CZ2003384A3 - Způsob výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny a pás z elektrotechnické oceli - Google Patents
Způsob výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny a pás z elektrotechnické oceli Download PDFInfo
- Publication number
- CZ2003384A3 CZ2003384A3 CZ2003384A CZ2003384A CZ2003384A3 CZ 2003384 A3 CZ2003384 A3 CZ 2003384A3 CZ 2003384 A CZ2003384 A CZ 2003384A CZ 2003384 A CZ2003384 A CZ 2003384A CZ 2003384 A3 CZ2003384 A3 CZ 2003384A3
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- temperature
- strip
- heating
- cold
- rolled
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 14
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 11
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 47
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 29
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 26
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 23
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 15
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 claims description 13
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 12
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000035699 permeability Effects 0.000 claims description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 abstract description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 abstract 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 13
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 12
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 11
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 6
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 5
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 239000003966 growth inhibitor Substances 0.000 description 4
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 4
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 4
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 4
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 4
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 3
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 2
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 1
- 239000007799 cork Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000002045 lasting effect Effects 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 150000003346 selenoethers Chemical class 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
- Medicines Containing Plant Substances (AREA)
- Grain Derivatives (AREA)
Description
Způsob výroby pásů z elektrotechnické orientovanými zrny a pás z elektrotechnické oceli
Oblast techniky
Předkládaný vynález se týká způsobu regulace distribuce inhibitorů růstu zrn při výrobě pásů elektrotechnické oceli s orientovanými zrny, přičemž přesněji se tento vynález týká způsobu, ve kterém se dosahuje optimalizované distribuce uvedených inhibitorů počínajíc od ohřevu na vysokou teplotu desek pro válcování za tepla, vyloučení jakýchkoliv nerovnoměrností způsobených teplotními rozdíly v desce na výstupu z pece a značným zvýhodněním následného procesu transformace na pás o požadované tloušťce, při které dochází k sekundární rekrystalizaci.
15 Dosavadní stav techniky
Elektrotechnické oceli s orientovanými zrny jsou obvykle vyráběny v průmyslovém měřítku jako pásy mající tloušťku v rozmezí mezi 0,18 a 0,50 mm, které jsou charakterizovány magnetickými vlastnostmi v závislosti na třídě produktu, přičemž nej lepší produkty mají hodnoty magnetické permeability větší než 1,9 Ta ztráty v jádru menší než 1 W/kg. Vysoká kvalita pásů z křemíkové oceli s orientovanými zrny (v podstatě slitina Fe a Si) závisí na schopnosti dosáhnout velmi ostré krystalografické struktury, která by teoreticky měla odpovídat tak zvané Gossově struktuře, ve které všechna zrna mají svojí vlastní {110} krystalografickou rovinu rovnoběžnou s povrchem pásu a svojí vlastní <001> krystalografickou osu rovnoběžnou se směrem válcování pásu. Tato závislost je převážně způsobena skutečností, že <001> osa je směrem nejsnazšího přenosu ·· ♦»·· magnetického toku v prostorově středěných krychlových krystalech slitiny Fe a Si. Ve skutečném produktu ale vždy existují nějaké odchylky v orientaci mezí <001> osami sousedních krystalů, přičemž čím větší jsou tyto odchylky v orientaci, tím menší je magnetická permeabilita produktu a tím větší jsou výkonové ztráty elektrických zařízení využívajících takový produkt.
Aby bylo možné dosáhnout orientace ocelových zrn tak blízké, jak jen je možné, ke Gossově struktuře, je vyžadován spíše složitý proces, který je v zásadě založen na řízení metalurgického jevu nazvaného sekundární rekrystalizace. Během výskytu tohoto jevu, který probíhá v průběhu finální části výrobního procesu, po žíhání pro primární rekrystalizací a před finálním žíháním v krabicích (v uzavřeném prostoru), menšina zrn, majících orientaci blízkou Gossově struktuře, roste na úkor ostatních zrn primárně rekrystalizovaného produktu. Aby tento jev nastal, jsou využívány ne-kovové nečistoty (druhé fáze), vysrážené jako jemné a rovnoměrně rozložené (distribuované) částice na okrajích primárně rekrystalizovaných zrn. Takové částice, nazvané inhibitory růstu zrn, nebo krátce inhibitory, jsou využívány pro zpomalení pohybu okrajů zrn, aby se tak umožnilo zrnům, majícím orientaci blízkou Gossově struktuře, získat takovou rozměrovou výhodu, že při dosažení teploty rozpustnosti druhých fází budou rychle růst na úkor ostatních zrn.
Nejvíce používanými inhibitory jsou sirníky (sulfidy) nebo selenidy (manganu a/nebo mědi, například) a nitridy, zejména hliníku nebo hliníku a dalších kovů, obecně nazývané
• to to • · nitridy hliníku, přičemž tyto nitridy umožňují dosáhnout nejvyšší kvalitu.
Klasický mechanismus zamezení růstu zrn využívá sraženiny vytvořené během tuhnutí oceli, v podstatě při kontinuálním odlévání. Takové sraženiny se ale v důsledku relativně pomalé ochlazovací teploty oceli vytvářejí jako hrubé částice nerovnoměrně distribuované v matrici kovu a tudíž nejsou schopné účinně zamezit růstu zrn. Tyto sraženiny tudíž musí být rozpuštěny během tepelné úpravy desek před válcováním za tepla a potom opětovně vysráženy řádně v jednom nebo více následujících krocích procesu. Jednotnost takovéto tepelné úpravy je zásadním faktorem pro dosažení dobrých výsledků z následného transformačního procesu produktu.
Shora uvedené plně platí pro takové výrobní postupy pásů elektrotechnické oceli, ve kterých jsou sraženiny, skutečně schopné regulovat sekundární rekrystalizaci zrn, všechny přítomné od pásu válcovaného za tepla (jako jsou například popsány v patentech US 1,956,559, US 4,225,366, EP 8,385, EP 17,830, EP 202,339, EP 219,181, EP 314,876) a pro postupy, ve kterých jsou takovéto sraženiny vytvořeny, alespoň částečně, po válcování za studená nebo těsně před sekundární rekrystalizaci (jak je například popsáno patentech US 4,225,366, US 4,473,416, US 5,186,762, US 5,266,129, EP 339,474, EP 477,384, EP 391,335).
V PCT patentových přihláškách EP/97/04088, EP/97/04005, EP/97/04007, EP/97/04009, EP/97/040089 jsou popsány postupy, ve kterých je dosaženo určité úrovně inhibice v produktu válcovaném za tepla, která, přestože není postačující pro řízení sekundární rekrystalizace, je důležitá pro řízení mobility okrajů zrn během celé první části procesu • *v« ·· • ·
9999 • ··* • ·
9· • · »· (žíhání pásu válcovaného za tepla, oduhličovací žíhání). To nesporně snižuje důležitost přísného řízení parametrů doby a teploty žíhání při průmyslových procesech (viz PCT/EP/97/04009).
Ale procesy a zařízení používaná až doposud pro ohřev desek, během kterého jsou rozpouštěny hrubé sraženiny (zcela nebo částečně podle výrobního procesu) nemohou zajistit homogenitu vysoké teploty uvnitř desek. Tento nedostatek homogenity je podstatně zlepšen v nej novějších výrobních procesech, ve kterých je teplota ohřevu desky relativně nízká.
Ve skutečnosti, protože rozpouštění sraženin je řízeno termodynamickými a kinetickými zákony exponenciálně v závislosti na teplotě, je zjevné, že dokonce teplotní rozdíly v rozsahu 50 až 100 °C mohou mít za následek značně odlišné vlastnosti. Navíc distribuce prvků potřebných pro vytvoření inhibitorů je spíše nehomogenní, což je rovněž způsobeno dalšími faktory (jako je při pracovních teplotách fázová přeměna některých zón matrice z feritové na austenitovou strukturu), což způsobuje zesílení nežádoucích jevů nízké jednotnosti distribuce a neoptimálních rozměrů vysrážených inhibitorů. Navíc další striktně technické faktory přispívají k vytvoření dalšího souboru aspektů jednotnosti teploty v desce přicházející z ohřívacích pecí. Ve skutečnosti během procesu ohřívání na požadovanou teplotu jsou uvnitř desek vytvářeny teplotní gradienty v důsledku čistě praktických faktorů: nosné oblasti desek v pecích, jak typu postrkovacího tak i krokovacího mechanismu, jsou silně ochlazovány, což způsobuje další teplotní gradienty v deskách.
* ··· ' · · »· ·· ·· ···· «· «··
Takovéto teplotní gradienty, zejména gradienty způsobované krokovacími mechanismy, rovněž způsobují rozdíly mechanického odporu mezi různými zónami desek a s tím spojené změny tloušťky ve válcovaných pásech o velikosti až kolem desetiny milimetru, což dále způsobuje mikrostrukturální změny ve finálních pásech v rozsahu až 15 % délky pásu.
Takovéto problémy jsou společné pro všechny známé technologie výroby pásů z elektrotechnické křemíkové oceli a způsobují, zejména u vysoce kvalitních produktů, ztráty o 0 značné hodnotě.
| Zůstává dosud | stále nevyřešený problém | s | tvorbou, | |||
| během tepelné úpravy desek před válcováním | za | tepla, | ||||
| požadovaného množství | sraženin | použitelných | pro | inhibici | ||
| růstu zrn | (to jest | inhibitorů) | a problém | s | rovnoměrnou | |
| distribucí | takovýchto | sraženin v | celé ocelové | hmotě, | přičemž | |
| nedosažení | takovýchto | podmínek | způsobuje, | že | je | mnohem |
| obtížnější | dosáhnout | finálního | produktu | s | vysokou a |
konstantní kvalitou.
Podstata vynálezu
Předkládaný vynález si klade za cíl eliminovat uvedené nevýhody navržením úpravy umožňující dosáhnout finálního produktu majícího vynikající vlastnosti homogenity, zejména v případě výrobních technologií pro výrobu pásů 25 elektrotechnické oceli s orientovanými zrny, s využitím strategie: (i) snížení teplot ohřevu desek oproti běžným technologiím pro úplné nebo částečné vyloučení rozpouštění hrubých sraženin (druhých fází) získaných během odlévání, a (ii) vytvoření po korku válcování za tepla potřebného • ti ti·» • ti • » • ti·· • ti ··*· ti množství inhibitorů schopných řídit orientovanou sekundární rekrystalizaci.
Podle předkládaného vynálezu ve způsobu výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny, ve kterém je křemíková ocel kontinuálně odlévána, válcovaná za tepla, válcovaná za studená pro získání pásu válcovaného za studená, který je potom podroben kontinuálnímu žíhání pro primární rekrystalizaci a, pokud je to potřebné, pro oduhličení, a následně žíhání pro sekundární rekrystalizaci při vyšší teplotě, než žíhání pro primární rekrystalizaci, se po sobě provádějí následující pracovní kroky:
• ohřívání desek v množství kroků, přičemž teplota úpravy během posledního kroku při vykládání z pece je nižší než alespoň jedna z předcházejících teplot úpravy;
• válcování za studená v jednom nebo více redukčních kroků, oddělených mezilehlými žíháními, přičemž v alespoň jednom z uvedených redukčních kroků se provádí redukce větší než 75%;
• kontinuální žíhání pro primární rekrystalizaci pásu válcovaného za studená, prováděné při teplotě mezi 800 a 950 °C.
V kroku ohřívání desek jsou teploty zón poslední úpravy a rovněž doby setrvání desek v každé z těchto zón regulovány tak, že je dosaženo přenosu tepla mezi jádrem desky a povrchem desky, takže příslušné teploty (povrchu a jádra) se vyrovnávají před výstupem ze zóny poslední úpravy na teplotě nižší, než je maximální teplota dosažená v peci na povrchu desky. To umožňuje provádět procesy rozpouštění a difúze prvků potřebných pro tvorbu inhibitorů během úpravy • · **« ·· «
ti· • · ···« · poslední úpravy po desky jsou předtím s distribucí vhodnou ··· při vyšší teplotě, zatímco během sjednocení teplot povrchu a jádra rozpuštěné prvky vysráženy v podobě a pro řízení růstu zrn.
Je výhodné, když desky procházejí skrz předposlední zónu tepelné úpravy v časovém intervalu o rozsahu mezi 20 a 40 minutami a skrz poslední zónu v časovém intervalu o rozsahu mezi 15 a 40 minutami. Maximální dosažená teplota ohřevu je výhodně v rozsahu mezi 1200 a 1400 °C a teplota zóny poslední úpravy je výhodně v rozsahu mezi 1100 a 1300 °C.
Výhodně by maximální teplota ohřevu desky měla být menší než teplota pro vytváření kapalné strusky na povrchu desky.
Navíc podle předkládaného vynálezu je mezi zónou ohřevu desky na maximální teplotu a poslední zónou úpravy při nižší teplotě možné provádět redukci tloušťky desky, výhodně v rozsahu mezi 15 a 40 %. Toto zmenšení tloušťky umožňuje homogenizovat kovovou matrici desky a rovněž zlepšit řízení rychlosti ochlazování a tím rovněž tepelnou homogenitu desky.
Je třeba uvést, že výše uvedené zmenšení tloušťky neodpovídá tomu, co je nazýváno předběžné válcování, které je ve velké míře využíváno při válcování za tepla desek zahřátých na velmi vysokou teplotu, předběžné válcování provádí předtím, maximální teploty úpravy, zatímco
Ve skutečnosti se než deska dosáhne podle předkládaného vynálezu se tato redukce tloušťky provádí během ochlazování desky mezi maximální teplotou úpravy a nižší teplotou vyjímání desky z pece. Pokud je tato technika redukce —<» ****
·· ···· • : .· • · • · ···· · ·· ··· tloušťky využita, je možné pracovat buď přetržitě s využitím dvou různých pecí s různými teplotami, nebo kontinuálně s využitím, například, tunelové pece mající před zónou poslední úpravy při nižší teplotě zařízení pro vložené válcování. Toto poslední řešení je obzvláště vhodné pro úpravu desek vyrobených s využitím technik pro odlévání tenkých desek.
Desky, ve kterých již nastalo vysrážení alespoň částí inhibitorů růstu zrn, jsou válcovány za tepla a takto získané pásy válcované za tepla jsou potom žíhány a válcovány za 0 studená na finální tloušťku. Jak již bylo řečeno operace válcování za studená může být prováděna v jednom nebo více krocích s vloženým žíháním, přičemž alespoň jeden z kroků válcování se výhodně provádí s redukcí tloušťky alespoň 75%.
Podle předkládaného vynálezu se rovněž provádí během žíhání pro primární rekrystalizaci oduhličovací úprava s dobou ohřevu až do teploty primární rekrystalizace, která se pohybuje v rozmezí 1 a 10 s.
V případě použití teploty ohřevu desky, která nepostačuje pro úplné rozpuštěni dosažitelných sraženin, která potom budou tvořit inhibitory růstu zrn, budou takovéto inhibitor výhodně vytvářeny během jedné z tepelných úprav po válcování za studená a před započetím sekundární rekrystalizace prostřednictvím reakce mezi pásem a vhodnými kapalnými, tuhými nebo plynnými prvky, specificky vznikajícími z obsahu dusíku v pásu. Výhodně je obsah dusíku v pásu zvýšen během kontinuálního žíhání pásu majícího finální tloušťku prostřednictvím reakce s nerozštěpeným amoniakem.
• · • ·· ·
V tomto posledním případě je účelné striktně řídit složení oceli s ohledem na počáteční obsah prvků použitelných pro tvorbu nitridů, jako je hliník, titan, vanad, niob a podobně, zejména obsah rozpustného hliníku v oceli je v rozmezí mezi 80 a 500 ppm, výhodně mezi 250 a 350 ppm.
Pokud se týká dusíku musí být přítomen v deskách v relativně nízkých koncentracích, například v rozsahu mezi 50 a 100 ppm.
Jakmile je pás válcovaný za studená nitridován, pro přímé vytvoření nitridových sraženin typu, v množství a s distribucí vhodnou pro inhibici růstu krystalů, pás sám prochází vysokoteplotním kontinuálním žíháním, přičemž během tohoto žíhání se provádí nebo je alespoň započata sekundární rekrystalizace.
Účinek vyrovnávání teploty desky podle předkládaného vynálezu je ilustrován na připojených výkresech.
Přehled obrázků na výkresech
Obr.l reprezentuje schematické znázornění běžného ohřevu desky, ve kterém je teplota výstupu desky z pece maximální dosaženou teplotou;
Obr.2 reprezentuje schematické znázornění ohřívání desek podle předkládaného vynálezu;
Obr.3 reprezentuje diagram změn tlouštíky pásu (osa
y) podél délky pásu (osa x) po válcování za tepla s využitím běžného ohřevu desek (každý dílek na ose y odpovídá 0,01 mm) ; a
Obr.4 reprezentuje diagram změn tloušťky pásu (osa
y) podél délky pásu (osa x) po válcování za • φ • · · · φφφφφ ·· φφ φφ tepla s využitím ohřevu desek podle vynálezu (každý dílek na ose y odpovídá 0,01 mm).
Příklady provedení vynálezu
Ve známé technologii, jak může být patrné na obr. 1, křivka kontinuálních změn teploty povrchové vrstvy desky je během ohřívání vždy vyšší než teplota jádra, znázorněná přerušovanou čárou, přičemž tento teplotní rozdíl stále zůstává i v posledním úseku pece.
θ Naproti tomu podle předkládaného vynálezu (viz obr.
2) se teplota povrchové vrstvy desky, znázorněná nepřerušovanou čárou, po dosažení maxima zmenšuje, čímž se blíží k teplotě jádra, znázorněné přerušovanou čárou, a prakticky s ní splývá v posledním úseku pece.
Je tudíž možné získat velmi jednotné rozložení prvků tvořících inhibitory a následně vynikající rozložení stejných inhibitorů během následného ochlazování. Uvedené teplotní sjednocení se týká, alespoň částečně, rovněž teplotních rozdílů v povrchové vrstvě desky způsobených ochlazovanými nosnými zónami pece. na obr. 3 a obr. 4 může být patrné, že podle předkládaného vynálezu je možné zmenšit změny tloušťky v pásu válcovaném za tepla, způsobených studenými body vytvořenými uvedenými ochlazenými nosnými zónami desek.
Předkládaný vynález bude nyní popsán podrobněji v následujících příkladech, které nejsou určeny pro omezení jeho rozsahu a smyslu.
Příklad 1
Tavenina křemíkové oceli ze šrotu, vytvořená v elektrické peci a zahrnují v odlévacím stanovišti (v % • · • · · · hmotnostních) 3,15 % Si, 0,035 % C, 0,16 % Mn, 0,006 % S,
0,030 % A1sol, 0,008 % N, 0,25 % Cu a nečistoty obvyklé při výrobě ocelí, byla kontinuálně odlévána v deskách o hmotnosti 18 t. Osm desek bylo vybráno a v párech podrobeno experimentálním programům průmyslového válcování za tepla, které byly charakterizovány různých cykly ohřívání desek v krokové peci (s krokovým posouvacím mechanismem). Byly provedeny čtyři experimentální cykly určující teplotu nastavenou v posledních dvou zónách pece, jak je ilustrováno v Tabulce 1. Rychlost postupu desek skrz pec byla volena pro zajištění setrvání v předposlední zóně pece (zóna předběžného vyrovnání) o délce 35 minut a v poslední (vyrovnávací) zóně o délce 22 minut.
Tabulka 1
| Teplota zóny předběžného vyrovnání T [°C] | Teplota vyrovnávací zóny T °C | ||
| Podmínky A | 1 200 | 1 230 | Srovnávací |
| Podmínky B | 1 150 | 1 180 | Srovnávací |
| Podmínky C | 1 330 | 1 230 | Vynález |
| Podmínky D | 1 330 | 1 180 | Vynález |
Zahřáté desky byly vedeny prostřednictvím válečkového dopravníku do předválcovací tratě, ve které v 5 průchodech bylo dosaženo celkové zmenšení tloušťky o 79% a takto získané pásy byly válcovány za tepla v 7 průchodech v kontinuální doválcovací trati až na finální tloušťku 2,1 mm.
• · • · · · • · · · • · · · · · • · · · ·*· • · · · · · · • · · · · ···· · ·· ···
Takto získané pásy válcované za tepla byly potom jednofázově (6 průchodů) válcovány za studená na střední tloušťku 0,285 mm. Každý pás válcovaný za studená byl rozdělen do dvou kotoučů, každý o hmotnosti kolem 8 tun. Čtyři kotouče, jeden pro každé podmínky podle Tabulky 1, byly potom upravovány v experimentální kontinuální lince pro oduhličení a nitridaci. Každý pás byl upravován se 3 různými teplotami oduhličování a primární rekrystalizace. V každém případě na konci tohoto oduhličovacího kroku byly pásy kontinuálně nitridovány ve vlhké směsi vodíku a dusíku, obsahující amoniak, při teplotě 930 °C, pro zvýšení obsahu dusíku pásu o 90 až 120 ppm. Vzorky každého pásu byly potaženy MgO a potom podrobeny simulaci finálního žíhání v krabicích (v uzavřeném prostoru), jak je obvyklé pro tyto produkty s rychlostí ohřevu 20 °C/h až do teploty 1200 °C, prohříváním při 1200 °C po dobu 20 h v atmosféře suchého vodíku a potom ochlazovány za řízených podmínek. V tabulce 2 jsou ilustrovány získané hodnoty magnetické indukce (v Teslech) při 800 A/m.
Tabulka 2
| Teplota oduhlič. 830 °C | Teplota oduhlič. 850 °C | Teplota oduhlič. 870 °C | |
| Podmínky A | 1,83 T | 1,89 T | 1,87 T |
| Podmínky B | 1,89 T | 1,89 T | 1,75 T |
| Podmínky C | 1,88 T | 1,93 T | 1,94 T |
| Podmínky D | 1,92 T | 1,94 T | 1,89 T |
• · • · · ·
Příklad 2
Čtyři kotouče zbývající ze čtyř různých podmínek ohřívání desek podle příkladu 1, byly upravovány v průmyslové kontinuální oduhličovací lince při teplotě 850 °C a kontinuálně byly nitridovány při teplotě 930 °C za stejných podmínek experimentální linky (příklad 1) a potom byly transformovány na koncový produkt průmyslovým žíháním v krabicích podle stejného teplotního cyklu, jako bylo popsáno v příkladu 1. Pásy potom byly kontinuálně teplotně vyrovnávány a potaženy pnutí izolujícím potahem. Potom byly pásy hodnoceny. Střední hodnoty magnetických charakteristik těchto čtyř pásů jsou ilustrovány v tabulce 3.
Tabulka 3
| B800 [Tesla] | P17 [W/kg] | |
| Podmínky A | 1,9 | 1,04 |
| Podmínky B | 1,88 | 1,05 |
| Podmínky C | 1,94 | 0,95 |
| Podmínky D | 1,93 | 0,93 |
kde B800 je hodnota magnetické indukce, měřená při 800 A/m, a P17 je hodnota ztrát v jádru, měřená při 1,7 T.
Příklad 3
Byla vytvořena tavenina křemíkové oceli, zahrnující (v % hmotnostních) 3,10 % Si, 0,028 % C, 0,0150 % Mn, 0,010 % S, 0,0350 % Al, 0,007 % N, 0,250 % Cu. Tato tavenina byla s • · · · · ···· využitím průmyslového zařízení pro kontinuální odlévání odlita na desky o hmotnosti 18 t a síle 240 mm.
Uvedené desky potom byly válcovány za tepla po tepelné úpravě v krokové peci po dobu přibližně 200 minut a dosažení maximální teploty 1340 °C, následované tranzitem v poslední zóně pece, před válcováním za tepla, při teplotě 1220 °C po dobu 40 minut.
Šest takovýchto desek potom bylo předválcováno na tlouštíku 50 mm a postupně válcováno ve válcovací trati na finální tlouštíku v rozsahu mezi 3,0 a 1,8 mm. Takto vyrobené pásy byly podrobeny kontinuálnímu žíhání při maximální teplotě 1100 °C a válcovány za studená na finální tlouštíku 0,23 mm. V tabulce 4 jsou ilustrovány různé získané tlouštíky a rovněž příslušné redukční poměry. Všechny pásy byly transformovány na finální produkt s využitím stejného průmyslového výrobního cyklu (specificky tedy byla použita teplota oduhličování byla 865 °C) kontinuálního nitridačního žíhání pro dodání dusíku v rozsahu mezi 100 a 13 0 ppm, a potom žíhání v krabicích s využitím rychlosti ohřevu 40 °C/h až na teplotu 1200 °C. Dosažené magnetické charakteristiky, rovněž znázorněné v tabulce 4, demonstrují spojení mezi poměrem redukce při válcování za studená a magnetickými charakteristikami finálního produktu. S použitými podmínkami jsou nej lepší výsledky dosaženy s redukcí válcování za studená v rozsahu mezi 89 % a 91,5 %. Je nutné ale poznamenat, že v celé sledované oblasti redukce při válcování za studená s jednofázovou procedurou válcování za studená jsou získány produkty, které mají magnetické charakteristiky odpovídající různým komerčním třídám pásů elektrotechnické oceli s orientovanými zrny.
4 · · · ·
Tabulka 4 • ♦ ··t · • 4 4 4 44 ·· 4444
| Tloušťka pásu válcovaného za tepla [mm] | Tloušťka pásu válcovaného za studená [mm] | Deformace [%] | B800 [T] | P17 [W/kg] |
| 3 | 0,23 | 92,7 | 1,88 | 1,03 |
| 2,7 | 0,23 | 91,5 | 1,93 | 0,89 |
| 2,5 | 0,23 | 90,8 | 1,91 | 0,95 |
| 2,1 | 0,23 | 90 | 1,9 | 0,97 |
| 2,1 | 0,23 | 89 | 1,89 | 1 |
| 1,8 | 0,23 | 87,2 | 1,87 | 1,02 |
Příklad 4 15
Tavenina oceli, obsahující (v % hmotnostních) 3,180 % Si, 0,025 % C, 0,150 % Mn, 0,012 % S, 0,150 % Cu, 0,028 % Al, 0,008 % N, byla odlita na desky o hmotnosti 18 t a tloušťce 240 mm v průmyslovém zařízení pro kontinuální odlévání.
2o Některé z uvedených desek byly potom zahřívány v krokové peci po dobu kolem 200 minut na maximální teplotu 1320 °C s tranzitem desek v poslední zóně pece při teplotě 1150 °C pod dobu kolem 40 minut, a potom byly válcovány za tepla.
Desky byly předválcovány na tloušťku 4 0 mm a potom byly postupně válcovány za tepla ve válcovací trati na pásy mající konstantní tloušťku 2,8 mm. Uvedené pásy potom byly kontinuálně žíhány při maximální teplotě 1000 °C a válcovány za studená na mezilehlou tloušťku v rozmezí mezi 2,3 a 0,76 mm. Potom byly všechny pásy kontinuálně žíhány při teplotě •9 9 99 9
Μ 9999 • · « 9 9 9 • 9 · ·« 9 9 9 • 9 · · 9 9 9
9 9 9 9 9 9
999 99 99
900 °C a opětovně válcovány za studená na finální tlouštku 0,29 mm. Tabulka 5 ilustruje získané tloušťky a příslušné poměry redukce při válcování za studená.
Všechny pásy potom byly kontinuálně žíhány pro oduhličení a nitridaci, potaženy žíhacím separátorem na bázi MgO a žíhány v krabicích až na maximální teplotu 1210 °C pro vytvoření na povrchu pásu vrstvy forsteritu, rozvinutí sekundární rekrystalizace a odstranění S a N z oceli. Finální magnetické charakteristiky, ilustrované v tabulce 5, potvrzují závislost na poměru redukce válcování za studená, ilustrované v tabulce 3, a dokazují možnost použití finálního poměru redukce válcování za studená většího než 75 %, aby se průmyslově dosáhlo komerčně požadovaných magnetických charakteristik.
Tabulka 5
| Tlouštíka pásu [mm] | Redukce při prvním | Finální tlouštka s [mm] | Redukce při finálním vále. za studená | B800 [T] | P17 [W/kg] | |
| Vále. za tepla | Po prvním vále. za studená | |||||
| vále. studená | za [%] | |||||
| 2,8 | 2,3 | 17,9 | 0,29 | 87,4 | 1,91 | 0,96 |
| 2,8 | 2 | 28,6 | 0,29 | 85,5 | 1,89 | 1,02 |
| 2,8 | 1,7 | 39,3 | 0,29 | 82,9 | 1,88 | 1,08 |
| 2,8 | 1,4 | 50 | 0,29 | 79,3 | 1,86 | 1,15 |
| 2,8 | 1,15 | 58,9 | 0,29 | 74,8 | 1,83 | 1,3 |
| 2,8 | 0,9 | 67,9 | 0,29 | 67,8 | 1,79 | 1,42 |
| 2,8 | 0,76 | 72,9 | 0,29 | 61,8 | 1,73 | 1,61 |
9999 ·· ··»· • * · ·· · • · • ···
| 17 | • 9 9 9 9 9 < • · · · 9 9999 · 99 999 | 1 9 9 9 9 9 9 9 99 99 | |
| Příklad 5 | |||
| Tavenina oceli, | zahrnuj ící | (v % hmotnostních) 3,30 | % |
| Si, 0,050 % C, 0,160 % | Mn, 0,010 % | S, 0,0259 % A1sol, 0,0075 | % |
| N, 0,070 % Sn, 0,300 % | Cu, 0,080 % | Cr, 0,020 % Mo, 0,010 % | p, |
0,080 % Ni, 0,0020 % B, byla kontinuálně odlévána v tenkých deskách o tloušťce 60 mm. Šest z uvedených desek potom bylo válcováno za tepla podle následujícího cyklu: ohřev na teplotu 1210 °C, následné vyrovnávání při teplotě 1100 °C a přímé válcování za tepla na pásu o tloušťce 2,3 mm (cyklus A) . Šest dalších desek bylo válcováno za tepla na stejnou tloušťku, ale s přímým ohřevem na teplotu 1100 °C bez předehřátí na vyšší teplotu (cyklus B).
Všechny za tepla válcované pásy potom byly transformovány na finální produkt s použitím stejného cyklu: moření, jednofázového válcování za studená na tloušťku 0,29 mm, kontinuálního žíhání pro oduhličení a nitridaci, potahování žíhacím separátorem na bázi MgO, finálního žíhání v krabicích, tepelného vyrovnání a potažení izolačním potahem. Finální výsledky, vyjádřené jako střední hodnoty magnetických vlastností podél každého pásu, jsou ilustrovány v tabulce 6.
Tabulka 6
| Pás č. | Cyklus ohřevu | B800 [T] | P17 [W/kg] | |
| 1 | A | 1,92 | 0,97 | Vynález |
| 2 | A | 1,93 | 0,95 | Vynález |
| 3 | A | 1,93 | 0,96 | Vynález |
| 4 | A | 1,92 | 0,97 | Vynález |
·« ···· ♦ · ti··· •ti ···· • ti ti··· ·· · • ti ····· ·· · • ti · ti ····· ···· ti ·· ··· ·· ··
| 5 | A | 1,92 | 0,97 | Vynález |
| 6 | A | 1,93 | 0,96 | Vynález |
| 7 | B | 1,87 | 1,2 | Srovnávací |
| 8 | B | 1,92 | 0,98 | Srovnávací |
| 9 | B | 1,88 | 1,15 | Srovnávací |
| 10 | B | 1,87 | 1,15 | Srovnávací |
| 11 | B | 1,9 | 1,03 | Srovnávací |
| 12 | B | 1,89 | 1,05 | Srovnávací |
Může být patrné, že využitím cyklu ohřevu desek podle předkládaného vynálezu mohou být dosaženy lepší výsledky, zejména pokud se týká jejich jednotnosti. Na obr. 3 a obr. 4 jsou znázorněny změny tloušťky pásů válcovaných za tepla, měřené na výstupu z válcovací trati pro válcování za tepla pro pás č. 7 respektive pás č. 1.
Příklad 6
2Q Tavenina oceli, obsahující (v % hmotnostních) 3,30 %
Si, 0,015 % C, 0,100 % Mn, 0,010 % S, 0,200 % Cu, 0,032 % Al, 0,007 % N, byla kontinuálně odlévána na desky o tloušťce 240 mm v zařízení pro průmyslové odlévání.
Některé desky potom byly válcovány za tepla po následujícím termo-mechanickém cyklu (cyklus A): Ohřev v narážecí peci na maximální teplotu 1360 °C; redukce tloušťky válcováním za tepla z 240 mm na 160 mm v předválcovací trati; ohřev v krokové peci na maximální teplotu 122 0 °C.
AA AAAA • A • AAA
AA ··«·
A A
A A ·ΑΑ
Další desky byly pro porovnání válcovány po ohřevu v krokové peci na maximální teplotu 1220 °C bez předehřátí a předválcování (cyklus B) .
Tloušťka pásů válcovaných za tepla byla v rozmezí mezi 2,1 a 2,3 mm.
Pásy válcované za tepla byly všechny kontinuálně žíhány při maximální teplotě 1000 °C, potom byly jednofázově válcovány za studená na střední tloušťku 0,2 9 mm, což zajišťuje, že pásy pod druhém válcovacím průchodu dosáhnou teploty 210 °C. Pásy válcované za studená potom byly kontinuálně žíhány pro oduhličení a nitridaci, aby se získal obsah uhlíku v rozsahu mezi 10 a 30 ppm a obsah dusíku v rozsahu mezi 100 a 130 ppm.
Po potažení s MgO byly pásy žíhány v krabicích pro sekundární rekrystalizací a vytvoření povrchové vrstvy forsteritu. Získané magnetické charakteristiky jsou znázorněny v tabulce 7.
Tabulka 7
| Pás č. | Cyklus ohřevu | B800 [T] | P17 [W/kg] | |
| 1 | A | 1,94 | 0,93 | Vynález |
| 2 | A | 1,93 | 0,92 | Vynález |
| 3 | A | 1,94 | 0,92 | Vynález |
| 4 | A | 1,94 | 0,93 | Vynález |
| 5 | B | 1,94 | 1,03 | Srovnávací |
| 6 | B | 1,88 | 1,04 | Srovnávací |
| 7 | B | 1,87 | 1,1 | Srovnávací |
| 8 | B | 1,89 | 1,02 | Srovnávací |
00*0
0« «000 • 0 0 000 «0 0000 • « · 0 0 0 0 ·< *00 00 00
Ve všech testech prováděných ve všech výše uváděných příkladech bylo pozorováno, že při postupu podle předkládaného -vynálezu jsou konzistentně dosahovány lepší hodnoty magnetické permeability a ztrát v jádru, než jsou hodnoty získávané při postupu podle již známých způsobů ohřevu desek, ve kterých teplota desek na výstupu z pece odpovídá maximální teplotě dosažené deskami. navíc při postupu podle předkládaného vynálezu jsou změny magnetických charakteristik podél pásů mnohem více omezeny (o přibližně 50 až 60 %) než omezení změn, dosažitelná tradičními způsobu ohřevu desek.
V důsledku toho se maximální odchylka magnetické permeability a ztrát v jádru, měřených každý 1 m podél ocelového pásu, podle předkládaného vynálezu odpovídá hodnotě 15 2 % respektive 6 %.
Zastupuje :
Claims (13)
- PATENTOVÉNÁROKY lyzn. 3Λ • · »♦ ·· · φ « J * · · · 4 44 4 444 4 4 4444 4444 4 *· 4 4 4 4 44· 444 44 441. Způsob výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny, ve kterém se křemíková ocel kontinuálně odlévána desky, válcuje za tepla, válcuje za studená pro získání pásu válcovaného za studená, který se potom podrobí kontinuálnímu žíhání pro primární rekrystalizaci a, pokud je to potřebné, pro oduhličení a následně žíhání pro sekundární rekrystalizaci při vyšší teplotě než uvedená primární rekrystalizace, vyznačující se tím, že zahrnuje následující sekvenci pracovních kroků:• ohřívání desek v množství kroků před válcováním za tepla, přičemž teplota úpravy během posledního kroku, vykládání z pece, je nižší než alespoň jedna z teplot předcházejících úprav;• válcování za studená v jednom nebo více redukčních krocích, oddělených vloženými žíháními, přičemž v alespoň jednom z uvedených redukčních kroků se provádí redukce větší než 75 %;• kontinuální žíhání pro primární rekrystalizaci pásu, válcovaného za studená, při teplotě v rozsahu mezi 800 a 950 °C.
- 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že v uvedené úprava ohřívání desek se provádí krok válcování za tepla mezi krokem ohřevu na vysokou teplotu a uvedeným finálním krokem ohřevu při nižší teplotě.
- 3. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že uvedená úprava ohřívání desek se provádí ve dvou krocích, přičemž teplota prvního kroku se ·· »♦♦· • * • φ φ φ φ φ φφφφ · • φ φφφφ • φ φ φ φ φφφ φ φ φ φ φ φ φφ φφφ • Φ φφφφ φ φ φ φφφ φ · φ φ φ φ φ φφ φφ pohybuje v rozmezí mezi 1200 a 1400 °C a teplota druhého kroku se pohybuje v rozmezí mezi 1100 a 1300 °C.
- 4. Způsob podle nároku 3, vyznačující se tím, že teplota ohřevu v prvním kroku ohřívání nepřekračuje teplotu, při 5 které se na povrchu desek tvoří kapalná struska.
- 5. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že během primární rekrystalizace se provádí rovněž úprava oduhličování.1 Ω
- 6. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že v jedné z tepelných úprav po válcování za studená a před započetím sekundární rekrystalizace se provádí vylepšení obsahu inhibitorů v pásu prostřednictvím reagování pásu s vhodnými prvky v tuhé, kapalné nebo plynné15 v formě.
- 7. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že obsah rozpustného hliníku v oceli se pohybuje v rozmezí mezi 80 a 500 ppm.2 0
- 8. Způsob podle nároku 7, vyznačující se tím, že obsah rozpustného hliníku v oceli se pohybuje v rozsahu mezi 250 a 350 ppm.
- 9. Způsob podle nároku 6, vyznačující se tím, že vylepšení obsahu inhibitorů se provádí během úpravy kontinuálním 25 žíháním pásu, majícím jeho finální tloušúku, prostřednictvím reagování s nerozloženým amoniakem.
- 10. Způsob podle nároku 9, vyznačující se tím, že po uvedeném' vylepšení obsahu inhibitorů pás prochází další •4 4··44 44444 *Κ 4444 4 «4 4 4 444 444# • 4 4 4 4 444 444 44 4· úpravou kontinuálním žíháním pro provedení, nebo alespoň pro započetí, orientované sekundární rekrystalizace.
- 11. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že žíhání pásu, válcovaného za tepla, předchází válcování za studená.
- 12. Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, vyznačující se tím, že doba ohřívání pásu, válcovaného za studená, pro dosažení teploty primární rekrystalizace, se pohybuje v rozsahu mezi 1 a 10 sekundami.
- 13. Pás z elektrotechnické oceli, magnetické charakteristiky, který je v kterémkoliv z předcházejících nároků, se tím, že maximální odchylka magnetické permeability a ztrát v jádru, měřených podél ocelového pásu v množství bodů, je v rozsahu 2 % respektive 6 %.mající vynikající vytvořen způsobem
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT2000RM000451A IT1317894B1 (it) | 2000-08-09 | 2000-08-09 | Procedimento per la regolazione della distribuzione degli inibitorinella produzione di lamierini magnetici a grano orientato. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ2003384A3 true CZ2003384A3 (cs) | 2003-08-13 |
Family
ID=11454881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ2003384A CZ2003384A3 (cs) | 2000-08-09 | 2001-08-08 | Způsob výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny a pás z elektrotechnické oceli |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7192492B2 (cs) |
| EP (1) | EP1313886B1 (cs) |
| JP (1) | JP5005873B2 (cs) |
| KR (1) | KR100831756B1 (cs) |
| CN (1) | CN100348741C (cs) |
| AT (1) | ATE280840T1 (cs) |
| AU (1) | AU2001293742A1 (cs) |
| BR (1) | BR0113088B1 (cs) |
| CZ (1) | CZ2003384A3 (cs) |
| DE (1) | DE60106775T2 (cs) |
| ES (1) | ES2231556T3 (cs) |
| IT (1) | IT1317894B1 (cs) |
| PL (1) | PL198442B1 (cs) |
| RU (1) | RU2279488C2 (cs) |
| SK (1) | SK286281B6 (cs) |
| WO (1) | WO2002012572A1 (cs) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ306147B6 (cs) * | 2009-08-03 | 2016-08-24 | Open Joint Stock Company Novolipetsk Steel | Způsob výroby za studena válcované anizotropní elektrotechnické oceli s vysokými magnetickými charakteristikami |
| CZ306161B6 (cs) * | 2009-08-03 | 2016-08-31 | Open Joint Stock Company Novolipetsk Steel | Způsob výroby za studena válcované anizotropní elektrotechnické oceli s nízkou specifickou magnetickou ztrátou pro změnu magnetizace |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7736444B1 (en) * | 2006-04-19 | 2010-06-15 | Silicon Steel Technology, Inc. | Method and system for manufacturing electrical silicon steel |
| JP5001611B2 (ja) * | 2006-09-13 | 2012-08-15 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度方向性珪素鋼板の製造方法 |
| DE102011107304A1 (de) * | 2011-07-06 | 2013-01-10 | Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische Anwendungen bestimmten Elektrostahlflachprodukts |
| MX369049B (es) * | 2011-07-15 | 2019-10-28 | Tata Steel Nederland Tech Bv | Aparato para producir aceros recocidos y proceso para producir dichos aceros. |
| CN111411215B (zh) * | 2020-03-31 | 2021-09-21 | 北京科技大学设计研究院有限公司 | 一种多钢坯对象的炉温综合决策方法 |
| KR102242399B1 (ko) | 2020-05-19 | 2021-04-20 | 주식회사 펀잇 | 공간정보 기반의 정보제공시스템 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4204891A (en) * | 1978-11-27 | 1980-05-27 | Nippon Steel Corporation | Method for preventing the edge crack in a grain oriented silicon steel sheet produced from a continuously cast steel slab |
| JPS5684420A (en) * | 1979-12-13 | 1981-07-09 | Nippon Steel Corp | Heating method of continuously cast slab for producing high magnetic-flux-density unidirectional silicon-steel plate |
| JPH0730397B2 (ja) | 1990-04-13 | 1995-04-05 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP3008003B2 (ja) * | 1992-04-16 | 2000-02-14 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| KR960010811B1 (ko) * | 1992-04-16 | 1996-08-09 | 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 | 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법 |
| JP3430426B2 (ja) * | 1994-02-08 | 2003-07-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 板幅方向に均一な磁気特性を有する方向性珪素鋼板の製造方法 |
| JPH07300621A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-14 | Kawasaki Steel Corp | 方向性珪素鋼板のスラブ加熱方法 |
| JPH08143962A (ja) * | 1994-11-16 | 1996-06-04 | Nippon Steel Corp | 磁気特性と被膜性状の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP3598590B2 (ja) * | 1994-12-05 | 2004-12-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 磁束密度が高くかつ鉄損の低い一方向性電磁鋼板 |
| IT1284268B1 (it) * | 1996-08-30 | 1998-05-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da |
| JP3369443B2 (ja) * | 1997-01-30 | 2003-01-20 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| IT1290978B1 (it) * | 1997-03-14 | 1998-12-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
| IT1299137B1 (it) * | 1998-03-10 | 2000-02-29 | Acciai Speciali Terni Spa | Processo per il controllo e la regolazione della ricristallizzazione secondaria nella produzione di lamierini magnetici a grano orientato |
-
2000
- 2000-08-09 IT IT2000RM000451A patent/IT1317894B1/it active
-
2001
- 2001-08-08 US US10/344,300 patent/US7192492B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-08-08 DE DE60106775T patent/DE60106775T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-08 KR KR1020037001806A patent/KR100831756B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2001-08-08 JP JP2002517854A patent/JP5005873B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-08-08 CZ CZ2003384A patent/CZ2003384A3/cs unknown
- 2001-08-08 WO PCT/EP2001/009168 patent/WO2002012572A1/en active IP Right Grant
- 2001-08-08 CN CNB018160255A patent/CN100348741C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-08-08 AU AU2001293742A patent/AU2001293742A1/en not_active Abandoned
- 2001-08-08 AT AT01974140T patent/ATE280840T1/de active
- 2001-08-08 BR BRPI0113088-9A patent/BR0113088B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-08-08 SK SK153-2003A patent/SK286281B6/sk not_active IP Right Cessation
- 2001-08-08 ES ES01974140T patent/ES2231556T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-08 PL PL358917A patent/PL198442B1/pl not_active IP Right Cessation
- 2001-08-08 EP EP01974140A patent/EP1313886B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-08 RU RU2003106405/02A patent/RU2279488C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ306147B6 (cs) * | 2009-08-03 | 2016-08-24 | Open Joint Stock Company Novolipetsk Steel | Způsob výroby za studena válcované anizotropní elektrotechnické oceli s vysokými magnetickými charakteristikami |
| CZ306161B6 (cs) * | 2009-08-03 | 2016-08-31 | Open Joint Stock Company Novolipetsk Steel | Způsob výroby za studena válcované anizotropní elektrotechnické oceli s nízkou specifickou magnetickou ztrátou pro změnu magnetizace |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5005873B2 (ja) | 2012-08-22 |
| ITRM20000451A0 (it) | 2000-08-09 |
| AU2001293742A1 (en) | 2002-02-18 |
| DE60106775T2 (de) | 2005-11-24 |
| IT1317894B1 (it) | 2003-07-15 |
| KR20030033022A (ko) | 2003-04-26 |
| CN100348741C (zh) | 2007-11-14 |
| WO2002012572A1 (en) | 2002-02-14 |
| PL358917A1 (en) | 2004-08-23 |
| CN1461352A (zh) | 2003-12-10 |
| US20050098235A1 (en) | 2005-05-12 |
| US7192492B2 (en) | 2007-03-20 |
| BR0113088A (pt) | 2003-07-08 |
| BR0113088B1 (pt) | 2010-05-18 |
| EP1313886A1 (en) | 2003-05-28 |
| RU2003106405A (ru) | 2005-01-10 |
| ITRM20000451A1 (it) | 2002-02-11 |
| SK286281B6 (sk) | 2008-06-06 |
| DE60106775D1 (de) | 2004-12-02 |
| JP2004506093A (ja) | 2004-02-26 |
| SK1532003A3 (en) | 2003-09-11 |
| KR100831756B1 (ko) | 2008-05-23 |
| RU2279488C2 (ru) | 2006-07-10 |
| PL198442B1 (pl) | 2008-06-30 |
| ATE280840T1 (de) | 2004-11-15 |
| ES2231556T3 (es) | 2005-05-16 |
| EP1313886B1 (en) | 2004-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101988011B1 (ko) | 결정립 방향성 전기 스틸 스트립을 생산하는 공정 및 상기 공정에 따라 획득되는 결정립 방향성 전기 스틸 스트립 | |
| JP4653261B2 (ja) | 薄いスラブからの高磁気特性を備えた粒配向性電気鋼ストリップの製造方法 | |
| JP4651755B2 (ja) | 高磁気特性を備えた配向粒電気鋼板の製造方法 | |
| CZ299028B6 (cs) | Zpusob výroby pásu z oceli s orientovaným zrnem pro elektrotechnické úcely | |
| JP2001520311A5 (cs) | ||
| PL182835B1 (pl) | Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych, teksturowanych taśm stalowych | |
| US20140261895A1 (en) | Method for Producing a Grain-Oriented Electrical Steel Flat Product Intended for Electrotechnical Applications | |
| CZ20031688A3 (cs) | Způsob výroby pásů z elektrotechnické Fe-Si oceli s orientovanými zrny | |
| CN1094982C (zh) | 晶粒取向电工钢板生产中控制抑制作用的方法 | |
| EP0950120B1 (en) | Process for the treatment of grain oriented silicon steel | |
| JP2004526862A5 (cs) | ||
| CZ2003384A3 (cs) | Způsob výroby pásů z elektrotechnické oceli s orientovanými zrny a pás z elektrotechnické oceli | |
| CZ20031686A3 (cs) | Způsob výroby elektrotechnické oceli s orientovanými zrny | |
| JPH01162725A (ja) | 磁気特性の良好な珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH02258929A (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH02159319A (ja) | 表面性状および磁気特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH03115527A (ja) | 磁気特性及び表面性状の優れた一方向性けい素鋼板の製造方法 |