungen des Torblatts vermieden, die beim Aufeinanderliegen der Lamellen im Wickel nicht vermeidbar sind und das Torblatt in kurzer Zeit unansehnlich machen.
  • Die Schaffung derartiger Schnellauf-Spiraltore hat dem Rolltorprinzip neue Anwendungen eröffnet: während konventionelle Rolltore mit Wickelwelle aufgrund ihres sehr langsamen Laufs einerseits und der Stabilität des schweren, meist metallenen Torblatts andererseits als stabiler Abschluß der Toröffnung für Ruhezeiten (beispielsweise über Nacht) eingesetzt werden, und häufig dahinter in der selben Türöffnung PVC-Pendeltore für einen provisorischen Abschluß zwischen Durchfahrten von Fahrzeugen sorgen, werden derartige Schnellauf-Spiraltore nunmehr häufig als Ersatz der beiden vorgenannten Torarten eingesetzt: sie bieten sowohl einen widerstandsfähigen und zuverlässigen Außenabschluß der Toröffnung in Zeiten der Betriebsunterbrechung, als auch eine schnelle Öffnungs- und Schließbewegung für eine Durchfahrt von Fahrzeugen während des Betriebs. Daher übernehmen sie sowohl die Funktion konventioneller Rolltore als auch diejenige des provisorischen Abschlusses etwa durch PVC-Pendeltore.
  • Die Lamellen dieser Schnellauf-Industrietore sind hierbei üblicherweise aus Aluminium ausgebildet. In der Praxis ist es jedoch häufig gewünscht, daß der Bereich hinter einem geschlossenen Tor einsehbar ist, damit beispielsweise nicht von beiden Seiten Gabelstapler gleichzeitig das sich erst öffnende Tor durchfahren möchten.
  • Im Prinzip ist hierbei eine Transparenz des Torblatts gewünscht, wie es beispielsweise von sogenannten Weich-PVC-Rolltoren bekannt ist. Diese können ebenfalls als Schnellauf-Rolltore ausgebildet sein, wobei das Torblatt als Behang gestaltet ist, der beim Öffnen des Tores oberhalb der Toröffnung aufgewickelt wird. Dieser Behang aus Weich-PVC oder dergleichen kann dabei im Wesentlichen vollflächig, d.h. über die gesamte Torhöhe hinweg transparent ausgebildet sein. Allerdings liegen die Windungen des Torbehangs hier wie bei konventionellen Rolltoren in der Wicklung unmittelbar aufeinander, so daß sie entsprechend verkratzen und verschmutzen, was die Transparenz des Behangs im Laufe der Zeit vermindert. Ein weiterer Nachteil dieser Rolltore liegt darin, daß dieser Behang, obwohl er üblicherweise an den Seitenrändern in vertikalen Führungen gehalten wird, bei größeren Windkräften aufgrund einer Dehnung des Materials zum Ausbeulen im Mittelbereich neigt. Ab einer gewissen Windlast oder auch bei einer anderen manuellen Einwirkung kann es somit zu einem Heraustreten der Seitenränder des Behanges aus den vertikalen Führungen der Toröffnung kommen. Diese Weich-PVC-Rolltore eignen sich daher in der Regel nicht als Außenabschluß für ein Gebäude. Andererseits bieten sie jedoch zumindest anfangs eine Transparenz des Behangs, wie sie vom Anwender auch bei Industrietoren mit Lamellen gewünscht ist.
  • Bei herkömmlichen Schnellauf-Spiraltoren, wie sie Eingangs genannt wurden, ist man daher dazu übergegangen, einzelne Lamellen in einem Mittelbereich transparent auszubilden. Im Prinzip wurde hierzu eine Lamelle zu einem rahmenartigen Körper reduziert, in den eine transparente Platte aus PMMA oder dergleichen eingesetzt wird. In der Praxis besteht diese rahmenartige Lamelle aus einer oberen und unteren Profilleiste, welche an ihren jeweiligen Endbereichen und bei größeren Torbreiten auch im Mittelbereich des Torblatts über einen vertikalen Steg starr miteinander verbunden sind. Die vertikalen Stege sind hierbei mit den Profilleisten verschraubt.
  • Diese in einem Teilbereich durchsichtigen Lamellen weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. So sind die Profilleisten und die vertikalen Stege relativ massiv aufgebaut, um einen stabilen Rahmen für die transparente Platte zu bilden und dabei weiterhin die auf die einzelnen Lamellen des Torblatts wirkenden Kräfte aufnehmen zu können. Derartige Lamellen weisen daher ein größeres Gewicht als die weiteren, nicht transparenten Lamellen auf. Dies geht jedoch zu Lasten der möglichen Bewegungsgeschwindigkeit für das Torblatt.
  • Ein weiterer Nachteil dieser Bauweise liegt in dem erheblich höheren Montageaufwand bei der Bereitstellung einer derartigen durchsichtigen Lamelle gegenüber einer als einstückiges Profil hergestellten Lamelle. Die Herstellungskosten für eine derartige durchsichtige Lamelle liegen daher um ein Mehrfaches über dem Preis herkömmlicher Lamellen. Sie werden deshalb, wenn überhaupt, nur als Sichtschlitze in einem kleinen Teilbereich des Torblatts angewendet.
  • Die US 4,569,383 beschreibt am Beispiel eines Sektionaltores eine Bauweise, bei der Tafeln wie Glasscheiben etc. in den einzelnen Sektionen gehalten sind. Hierzu ist ein jeweiliger Rahmen vorgesehen, wobei die Rahmenelemente die zugeordnete Tafel allseitig umgreifen und diese formschlüssig in Nuten aufnehmen, in welche die Ränder der Tafel eingesteckt sind. Zur Fixierung der Tafel in den Nuten ist dabei ein Füllmaterial wie ein Kitt vorgesehen.
  • Aus der DE 199 15 376 A1 ist ferner ein Industrietor bekannt, bei welchem Lamellen aus extrudiertem Kunststoff angewendet werden. Diese können ganz oder auch nur in einem Teilbereich transparent ausgebildet sein. Da die Lamellen aus beispielsweise GFK oder PMMA ausgebildet sind, weisen sie ein sehr geringes Gewicht im Vergleich zu Lamellen aus Aluminium auf. Die Verwendung dieser Kunststofflamellen aus einem biegeweichem Material wird dabei gemäß diesem bekannten Industrietor dadurch möglich, daß der Spiralabschnitt der Seitenführung eine stetig gebogene Spiralform aufweist, so daß die dynamischen Belastungen des Torblatts in Grenzen gehalten werden können. Dieses Industrietor hat sich in der Praxis für viele Anwendungen als sehr vorteilhaft erwiesen. So können hier sehr hohe Geschwindigkeiten bis 3 m/s zuverlässig erzielt werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, das Torblatt im wesentlichen durchgehend transparent auszubilden.
  • Aber auch dieses Industrietor mit Kunststofflamellen ist mit Nachteilen behaftet. So weisen diese Lamellen im Vergleich zu Alu-Lamellen eine derart geringe Festigkeit auf, daß sie kaum für Torbreiten über vier Meter geeignet sind. Dabei haben diese Kunststofflamellen zudem auch eine geringere Lebensdauer als herkömmliche Aluminiumlamellen. Insbesondere hat sich gezeigt, daß ab einer gewissen Torgröße Risse in dem Bereich auftreten können, an dem die Scharnierbänder an den Lamellen befestigt sind. Ein weiterer Nachteil bei dieser Ausgestaltung liegt darin, daß die Lamellen als Ganzes extrudiert werden, weshalb einer Variation von Materialien Grenzen gesetzt sind. Insbesondere ist es jedoch nicht ohne erheblichen Kostenaufwand möglich, die konstruktive Gestalt der Lamelle zu verändern; hierzu muß jeweils eine neue Extrusionsmatrize hergestellt werden.
  • Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser bekannten Kunststofflamelle liegt noch darin, daß der transparente Bereich verfahrensbedingt nicht glasklar durchsichtig ist, sondern insbesondere kleine, jedoch klar erkennbare Bearbeitungsspuren in Richtung der Extrusion vorliegen.
  • Dieses schnellaufende Industrietor gemäß der DE 199 15 376 A1 hat sich somit für einige Einsatzfälle als sehr vorteilhaft erwiesen; es ist jedoch nicht geeignet, um ein Tor mit einem im wesentlichen transparenten Torblatt bereitzustellen, welches hinsichtlich seiner Festigkeitseigenschaften und Eignung für alle Anwendungsfälle in der Lage wäre, ein herkömmliches Schnellauf-Spiraltor mit Aluminium-Lamellen zu ersetzen.
  • Hierbei spielt auch eine Rolle, daß in manchen Anwendungsfällen nur in einem Teilbereich des Torblatts transparente Lamellen gewünscht sind, während in anderen Teilbereichen oder auch am gesamten Tor beispielsweise Lamellen vorgesehen sind, die Durchbrüche aufweisen. Derartige Torblätter sind insbesondere im Innenraum-Bereich gewünscht, wenn beispielsweise ein Luft- bzw. Druckausgleich zwischen den einzelnen Räumen möglich sein soll. Derartige Abwandlungen und Variationen sind bei den extrudierten Kunststofflamellen gemäß der DE 199 15 376 A1 generell nicht möglich.
  • Ferner wurden bereits im Zuge der Erfindung Versuche dahingehend angestellt, eine Lamelle bereitzustellen, die aus zwei sich in Längsrichtung der Lamelle erstrekkenden Profilelementen und einer dazwischen liegenden Platte ausgebildet ist, d.h. keinen vertikalen Steg zwischen den Profilelementen erfordert. Eine Entwicklung zielte hierbei darauf ab, die zwischen den Profilelementen angeordnete Platte in im wesentlichen U-förmige Profilnuten der Profilelemente einzukleben. Dieser Ansatz hat jedoch aus verschiedenen Gründen zu keinem praktisch verwertbaren Ergebnis geführt: So hat es sich in verfahrenstechnischer Hinsicht als schwierig erwiesen, eine Klebung derart prozeßsicher auszuführen, daß die Mittelplatte zuverlässig in den Profilnuten der Profilelemente gehalten wird. Insbesondere ist es schwierig, die - angesichts der auf die einzelne Lamelle wirkenden Kräfte - erforderliche Haltekraft für die Platte in der jeweiligen Profilnut des Profilelements zu gewährleisten. Ein weiterer verfahrensspezifischer Nachteil bei einer Klebelösung liegt darin, daß eine Aushärtezeit für den Klebstoff zu beachten ist, weshalb in der Fertigungsplanung entsprechende Totzeiten und Lagermöglichkeiten zu berücksichtigen sind.
  • Darüber hinaus haben sich insbesondere bei einem möglichen Einsatz einer derartigen Lamelle für ein Außentor Probleme dahingehend ergeben, daß sich der Klebstoff als nicht ausreichend UV-beständig für einen Langzeiteinsatz erwies. Ein weiteres Problem liegt gerade bei einer Verwendung als Außentor darin, daß hier unterschiedliche Materialien und somit Werkstoffe mit unterschiedlichem Längeausdehnungskoeffizient miteinander kombiniert sind. Dies hat beispielsweise bei direkter Sonneneinstrahlung zu Verspannungen in den Lamellen geführt, da die aus Aluminium hergestellten Profilelemente über die Länge der Lamelle eine andere Längenausdehnung aufzeigen, als die beispielsweise aus PMMA hergestellte Platte. Dabei ist jedoch aufgrund der durchgehenden Klebeverbindung - die notwendig ist, um eine ausreichende Haltekraft der Zwischenplatte an den Profilelementen sicher zu stellen - keine Relativbewegung eines Materials gegenüber dem anderen möglich. Im Extremfalle führte dies zu einer Beschädigung der Materialien oder zu einer Zerstörung der Klebeverbindung, wodurch der Zusammenhalt der Bestandteile dieser Lamelle nicht mehr gegeben war. Dieser Ansatz führte daher zu keinem praktikablen Ergebnis.
  • Ferner ist aus der JP-A-08240084 eine Lamelle mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1 bekannt geworden.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Lamelle derart weiterzubilden, daß eine zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen der Lamelle erzielt wird um daß das Torblatt eines Industrietores unter Beibehaltung der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner soll durch die Erfindung ein entsprechendes industrietor sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle bereitgestellt werden.
  • Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch eine Lamelle mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Diese weist zwei sich über die Länge der Lamelle erstreckende Profilelemente und eine zwischen diesen angeordnete, gegebenenfalls durchsichtige Einsteckplatte auf, wobei die Profilelemente jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
  • Hierbei wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, daß überraschenderweise bereits das Einpressen eines elastomeren Kunststoffteils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der jeweiligen Profilnut ausreicht, um die erforderlichen Haltekräfte herzustellen, d.h. eine zuverlässige Verbindung der Elemente zu ermöglichen. Dabei wirkt das elastomere Kunststoffteil wie eine Art "Feder", wobei es sich, wie gezielte Untersuchungen ergaben, beim Eindrücken der Einsteckplatte in die U-förmige Profilnut streckt und sich anschließend wieder zusammenzieht, wenn der Einfügevorgang abgeschlossen ist.
  • Hierbei ist es von Vorteil, daß der Preßsitz des Kunststoffteils zwischen den Rändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte aus der Profilnut herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte gegenüber dem Profilelementen in Längsrichtung der Lamelle zuläßt. Hierdurch eignet sich diese Lamelle noch besser für ein Industrietor, welches als Außenabschluß dient und somit thermischen Einwirkungen wie beispielsweise einer unmittelbaren Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten der Materialien führen daher zu keinen Verspannungen in den Profilelementen bzw. an der Einsteckplatte. Statt dessen nimmt das elastomere Kunststoffteil diese Dehnungskräfte auf und läßt aufgrund seiner Elastizität eine Relativbewegung in Längsrichtung der Lamelle zu. Das erfindungsgemäße Industrietor läßt sich dann auch für sehr große Torbreiten von sechs Metern und mehr zuverlässig einsetzen.
  • Damit kann erfindungsgemäß eine derart zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen jeder Lamelle hergestellt werden, daß auf zusätzliche Stege zwischen den Profilelementen verzichtet werden kann. Die einzelnen Lamellen lassen sich daher mit wesentlich geringerem Gewicht bereitstellen, wobei auch der Herstellungsaufwand gegenüber der Lösung mit den verschraubten Stegen deutlich verringert ist. Dadurch können die Lamellen mit wesentlich geringerem Kostenaufwand bereitgestellt werden.
  • Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lamellen liegt zudem darin, daß dieser Wirkmechanismus unabhängig vom Material der Einsteckplatte zum Tragen kommt. Dadurch erweitert sich die Konstruktionsfreiheit bei der Herstellung den Lamellen So können beispielsweise alle oder auch nur einige der Lamellen eines Industrietores mit durchsichtigen Einsteckplatten, oder auch gelochten Einsteckplatten aus Metall, sowie farblich gestalteten Einsteckplatten etc. versehen werden. Damit können Aufträge speziell nach Kundenwunsch durchgeführt werden.
  • Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hierdurch erstmals auch ohne größeren Aufwand eine Variation der Lamellenbreite, d.h. der Teilung des Torblatts, durchgeführt werden kann. Hierzu ist erfindungsgemäß lediglich die Breite der Einsteckplatte entsprechend der gewünschten Teilung des Torblatts zu wählen, während eine derartige Variation beispielsweise bei den extrudierten Kunststofflamellen nur durch Bereitstellen eines neuen, kostenträchtigen Extrusionswerkzeugs möglich ist.
  • Dabei bietet ein mit den erfindungsgemäßen Lamellen ausgestattetes Industrietor weiterhin einen zuverlässigen Außenabschluß und läßt sich bei hohen Geschwindigkeiten von beispielsweise 3 m/s problemlos betreiben. Zudem ist es auch für große Torbreiten geeignet.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 7.
  • So kann das Kunststoffteil aus EPDM, d.h. einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, ausgebildet sein. Dieses Material hat sich in Versuchen als besonders geeignet für den erfindungsgemäßen Zweck erwiesen. Insbesondere weist dieses Material eine gute Beständigkeit gegen Bewitterung und Ozon auf und ist bei sehr unterschiedlichen Einsatztemperaturen zuverlässig anwendbar. Darüber hinaus sind auch die mechanischen Eigenschaften dieses Kunststoffes besonders gut geeignet, um den erfindungsgemäßen Zweck einer zuverlässigen und stabilen Kopplung der Einsteckplatte mit den Profilelementen herzustellen.
  • Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Kunststoffteil als U-Profil vorgefertigt ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil zuverlässig an der gewünschten Stelle zu liegen kommt und während der Herstellung des Preßsitzes nicht verrutscht. Dies vereinfacht die Herstellung der erfindungsgemäßen Lamellen und erhöht die Zuverlässigkeit des Industrietores.
  • Dabei können die Schenkel des U-profilförmigen Kunststoffteils an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil noch stabiler an der Einsteckplatte vorliegt. Das elastomere Kunststoffteil kann dadurch seine Funktion noch zuverlässiger ausführen.
  • Dadurch, daß in den Innenbereichen der Schenkel des U-förmigen Kunststoffteils, welche an den Quersteg angrenzen, Aussparungen ausgebildet sind, kann das Kunststoffteil noch exakter an der Kante der Einsteckplatte anliegen. Die Aussparungen stellen hierbei sicher, daß die Einsteckplatte bis zum Quersteg des Kunststoffteils eingefügt werden kann, wobei die Kanten an den Längsrändern der Einsteckplatte in die Aussparungen eingreifen. Hierdurch können undefinierte Zustände in diesem Bereich besser vermieden werden.
  • Von weiteren Vorteil ist es, wenn die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut jeweils eine Verzahnung aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut ausgerichtet ist. Durch diese Verzahnung läßt sich die Haltekraft an dieser Verbindungsstelle weiter erhöhen. Gleichzeitig erlaubt die Verzahnung auch einen gewissen Toleranzausgleich zwischen den aneinander gefügten Bauteilen. Die so ausgebildete Lamelle weist somit eine verbesserte Stabilität auf.
  • Wenn an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut jeweils eine Einlaufschräge ausgebildet ist, kann das elastomere Kunststoffteil auf einfachere Weise und zielsicherer in die Profilnut eingefügt werden. Insbesondere steuert diese Einlaufschräge die Streckung des elastomeren Kunststoffteils während des Eindrückvorgangs, so daß dieser Schritt mit größerer Prozeßsicherheit durchgeführt werden kann.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Industrietor mit den Merkmalen des Anspruches 8 bereitgestellt.
  • Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 9 ein Verfahren zur Herstellung einer Lamelle bereitgestellt, welches die Schritte aufweist: Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut an zwei sich über die Länge der Lamelle erstrekkenden Profilelementen, Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der U-förmigen Profilnut, und Zusammenführen der Einsteckplatte und der Profilelemente, wobei das elastomere Kunststoffteil dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
  • Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß bei hoher Prozeßsicherheit und relativ geringem konstruktiven Aufwand eine Lamelle mit den gewünschten Eigenschaften zuverlässig hergestellt werden kann. Insbesondere können Verfahrensprobleme wie beispielsweise bei der eingangs diskutierten Verklebung der Platte in den Profilelementen vermieden werden, da erfindungsgemäß auf eine Klebung gänzlich verzichtet werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann das Kunststoffteil hierbei als U-Profil ausgebildet sein und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte aufgesteckt werden. Hierdurch läßt sich das Verfahren weiter vereinfachen und mit noch größerer Prozeßsicherheit ausführen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
  • Fig. 1
    in schematischer Darstellung eine perspektivische Ansicht eines Industrietores, auf welches die Erfindung anwendbar ist;
    Fig. 2
    einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Lamelle;
    Fig. 3
    ein Profilelement in vergrößerter Darstellung;
    Fig. 4
    ein elastomeres Kunststoffteil in vergrößerter Darstellung; und
    Fig. 5
    eine vergrößerte Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Lamelle in Fig. 2.
  • Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Industrietor 1 ein Torblatt 2 auf, welches eine Vielzahl an abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen 21 sowie für den bodenseitigen Abschluß ein Abschlußprofil 22 aufweist. In Fig. 1 ist das Industrietor 1 im geöffneten Zustand dargestellt, in welchem das Torblatt 2 im Bereich des nicht dargestellten Torsturzes zu einer Spirale aufgewickelt ist.
  • Die Lamellen 21 sind miteinander über hier nicht dargestellte Schamiereinrichtungen verbunden, wobei diese Scharniereinrichtung einzelne Scharniere zwischen den Lamellen oder auch ein über die Torblatthöhe durchlaufendes Scharnierband jeweils im Bereich jeder Seitenkante des Torblatts 2 sein kann. Zudem sind an den Seitenrändern des Torblatts 2 in bekannter Weise eine Mehrzahl von Rollen 23 angeordnet, welche in die Führungsschienen 3 eingreifen und zur seitlichen Führung des Torblatts 2 dienen.
  • In Fig. 2 ist eine Lamelle 21 im Schnitt gezeigt. Die Lamelle 21 weist zwei zueinander spiegelbildlich ausgebildete Profilelemente 211 und 212 auf, die im eingebauten Zustand jeweils benachbart zur angrenzenden Lamelle vorliegen. Zwischen den Profilelementen 211 und 212 ist eine Einsteckplatte 213 angeordnet, welche mittelbar über ein jeweiliges elastomeres Kunststoffteil 214 bzw. 215 mit den Profilelementen 211 und 212 verbunden ist.
  • In Fig. 3 ist das Profilelement 212 im näheren Detail dargestellt. Es weist eine Profilnut 2121 auf, deren Innenfläche eine Verzahnung 2122 enthält. Die Verzahnung 2122 ist dabei derart ausgebildet, daß sich die Zähne parallel zum Grund der Profilnut 2121 erstrecken. Ferner ist am offenen Ende der Profilnut 2121 beiderseits jeweils eine Einlaufschräge 2123 ausgebildet. Die weitere Geometrie des Profilelements 212 bestimmt sich in bekannter Weise aus dem Aufbau des Torblatts 2, so daß hier auf eine detaillierte Erläuterung hierzu verzichtet werden kann.
  • In Fig. 4 ist das elastomere Kunststoffteil 215 im Querschnitt dargestellt. Dieses ist als Formteil aus EPDM hergestellt und weist zwei Schenkel 2151 und 2152 auf, welche über einen Quersteg 2153 miteinander verbunden sind. Auf der Innenseite des somit U-profilförmig ausgebildeten Kunststoffteils 215 sind ferner Aussparungen 2154 und 2155 ausgebildet, welche jeweils am Übergang zwischen den Schenkeln 2151 bzw. 2152 und dem Quersteg 2153 vorliegen.
  • Die in Fig. 4 mit durchgezogener Linie gezeichnete Gestalt des Kunststoffteils 215 entspricht der eingebauten, d.h. der auf die Einsteckplatte 213 aufgesteckten Lage. In Fig. 4 ist der Lieferzustand des Kunststoffteils 215 zudem strichliert angedeutet. Hieraus ist erkennbar, daß die Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte 213 ist.
  • Das hier nicht näher im Detail beschriebene Profilelement 211 ist dabei analog, d.h. spiegelbildlich zum Profilelement 212 ausgebildet, wie aus Fig. 2 erkennbar ist. Das ebenfalls nicht im Detail beschriebene Kunststoffteil 214 entspricht in seiner Gestalt dem Kunststoffteil 215, wobei es lediglich in entgegengesetzter Ausrichtung auf den anderen Längsrand der Einsteckplatte 213 aufgesteckt wird.
  • In Fig. 5 ist im näheren Detail und im schematischer Darstellung gezeigt, wie die einzelnen Elemente einer Lamelle 21 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung dieser Verbindung wird das Kunststoffteil 215 zunächst auf einen Längsrand der hier nur teilweise dargestellten Einsteckplatte 213 aufgesteckt. Anschließend werden diese vormontierten Elemente in die Profilnut 2121 des hier nur teilweise dargestellten Profilelements 212 eingefügt. Hierbei wird das elastomere Kunststoffteil 215 elastisch verformt. Es gleitet unter einer Verstreckung gegebenenfalls über die Einlaufschrägen 2123 (vgl. Fig. 3) in die Profilnut 2121 hinein. Sobald der Einfügevorgang abgeschlossen ist, neigt das elastomere Kunststoffteil 215 dazu, sich wieder zusammenzuziehen und liegt schließlich in dem im Innenraum der Profilnut 2121 vorliegenden Raum fest. Insbesondere gelangt das Kunststoffteil 215 hierbei in Eingriff mit der Verzahnung 2122. Da das Kunststoffteil 215 hierbei zugleich unter bleibender Verformung in der Profilnut 2121 zu liegen kommt, wird der Druck auch auf die Hauptflächen am Längsrand der Einsteckplatte 213 übertragen, so daß diese zuverlässig gehalten wird. Die Verbindung im Bereich des Profilelements 211 wird analog hergestellt.
  • Die Einsteckplatte 213 wird auf diese Weise zwar fest, dabei jedoch weiterhin elastisch zwischen den Profilelementen 211 und 212 eingespannt. Daher wird einerseits eine sehr hohe Haltekraft - ein typischer Betrag liegt bei 300 N/dm - gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte 213 aus den Profilelementen 211 und 212 erzielt, und andererseits ist dennoch eine Relativbewegung der Einsteckplatte 213 gegenüber den Profilelementen 211 und 212 insbesondere in Längsrichtung der Lamelle möglich, so daß Verspannungen aufgrund einer unterschiedlichen Ausdehnung der Materialien bei thermischer Einwirkung vermieden werden können. In praktischen Versuchen hat sich hierbei gezeigt, daß die Elastizität des Kunststoffteils ab einem gewissen Punkt überwunden wird und es zu einer (umkehrbaren) Gleitbewegung an den Grenzflächen kommt. Diese Gleitbewegung tritt dabei dort auf, wo die Reibung am geringsten ist, wie z.B. zwischen der Einsteckplatte bzw. dem Steg und dem elastomeren Kunststoffteil.
  • Daher können hier unterschiedlichste Materialien miteinander kombiniert werden, wobei für die Profilelemente bevorzugt Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung wie z. B. AlMgSi 0,5 F22 oder auch ein Kunststoff wie ein GFK oder PMMA angewendet wird. Die Einsteckplatte kann aus transparentem PMMA oder auch aus einem anderen Kunststoff wie z. B. PVC oder PC ausgebildet sein. Ferner ist es auch möglich, daß die Einsteckplatte aus Metall ausgebildet ist und/oder Durchbrüche für einen Luftaustausch zwischen den gegeneinander abgeschlossenen Räumen enthält.
  • Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze zu.
  • So kann das Kunststoffteil auch aus einem anderen Elastomer als EPDM ausgebildet sein. Ein Beispiel hierfür wäre neben NBR, CR, TPE und EPM auch ein Butylkautschuk oder Neoprene-Polychloroprene.
  • Ferner muß das Kunststoffteil nicht als U-Profil vorgefertigt sein, sondern kann auch als flache Bahn angeliefert werden, welche zwischen der Profilnut 2121 und der Kante der Einsteckplatte 213 mittig positioniert und dann eingedrückt wird. Zudem ist es auch nicht erforderlich, daß die freien Enden der Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 eine geringere lichte Weite aufweisen, als die Einsteckplatte 213 dick ist. Zudem kann auch auf die Aussparungen 2154 und 2155 verzichtet werden.
  • Dabei kann erfindungsgemäß auf eine Verklebung an der Verbindungsstelle Einsteckplatte 213/Kunststoffteil 215 bzw. Kunststoffteil 215/Profilnut 2121 verzichtet werden. In speziellen Einsatzfällen ist es jedoch auch möglich, zusätzlich einzelne Klebepunkte oder auch eine durchgehende Verklebung in der Profilnut vorzusehen, um die Haltekraft der Verbindung zu erhöhen.
  • Die Einsteckplatte kann alternativ auch eine mehrschichtige Platte sein, die beispielsweise in Sachwich-Bauweise gestaltet ist. Damit ist es u. a. möglich, der Einsteckplatte auch wärmedämmende Eigenschaften zu verleihen.
  • Weiter ist es auch möglich, die Profilnut 2121 ohne Verzahnung und/oder auch ohne Einlaufschräge 2123 auszubilden. Außerdem können auch die mit dem Kunststoffteil 15 zusammenwirkenden Randbereiche der Einsteckplatte mit reibungserhöhenden Mitteln wie z. B. einer Beschichtung oder einer Profilierung (Riffelung) versehen sein.
  • Ferner läßt sich die Erfindung nicht nur an einwandigen Lamellen, sondern auch an doppelwandigen Lamellen anwenden, wobei dann die Lamellenwände jeweils analog zur einwandigen Lamelle aus Profilelementen mit Profilnuten, elastomeren Kunststoffteilen und einer Einsteckplatte ausgebildet sind. Hinsichtlich weiterer Details wird hierzu auch auf die am gleichen Anmeldetage von der gleichen Anmelderin unter dem Aktenzeichen DE -A-10119240 hinterlegte deutsche Patentanmeldung verwiesen, die den Titel "Industrietor, doppelwandige Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle" führt. Dort ist ein konkretes Ausführungsbeispiel hierfür gezeigt.

Claims (10)

  1. Lamelle (21) für ein Industrietor (1), welche zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213), jedoch keine zusätzlichen Stege zwischen den Profilelementen (211, 212) aufweist,
    wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
    wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) ein Teil angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Teil ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) ist, welches im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist und
    daß der Preßsitz des Kunststoffteils (214, 215) zwischen den Rändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte (213) aus der Profilnut (2121) herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte (213) gegenüber den Profilelementen (211, 212) in Längsrichtung der Lamelle (21) zuläßt.
  2. Lamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) aus EPDM ausgebildet ist.
  3. Lamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil vorgefertigt ist.
  4. Lamelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215) an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte (213) ist.
  5. Lamelle nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenbereichen der Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215), welche an den Quersteg (2153) angrenzen, Aussparungen (2154, 2155) ausgebildet sind.
  6. Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Verzahnung (2122) aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut (2121) ausgerichtet ist.
  7. Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Einlaufschräge (2123) ausgebildet ist.
  8. Industrietor (1) mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit den Schritten:
    Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);
    Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und
    Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wobei das elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil ausgebildet ist und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte (213) aufgesteckt wird.
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