DE10016351A1 - Reibschlüssiger Treibriemen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen reibschlüssigen Treibriemen mit einem Grundkörper (2) und einer Decklage (1) aus Gummi oder gummiähnlichem Kunststoff, der eine in den Gummi oder den gummiähnlichen Kunststoff eingebettete Zugträgerlage (3) aufweist. DOLLAR A Zur Verhinderung oder Verminderung der Geräuschentwicklung in Riementrieben wird vorgeschlagen, dass nur die Oberfläche oder ein Teil der Oberfläche des Treibriemens, bevorzugt der bewegungsübertragende Teil der Oberfläche, mit einem Beflockungsmaterial aus kurzen Aramidfasern (5) versehen ist, wobei ein Teil der Aramidfasern (5) nur mit einer Teillänge jeder einzelnen Faser in die Oberfläche eingebunden ist.
Description
Die Erfindung betrifft einen reibschlüssigen Treibriemen mit einem Grundkörper und einer
Decklage aus Gummi oder gummiähnlichem Kunststoff, der eine in den Gummi oder den
gummiähnlichen Kunststoff eingebettete Zugträgerlage aufweist.
An reibschlüssige Treibriemen oder Kraftübertragungsriemen, wie z. B. Flachriemen,
Keilriemen, Keilrippenriemen oder flankenoffene gezahnte Keilriemen, die im Allgemeinen
dort eingesetzt werden, wo große Übersetzungsverhältnisse realisiert werden müssen,
werden hohe Anforderungen hinsichtlich Verschleißfestigkeit, Geräusch und dynamischer
Belastbarkeit gestellt. So dienen Treibriemen z. B. zur Kraftübertragung in
Einsatzbereichen von Büromaschinen bis hin zu schwersten Maschinenbauantrieben.
Treibriemen werden in vielfältigen Ausführungen auch in der Kraftfahrzeugen verwendet
und zwar besonders dort, wo es auf eine Entkopplung von Schwingungen des
antreibenden Aggregates und des abtreibenden Aggregates ankommt. Keilrippenriemen
werden beispielsweise im Kraftfahrzeug zum Antrieb des Stromgenerators (Alternators)
eingesetzt. Keilrippenriemen bieten dabei den Vorteil, dass sie die hohe Flexibilität des
Flachriemens mit der effizienten Leistungsübertragung des Keilriemens verbinden und
auch in kompliziertesten Antriebskonstruktionen mit Gegenbiegung durch Umlenk- und
Rückenspannrollen eingesetzt werden können.
In Antriebselementen werden die Außenflächen der Riemen unterschiedlichsten
Witterungs- und Betriebsmedieneinflüssen unterworfen. Trotz dieser Einflüsse sollen die
Riemen eine lange Lebensdauer aufweisen und gleichzeitig sollen die Laufgeräusche vor
allem im Kraftfahrzeug- und Hausgüterindustriebereich vermindert werden. Geräusche
entstehen bei Antriebselementen, bei denen Riemen mittels Reibschluß für die
Kraftübertragung sorgen, oftmals, wenn z. B. bei feuchter, kalter Witterung im
Reibverhalten zwischen Riemenoberfläche und Antriebsscheibe Reibverhältnisse
auftreten, die quietschende Töne durch Oszillation oder Vibration hervorrufen. Diese
Geräusche können durch unterschiedliche Maßnahmen verhindert oder gedämmt werden.
Um die Geräuschentwicklung bei reibschlüssigen Treibriemen zu vermindern, sind je nach
Herstellverfahren schon unterschiedliche Wege vorgeschlagen worden. Geht man z. B.
von den Herstellverfahren für Keilrippenriemen aus, bei denen sich im Wesentlichen zwei
Herstellverfahren, das Schleifverfahren und das Formverfahren, durchgesetzt haben, so
ist es bekannt, zur Verringerung der Geräuschentwicklung des Riemens auf der
Riemenscheibe in die Kautschukmischung, die die Rippen bildet, Fasern einzumischen.
Das Schleifverfahren für Riemen mit faserhaltigen Mischungen ist z. B. aus der
EP 642 886 A1 bekannt. Beim Schleifverfahren werden zuerst Riemenrohlinge hergestellt
und vulkanisiert, die eine glatte äußere Oberfläche haben. Anschließend werden die
Rippen in die vulkanisierte Riemenoberfläche eingeschliffen. Durch die Kalanderprozesse
während der Herstellung der Mischungenplatten für die Riemen sind die der Mischung
zugesetzten Fasern bevorzugt quer zur Riemenumlaufrichtung ausgerichtet. Im
Schleifprozeß werden dann die Rippen so herausgeschliffen, dass Faserspitzen aus der
Mischungsoberfläche herausragen. Für das Einmischen in Kautschukmischung können
als Fasermaterialien beispielsweise Baumwolle, Polyester, Polyamide, wie z. B. Nylon,
oder Aramide verwendet werden. Das günstige Geräuschverhalten derartiger Riemen
bleibt häufig nicht über die gesamte Lebensdauer der Riemen erhalten, da sich die
Rippenoberflächen auf den Scheiben glattschleifen und dann keine herausragenden
Fasern mehr verbleiben, die die günstigen Reibbedingungen und eine
Geräuschverminderung bewirken.
Beim Schleifverfahren wird ein großer Teil der oft sehr teuren faserverstärkten Mischung
als Schleifabfall verworfen. Die Alternative zum Schleifverfahren ist daher das ökologisch
und ökonomisch fortschrittlichere Formverfahren zur Herstellung von Keilrippenriemen,
das zudem präziser ist als das Schleifverfahren. Hierbei werden beim
Vulkanisationsvorgang die Rippen in eine im Wesentlichen glatte Platte des
unvulkanisierten Riemenrohlings eingeprägt. Auch beim Formverfahren können Fasern
mit in die Kautschukmischung, die die Rippen bildet, eingemischt und in dieser mit
einvulkanisiert werden, wie es beispielsweise in der US 5,904,630 offenbart ist. Die
Fasern folgen dabei im Inneren der Rippen der Rippenkontur. Zusätzlich ist es aus der
US 5,904,630 bekannt, die Rippen des nach dem Formverfahren hergestellten Riemens
noch oberflächlich anzuschleifen, um die in der Mischung verteilten Fasern
herauszuarbeiten und damit eine Oberfläche mit herausragenden Fasern zu erzielen. Die
Haltbarkeit dieser geräuschvermindernden Schicht ist vergleichbar mit der beim
herkömmlichen Schleifverfahren erzeugten.
Beiden Verfahren gemeinsam ist, dass die oftmals teuren Fasern in der gesamten Dicke
des Rippengummis vorhanden sind, obwohl sie nur an der Oberfläche benötigt werden.
Außerdem kann die Dichte der Fasern bedingt durch die gewünschten Eigenschaften
einer Riemenmischung, wie Flexibilität oder Verarbeitbarkeit, nicht beliebig erhöht
werden. Typische Werte für den Faseranteil in einer Riemenmischung liegen bei 2 bis 30
Gewichtsteilen Fasern pro 100 Gewichtsteile Gesamtelastomer. Effektiver ist es hingegen
die Fasern nur dort zu plazieren, wo sie auch benötigt werden, nämlich an den
Rippenoberflächen. Es werden daher derzeit Riemen hergestellt, bei denen auf die
Kautschukmischungsplatte für die Rippen eine Haftschicht aufgebracht wird, auf welche
wiederum kurze Fasern in einem Beschichtungsvorgang aufgebracht werden, wie es
beispielsweise in der US 3,190,137 offenbart ist. Die Fasern bewirken durch die
konzentrierte Aufbringung in einer dünnen Schicht eine effektive Geräuschverminderung
und gleichzeitig bewirken sie in den meisten Fällen eine Abriebsverbesserung. Verwendet
werden im Allgemeinen Schichten aus kurzen Baumwollfasern, die einen guten
Kompromiß aus Kosten und Geräuschverminderung zeigen. Wolle ist bei den
vorliegenden thermischen Beanspruchungen nicht geeignet. Für Synthesefasern wie
aliphatische Polyester, z. B. auf Basis von Polyethylenterephthalat oder
Polyethylennaphthenat, Polyamid 6 oder Polyamid 6.6 wurde kein positiver Einfluß auf
das Geräuschverhalten gefunden, so dass diese Fasern für eine Geräuschverminderung
nicht sinnvoll einsetzbar sind. Die glatten Oberflächen dieser Synthesefasern scheinen
dafür verantwortlich zu sein, dass offensichtlich keine befriedigenden positiven
Beeinflussungen der Reibverhältnisse und der Geräuschdämmung bewirkt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, reibschlüssige Treibriemen
bereitzustellen, die in Riementrieben eine Geräuschentwicklung verhindern oder
vermindern.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass nur die Oberfläche oder ein
Teil der Oberfläche des Treibriemens, bevorzugt der bewegungsübertragende Teil der
Oberfläche, mit einem Beflockungsmaterial aus kurzen Aramidfasern versehen ist, wobei
ein Teil der Aramidfasern, vorzugsweise die überwiegende Anzahl der Aramidfasern, nur
mit einer Teillänge jeder einzelnen Faser in die Oberfläche eingebunden ist.
Überraschender Weise wurde festgestellt, dass Aramidfasern, bei denen es sich
bekanntlich um Synthesefasern handelt, die Entstehung von Geräuschen sehr gut
verhindern bzw. eine sehr gute geräuschliche Dämmung bewirken. Dieses positive
Verhalten ist offenbar besonders ausgeprägt, wenn die Aramidfasern konzentriert auf der
Oberfläche des Riemens zum Liegen kommen. Denn ein Riemen, der nach dem
Schleifverfahren hergestellt ist oder dessen Oberfläche nach der Herstellung mit dem
Formverfahren angeschliffen wird und der in die Rippenmischung eingearbeitete
Aramidfasern enthält, zeigte kein besseres Geräuschverhalten, als ein Riemen mit Fasern
aus einem anderen Material. Die eingearbeiteten Aramidfasern bewirken im Vergleich zu
anderen eingearbeiteten Fasern lediglich eine Verbesserung der Abriebverhaltens durch
gut abriebbeständige Faserspitzen.
Bei den erfindungsgemäßen Treibriemen kann es sich um z. B. Flachriemen, Keilriemen,
Keilrippenriemen oder flankenoffene gezahnte Keilriemen handeln, wobei die gesamte
Oberfläche der Treibriemen mit dem Beflockungsmaterial aus kurzen Aramidfasern
versehen sein kann. Der positive Einfluß der Beschichtung mit Aramidfasern macht sich
aber besonders dort bemerkbar, wo der Riemen mit Scheiben, Rollen oder Rädern direkt
in Berührung kommt und wo Oszillation und Vibration entstehen können. Der Riemen
kann beispielsweise auf seinem Rücken mit dem Beflockungsmaterial aus kurzen
Aramidfasern versehen sein, da er mit dem Riemenrücken häufig an Spann- oder
Umlenkrollen vorbeiläuft. Besonders vorteilhaft ist es allerdings, wenn der Riemen an
seinem bewegungsübertragende Teil der Oberfläche mit den Aramidfasern beflockt ist, da
sich bei diesem Teil der Oberfläche unterschiedliche Reibverhältnisse mit daraus
resultierenden Geräuschen (Quietschen) besonders stark bemerkbar machen. Unter der
beflockten Oberfläche kann sich gegebenenfalls noch ein gummiertes Armierungsgewebe
(Ummantelungsgewebe) befinden, welches den Riemen zusätzlich vor Abrieb schützt und
bereits einen gewissen positven Einfluß auf Reibverhalten und Geräusch hat.
Die erfindungsgemäßen Treibriemen können durch ökologisch und ökonomisch günstige
Formverfahren hergestellt werden, es muß kein Material abgeschliffen werden.
Da in die Mischung keine Fasern eingearbeitet werden müssen, kann man eine höhere
Gesamtflexibilität der Mischung als bei Faser enthaltenden Mischungen erzielen.
Die Verwendung von Aramidfasern bietet gegenüber der Verwendung von
Baumwollfasern den Vorteil, dass Aramidfasern kein Wasser aufnehmen, also nicht
quellen. Das Reibverhalten eines mit Aramidfasern versehenen Riemens ist damit
wesentlich unabhängiger vom Feuchtegehalt der Umgebung.
Die Aramidfasern weisen vorteilhafterweise eine Länge von 0,1 bis 6 mm und einen
Durchmesser von 5 bis 25 µm auf. Sind die Fasern länger und dünner, ergeben sich
Verarbeitungsprobleme, da die Fasern in watteähnlicher Form verklumpen und nicht für
die Beflockung gleichmäßig dosiert werden können. Überschreitet die Faserlänge im Falle
eines Keilrippenriemens etwa den drei- bis vierfachen Rippenabstand, so kann es zu
Ausformungsproblemen in der Rippenfertigung kommen. Außerdem haben sich
Faserlängen im angegebenen Bereich für die Verankerung als optimal herausgestellt.
Kürzere Fasern dringen nicht genügend in die Haftschicht ein und liegen quasi wie ein
Pulver auf der zu beflockenden Oberfläche. Zu lange Fasern dringen zwar genügend ein,
sind aber durch das ungünstige Verhältnis von eingebundener zu nicht eingebundener
Faserlänge leicht festhaltbar oder einklemmbar und werden im Betreib des Riemens
leichter herausgezogen oder -gerissen.
Es können sowohl gemahlene (Mahlflock) als auch geschnittene Fasern (Schnittflock)
verwendet werden.
Für die Aufbringung der kurzen Aramidfasern wird die Riemenoberfläche des
unvulkanisierten Riemens durch Anquellen mit einem Lösungsmittel oder durch das
vorherige Auftragen eines Klebstoffs oder einer Haftlösung so präpariert, dass die Fasern
auf der Oberfläche haften können. Die Fasern werden dann mechanisch durch
Aufstreuen, Blasen oder Rütteln oder mit Hilfe eines elektrischen Feldes oder durch
Kombinationen der Methoden aufgebracht. Bei der Beflockung mit Hilfe eines elektrischen
Feldes, auch elektrostatische Beflockung genannt, werden die Fasern durch eine
Hochspannungselektrode aufgeladen, ausgerichtet und beschleunigt und fliegen
entsprechend der Feldlinien zum Gegenpol, der zu beflockenden Oberfläche. Dieses
Verfahren bietet den Vorteil, dass die Fasern beim Beflockungsvorgang gleichmäßig und
im Wesentlichen senkrecht auf der Oberfläche zum Liegen kommen. Außerdem werden
die Fasern im elektrischen Feld stark beschleunigt, dadurch dringen sie tiefer in die
Oberfläche ein, was wiederum eine bessere Verankerung bewirkt. Man kann durch die im
Wesentlichen senkrecht in der Oberfläche stehenden Fasern eine sehr große
Beflockungsdichte erzielen.
Damit eine elektrostatische Beflockung effektiv durchgeführt werden kann, hat es sich als
sinnvoll erwiesen, die im unbehandelten Zustand nicht leitenden Aramidfasern mit einer
antistatischen oder elektrisch leitfähigen Beschichtung (Präparation, Ausrüstung) zu
versehen. Auf diese Weise können die Fasern schnell Ladungen aufnehmen und
abgeben.
Als Aramide für die Beflockungsfasern können sowohl Copolymerisate aus im
Wesentlichen Terephthalsäure und p-Phenylendiamin (Para-Aramide), z. B. Kevlar® oder
Twaron®, als auch Copolymerisate aus im Wesentlichen m-Phenylendiamin und
Isophthalsäure (Meta-Aramide), z. B. Nomex®, verwendet werden. In die Copolymerisate
können aber auch weitere Monomere mit einpolymerisiert sein. So können auch
Terpolymerisate aus Terephthalsäure, p-Phenylendiamin und weiteren Monomeren wie z. B.
Technora® angewendet werden. Copolymerisate aus Terephthalsäure und p-
Phenylendiamin wie Kevlar oder Twaron® bieten gute Steifigkeiten der Fasern und damit
gute Geräuschdämmungen. Diese Materialien sind jedoch dynamisch nicht so dauerhaft,
da sie unter extremer dynamischer Belastung brechen können. Meta-Aramide wie Nomex
sind wesentlich dauerhafter und dynamisch stabiler, bilden aber wegen höherer Flexibilität
geringere Geräuschdämmung; sie bieten darüber hinaus den Vorteil einfärbbar zu sein
und die eher unansehnlich gelbe Farbe zu vermeiden, die Riemen auf Basis Kevlar®,
Twaron® oder Technora® aufweisen. Terpolymerisate aus Terephthalsäure, p-
Phenylendiamin und weiteren Monomeren wie Technora® sind in den beiden
Haupteigenschaften Flexibilität und Beständigkeit unter dynamischer Belastung zwischen
den reinen Meta- und Para-Aramiden einzuordnen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Treibriemen oder weisen
Teile des Treibriemens eine Polymer enthaltende, äußere Beschichtung auf, die durch
einen Vulkanisationsprozeß mit dem Gummi oder gummiähnlichen Kunststoff des
Grundkörpers und/oder der Decklage fest verbunden und/oder vernetzt ist, und ein Teil
der Aramidfasern ist in diese Beschichtung nur mit einer Teillänge jeder einzelnen Faser
eingebunden. Die Polymer enthaltende, äußere Beschichtung wirkt als Klebstoff für die
Fasern und bietet zusätzlich den Vorteil, dass sie durch die innige Verbindung mit dem
Gummi oder gummiähnlichen Kunststoff des Riemens die Fasern äußerst fest mit der
Riemenoberfläche verbindet. Bei dieser Polymer enthaltenden Beschichtung kann es sich
beispielsweise um Kautschuklösungen, Urethansysteme oder Systeme auf Basis von
Cyanacrylat in organischen Lösungsmitteln handeln. Diese polymerhaltigen
Beschichtungslösungen sind solche, die geeignete Polymere entweder allein oder mit
Füllstoffen und Vulkanisationssystemen versehen enthalten. Vorzugsweise wählt man für
Beschichtungslösungen solche, die gute Anbindung an die zu beschichtende
Kautschukmischung ergeben. Solchen Lösungen werden häufig Haftsysteme zugesetzt,
die die Anhaftung zwischen der Beschichtungslösung und der darunterliegenden
Mischung aber auch zu den Fasern gewährleisten. Haftsysteme sind vorzugsweise
modifizierte Phenolharze oder Resorcinharze, die als Härter Formaldehyd
spendersysteme wie Hexamethoxymethylmelamine oder Urotropine enthalten.
Haftlösungen für solche Einsätze sind bevorzugt mit Vulkanisationssystemen auf
Schwefel- oder Peroxidbasis versehen. Schwefelsysteme enthalten dann Beschleuniger
auf Sulfenamid-, Dithiocarbamat-, Guanidin- oder Thiurambasis oder anderen Systeme,
Peroxidsysteme können Salze oder Ester polymerisierter ungesättigter organischer
Säuren wie Acrylsäure oder Methacrylsäure enthalten.
Außerdem kann die Polymer enthaltende Beschichtung so beschaffen sein, dass der
Riemen dadurch hinsichtlich weiterer relevanter Eigenschaften verbessert wird. So
können z. B. der Abrieb und damit die Lebensdauer, das Reibverhalten und auch das
Geräuschverhalten zusätzlich positiv beeinflußt werden. Dies kann z. B. dadurch
geschehen, dass die Polymer enthaltende, äußere Beschichtung Fluorpolymere aufweist.
Die Fluorpolymere können besonders das Gleitverhalten von Oberflächen beeinflussen
und sind äußerst inert und abriebbeständig. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
wird Polytetrafluorethylen (PTFE) als Fluorpolymer eingesetzt. Bessere Anhaftung an das
Polymer und damit verbesserte Verschleißbeständigkeiten werden jedoch durch
Verwendung von Copolymeren oder Terpolymeren wie zum Beispiel Ethylen-
Tetrafluorethylen-Copolymeren oder Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-
Vinylidenfluorid-Terpolymeren erreicht. Solche Polymere sind z. B. unter dem
Handelsnamen Dyneon THV® der Firma Dyneon GmbH erhältlich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Treibriemen ein
Keilrippenriemen, dessen Rippenoberfläche mit dem Beflockungsmaterial aus kurzen
Aramidfasern versehen ist. Bei dieser Ausführungsform war der positive Einfluß der
Beschichtung mit kurzen Aramidfasern auf die Geräuschentwicklung in Riementrieben
besonders groß.
Die erfindungsgemäßen Treibriemen können nach dem Fachmann bekannten Verfahren
hergestellt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang
mit den nachstehenden Figuren näher erläutert, ohne dass die Erfindung jedoch auf diese
Beispiele beschränkt ist.
Fig. 1 zeigt schematisch den Querschnitt eines Keilrippenriemens mit beflockten Rippen.
Fig. 2 zeigt schematisch den Querschnitt eines Keilrippenriemens, dessen Rippen mit
einer Polymer enthaltenden, äußeren Beschichtung und einer Beflockung versehen sind.
Der in Fig. 1 dargestellte Keilrippenriemen weist eine Decklage 1 und einen Grundkörper
2 aus Gummi oder gummiähnlichem Kunststoff sowie eine in den Gummi oder
gummiähnlichen Kunststoff eingebettete Zugträgerlage 3 auf. Die Rippen 4 des
Keilrippenriemens sind mit kurzen Aramidfasern 5 beflockt, die nur mit einer Teillänge
jeder einzelnen Faser in die Oberfläche der Rippen 4 eingebunden sind.
In Fig. 2 ist der Querschnitt eines Keilrippenriemens mit Gundkörper 2, Decklage 1 und
Zugträgerlage 3 dargestellt, der eine Polymer enthaltende, äußere Beschichtung 6 auf
seinen Rippen 4 aufweist, in die die kurzen Aramidfasern 5 nur mit einer Teillänge jeder
einzelnen Faser eingebunden sind.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellten Keilrippenriemen weisen z. B. verwendet in
Riementrieben zum Antrieb des Stromgenerators in Kraftfahrzeugen eine deutlich
verminderte Geräuschentwicklung auf.
1
Decklage
2
Grundkörper
3
Zugträgerlage
4
Rippen
5
Aramidfasern
6
Polymer enthaltende, äußere Beschichtung
Claims (12)
1. Reibschlüssiger Treibriemen mit einem Grundkörper (2) und einer Decklage (1) aus
Gummi oder gummiähnlichem Kunststoff, der eine in den Gummi oder den
gummiähnlichen Kunststoff eingebettete Zugträgerlage (3) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
nur die Oberfläche oder ein Teil der Oberfläche des Treibriemens, bevorzugt der
bewegungsübertragende Teil der Oberfläche, mit einem Beflockungsmaterial aus
kurzen Aramidfasern (5) versehen ist, wobei ein Teil der Aramidfasern (5) nur mit
einer Teillänge jeder einzelnen Faser in die Oberfläche eingebunden ist.
2. Reibschlüssiger Treibriemen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
überwiegende Anzahl der Aramidfasern (5) nur mit einer Teillänge jeder einzelnen
Faser in die Oberfläche eingebunden ist.
3. Reibschlüssiger Treibriemen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die einzelnen Aramidfasern (5) eine Länge von 0,1 bis 6 mm
und einen Durchmesser von 5 bis 25 µm aufweisen.
4. Reibschlüssiger Treibriemen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aramidfasern (5) mit einer antistatischen oder elektrisch
leitfähigen Beschichtung versehen sind.
5. Reibschlüssiger Treibriemen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aramidfasern (5) aus einem Copolymerisat aus im
Wesentlichen Terephthalsäure und p-Phenylendiamin bestehen.
6. Reibschlüssiger Treibriemen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aramidfasern (5) aus einem Copolymerisat aus im
Wesentlichen Isophthalsäure und m-Phenylendiamin bestehen.
7. Reibschlüssiger Treibriemen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass der Treibriemen oder Teile des Treibriemens eine Polymer
enthaltende, äußere Beschichtung (6) aufweist bzw. aufweisen, die durch einen
Vulkanisationsprozeß mit dem Gummi oder gummiähnlichen Kunststoff des
Grundkörpers (2) und/oder der Decklage (1) fest verbunden und/oder vernetzt ist, und
die Aramidfasern (5) in diese Beschichtung (6) eingebunden sind.
8. Reibschlüssiger Treibriemen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Polymer enthaltende, äußere Beschichtung (6) Fluorpolymere aufweist.
9. Reibschlüssiger Treibriemen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das
Fluorpolymer Polytetrafluorethylen ist.
10. Reibschlüssiger Treibriemen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das
Fluorpolymer ein Copolymerisat aus Ethylen und Tetrafluorethylen ist.
11. Reibschlüssiger Treibriemen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das
Fluorpolymer ein Terpolymerisat aus Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und
Vinylidenfluorid ist.
12. Reibschlüssiger Treibriemen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass der Treibriemen ein Keilrippenriemen ist, dessen
Rippenoberfläche mit dem Beflockungsmaterial aus kurzen Aramidfasern (5) versehen
ist.
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