EP1251235B1

EP1251235B1 - Lamelle für ein Industrietor, Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle

Info

Publication number: EP1251235B1
Application number: EP02008336A
Authority: EP
Inventors: Petra Dipl.-Ing. Rejc
Original assignee: Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Current assignee: Efaflex Tor und Sicherheitssysteme GmbH and Co KG
Priority date: 2001-04-19
Filing date: 2002-04-11
Publication date: 2006-06-21
Anticipated expiration: 2022-04-11
Also published as: EP1251235A2; JP2002371770A; EP1251235A3; DE10119242A1; DK1251235T3; ATE331115T1; JP4312995B2; DE50207249D1; ES2267884T3; US20030019592A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Lamelle für ein Industrietor nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, ein Industrietor gemäß Anspruch 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle gemäß Anspruch 11.
Allgemein sind in der Praxis Rolltore bekannt, die nach dem Rolladenprinzip mit einem Torblatt aus Lamellen und einer oberen Wickelwelle ausgebildet sind. Diese Rolltore eignen sich als Außenabschluß für Bauwerke z. B. während Betriebsunterbrechungen, werden aber während des Betriebs normalerweise in Öffnungsstellung gehalten, da Öffnungs- und Schließbewegungen aufgrund des sehr langsamen Laufs viel Zeit benötigen.
Daher wurden schnellaufende Industrietore entwickelt, wie sie beispielsweise aus den Deutschen Patentanmeldungen DE 40 15 214 A, DE 40 15 215 A und DE 40 15 216 A bekannt sind. Diese haben sich in der Praxis bestens bewährt und gegenüber üblichen Rolltoren durchgesetzt. Während bei herkömmlichen Rolltoren die Lamellen des Torblatts an einer oberen Wickelwelle befestigt sind und unmittelbar aufeinander aufgewickelt werden, laufen die Lamellen des Torblatts eines derartigen Schnellauf-Spiraltores mit seitlichen Rollen in Führungsschienen. Diese sind am oberen Ende der Toröffnung zur Torinnenseite in einen geraden Führungsabschnitt umgelenkt, nach einer erneuten Umlenkung um 180° nach unten wieder geradlinig zurückgeführt und gegebenenfalls dann erneut nach einer Umlenkung um 180° nach oben wieder nach hinten geführt. Dadurch entsteht ein langgestreckter Wickel, bei dem jedoch die Lamellen des Torblatts nicht aufeinander aufliegen, sondern im Abstand voneinander mit den Rollen in Führungen geführt sind. Auf diese Weise kann die Laufgeschwindigkeit des Torblatts ganz erheblich, bis auf etwa 1,5 m/s erhöht werden. Weiterhin werden Verkratzungen und Verschmutzungen des Torblatts vermieden, die beim Aufeinanderliegen der Lamellen im Wickel nicht vermeidbar sind und das Torblatt in kurzer Zeit unansehnlich machen.
Die Schaffung derartiger Schnellauf-Spiraltore hat dem Rolltorprinzip neue Anwendungen eröffnet: während konventionelle Rolltore mit Wickelwelle aufgrund ihres sehr langsamen Laufs einerseits und der Stabilität des schweren, meist metallenen Torblatts andererseits als stabiler Abschluß der Toröffnung für Ruhezeiten (beispielsweise über Nacht) eingesetzt werden, und häufig dahinter in der selben Türöffnung PVC-Pendeltore für einen provisorischen Abschluß zwischen Durchfahrten von Fahrzeugen sorgen, werden derartige Schnellauf-Spiraltore nunmehr häufig als Ersatz der beiden vorgenannten Torarten eingesetzt: sie bieten sowohl einen widerstandsfähigen und zuverlässigen Außenabschluß der Toröffnung in Zeiten der Betriebsunterbrechung, als auch eine schnelle Öffnungs- und Schließbewegung für eine Durchfahrt von Fahrzeugen während des Betriebs. Daher übernehmen sie sowohl die Funktion konventioneller Rolltore als auch diejenige des provisorischen Abschlusses etwa durch PVC-Pendeltore.
Die Lamellen dieser Schnellauf-Industrietore sind hierbei üblicherweise aus Aluminium ausgebildet. In der Praxis ist es jedoch häufig gewünscht, daß der Bereich hinter einem geschlossenen Tor einsehbar ist, damit beispielsweise nicht von beiden Seiten Gabelstapler gleichzeitig das sich erst öffnende Tor durchfahren möchten.
Im Prinzip ist hierbei eine Transparenz des Torblatts gewünscht, wie es beispielsweise von sogenannten Weich-PVC-Rolltoren bekannt ist. Diese können ebenfalls als Schnellauf-Rolltore ausgebildet sein, wobei das Torblatt als Behang gestaltet ist, der beim Öffnen des Tores oberhalb der Toröffnung aufgewickelt wird. Dieser Behang aus Weich-PVC oder dergleichen kann dabei im Wesentlichen vollflächig, d.h. über die gesamte Torhöhe hinweg transparent ausgebildet sein. Allerdings liegen die Windungen des Torbehangs hier wie bei konventionellen Rolltoren in der Wicklung unmittelbar aufeinander, so daß sie entsprechend verkratzen und verschmutzen, was die Transparenz des Behangs im Laufe der Zeit vermindert. Ein weiterer Nachteil dieser Rolltore liegt darin, daß dieser Behang, obwohl er üblicherweise an den Seitenrändern in vertikalen Führungen gehalten wird, bei größeren Windkräften aufgrund einer Dehnung des Materials zum Ausbeulen im Mittelbereich neigt. Ab einer gewissen Windlast oder auch bei einer anderen manuellen Einwirkung kann es somit zu einem Heraustreten der Seitenränder des Behanges aus den vertikalen Führungen der Toröffnung kommen. Diese Weich-PVC-Rolltore eignen sich daher in der Regel nicht als Außenabschluß für ein Gebäude. Andererseits bieten sie jedoch zumindest anfangs eine Transparenz des Behangs, wie sie vom Anwender auch bei Industrietoren mit Lamellen gewünscht ist.
Bei herkömmlichen Schnellauf-Spiraltoren, wie sie Eingangs genannt wurden, ist man daher dazu übergegangen, einzelne Lamellen in einem Mittelbereich transparent auszubilden. Im Prinzip wurde hierzu eine Lamelle zu einem rahmenartigen Körper reduziert, in den eine transparente Platte aus PMMA oder dergleichen eingesetzt wird. In der Praxis besteht diese rahmenartige Lamelle aus einer oberen und unteren Profilleiste, welche an ihren jeweiligen Endbereichen und bei größeren Torbreiten auch im Mittelbereich des Torblatts über einen vertikalen Steg starr miteinander verbunden sind. Die vertikalen Stege sind hierbei mit den Profilleisten verschraubt.
Diese in einem Teilbereich durchsichtigen Lamellen weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. So sind die Profilleisten und die vertikalen Stege relativ massiv aufgebaut, um einen stabilen Rahmen für die transparente Platte zu bilden und dabei weiterhin die auf die einzelnen Lamellen des Torblatts wirkenden Kräfte aufnehmen zu können. Derartige Lamellen weisen daher ein größeres Gewicht als die weiteren, nicht transparenten Lamellen auf. Dies geht jedoch zu Lasten der möglichen Bewegungsgeschwindigkeit für das Torblatt.
Ein weiterer Nachteil dieser Bauweise liegt in dem erheblich höheren Montageaufwand bei der Bereitstellung einer derartigen durchsichtigen Lamelle gegenüber einer als einstückiges Profil hergestellten Lamelle. Die Herstellungskosten für eine derartige durchsichtige Lamelle liegen daher um ein Mehrfaches über dem Preis herkömmlicher Lamellen. Sie werden deshalb, wenn überhaupt, nur als Sichtschlitze in einem kleinen Teilbereich des Torblatts angewendet.
Die US 4,569,383 beschreibt am Beispiel eines Sektionaltores eine Bauweise, bei der Tafeln wie Glasscheiben etc. in den einzelnen Sektionen gehalten sind. Hierzu ist ein jeweiliger Rahmen vorgesehen, wobei die Rahmenelemente die zugeordnete Tafel allseitig umgreifen und diese formschlüssig in Nuten aufnehmen, in welche die Ränder der Tafel eingesteckt sind. Zur Fixierung der Tafel in den Nuten ist dabei ein Füllmaterial wie ein Kitt vorgesehen.
Aus der DE 199 15 376 A1 ist ferner ein Industrietor bekannt, bei welchem Lamellen aus extrudiertem Kunststoff angewendet werden. Diese können ganz oder auch nur in einem Teilbereich transparent ausgebildet sein. Da die Lamellen aus beispielsweise GFK oder PMMA ausgebildet sind, weisen sie ein sehr geringes Gewicht im Vergleich zu Lamellen aus Aluminium auf. Die Verwendung dieser Kunststofflamellen aus einem biegeweichem Material wird dabei gemäß diesem bekannten Industrietor dadurch möglich, daß der Spiralabschnitt der Seitenführung eine stetig gebogene Spiralform aufweist, so daß die dynamischen Belastungen des Torblatts in Grenzen gehalten werden können. Dieses Industrietor hat sich in der Praxis für viele Anwendungen als sehr vorteilhaft erwiesen. So können hier sehr hohe Geschwindigkeiten bis 3 m/s zuverlässig erzielt werden. Gleichzeitig ist es auch möglich, das Torblatt im wesentlichen durchgehend transparent auszubilden.
Aber auch dieses Industrietor mit Kunststofflamellen ist mit Nachteilen behaftet. So weisen diese Lamellen im Vergleich zu Alu-Lamellen eine derart geringe Festigkeit auf, daß sie kaum für Torbreiten über vier Meter geeignet sind. Dabei haben diese Kunststofflamellen zudem auch eine geringere Lebensdauer als herkömmliche Aluminiumlamellen. Insbesondere hat sich gezeigt, daß ab einer gewissen Torgröße Risse in dem Bereich auftreten können, an dem die Scharnierbänder an den Lamellen befestigt sind. Ein weiterer Nachteil bei dieser Ausgestaltung liegt darin, daß die Lamellen als Ganzes extrudiert werden, weshalb einer Variation von Materialien Grenzen gesetzt sind. Insbesondere ist es jedoch nicht ohne erheblichen Kostenaufwand möglich, die konstruktive Gestalt der Lamelle zu verändern; hierzu muß jeweils eine neue Extrusionsmatrize hergestellt werden.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil dieser bekannten Kunststofflamelle liegt noch darin, daß der transparente Bereich verfahrensbedingt nicht glasklar durchsichtig ist, sondern insbesondere kleine, jedoch klar erkennbare Bearbeitungsspuren in Richtung der Extrusion vorliegen.
Dieses schnellaufende Industrietor gemäß der DE 199 15 376 A1 hat sich somit für einige Einsatzfälle als sehr vorteilhaft erwiesen; es ist jedoch nicht geeignet, um ein Tor mit einem im wesentlichen transparenten Torblatt bereitzustellen, welches hinsichtlich seiner Festigkeitseigenschaften und Eignung für alle Anwendungsfälle in der Lage wäre, ein herkömmliches Schnellauf-Spiraltor mit Aluminium-Lamellen zu ersetzen.
Hierbei spielt auch eine Rolle, daß in manchen Anwendungsfällen nur in einem Teilbereich des Torblatts transparente Lamellen gewünscht sind, während in anderen Teilbereichen oder auch am gesamten Tor beispielsweise Lamellen vorgesehen sind, die Durchbrüche aufweisen. Derartige Torblätter sind insbesondere im Innenraum-Bereich gewünscht, wenn beispielsweise ein Luft- bzw. Druckausgleich zwischen den einzelnen Räumen möglich sein soll. Derartige Abwandlungen und Variationen sind bei den extrudierten Kunststofflamellen gemäß der DE 199 15 376 A1 generell nicht möglich.
Ferner wurden bereits im Zuge der Erfindung Versuche dahingehend angestellt, eine Lamelle bereitzustellen, die aus zwei sich in Längsrichtung der Lamelle erstrekkenden Profilelementen und einer dazwischen liegenden Platte ausgebildet ist, d.h. keinen vertikalen Steg zwischen den Profilelementen erfordert. Eine Entwicklung zielte hierbei darauf ab, die zwischen den Profilelementen angeordnete Platte in im wesentlichen U-förmige Profilnuten der Profilelemente einzukleben. Dieser Ansatz hat jedoch aus verschiedenen Gründen zu keinem praktisch verwertbaren Ergebnis geführt: So hat es sich in verfahrenstechnischer Hinsicht als schwierig erwiesen, eine Klebung derart prozeßsicher auszuführen, daß die Mittelplatte zuverlässig in den Profilnuten der Profilelemente gehalten wird. Insbesondere ist es schwierig, die - angesichts der auf die einzelne Lamelle wirkenden Kräfte - erforderliche Haltekraft für die Platte in der jeweiligen Profilnut des Profilelements zu gewährleisten. Ein weiterer verfahrensspezifischer Nachteil bei einer Klebelösung liegt darin, daß eine Aushärtezeit für den Klebstoff zu beachten ist, weshalb in der Fertigungsplanung entsprechende Totzeiten und Lagermöglichkeiten zu berücksichtigen sind.
Darüber hinaus haben sich insbesondere bei einem möglichen Einsatz einer derartigen Lamelle für ein Außentor Probleme dahingehend ergeben, daß sich der Klebstoff als nicht ausreichend UV-beständig für einen Langzeiteinsatz erwies. Ein weiteres Problem liegt gerade bei einer Verwendung als Außentor darin, daß hier unterschiedliche Materialien und somit Werkstoffe mit unterschiedlichem Längeausdehnungskoeffizient miteinander kombiniert sind. Dies hat beispielsweise bei direkter Sonneneinstrahlung zu Verspannungen in den Lamellen geführt, da die aus Aluminium hergestellten Profilelemente über die Länge der Lamelle eine andere Längenausdehnung aufzeigen, als die beispielsweise aus PMMA hergestellte Platte. Dabei ist jedoch aufgrund der durchgehenden Klebeverbindung - die notwendig ist, um eine ausreichende Haltekraft der Zwischenplatte an den Profilelementen sicher zu stellen - keine Relativbewegung eines Materials gegenüber dem anderen möglich. Im Extremfalle führte dies zu einer Beschädigung der Materialien oder zu einer Zerstörung der Klebeverbindung, wodurch der Zusammenhalt der Bestandteile dieser Lamelle nicht mehr gegeben war. Dieser Ansatz führte daher zu keinem praktikablen Ergebnis.
Ferner ist aus der JP-A-08240084 eine Lamelle mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1 bekannt geworden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Lamelle derart weiterzubilden, daß eine zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen der Lamelle erzielt wird um daß das Torblatt eines Industrietores unter Beibehaltung der beispielsweise vom Schnellauf-Spiraltor bekannten Eignung für einen Außenabschluß - variabel gestaltbar und insbesondere auch durchsichtig ausbildbar ist. Ferner soll durch die Erfindung ein entsprechendes industrietor sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle bereitgestellt werden.
Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch eine Lamelle mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Diese weist zwei sich über die Länge der Lamelle erstreckende Profilelemente und eine zwischen diesen angeordnete, gegebenenfalls durchsichtige Einsteckplatte auf, wobei die Profilelemente jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte aufweisen, und wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut jeweils ein elastomeres Kunststoffteil im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist.
Hierbei wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, daß überraschenderweise bereits das Einpressen eines elastomeren Kunststoffteils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der jeweiligen Profilnut ausreicht, um die erforderlichen Haltekräfte herzustellen, d.h. eine zuverlässige Verbindung der Elemente zu ermöglichen. Dabei wirkt das elastomere Kunststoffteil wie eine Art "Feder", wobei es sich, wie gezielte Untersuchungen ergaben, beim Eindrücken der Einsteckplatte in die U-förmige Profilnut streckt und sich anschließend wieder zusammenzieht, wenn der Einfügevorgang abgeschlossen ist.
Hierbei ist es von Vorteil, daß der Preßsitz des Kunststoffteils zwischen den Rändern der Einsteckplatte und der Innenfläche der Profilnut derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte aus der Profilnut herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte gegenüber dem Profilelementen in Längsrichtung der Lamelle zuläßt. Hierdurch eignet sich diese Lamelle noch besser für ein Industrietor, welches als Außenabschluß dient und somit thermischen Einwirkungen wie beispielsweise einer unmittelbaren Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die unterschiedlichen Längenausdehnungskoeffizienten der Materialien führen daher zu keinen Verspannungen in den Profilelementen bzw. an der Einsteckplatte. Statt dessen nimmt das elastomere Kunststoffteil diese Dehnungskräfte auf und läßt aufgrund seiner Elastizität eine Relativbewegung in Längsrichtung der Lamelle zu. Das erfindungsgemäße Industrietor läßt sich dann auch für sehr große Torbreiten von sechs Metern und mehr zuverlässig einsetzen.
Damit kann erfindungsgemäß eine derart zuverlässige Verbindung zwischen den Einzelteilen jeder Lamelle hergestellt werden, daß auf zusätzliche Stege zwischen den Profilelementen verzichtet werden kann. Die einzelnen Lamellen lassen sich daher mit wesentlich geringerem Gewicht bereitstellen, wobei auch der Herstellungsaufwand gegenüber der Lösung mit den verschraubten Stegen deutlich verringert ist. Dadurch können die Lamellen mit wesentlich geringerem Kostenaufwand bereitgestellt werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lamellen liegt zudem darin, daß dieser Wirkmechanismus unabhängig vom Material der Einsteckplatte zum Tragen kommt. Dadurch erweitert sich die Konstruktionsfreiheit bei der Herstellung den Lamellen So können beispielsweise alle oder auch nur einige der Lamellen eines Industrietores mit durchsichtigen Einsteckplatten, oder auch gelochten Einsteckplatten aus Metall, sowie farblich gestalteten Einsteckplatten etc. versehen werden. Damit können Aufträge speziell nach Kundenwunsch durchgeführt werden.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß hierdurch erstmals auch ohne größeren Aufwand eine Variation der Lamellenbreite, d.h. der Teilung des Torblatts, durchgeführt werden kann. Hierzu ist erfindungsgemäß lediglich die Breite der Einsteckplatte entsprechend der gewünschten Teilung des Torblatts zu wählen, während eine derartige Variation beispielsweise bei den extrudierten Kunststofflamellen nur durch Bereitstellen eines neuen, kostenträchtigen Extrusionswerkzeugs möglich ist.
Dabei bietet ein mit den erfindungsgemäßen Lamellen ausgestattetes Industrietor weiterhin einen zuverlässigen Außenabschluß und läßt sich bei hohen Geschwindigkeiten von beispielsweise 3 m/s problemlos betreiben. Zudem ist es auch für große Torbreiten geeignet.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lamelle sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 7.
So kann das Kunststoffteil aus EPDM, d.h. einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, ausgebildet sein. Dieses Material hat sich in Versuchen als besonders geeignet für den erfindungsgemäßen Zweck erwiesen. Insbesondere weist dieses Material eine gute Beständigkeit gegen Bewitterung und Ozon auf und ist bei sehr unterschiedlichen Einsatztemperaturen zuverlässig anwendbar. Darüber hinaus sind auch die mechanischen Eigenschaften dieses Kunststoffes besonders gut geeignet, um den erfindungsgemäßen Zweck einer zuverlässigen und stabilen Kopplung der Einsteckplatte mit den Profilelementen herzustellen.
Von weiterem Vorteil ist es, wenn das Kunststoffteil als U-Profil vorgefertigt ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil zuverlässig an der gewünschten Stelle zu liegen kommt und während der Herstellung des Preßsitzes nicht verrutscht. Dies vereinfacht die Herstellung der erfindungsgemäßen Lamellen und erhöht die Zuverlässigkeit des Industrietores.
Dabei können die Schenkel des U-profilförmigen Kunststoffteils an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte ist. Hierdurch wird erreicht, daß das Kunststoffteil noch stabiler an der Einsteckplatte vorliegt. Das elastomere Kunststoffteil kann dadurch seine Funktion noch zuverlässiger ausführen.
Dadurch, daß in den Innenbereichen der Schenkel des U-förmigen Kunststoffteils, welche an den Quersteg angrenzen, Aussparungen ausgebildet sind, kann das Kunststoffteil noch exakter an der Kante der Einsteckplatte anliegen. Die Aussparungen stellen hierbei sicher, daß die Einsteckplatte bis zum Quersteg des Kunststoffteils eingefügt werden kann, wobei die Kanten an den Längsrändern der Einsteckplatte in die Aussparungen eingreifen. Hierdurch können undefinierte Zustände in diesem Bereich besser vermieden werden.
Von weiteren Vorteil ist es, wenn die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut jeweils eine Verzahnung aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut ausgerichtet ist. Durch diese Verzahnung läßt sich die Haltekraft an dieser Verbindungsstelle weiter erhöhen. Gleichzeitig erlaubt die Verzahnung auch einen gewissen Toleranzausgleich zwischen den aneinander gefügten Bauteilen. Die so ausgebildete Lamelle weist somit eine verbesserte Stabilität auf.
Wenn an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut jeweils eine Einlaufschräge ausgebildet ist, kann das elastomere Kunststoffteil auf einfachere Weise und zielsicherer in die Profilnut eingefügt werden. Insbesondere steuert diese Einlaufschräge die Streckung des elastomeren Kunststoffteils während des Eindrückvorgangs, so daß dieser Schritt mit größerer Prozeßsicherheit durchgeführt werden kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Industrietor mit den Merkmalen des Anspruches 8 bereitgestellt.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 9 ein Verfahren zur Herstellung einer Lamelle bereitgestellt, welches die Schritte aufweist: Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut an zwei sich über die Länge der Lamelle erstrekkenden Profilelementen, Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte und der U-förmigen Profilnut, und Zusammenführen der Einsteckplatte und der Profilelemente, wobei das elastomere Kunststoffteil dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß bei hoher Prozeßsicherheit und relativ geringem konstruktiven Aufwand eine Lamelle mit den gewünschten Eigenschaften zuverlässig hergestellt werden kann. Insbesondere können Verfahrensprobleme wie beispielsweise bei der eingangs diskutierten Verklebung der Platte in den Profilelementen vermieden werden, da erfindungsgemäß auf eine Klebung gänzlich verzichtet werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform kann das Kunststoffteil hierbei als U-Profil ausgebildet sein und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte aufgesteckt werden. Hierdurch läßt sich das Verfahren weiter vereinfachen und mit noch größerer Prozeßsicherheit ausführen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1: in schematischer Darstellung eine perspektivische Ansicht eines Industrietores, auf welches die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 2: einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Lamelle;
Fig. 3: ein Profilelement in vergrößerter Darstellung;
Fig. 4: ein elastomeres Kunststoffteil in vergrößerter Darstellung; und
Fig. 5: eine vergrößerte Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Lamelle in Fig. 2.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1 weist ein Industrietor 1 ein Torblatt 2 auf, welches eine Vielzahl an abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen 21 sowie für den bodenseitigen Abschluß ein Abschlußprofil 22 aufweist. In Fig. 1 ist das Industrietor 1 im geöffneten Zustand dargestellt, in welchem das Torblatt 2 im Bereich des nicht dargestellten Torsturzes zu einer Spirale aufgewickelt ist.
Die Lamellen 21 sind miteinander über hier nicht dargestellte Schamiereinrichtungen verbunden, wobei diese Scharniereinrichtung einzelne Scharniere zwischen den Lamellen oder auch ein über die Torblatthöhe durchlaufendes Scharnierband jeweils im Bereich jeder Seitenkante des Torblatts 2 sein kann. Zudem sind an den Seitenrändern des Torblatts 2 in bekannter Weise eine Mehrzahl von Rollen 23 angeordnet, welche in die Führungsschienen 3 eingreifen und zur seitlichen Führung des Torblatts 2 dienen.
In Fig. 2 ist eine Lamelle 21 im Schnitt gezeigt. Die Lamelle 21 weist zwei zueinander spiegelbildlich ausgebildete Profilelemente 211 und 212 auf, die im eingebauten Zustand jeweils benachbart zur angrenzenden Lamelle vorliegen. Zwischen den Profilelementen 211 und 212 ist eine Einsteckplatte 213 angeordnet, welche mittelbar über ein jeweiliges elastomeres Kunststoffteil 214 bzw. 215 mit den Profilelementen 211 und 212 verbunden ist.
In Fig. 3 ist das Profilelement 212 im näheren Detail dargestellt. Es weist eine Profilnut 2121 auf, deren Innenfläche eine Verzahnung 2122 enthält. Die Verzahnung 2122 ist dabei derart ausgebildet, daß sich die Zähne parallel zum Grund der Profilnut 2121 erstrecken. Ferner ist am offenen Ende der Profilnut 2121 beiderseits jeweils eine Einlaufschräge 2123 ausgebildet. Die weitere Geometrie des Profilelements 212 bestimmt sich in bekannter Weise aus dem Aufbau des Torblatts 2, so daß hier auf eine detaillierte Erläuterung hierzu verzichtet werden kann.
In Fig. 4 ist das elastomere Kunststoffteil 215 im Querschnitt dargestellt. Dieses ist als Formteil aus EPDM hergestellt und weist zwei Schenkel 2151 und 2152 auf, welche über einen Quersteg 2153 miteinander verbunden sind. Auf der Innenseite des somit U-profilförmig ausgebildeten Kunststoffteils 215 sind ferner Aussparungen 2154 und 2155 ausgebildet, welche jeweils am Übergang zwischen den Schenkeln 2151 bzw. 2152 und dem Quersteg 2153 vorliegen.
Die in Fig. 4 mit durchgezogener Linie gezeichnete Gestalt des Kunststoffteils 215 entspricht der eingebauten, d.h. der auf die Einsteckplatte 213 aufgesteckten Lage. In Fig. 4 ist der Lieferzustand des Kunststoffteils 215 zudem strichliert angedeutet. Hieraus ist erkennbar, daß die Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte 213 ist.
Das hier nicht näher im Detail beschriebene Profilelement 211 ist dabei analog, d.h. spiegelbildlich zum Profilelement 212 ausgebildet, wie aus Fig. 2 erkennbar ist. Das ebenfalls nicht im Detail beschriebene Kunststoffteil 214 entspricht in seiner Gestalt dem Kunststoffteil 215, wobei es lediglich in entgegengesetzter Ausrichtung auf den anderen Längsrand der Einsteckplatte 213 aufgesteckt wird.
In Fig. 5 ist im näheren Detail und im schematischer Darstellung gezeigt, wie die einzelnen Elemente einer Lamelle 21 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung dieser Verbindung wird das Kunststoffteil 215 zunächst auf einen Längsrand der hier nur teilweise dargestellten Einsteckplatte 213 aufgesteckt. Anschließend werden diese vormontierten Elemente in die Profilnut 2121 des hier nur teilweise dargestellten Profilelements 212 eingefügt. Hierbei wird das elastomere Kunststoffteil 215 elastisch verformt. Es gleitet unter einer Verstreckung gegebenenfalls über die Einlaufschrägen 2123 (vgl. Fig. 3) in die Profilnut 2121 hinein. Sobald der Einfügevorgang abgeschlossen ist, neigt das elastomere Kunststoffteil 215 dazu, sich wieder zusammenzuziehen und liegt schließlich in dem im Innenraum der Profilnut 2121 vorliegenden Raum fest. Insbesondere gelangt das Kunststoffteil 215 hierbei in Eingriff mit der Verzahnung 2122. Da das Kunststoffteil 215 hierbei zugleich unter bleibender Verformung in der Profilnut 2121 zu liegen kommt, wird der Druck auch auf die Hauptflächen am Längsrand der Einsteckplatte 213 übertragen, so daß diese zuverlässig gehalten wird. Die Verbindung im Bereich des Profilelements 211 wird analog hergestellt.
Die Einsteckplatte 213 wird auf diese Weise zwar fest, dabei jedoch weiterhin elastisch zwischen den Profilelementen 211 und 212 eingespannt. Daher wird einerseits eine sehr hohe Haltekraft - ein typischer Betrag liegt bei 300 N/dm - gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte 213 aus den Profilelementen 211 und 212 erzielt, und andererseits ist dennoch eine Relativbewegung der Einsteckplatte 213 gegenüber den Profilelementen 211 und 212 insbesondere in Längsrichtung der Lamelle möglich, so daß Verspannungen aufgrund einer unterschiedlichen Ausdehnung der Materialien bei thermischer Einwirkung vermieden werden können. In praktischen Versuchen hat sich hierbei gezeigt, daß die Elastizität des Kunststoffteils ab einem gewissen Punkt überwunden wird und es zu einer (umkehrbaren) Gleitbewegung an den Grenzflächen kommt. Diese Gleitbewegung tritt dabei dort auf, wo die Reibung am geringsten ist, wie z.B. zwischen der Einsteckplatte bzw. dem Steg und dem elastomeren Kunststoffteil.
Daher können hier unterschiedlichste Materialien miteinander kombiniert werden, wobei für die Profilelemente bevorzugt Aluminium bzw. eine Aluminiumlegierung wie z. B. AlMgSi 0,5 F22 oder auch ein Kunststoff wie ein GFK oder PMMA angewendet wird. Die Einsteckplatte kann aus transparentem PMMA oder auch aus einem anderen Kunststoff wie z. B. PVC oder PC ausgebildet sein. Ferner ist es auch möglich, daß die Einsteckplatte aus Metall ausgebildet ist und/oder Durchbrüche für einen Luftaustausch zwischen den gegeneinander abgeschlossenen Räumen enthält.
Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze zu.
So kann das Kunststoffteil auch aus einem anderen Elastomer als EPDM ausgebildet sein. Ein Beispiel hierfür wäre neben NBR, CR, TPE und EPM auch ein Butylkautschuk oder Neoprene-Polychloroprene.
Ferner muß das Kunststoffteil nicht als U-Profil vorgefertigt sein, sondern kann auch als flache Bahn angeliefert werden, welche zwischen der Profilnut 2121 und der Kante der Einsteckplatte 213 mittig positioniert und dann eingedrückt wird. Zudem ist es auch nicht erforderlich, daß die freien Enden der Schenkel 2151 und 2152 des Kunststoffteils 215 eine geringere lichte Weite aufweisen, als die Einsteckplatte 213 dick ist. Zudem kann auch auf die Aussparungen 2154 und 2155 verzichtet werden.
Dabei kann erfindungsgemäß auf eine Verklebung an der Verbindungsstelle Einsteckplatte 213/Kunststoffteil 215 bzw. Kunststoffteil 215/Profilnut 2121 verzichtet werden. In speziellen Einsatzfällen ist es jedoch auch möglich, zusätzlich einzelne Klebepunkte oder auch eine durchgehende Verklebung in der Profilnut vorzusehen, um die Haltekraft der Verbindung zu erhöhen.
Die Einsteckplatte kann alternativ auch eine mehrschichtige Platte sein, die beispielsweise in Sachwich-Bauweise gestaltet ist. Damit ist es u. a. möglich, der Einsteckplatte auch wärmedämmende Eigenschaften zu verleihen.
Weiter ist es auch möglich, die Profilnut 2121 ohne Verzahnung und/oder auch ohne Einlaufschräge 2123 auszubilden. Außerdem können auch die mit dem Kunststoffteil 15 zusammenwirkenden Randbereiche der Einsteckplatte mit reibungserhöhenden Mitteln wie z. B. einer Beschichtung oder einer Profilierung (Riffelung) versehen sein.
Ferner läßt sich die Erfindung nicht nur an einwandigen Lamellen, sondern auch an doppelwandigen Lamellen anwenden, wobei dann die Lamellenwände jeweils analog zur einwandigen Lamelle aus Profilelementen mit Profilnuten, elastomeren Kunststoffteilen und einer Einsteckplatte ausgebildet sind. Hinsichtlich weiterer Details wird hierzu auch auf die am gleichen Anmeldetage von der gleichen Anmelderin unter dem Aktenzeichen DE -A-10119240 hinterlegte deutsche Patentanmeldung verwiesen, die den Titel "Industrietor, doppelwandige Lamelle für ein Industrietor sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Lamelle" führt. Dort ist ein konkretes Ausführungsbeispiel hierfür gezeigt.

Claims

Lamelle (21) für ein Industrietor (1), welche zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckende Profilelemente (211, 212) und eine zwischen diesen angeordnete, ggf. durchsichtige Einsteckplatte (213), jedoch keine zusätzlichen Stege zwischen den Profilelementen (211, 212) aufweist,
wobei die Profilelemente (211, 212) jeweils eine im wesentlichen U-förmige Profilnut (2121) zur Aufnahme der Längsränder der Einsteckplatte (213) aufweisen, und
wobei zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) ein Teil angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Teil ein elastomeres Kunststoffteil (214, 215) ist, welches im Preßsitz, also unter Verformung des Kunststoffteils (214, 215) gegenüber dem unbelasteten Zustand, angeordnet ist und
daß der Preßsitz des Kunststoffteils (214, 215) zwischen den Rändern der Einsteckplatte (213) und der Innenfläche der Profilnut (2121) derart ist, daß er Haltekräfte gegen ein Herausziehen der Einsteckplatte (213) aus der Profilnut (2121) herstellt, wobei er eine Relativbewegung der Einsteckplatte (213) gegenüber den Profilelementen (211, 212) in Längsrichtung der Lamelle (21) zuläßt.
Lamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) aus EPDM ausgebildet ist.
Lamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil vorgefertigt ist.
Lamelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215) an ihren freien Enden eine lichte Weite voneinander aufweisen, deren Maß geringer als die Dicke der Einsteckplatte (213) ist.
Lamelle nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenbereichen der Schenkel (2151, 2152) des U-profilförmigen Kunststoffteils (214, 215), welche an den Quersteg (2153) angrenzen, Aussparungen (2154, 2155) ausgebildet sind.
Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Verzahnung (2122) aufweisen, welche vorzugsweise parallel zur Grundfläche der U-förmigen Profilnut (2121) ausgerichtet ist.
Lamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den Öffnungskanten der U-förmigen Profilnut (2121) jeweils eine Einlaufschräge (2123) ausgebildet ist.
Industrietor (1) mit einem die Toröffnung abdeckenden Torblatt (2), welches eine Vielzahl von abwinkelbar miteinander verbundenen Lamellen (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 aufweist, die in einem Mittelbereich durchsichtig ausbildbar sind.
Verfahren zur Herstellung einer Lamelle (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit den Schritten:
Positionieren von gegenüber liegenden Längsrändern einer Einsteckplatte (213) hinsichtlich einer jeweiligen U-förmigen Profilnut (2121) an zwei sich über die Länge der Lamelle (21) erstreckenden Profilelementen (211, 212);

Anordnen eines elastomeren Kunststoffteils (214, 215) jeweils zwischen den Längsrändern der Einsteckplatte (213) und der U-förmigen Profilnut (2121); und

Zusammenführen der Einsteckplatte (213) und der Profilelemente (211, 212), wobei das elastomere Kunststoffteil (214, 215) dazwischen eingepreßt wird und sich dabei verformt.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (214, 215) als U-Profil ausgebildet ist und auf den jeweiligen Längsrand der Einsteckplatte (213) aufgesteckt wird.