DE1007682B

DE1007682B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Stranges aus Faserbrei, insbesondere fuer Rauchfilterkoerper von Tabakwaren

Info

Publication number: DE1007682B
Application number: DEM19906A
Authority: DE
Inventors: Paul Adolf Mueller
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1952-09-09
Filing date: 1953-09-02
Publication date: 1957-05-02
Also published as: GB748095A; CH308903A; FR1083030A; US2796810A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Stranges aus Faserbrei, insbesondere für Rauchfilterkörper, z. B. Filtermundstücke von Tabakwaren, wobei der auf kaltem Wege gewonnene Faserbrei vorwiegend aus Zellstoffasern besteht.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung stranggepreßter Zigarren bekannt, bei dem aus zerrissenen oder zerfaserten Tabakpflanzen ein Tabakbrei erzeugt und dieser durch Auswalzen oder beim Durchgang durch eine Düse zu einem Strang umgeformt wird. Dieses Verfahren unterscheidet sich bereits in der Struktur des Ausgangsmaterials grundsätzlich von der Erfindung, denn zerfaserte Tabakpflanzen besitzen keineswegs Faserstruktur wie der Zellstoff-Faserbrei. Beim Hindurchpressen durch eine Düse werden diese Tabakstücke überdies so stark verdichtet, daß besondere Vorkehren getroffen werden müssen, um zugfähige Längskanäle zu erhalten.

Ferner ist vorgeschlagen worden, Filterstränge aus einem Faserbrei herzustellen, der durch Auflösung eines Papiers unter der Einwirkung von kochendem Wasser oder Dampf gewonnnen wurde. Es ist aber eine bekannte Tatsache, daß Zellulosefasern bei einer derartigen Behandlung glitschig und glasig werden, ihre Steifigkeit und Elastizität größtenteils einbüßen und ihre Struktur in einer für die Anwendung als Filter in Tabakwaren ungünstigen Weise ändern. Gerade die Steifigkeit und Elastizität sowie das unveränderte Faserprofil sind aber zur Gewährleistung eines weitgehend homogenen Fasergehaltes innerhalb des Strangquerschnitts und zur Vermeidung von Faserballungen, die unerwünschte Unterschiede des Zugwiderstandes der einzelnen Filterstöpsel ergeben würde, unbedingt notwendig. Ferner hat sich herausgestellt, daß den Zellstoffasern bei der Papierherstellung infolge des dabei üblichen Aufdampfens auf Trockentrommeln ein sogenannter Bügelgeschmack verliehen wird. Auch dies verträgt sich nicht mit der Forderung nach Geschmacks- und Geruchsfreiheit von Filterstöpseln für Tabakwaren.

Auch bezüglich der Formung der Filterstöpsel weist das vorgenannte bekannte Verfahren Nachteile auf, die vor allem darin bestehen, daß die Formung durch Eingießen in eine röhrenartige Form aus Metall erfolgt, wobei zur Entwässerung die Fasermasse in der röhrenartigen Form mittels eines Stempels in axialer Richtung leicht zusammengepreßt wird. Eine solche Gießform ist aber verhältnismäßig kurz und gestattet keine Verarbeitung zu endlosen Filtersträngen, wie sie z. B. für die heutige Zigarettenfabrikation erwünscht ist. Außerdem ist die Verdichtung der Fasermasse in der röhrenartigen Form in axialer Richtung ungünstig, denn die Entwässerung muß, um die an-Veriahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Stranges aus Faserbrei, insbesondere für Rauchfilterkörper von Tabakwaren

Anmelder:
Paul Adolf Müller, Herrliberg (Schweiz)

Vertreter: Dr. M.Eule, Patentanwalt, München 13,
Kurfürstenplatz 2

Beanspruchte Priorität:
Schweiz vom 9. September 1952

Paul Adolf Müller, Herrliberg (Schweiz),
ist als Erfinder genannt worden

schließende Trocknung innerhalb nützlicher Zeit durchführen zu können, möglichst vollständig sein, was aber eine starke Verdichtung in axialer Richtung voraussetzen würde. Auf diese Weise wird aber die Herstellung eines Filterstranges mit einigermaßen gleichmäßigen Eigenschaften über seine gesamte Längsausdehnung nicht möglich.

Schließlich ist bei diesem bekannten Verfahren auch die Trocknung sehr problematisch. Da in der Form getrocknet wird, muß die erforderliche Verdunstungs- und Verdampfungswärme von den Wandungen aus zugeführt werden. Es trocknet also zuerst die äußere Schicht, die dann einen den Wärmeübergang hemmenden Isoliermantel bildet. Bei forcierter Trocknung mit erhöhter Temperatur würde sich als weiterer Nachteil der Bügelgeschmack nur noch verstärken.

Auch ein zur Herstellung von Tabaksträngen bekanntes Strangpreßverfahren, bei welchem eine Strangpresse üblicher Bauart verwendet wird, eignet sich für den vorliegenden Zweck nicht, da besondere Mittel vorgesehen werden müssen, um axiale Luft-

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kanäle im Tabakstrang zu erzielen, denn — wie bereits erwähnt — gelingt es bei axial gerichtetem Druck nicht, in der Längsrichtung poröse Stränge zu erzielen.

Demgegenüber soll durch die Erfindung bezweckt werden, Stränge aus Faserbrei herzustellen, wobei ein auf kaltem Wege gewonnener Faserbrei, der vorwiegend aus Zellstoff asern besteht, verwendet wird, wie er bereits als Material für Rauchfilterkörper vorgeschlagen worden ist.

Das erfindungsgemäß durchgeführte Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Faserbrei kontinuierlich in Fördermittel eingegossen wird, in denen aus dem Faserbrei ein endloser zusammenhängender,

gußöffnung der Aufgießeinrichtung 4 bezeichnet. Ein als hohlzylinderförmiges Sieb 6 ausgebildetes hülsenartiges Organ, ein Rohr 7 umschließt den Siebzylinder 6. Dieses Rohr 7 ist durch einen als Flüssigkeitsabsaugeeinrichtung dienenden Stutzen 8 mit einem nicht gezeichneten Unterdruckerzeuger, beispielsweise einer Vakuumpumpe, verbunden. Eine schalenförmige Auffangvorrichtung 9 ist zwischen den Bändern 3 angeordnet. Mit 10 ist der aus dem Sieb 6 heraustretende, zusammenhängende und durch das Förderband 3 weiter beförderte Strang aus nassem Faserbrei bezeichnet.

Die Wirkungsweise der Anordnung ist folgende: Der aus der Ausgußöffnung 5 fließende nasse Faser

g g

lockerer Strang vorgeformt wird, welcher Strang in 13 brei wird durch das Förderband 3 in Pfeilrichtung mehreren aufeinanderfolgenden Stufen schrittweise gegen das Sieb 6 bewegt. Dort wird das Förderband derart nachgeformt, verdichtet und getrocknet wird, durch das Sieb 6 quer zur Laufrichtung gewölbt, daß er selbsttragend und in Längsrichtung luftdurch- dabei eine etwa kreisrunde rinnenartige Gießform lässig wird. bildend, so daß der Faserbrei umhüllt ist und in eine Die Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens ist 20 zylindrische Form gepreßt wird; dabei wird er entgekennzeichnet durch wenigstens stellenweise rinnen- wässert, und zwar einmal durch die Pressung innerartige, als Gießform dienende Fördermittel mit in
Längsrichtung unterteilten, siebartig ausgebildeten
Wandungen, durch mindestens eine Nachformeinrichtung für die weitere Entwässerung des auf der Gieß- 25 Siebes 6, andererseits in Pfeilrichtung durch den form austretenden Stranges mit bewegbaren, den Stutzen 8 ab. Am Ende des Siebes 6 kommt der

halb des Siebes 6 und zweitens zusätzlich durch die Saugwirkung des Unterdruckerzeugers im Rohr 7. Das Wasser fließt einerseits durch die öffnung des

Strang wenigstens teilweise umschließenden Siebwandungen, durch bewegte Mittel zur Querverdichtung des Stranges auf ein vorbestimmtes Format und durch mindestens eine Trocknungseinrichtung längs Strangbahn.

Das erfindungsgemäß ausgeübte Verfahren wird nachstehend an Hand einiger Ausführungsbeispiele der Vorrichtung nach der Erfindung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 schematisch eine erste Ausführungsform,

Fig. 2 schematisch die Wirkungsweise einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 3 schematisch eine Vorrichtung mit der Wirkungsweise nach Fig. 2, die

Fig. 4 bis 12 Einzelheiten der Ausführungsform nach Fig. 3, in anderem, teilweise verschiedenem Maßstab, _

Fig. 13 eine weitere, besonders vorteilhafte Aus-

Faserbrei als zusammenhängender Strang heraus. Da das Förderband 3 selbst schon wasserdurchlässig ist, gibt der Faserbrei auf dem Weg von der Ausgußder 30 öffnung 5 bis zum Eingang des Siebes 6 einen Teil seines Wassers durch das Förderband hindurch ab und gelangt bereits etwas eingedickt in das Sieb 6. Im Auffanggefäß 9 wird das aus dem Förderband 3 und aus dem Sieb 6 fließende Wasser aufgefangen und 35 in Pfeilrichtung abgeführt. Der so in Strangform 10 geformte bzw. gegossene Faserbrei wird dann anschließend, wie dies bei späteren Ausführungsbeispielen näher erläutert ist, in weiteren Stufen nachgeformt und gleichzeitig weiter entwässert.
40. Im Gegensatz zu der Ausführungsform nach Fig. 1, bei der das Gießen des Faserstranges auf einem waagerecht geführten oder auch leicht geneigten Förderband erfolgt, wird in weiteren Ausführungsformen der Strang in lotrechter Richtung, d. h. von führungsform der Vorrichtung mit der Wirkungs- 45 oben nach unten, gegossen. Fig. 2 zeigt die grundsätzweise nach Fig. 2, die liehe Anordnung. Mit 11 ist die Einfüllvorrichtung Fig. 14 bis 19 Einzelheiten der Ausführungsform bezeichnet mit der Ausgußöffnung 12. Die Gießnach Fig. 13 in anderem, teilweise verschiedenem form 20 weist Förderbänder 13 und 14 auf, die in Maßstab, Pfeilrichtung von oben nach unten laufen, wobei diese Fig. 20 in schematischer Darstellung eine andere 50 Förderbänder wasserdurchlässig sind, d. h. sie weisen Ausführungsform der Fördervorrichtung für die Aus- Öffnungen 15 auf. Die Förderbänder 13 und 14 sind

ferner derart geformt und angeordnet, daß sie im Bereich der Gießform zusammen eine zylindrische Umhüllung für den Faserbrei 1 bilden, wie dies später 55 noch näher beschrieben wird. Die Gießform 20 besitzt außerdem eine Flüssigkeitsablaufeinrichtung, einen sogenannten Wasserkasten 16, und eine Flüssigkeitsabsaugeinrichtung, einen sogenannten Saugkasten 17. Der Wasserkasten 16 hat die Aufgabe, den Großteil des 60 unmittelbar nach dem Ausfließen des Faserbreies 1 aus der Ausgußöffnung 12 durch die öffnungen 15 in Pfeilrichtung entweichenden Wassers aufzunehmen und durch das Abflußrohr 18 abzuleiten. Der Saugg g kasten 17 ist eine zusätzliche Entwässerungsvorrich-

und Querrichtung biegsames, horizontal oder geneigt an- 65 tung, die über einen Saugstutzen 19 mit einem nicht geordnetes, wasserdurchlässiges Förderband, das durch dargestellten Unterdruckerzeuger verbunden ist. Der die Rollen 2" und 2⁶ angetrieben wird. Mit 4 ist eine
Aufgießeinrichtung für den nassen Faserbrei 1 bezeichnet, der aus einem nicht dargestellten Behälter
i A ß M

g
führung nach Fig. 3, die

Fig. 21 und 22 Einzelheiten dieser Fördervorrichtung, ebenfalls in schematischer Darstellung und in größerem Maßstab,

Fig. 23 eine besondere Ausführungsform einer Einfüllvorrichtung, die

Fig. 24 und 25 eine Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung mit einer größeren Zahl von Gießvorrichtungen und

Fig. 26 in schematischer Darstellung das Prinzip der Einleitung des Gießvorganges.

In der Fig. 1 bezeichnen 2^a und 2^b zwei Förderrollen, 3 ein endloses, als Sieb ausgebildetes, in Längs-

d Qih bi h

g g

im Saugkasten 17 erzeugte Unterdruck bewirkt ein weiteres Absaugen des Wassers in Pfeilrichtung und dadurch Entwässern des Faserbreis. Durch die

g
in diese Auf gieß einrichtung fließt. Mit 5 ist die Aus- 7° weitere Entwässerung und Pressung durch die

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Bänder 13 und 14 wird der Faserbrei in eine zylin- seiner Längsachse verdichtet, zugleich an der Ober-

drische Form gegossen und verläßt die Gießform 20 fläche geglättet und in an sich bekannter Weise durch den

unten als zusammenhängender Strang 10. Der Quer- kreisrunden Kanal kalibriert. Es können mehrere der-

schnitt des Stranges 10 hängt dabei von der Form der artige Räderpaare 56, 57 in Laufrichtung des Stranges Umhüllung der Förderbänder 13 14, ab. 5 hintereinander mit jeweils verschiedener Radebene an-

In Fig. 3 ist eine Ausführungsform nach dem Prin- geordnet sein, indem die Drehachsen der Räder eines zip der Fig. 2 ausführlicher dargestellt. Mit 1 ist Paares, z. B. die Drehachsen 58 des Paares 56. unter wieder der nasse Faserbrei bezeichnet, der sich in sich parallel verlaufen, wogegen die Drehachsen der einem Behälter 21 befindet und in die Einfüllvorrich- Räder des einen Paares, z. B. die Drehachsen 58 des tung 22 mit der Ausgußöffnung 23 gelangt, aus io Paares 56, jedoch senkrecht zu den Drehachsen des welcher er in die wenigstens stellenweise rinnenartige, anderen Paares, z. B. zu den Drehachsen 59 des als Fördermittel dienende Gießform 200 fließt. Diese Paares 57, stehen. In der Zeichnung sind zwei Paare Gießform weist eine Fördervorrichtung 24 auf mit von Glättungsrädern angegeben, es können aber je den wasserdurchlässigen, siebartig ausgebildeten und nach Bedarf auch drei Paare oder mehr sein. Auf die als Förderbänder dienenden Wandungen 25, 26, die in 15 Glättungseinrichtung 51 folgt wieder eine Trockihrer Ausbildung nur schematisch angedeutet sind. nungseinrichtung 61, die ebenfalls zur Hochfrequenz-Ferner ist in der Gießform 200 die Abflußeinrichtung trocknung eingerichtet ist. Die Elektroden können mit dem Wasserkasten 27 und dem Abflußrohr 28 dabei als parallel zueinander liegende Platten 62, 63 entsprechend dem Wasserkasten 16 in Fig. 2 ange- ausgebildet sein. Sie können jedoch auch ähnlich ausordnet, außerdem die Flüssigkeitsabsaugeinrichtung 20 gebildet sein wie bei der Trocknungseinrichtung 51. mit dem Saugkasten 29 und dem Saugstutzen 30, der Auf die zweite Trocknungseinrichtung 61 folgt eine mit einem nicht gezeichneten Unterdruckerzeuger in zweite Glättungseinrichtung 71, die im Prinzip genau Verbindung steht. Mit 31, 32 bzw. 33, 34 sind die gleich ausgebildet ist wie die Glättungseinrichtung 55. Antriebs- und Leitrollen für die Wandungen 25, 26 Anschließend kann dann eine Vorrichtung 81 folgen, in bezeichnet. Die Wandungen 25, 26 sind derart aus- 25 der der Faserstrang 10 auf die zur Verarbeitung gegebildet, daß sie im Bereich des Gießvorganges (von bräuchlichen Längen 82 abgeschnitten wird. Solche der Ausgußöffnung 23 bis zu den unteren Rollen 32,34) Schneidvorrichtungen sind bekannt, so daß von einer zusammen einen hohlzylindrischen Raum umschließen. besonderen Darstellung und Erläuterung abgesehen Die Rollen 31 und 33 dienen gleichzeitig als Antrieb wird. Es kann z. B. zum Durchschneiden des Faserfür die Reinigungsvorrichtungen 35, 36, die im 30 stranges 10 ein am Umfang einer Scheibe 83 sitzenwesentlichen aus rotierenden Bürsten 37, 38 bzw. des Messer 85 verwendet werden, wobei die Scheibe 39, 40 bestehen und zum Reinigen der Wan- in einer senkrecht zur Bewegungsrichtung des Faserdungen 25, 26 dienen. Unterhalb der Gießform 200 ist stranges 10 liegenden Ebene um die Achse 84 umein Förderband 41 angeordnet, das durch die läuft.
Rollen 42 und 43 angetrieben bzw. geführt wird. 35 Die Wirkungsweise der Maschine nach Fig. 3 ist

Mit 46 ist eine Nachformeinrichtung bezeichnet, folgende: Aus dem Behälter 21 fließt der nasse Faserdie im wesentlichen aus einem hülsenartigen, den brei 1 durch die Einfüllvorrichtung 22 infolge des Strang wenigstens teilweise umschließenden Organ 47 Gefälles h bei der Ausgußöffnung 23 in die Gießform, mit Siebanordnungen und wasserdurchlässigen und zwar in die bei 23 einen zylindrischen Körper Fördermitteln 48, 49 besteht. Diese Fördermittel be- 40 bildenden und dadurch den Faserbrei umhüllenden, fördern den Strang 10 durch das hülsenartige wasserdurchlässigen Wandungen 25, 26, die durch den Organ 47 hindurch. Das hülsenartige Organ 47 kann schematisch angedeuteten Antrieb 32° bewegt werden, als Vakuumdüse ausgebildet sein, die durch den In dem Wasserkasten 27 entwässert sich der Faser-Stutzen 50 mit einem Unterdruckerzeuger verbunden brei teilweise dadurch, daß das Wasser durch die ist. Eine elektrische Trocknungseinrichtung 51 ist für 45 Förderbänder hindurch entweichen kann, die Fasern die an sich bekannte Hochfrequenztrocknung einge- indessen zurückgehalten werden, wodurch das Förderrichtet, wobei 52 die Elektroden des einen Pols, 53 system verstopft wird. Das im Wasserkasten 27 ausdie Elektroden des anderen Pols darstellen. Die fallende Wasser läuft durch das Abflußrohr 28 ab. Elektroden sind dabei derart angeordnet, daß die Der nun schon verdichtete und verdickte Faserbrei Feldlinien annähernd parallel zur Stranglängsrich- 50 gelangt zum Saugkasten 29. In diesem wird mit Hilfe tung verlaufen. Dies wird erreicht durch bezüglich von Saugluft, die durch den am Stutzen 30 andes Stranges unsymmetrische Anordnung der Elek- geschlossenen Unterdruckerzeuger erzeugt wird, dem troden. Die Elektroden 52, 53 bestehen aus parallel verdichteten Faserbrei weiteres Wasser entzogen, zueinander und senkrecht zur Längsachse des Damit vergrößert sich der Zusammenhalt der Fasern, Stranges angeordneten Stäben, wobei die Stäbe des 55 ^un<3 der Faserbrei kommt unten als geformter, zwar einen Pols zwischen den Stäben des anderen Pols noch plastischer, jedoch zusammenhängender Strang 10 liegen. In der Zeichnung stehen die Stäbe (Elek- heraus.

troden 52, 53) senkrecht zur Zeichenebene. Ein Der Strang 10 gelangt nun über das Förder-Förderband 54 führt den Faserstrang 10 weiter. Eine band 41 zu der Nachformeinrichtung 46. In dieser Glättungseinrichtung 55 dient zur Querverdichtung 60 wird der Strang von den wasserdurchlässigen Förderdes Stranges. Diese Glättungseinrichtung besteht aus mitteln 48, 49 erfaßt und durch das hülsenartige mindestens zwei zur Strangrichtung senkrecht ange- Organ 47 gezogen. Dadurch wird dem Strang, der ordneten und mit ihren Laufflächen einander züge- gleichzeitig durch die entsprechend geformten Förderkehrten Rädern 56 bzw. 57, deren jedes auf seinem mittel auf einen kleineren Durchmesser gepreßt wird, Umfang als Hohlrinne derart ausgebildet ist, daß 65 noch weitere Feuchtigkeit entzogen. Dieses Wasser deren Ränder sich dort, wo die Laufflächen aller Räder wird durch den Stutzen 50 abgeleitet. Der so nachgeden geringsten Abstand aufweisen, gegenseitig be- formte Strang 10 wird darauf durch das Förderrühren, wodurch an dieser Stelle ein Hohlraum von band 54 in die Trockeneinrichtung 51 geführt, wo kreisförmigem Querschnitt entsteht. Durch diese durch das Hochfrequenzfeld, das zwischen den Glättungseinrichtung wird der Faserstrang quer zu 70 Elektroden 52 und 53 besteht, ein weiterer Teil des

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im Strang enthaltenen Wassers verdampft. Nach einerseits beim Paar 56, anderseits beim Paar 57, kann

dieser Vortrocknung wird der Strang in die Glättungs- der Querschnitt des von der Glättungsfläche umhüllten

einrichtung 55 befördert. Anschließend kommt der Raumes, in dem der Faserstrang läuft, also z. B. der

Strang 10 über das Förderband 64 in die zweite Durchmesser eines kreiszylinderförmigen Stranges,

Trockeneinrichtung 61. Während in der Trocknungs- 5 geändert werden.

einrichtung 51 innerhalb des Stranges die Feldlinien Innerhalb der Ausführungsform mit den in den annähernd in Längsrichtung des Stranges verlaufen, Fig. 4 bis 10 dargestellten Einzelheiten und Abarten sind die Feldlinien in der Trocknungseinrichtung 61 können unter Wahrung des Erfindungsgedankens verangenähert senkrecht zur Stranglängsrichtung ge- schiedene Ergänzungen und Änderungen getroffen richtet. Nach dieser Trocknung wird der Strang 10 io werden. So kann es vorteilhaft und zweckmäßig sein, in der Glättungseinrichtung 71 erneut geglättet und die Gießform mit einer Reinigungseinrichtung zu verauf Maß gepreßt, d. h. kalibriert. Schließlich gelangt sehen, wie dies bereits in Fig. 3 angegeben ist. Durch der Strang 10 in die Schneidvorrichtung 81, wo das die rotierenden Bürsten 37 und 39 einerseits und 38 um die Achse 84 rotierende Messer 85 den Strang in und 40 andererseits werden die Förderbänder 25, 26 die zur Weiterverarbeitung notwendigen Längen 15 von allenfalls ihnen anhaftenden Fasern befreit, schneidet. Ferner kann es vorteilhaft sein, eine Einrichtung In den Fig. 4 bis 10 sind Einzelheiten der Aus- vorzusehen, mit welcher es möglich ist, den Druck führungsform nach Fig. 3 dargestellt. Die Fig. 4 zeigt des Faserbreis an der Ausgußöffnung 23 zu veränin größerem Maßstab als in Fig. 3 eine besonders dem. Damit kann erreicht werden, daß sich der zweckmäßige Ausführungsform der Nachformein- 20 Faserbrei im Wasserkasten 27 mehr oder weniger richtung 46. Mit 10 ist der Faserstrang bezeichnet, verdichtet, womit sich die Füllung ändert und der der durch die Förderbänder 48, 49 dem hülsenartigen Strang ein dichteres oder weniger dichtes Gefüge erOrgan 47 zugeführt wird. Die Förderbänder 48, 49 hält. Da der Druck an der Ausgußöffnung 23 vom bestehen in diesem Falle aus einzelnen nebeneinander- Gefälle h zwischen dem Behälter 21 (Faserbreipegel) liegenden draht- oder schnurartigen Gebilden, insbe- 25 und der Ausgußöffnung 23 abhängt, ergeben sich versondere Drahtspiralen, die im hülsenartigen Organ 47 schiedene Reguliermöglichkeiten des Druckes, ihrerseits in eine hohlzylindrische Form gebracht Eine erste Möglichkeit besteht darin, den Faserwerden und den Strang 10 umhüllen und in die ent- breipegel im Behälter zusätzlich unter Druck zu sprechende Form pressen. Dabei kann das hülsen- setzen. Eine solche Reguliermöglichkeit ist in Fig. 11 artige Organ 47 zur Unterstützung der Trocknung als 30 aufgezeichnet. Mit 21 ist der Faserbreibehälter be-Heizeinrichtung ausgebildet sein. zeichnet, der als Überdruckbehälter ausgebildet ist, Die Fig. 5 und 6 zeigen zwei Ausführungsbeispiele in welchen der Faserbrei mittels einer nicht andes als Vakuumdüse ausgebildeten hülsenartigen gegebenen Pumpe durch das Zuflußrohr 92 zugeführt Organs 47 im Querschnitt, und zwar ebenfalls in wird. Das Rührwerk 93 dient zum Umrühren des größerem Maßstab. Innerhalb des Unterdruck- 35 Faserbreis, damit die Fasern gleichmäßig im Wasser raumes 47^s, der vom Mantel 47^Ö umgeben ist und über verteilt bleiben. Das Innere des Behälters 21 wird die Flüssigkeitsabsaugvorrichtung 50 auf Unterdruck nun durch Zufuhr von Druckluft, angedeutet durch gehalten wird, liegt die Düse 47^C mit Öffnungen, z. B. das Rohr 94, unter Überdruck gehalten, der zur Folge Bohrungen oder Schlitzen 47<*. Innerhalb der Düse 47^C hat, daß der Faserbrei unter entsprechendem Druck gleiten die wasserdurchlässigen, den Faserstrang 10 40 in die Einfüllvorrichtung 22 und dann zur Ausgußumhüllenden Förderbänder 48, 49, die beim Aus- öffnung 23 gelangt. Durch Ändern des Überdrucks führungsbeispiel nach Fig. 5 aus Drahtspiralen ahn- im Behälter 21 kann der Druck des Faserbreis 1 an Hch Fig. 4, beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 der Ausgußöffnung 23 beeinflußt werden, aus einem siebartigen Band bestehen. Eine zweite Möglichkeit zur Regulierung des Die Fig. 7 bis 9 zeigen, ebenfalls in etwas größerem 45 Faserbreidruckes an der Ausgußöffnung 23 ergibt sich Maßstab, drei Ausführungsbeispiele von Förder- durch Ändern des Faserbreipegels bzw. der Höhe des bändern 48, 49. In Fig. 7 bestehen die Förderbänder Behälters 21. Diese Art der Regulierung ist aus aus einzelnen schnur- oder drahtartigen Gebilden 48«, Fig. 12 ersichtlich. Der mit 21 bezeichnete Faserbrei-49«, z. B. Saiten, Drahtseilen, Drahtspiralen. Beim behälter ruht auf einem Stativ 96, das durch die Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 wird als Förderband 50 Stellschraube 97 in der Höhe verstellt werden kann, ein gelochtes Band verwendet, beispielsweise ge- wodurch sich das Gefälle h (s. Fig. 3) und damit der lochtes Gummiband. Schließlich ist in Fig. 9 noch ge- Druck des Faserbreis an der Ausgußöffnung 23 zeigt, wie statt zwei oder mehreren Förderbändern ändert. Das Rührwerk im Behälter 21 ist wieder mit oder -gebilden auch nur ein einziges, zusammen- 93, das Zuflußrohr für den Faserbrei mit 92 und der hängendes Band 48^& als Fördermittel dienen kann, 55 Ausfluß mit 95 bezeichnet. An den Ausfluß 95 schließt das bei bei entsprechender Breite durch das hülsen- sich die Einfüllvorrichtung 22 an, die so ausgebildet artige Organ 47 in die für den Faserstrang 10 ge- sein muß, daß sie sich der einstellbaren Höhe des Bewünschte Form umgebildet werden kann. hälters 21 anpassen kann. Beispielsweise kann dies Schließlich ist in Fig. 10 noch eine Glättungs- dadurch geschehen, daß die Einfüllvorrichtung 22 einrichtung 55 bzw. 71 in wesentlich größerem Maß- 60 mindestens teilweise aus einem genügend langen stab dargestellt, und zwar in Vorderansicht (in Rieh- Schlauch besteht.

tung des Stranges 10 gesehen). Man erkennt, daß In Fig. 13 ist das Gießprinzip nach Fig. 2 an einer

die Drehachsen eines Rollenpaares unter sich parallel weiteren Ausführungsform einer Gießform in kon-

sind, während die Drehachsen des einen Rollenpaares kreterer Form als in Fig. 3 dargestellt. Mit 100 ist die

senkrecht zu den Drehachsen des anderen Räder- 65 Einfüllvorrichtung bezeichnet, in die der Faserbrei 1

paares stehen. Die Laufflächen bzw. Glättungsflächen aus einem nicht dargestellten Behälter geleitet wird,

der Räder sind derart geformt, daß der Faserstrang Am unteren Ende der Einfüllvorrichtung befindet

umhüllt und quer zur Laufrichtung in die gewünschte sich die Ausgußöffnung 101. In der Einfüllvorrich-

Form gepreßt bzw. geglättet und kalibriert wird. tung selbst ist noch ein Absperrorgan 102, z. B. ein

Durch Verändern der Achsenabstände der Räder, 70 Hahn, zur Regulierung der durchströmenden Faser-

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breimenge vorgesehen. Die Gießform selbst besteht die Gliederketten 104, 105. Die Reinigung erfolgt aus zwei endlosen Gliederketten 104 und 105, die mit durch rotierende Bürsten 129, 130 bzw. 131, 132, einer ihrer geraden Bahnen einander zugekehrt sind wobei die Bürsten 129, 131 die Gliederketten in und gliedweise zusammengefügt die rinnenartige Längsrichtung, die Bürsten 130, 132 die Glieder-Gießform 103 bilden. Jedes Glied 106 der Glieder- 5 ketten quer dazu bestreichen und dabei den alienketten 104, 105 bildet ein Stück einer Halbrundrinne falls auf den Gliederketten haftenden Faserbrei ab- und v/eist poröse Struktur auf. Die Gliederketten 104, streifen.

105 werden über Förder- und Führungsrollen 125, Die Wirkungsweise dieser Maschine ist im Prinzip 137, 138 und 139 bzw. 133, 134, 135 und 136 geleitet. genau gleich wie diejenige nach Fig. 3. Der Faser-Der Antrieb der Gliederketten 104, 105 ist nur io brei 1 fließt in Pfeilrichtung infolge des Gefälles schematisch beispielsweise für die Rolle 125 durch durch die Einfüllvorrichtung 100 bis zur Ausgußdie Übertragungsmittel 126 angedeutet. Die einzelnen öffnung 101. Dort gelangt er in den durch die Sieb-Siebglieder 106 sind gelenkartig miteinander ver- glieder der Gliederketten gebildeten hohlzylindrischen bunden. Die Siebglieder 106 sind in den Figuren 14 Raum, wobei durch die halbkreisförmigen Siebe 145 hinbis 17 im einzelnen und in teilweise verschiedenem 15 durch Wasser in den Behälter 107 entweicht und in Maßstab dargestellt. Sie weisen ein halbkreisförmiges Pfeilrichtung durch den Ablaufstutzen 108 abläuft. Sieb 145, Siebkästchen 144 und Verbindungs- Dadurch verdichtet sich der Faserbrei bereits innerlaschen 145 auf. Wie aus der Fig. 17 hervorgeht, um- halb des Bereiches des Behälters 107. Der so verhüllen je zwei Siebglieder 106 mit ihren Sieben 145 dichtete Brei wird mit den Gliederketten weiter abeinen hohlzylindrischen Raum. Mit 107 ist ein Be- 2.1 wärts in den Behälter 109 transportiert, in welchem halter bezeichnet, dessen oberer Abschluß etwas ober- der über den Saugstutzen 110 erzeugte Unterdruck halb der Ausgußöffnung 101 liegt- Er umgibt die eine weitere Entwässerung des Faserbreis erfolgt. In Gliederketten 104, 105 auf deren geraden Bahnen und der zusätzlichen Entwässerungsvorrichtung 111 erweist einen Ablaufstutzen 108 auf. Unmittelbar auf folgt eine weitere Wasserentnahme durch die Saugden Behälter 107 folgt ein weiterer Behälter 109 mit 25 räder 112, 113, und zwar immer dann, wenn die dem an einen nicht dargestellten Unterdruckerzeuger Schlitze 114 in waagerechte Stellung kommen, womit angeschlossenen Saugstutzen als Flüssigkeitsabsaug- die Verbindung mit den Saugrohren 115 und 116 hereinrichtung. Die Behälter 107, 109 dienen zum Abfluß gestellt wird. Durch die Feder 143 ist dafür gesorgt, des dem Strang beim Gießvorgang entzogenen daß die Gummizähne der Saugräder ständig und gut Wassers. Unterhalb des Behälters 109 befindet sich 30 gegen die Peripherie (Siebe 145) der Gliederketten eine zusätzliche Entwässerungsvorrichtung 111, die gepreßt werden, so daß einerseits eine genügende ein Räderpaar 112, 113 aufweist, die mit Kanälen 114 Reibung zum Antrieb der Saugräder vorhanden ist versehen sind. Mit den einen Reiberhahn bildenden und anderseits infolge einer guten Dichtung möglichst Naben 117 bzw. 118 der Räder 112, 113 sind die viel Wasser in die Schlitze 114 gelangt und nicht der Rohre 115, 116 mit einer Flüssigkeitsabsaugeinrich- 35 Gliederkette entlang hinunterläuft. Durch die getung verbunden. Der Aufbau der Räder 112, 113 und nannten Entwässerungsmaßnahmen und die umihr Zusammenwirken mit den Gliederketten 104, 105 hüllende Pressung durch die Gliederkette wird der sind aus den Fig. 18 und 19 zu entnehmen. Der Faserbrei so weit entwässert und geformt, daß er äußere Kranz der Räder 112, 113 weist Gummi- unten die Gießform als zusammenhängender Strang zähne 147 bzw. 148 auf, die in die Gliederketten 104 40 10 verläßt und dann weiter bearbeitet werden kann, bzw. 105 eingreifen. Die Räder 112, 113 sind in z. B. wie dies an Hand der Fig. 3 beschrieben ist.
Lagerbügeln 140 bzw. 141 gelagert, die ihrerseits an Die Gießform nach Fig. 20 weist vier angenähert ihrem oberen Ende im Gestell 142 drehbar gelagert lotrecht angeordnete, endlose, in Längsrichtung biegsind, während ihre unteren Enden durch eine Feder same und als Sieb ausgebildete Förderbänder 161,162, 143 miteinander verbunden sind (s. Fig. 13). Die 45 163 und 164 auf, die viertelkreisförmig gebogen und Feder 143 bewirkt, daß die Räder 112, 113 gegen die einander zugekehrt sind, so daß sie zusammen bei der Gliederketten 104, 105 gepreßt werden, und zwar mit Ausgußöffnung 165 eine hohlzylindrische rinnenartige den Gummizähnen 147, 148 gegen die halbkreisförmi- Gießform 166 bilden (s. Fig. 21 und 22), die den aus gen Siebe 145 (s. Fig. 19). Sobald nun bei der Be- der Ausgußöffnung 165 ausfließenden Faserbrei 1 umwegung der Förderketten z. B. der als Leitungs- 50 hüllt. Die Laufflächen der Führungsrollen 167 bis 174 verbindung zwischen dem auf den Gliederketten auf- sind entsprechend geformt, wie dies aus Fig. 21 herliegenden Teil des Rades 112 mit dessen Nabe 117 vorgeht. Die Bänder können z. B. aus Drahtgeflecht dienende Schlitz 114 des Rades 112 in die waage- oder aus einzelnen gelenkig miteinander verbundenen rechte Stellung gelangt, wird er mit dem Schlitz 149 Siebblechen oder aus Siebbändern oder aus gelochtem der Nabe 117 und damit mit dem Rohr 115 ver- 55 schmiegsamem Bandmaterial, aus Gummi, unter dem bunden. Das gleiche gilt für das Rad 113. Am unteren Markennamen Nylon bekanntem Werkstoff od. dgl., Ende der Gießform 103 verläßt der Faserbrei als zu- bestehen. Es können auch einzelne draht- oder schnursammenhängender Strang 10 die Gießform und ge- artige Gebilde als Fördermittel verwendet werden. Je langt auf ein Förderband 120, das durch die nach dem verwendeten Material kann es notwendig Rollen 121, 122, 123 und 124 angetrieben und geführt 60 sein, besondere Mittel zum Zusammenhalt der Förderwird. Der Antrieb der Rolle 121 kann beispielsweise bänder bzw. zur Sicherung der hohlzylindrischen Umvon den gleichen Ubertragungsmitteln 126 aus er- hüllung des Faserbreis während des Gießvorganges folgen wie für die Rolle 125. Von dieser Fördervor- vorzusehen, wie dies in Fig. 20 durch die Manschetten richtung 119 aus kann dann der Strang 10 zu weiteren 175 angedeutet ist. Bei der Verwendung von schnur-Vorrichtungen geführt werden, wie sie in der Fig. 3 65 artigen Gebilden als Fördermittel können ähnliche dargestellt sind, also zunächst zu einer Nachform- Vorrichtungen zur Gewährleistung der hohlzylineinrichtung und anschließend abwechselnd zu Trock- drischen Umhüllung des Faserbreis verwendet werden, nungs- und Glättungseinrichtungen und schließlich wie sie beispielsweise in Fig. 4 dargestellt sind. Mit zu einer Schneidvorrichtung. Zu erwähnen bleiben 176 ist ein die Gießform 166 umschließender und sich noch die Reinigungsvorrichtungen 127 und 128 für 7° wenigstens ein Stück längs derselben erstreckender

Behälter für den Abfluß des dem Strang beim Gießen entzogenen Wassers bezeichnet. Das Abflußrohr ist mit 177 bezeichnet, mit 178 der Saugkasten mit dem Saugstutzen 179. Bei den Rollen 171 bis 174 verläßt der Faserbrei 1 als zusammenhängender Strang 10 die Gießvorrichtung- Die Wirkungsweise ergibt sich ohne weitere Erläuterungen aus den vorangegangenen Darlegungen.

In Fig. 23 ist noch eine Möglichkeit schematisch

ständlich. Der Faserbrei gelangt aus dem nicht gezeichneten Druckgefäß durch das Rohr 225 in den Behälter 210, wo er durch das Rührwerk 211 gut gemischt wird. Hierauf gelangt er durch die Einfüllvorrichtung 5 212 in die Gießform, wo er durch die Gliederketten 214, 215 und die Saugräder 219 entwässert und geformt wird. Anschließend wird der Filterstrang durch das Förderband 220 in die Nachformeinrichtung 221 geleitet, wo er weiter entwässert und geformt wird.

dargestellt, wie der Faserbrei vor dem Ausgießen in io Die Trocknung und endgültige Formgebung können

die Gießform aufgelockert werden kann. Als Gieß- in Vorrichtungen erfolgen, wie sie an Hand von Fig. 3

form wird beispielsweise eine solche verwendet, wie beschrieben worden sind.

sie in der Fig. 13 gezeigt ist. Zu den dort bekannten Zum Abschluß sei noch kurz beschrieben, wie der Teilen kommt eine Einspritzdüse 181 hinzu, durch erfindungsgemäß erfolgende Gießvorgang eingeleitet welche ein Gas 182, beispielsweise Luft, in die Ein- i₅ wird. Zur Erläuterung dient die Skizze in Fig. 26. füllvorrichtung 100 eingebracht wird. Dadurch wird Vor der Inbetriebsetzung der Vorrichtung, also beidie Adhäsion zwischen Fasern und Wasser verringert, spielsweise vor dem Öffnen des Absperrorgans 102 in und der Faserbrei wird weniger dicht. Im übrigen ist Fig. 13 und vor der Inbetriebsetzung der Gießform die Wirkungsweise der Gießform dieselbe, wie sie zu 103, wird etwas unterhalb der Ausgußöffnung 101 ein Fig. 13 beschrieben wurde. Durch die vorgesehene 20 Hilfspfropfen 190 in die Fördervorrichtung eingesetzt. Maßnahme wird der Faserbrei »luftiger« und dadurch Dieser Hilfspfropfen bewirkt, daß der in die Gießdurchlässiger, d. h., die Filterwirkung ist geringer. form einströmende Faserbrei dort gestaut und stark Die Fig. 24 und 25 zeigen eine praktische Aus- verdichtet wird. Es bildet sich bis zur Ausgußöffnung führungsform der erfindungsgemäß ausgebildeten Vor- 101 ein Faserpfropfen 191. Durch die Bewegung der richtung für Massenfertigung. Die Vorrichtung um- 25 Gliederketten 104 und 105 werden beide Pfropfen 190 faßt zehn Einzelvorrichtungen zur Herstellung von und 191 mitgenommen. Der Pfropfen 191 entfernt sich Filterstängen. Die Fig. 24 zeigt die ganze Vorrichtung von der Ausguß öffnung 101, so daß sich über dem in Vorderansicht, Fig. 25 stellt eine Seitenansicht dar. Pfropfen 191 neues Fasermaterial ansammelt und ver-Die Einzelvorrichtung besteht im wesentlichen aus dichtet wird. Dieser Vorgang geht kontinuierlich einem Behälter 210 mit dem Rührwerk 211, der aus- 30 weiter, solange sich die Gliederketten 104 und 105 ziehbaren Einfüllvorrichtung 212, der Gießform 213 abwärts bewegen. Der Hilfspfropfen 190 fällt schließmit den Gliederketten 214 und 215, der Flüssigkeits- Hch am unteren Ende der Gießform 103 heraus, absaugeinrichtung 216 mit dem Wasserablauf 217 und während der Faserbrei als zusammenhängender Strang dem Saugstutzen 218 für die Saugluft und den Saug- 10 weiterläuft. Bei Stillstand der Gießform 103 bleibt rädern 219, dem Förderband 220 und der Nachform- 35 unterhalb der Ausgußöffnung 101 stets ein Fasereinrichtung 221. Die Gießform 213 mit Förderbändern, pfropfen bestehen, so daß bei Wiederinbetriebnahme Flüssigkeitsabsaugeinrichtung und Saugrädern ist in der Gießform kein Hilfspfropfen 190 erforderlich ist. einem Rahmen 222 angeordnet, der, wie dies strich- Es ist bereits früher gesagt worden, daß die Dichte punktiert angedeutet ist, zwecks Reinigung und all- des Faserstranges vom Druck des Faserbreis bei der fälliger Reparaturen um die Achse 223 heraus- 40 Ausgußöffnung abhängig ist. Die Dichte wird jedoch geschwenkt werden kann. Die Einfüllvorrichtung 212 auch beeinflußt durch die Geschwindigkeit der Förderweist einen Abstellhahn 224 auf, der so ausgebildet mittel, der Dichte des Faserbreis 1 selbst und von dem ist, daß er geschlossen ist, wenn die Einfüllvorrich- Maß der Entwässerung und Pressung, vor allem in tung 212 herausgezogen ist. Zur Zuführung des Faser- der Gießform. Eine Regulierung der Dichte in gebreis in den Behälter 210 dient das Rohr 225, das mit 45 wissem Umfang ist auch noch in der Nachformeineinem nichtgezeichneten Druckgefäß verbunden ist. richtung möglich (s. Fig. 3).

Das Rohr 225 weist einen Haupthahn 226 auf, mit Das beschriebene Verfahren und die beschriebenen

welchem der Zufluß zum Behälter 210 reguliert werden Vorrichtungen eignen sich besonders zur Herstellung

kann. Ferner ist noch ein Ablauf 227 vorgesehen zur von Filterstärngen für Rauchfilterkörper, ζ. Β. als

Leerung des Rohres 225 und des Behälters 210. Die 50 Filtermundstücke in Zigaretten, Zigarillos, Stumpen

Reinigung der Gliederketten214 und 215 erfolgt durch u. dgl., wie sie anderweitig ausführlich beschrieben

die bandförmigen Bürsten 228. Die Nachformeinrich- sind. Es können damit aber auch Filterstränge her-

tung 221 besteht aus einem oberen "Teil 229 und aus gestellt werden, da Verfahren und Vorrichtung der

einem unteren Teil 230, wobei der obere Teil 229 um Art und Form des gewünschten Filterstranges ange-

die Achse 231 herausschwenkbar ist, wie dies strich- 55 paßt werden können.

punktiert angegeben ist. Als Förderbänder 223 dienen, Als Fasermaterial für den Faserbrei können mit

wie dies an Hand von Fig. 4 früher ausführlich be- Vorteil alle Arten von Zellulosefasern, insbesondere

schrieben worden ist, einzelne Drahtspiralen. Alle Holzzellulosefasern, verwendet werden, denen je nach

zehn Einzelvorrichtungen sind auf gemeinsamen Verwendungszweck noch andere Zellulosefasern, z.B-

Achsen gelagert, und auch der Antrieb erfolgt für alle 60 Baumwolle- oder Wollefasern oder beide, beigemischt

Einzelvorrichtungen gemeinsam, und zwar von der werden können.

Antriebsachse 232 aus. Alle zehn Einfüll-, Gieß- und Die nach dem beschriebenen Verfahren und mit der Nachformeinrichtungen sind in einem Gestell 234 beschriebenen Vorrichtung hergestellten Filterstränge untergebracht. haben den großen Vorteil, daß sie keine durchgehen-Die übrigen in der Zeichnung noch angegebenen 65 den Längskanäle aufweisen, so daß eine gute und Einzelheiten sind für das Verständnis der Wirkungs- gleichmäßige Filtrierung, z.B. des Rauches bei Tabakweise der Maschine nicht notwendig, und es wird waren, stattfindet. Auch fabrikatorisch und damit daher auf deren eingehende Aufzählung und Be- preislich weist ein derartiger Filter Vorteile auf, da Schreibung verzichtet. Auch die Wirkungsweise ist er aus einer einzigen Masse besteht und keines zunach den früheren Darlegungen ohne weiteres ver- 70 sätzlichen Mittels zum Zusammenhalt bedarf im

Gegensatz zu vielen andern bekannten Filtern, z. B. Rauchfiltern bei Zigaretten, die aus verschiedenen Materialien zusammengesetzt sind und z. B. noch Umhüllungen zur Formgebung und zum Zusammenhalt benötigen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Stranges aus Faserbrei, insbesondere für Rauchfilterkörper von Tabakwaren, wobei der auf kaltem Wege ge- ίο wonnene Faserbrei vorwiegend aus Zellstoffasern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserbrei kontinuierlich in Fördermittel eingegossen wird, in denen aus dem Faserbrei ein endloser zusammenhängender lockerer Strang vorgeformt wird, welcher Strang in mehreren aufeinanderfolgenden Stufen schrittweise derart nachgeformt, verdichtet und getrocknet wird, daß er selbsttragend und inLängsrichtung luftdurchlässig wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Fördermittel ein horizontales oder geneigtes Siebband verwendet wird, durch welches zugleich der Faserbrei zum Teil entwässert wird, worauf der verdichtete Faserbrei zu einem lockeren Strang geformt wird (Fig. 1).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Fördermittel ein geschlossener, lotrecht angeordneter und sich abwärts bewegender Formungskanal mit Siebwandungen verwendet wird, in welchem Formungskanal die Fasern des Faserbreis auf die im Kanal sich stauende Fasermasse niedergeschlagen werden, und zwar derart, daß der Formungskanal kontinuierlich mit regellos sich absetzenden Fasern ausgefüllt wird (Fig. 2).

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks Vermeidung einer unerwünschten Strangverdichtung in Längsrichtung des Stranges der Flüssigkeitsanteil des Faserbreis beim Absetzen der Fasern in den Formungsmitteln durch die Siebwandungen vorwiegend senkrecht zur Strangrichtung ausgeschieden wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitsanteil in den Formungsmitteln durch die Siebwandungen quer 4-5 zur Stranglaufrichtung abgesaugt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch Düsen ein zusätzlicher Gasstrom zusammen mit dem Faserbrei und in gleicher Richtung in das bewegte Formungsmittel eingeleitet und dadurch der Faserbrei vor dem Absetzen aufgelockert wird (Fig. 23).

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgeformte lockere Strang bei der weiteren Formung und Trocknung ausschließ-Hch in Querrichtung verdichtet und seine Längsstruktur weitgehend beibehalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang in noch plastischem Zustand auf sein endgültiges Format verdichtet und äußerlich geglättet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang in einem elektrischen Hochfrequenzfeld getrocknet wird.

10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch wenigstens stellenweise rinnenartige, als Gießform (200; Fig. 3) dienende Fördermittel mit in Längsrichtung unterteilten siebartig ausgebildeten Wandungen (25, 26), durch mindestens eine Nachformeinrichtung (46) für die weitere Entwässerung des aus der Gießform austretenden Stranges mit bewegbaren, den Strang wenigstens teilweise umschließenden Siebwandungen (47), durch bewegte Mittel (55, 71) zur Querverdichtung des Stranges auf ein vorbestimmtes Format und durch mindestens eine Trocknungseinrichtung (51, 61) längs der Strangbahn.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch mindestens ein endloses, als Sieb ausgebildetes, in Längs- und Querrichtung biegsames, horizontal oder geneigt angeordnetes Förderband (3; Fig. 1), dessen obengelegene Bahn durch ein hülsenartiges Organ (6) geführt ist und sich in demselben quer zur Laufrichtung wölbt, eine etwa kreisrunde rinnenartige Gießform bildend, ferner durch eine in Laufrichtung des Transportbandes vor dem hülsenartigen Organ angeordnete Aufgießeinrichtung (4) für den Faserbrei.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine am hülsenartigen Organ angeschlossene Flüssigkeitsabsaugeinrichtung (8).

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch mehrere angenähert lotrecht angeordnete, endlose, in Längsrichtung biegsame und als Sieb ausgebildete Förderbänder (161, 162, 163, 164; Fig. 20), die einander zugekehrt sind und zusammen eine rinnenartige Gießform bilden, durch längs dieser Bahnen angeordnete und dieselben zusammenhaltende Manschetten (175) und durch mindestens einen diese Gießform umschließenden und sich wenigstens ein Stück längs derselben erstreckenden Behälter (176, 178) für den Abfluß des dem Strang beim Gießen entzogenen Wassers.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch zwei endlose Gliederketten (104, 105; Fig. 13), die mit je einer ihrer geraden Bahnen einander zugekehrt sind und gliedweise zusammengefügt eine rinnenartige Gießform bilden, wobei jedes Glied ein Stück einer Halbrundrinne bildet und poröse Struktur aufweist, durch mindestens einen längs der geraden Bahn sich erstreckenden und mindestens einen diesen umschließenden Behälter (107, 109; Fig. 13) für den Abfluß des dem Strang beim Gieß Vorgang entzogenen Wassers, und durch eine am Anfang der Gliedergießform angeordnete Einfülleinrichtung (100) für den Faserbrei.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Behälter (109) mit einer Flüssigkeitsabsaugeinrichtung (110) versehen ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein Räderpaar (112, 113; Fig. 18, 19), das mit seiner Peripherie auf der Gliedergießform läuft, an seinen Naben (117,118) an einer Flüssigkeitsabsaugeinrichtung (115, 116) angeschlossen und derart ausgebildet ist, daß jeweils der auf der Gliedergießform aufliegende Teil der Peripherie mit der betreffenden Nabe eine Leitungsverbindung (114,149) aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Nachformeinrichtung (46; Fig. 4), enthaltend zwei übereinander angeordnete, endlose, als Sieb ausgebildete, in Längs- und Querrichtung biegsame Förderbänder (48, 49), die einander zugekehrt sind und einen dem einlaufenden Faserstrang entsprechenden Abstand aufweisen, welche beide Bahnen durch ein hülsenartiges Organ (47)

geführt sind und sich in demselben quer zur Laufrichtung wölben, dabei je eine Halbrundrinne und zusammen ein Hohlrohr kreisrunden lichten Querschnitts bildend.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine am hülsenartigen Organ (47) angeschlossene Flüssigkeitsabsaugvorrichtung (50).

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das hülsenartige Organ als Heizeinrichtung ausgebildet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeich- . net durch eine Glättungseinrichtung, bestehend aus mindestens zwei zur Strangrichtung senkrecht angeordneten und mit ihren Laufflächen einander zugekehrten Rädern (56, 57; Fig. 10), deren jedes auf seinem Umfang als Hohlrinne derart ausgebildet ist, daß deren Räder sich dort, wo die Laufflächen aller Räder den geringsten Abstand aufweisen, gegenseitig berühren, wodurch an dieser Stelle ein Hohlraum von kreisförmigem lichtem Querschnitt entsteht.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Räder in an sich bekannter Weise einander gegenüberstehen und mit ihren halbkreisförmigen Hohlrinnen einen kreisrunden

Kalibrierkanal für den durchlaufenden Strang (10) bilden.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere derartige Räderpaare (56, 57; Fig. 3) in Laufrichtung des Stranges hintereinander mit jeweils verschiedenen Radebenen angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine elektrische Trocknungseinrichtung (51; Fig. 3) mittels Hochfrequenz, wobei die Anordnung der Elektroden (52, 53) derart getroffen ist, daß die elektrischen Feldlinien annähernd parallel zur Stranglängsrichtung verlaufen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine elektrische Trocknungseinrichtung (61; Fig. 3) mittels Hochfrequenz, wobei die Anordnung der Elektroden (62, 63) derart getroffen ist, daß die elektrischen Feldlinien angenähert senkrecht zur Stranglängsrichtung verlaufen.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 354134, 382 633, 788, 901150;

schweizerische Patentschrift Nr. 275 420,
britische Patentschrift Nr. 665 278.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen