CN1982117A - 用于车辆的座椅斜倚装置 - Google Patents

Abstract

一种用于车辆的座椅斜倚装置，包括：保持在座垫框架(11)和座椅靠背框架(12)的其中一个上的第一板(21，81，86)、保持在座垫框架和座椅靠背框架的另一个上的第二板(26，41，51，61，71，82，87)、以及具有面对内齿的外齿(32a)的柱子(32，42，52，62，72，83)。座椅斜倚装置还包括：设置在柱子上的第一突起(32d，44b，55a，65，75b，85b)、设置在第二板上的限制部(28d，43b，54b，64b，73b，84d，88d)、设置在第一板和以不可转动方式连接到第一板的待连接体的其中一个上或者设置在柱子上的第二突起、以及设置在第二板上的止动部(28b，28c，43b，53b，63b，74a，74b，84b，84c，88b，88c)。

Description

用于车辆的座椅斜倚装置

技术领域

本发明涉及用于车辆的座椅斜倚装置。

背景技术

传统上，作为相对于座垫倾斜座椅靠背的用于车辆的座椅斜倚装置，例如已知公开于JP2003-000379A中的装置。用于车辆的座椅斜倚装置包括上板2和下板1，上板具有内齿25a，下板上沿径向以可移动方式安装了多个柱子50，60。随着绕旋转轴设置的凸轮40的转动，上板的内齿和柱子的外齿54，64彼此接合或者释放，从而限制或者允许上板相对于下板的转动。由于此结构，限制或者允许座椅靠背相对于座垫的转动，从而座椅靠背可调节并保持在就座乘员所合意和期望的倾斜角度。

此外，在形成上板的内齿的凹陷部25内设置有凹陷部26，该凹陷部26的内径小于凹陷部25的直径，与凹陷部25同心并且比凹陷部25凹陷更深的深度。凹陷部26形成有以预定角间隔从其内周表面径向向内突出的第一止动部27a和第二止动部27b。另一方面，一个特定的柱子50形成有突起51。由此，沿着绕旋转轴的周向位于突起的一侧或另一侧的端面与第一或第二止动件的相对表面接触，上板相对于下板的转动角度，即座椅靠背相对于座垫的转动角度，保持在预定角度。

此外，第二凹陷部26形成有限制部28，限制部28在位于设置特定柱子的一侧处的第一和第二止动部之间的预定角度范围内从内周表面沿径向向内突出，突出的长度小于第一和第二止动部。在柱子的突起沿径向与限制部相对的情况下，径向向外设置的突起的端面与限制部的相对表面接触。在此状态下，柱子的用于接合上板的径向运动受到限制，并且上板相对于下板的转动保持在容许状态。即，限制部限定了一个角范围，其中保持上板相对于下板的转动的容许状态，即保持座椅靠背相对于座垫的转动的容许状态。由此，座椅靠背相对于座垫的转动角度可保持在除上述角范围之外的范围内。

然而，根据公开于JP2003-000379A中的座椅斜倚装置，需要两种柱子50，60，不可避免地导致部件种类数的增加。此外，上板相对于下板的转动的容许状态仅通过上板和一个特定柱子50之间的接合保持。剩下的柱子60通过凸轮40受到控制，该凸轮通过将突起47插入一个特定柱子的凸轮孔56之内与柱子60接合。因此，剩下的柱子沿径向在柱子和插入凸轮孔66内的突起47之间形成的间隙中能够移动。在此状态下，例如，即使在上板相对于下板的转动的容许状态下，外齿64将与上板的内齿相干涉。

发明内容

由此需要提供一种能够抑制部件种类数增加的用于车辆的座椅斜倚装置。

根据本发明一个方面，用于车辆的座椅斜倚装置包括：保持在座垫框架和座椅靠背框架的其中一个上的第一板；保持在座垫框架和座椅靠背框架的另一个上的第二板，第二板具有内齿并且由第一板以可转动方式支撑；以及具有沿径向面对内齿的外齿并设置在第一板上的柱子，柱子受到操作而沿径向移动，从而利用内齿和外齿的接合限制第二板相对于第一板的转动或者利用内齿和外齿的分离允许第二板相对于第一板的转动。用于车辆的座椅斜倚装置进一步包括：设置在柱子上的第一突起；设置在第二板上面对处于径向外侧的第一突起的限制部，限制部与第一突起接触，从而阻止内齿和外齿接合；设置在第一板和以不可转动的方式连接于第一板的待连接体的其中一个上或者设置在柱子上的第二突起；以及设置在第二板上从而沿周向面对第二突起的止动部，用于当与第二突起接触时将第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度。

优选地，第二板包括凹陷部，凹陷部在内齿的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且限制部和止动部分别形成为从凹陷部的内周表面沿径向向内突出。

优选地，第一突起还用作第二突起，并且第二止动部形成为沿限制部的周向方向延续到一侧，比限制部沿径向更向内突出。

优选地，限制部还用作止动部，并且第二突起形成为沿第一突起的周向方向延续到一侧，比限制部沿径向更向外突出。

优选地，第二板包括第一凹陷部和第二凹陷部，第一凹陷部在内齿的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且第二凹陷部在第一凹陷部的内周侧沿轴向进一步凹陷成圆形，并且限制部和止动部形成为分别从第二凹陷部和第一凹陷部的内周表面径向向内突出。

优选地，通过半冲裁形成在柱子上的凸轮孔；以及凸轮，具有待插入到凸轮孔的突起，用于当凸轮转动而沿径向移动柱子时通过突起挤压凸轮孔，其中第一突起形成在构成凸轮孔的半冲裁外壁表面上。

优选地，第二板包括第一凹陷部和第二凹陷部，第一凹陷部在内齿的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且第二凹陷部在第一凹陷部的内周侧沿轴向进一步凹陷成弧形，从而第二突起插入其中；限制部形成为从第一凹陷部的内周表面径向向内突出；并且止动部由沿周向面对每个第二突起的第二凹陷部的内周表面形成。

优选地，其中提供了多对第二突起和止动部。

本发明的用于车辆的座椅斜倚装置具有如下有益效果。根据本发明，每个柱子的第一突起与限制部接触，从而内齿和外齿无法接合，由此第二板相对于第一板的转动的容许状态保持在其应用状态。另一方面，每个柱子的第二突起与止动部接触，从而第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度。在此情况下，由于多个柱子全部具有相同形状，无需制造多种柱子来获得第一板和第二板的转动操作。由此，能够抑制部件种类数的增加。

附图说明

图1是示出根据本发明一个实施方式安装在座椅上的座椅斜倚装置的视图。

图2是示出本发明第一实施方式的分解立体图。

图3是示出第一实施方式的截面图。

图4A是概略示出第一实施方式的前视图。

图4B是概略示出第一实施方式的前视图。

图4C是概略示出第一实施方式的前视图。

图5A是概略示出本发明第二实施方式的前视图。

图5B是概略示出第二实施方式的前视图。

图5C是概略示出第二实施方式的前视图。

图6是示出本发明第三实施方式的截面图。

图7是概略示出第三实施方式的前视图。

图8是示出本发明第四实施方式的截面图。

图9是概略示出第四实施方式的前视图。

图10A是示出柱子的立体图。

图10B是示出柱子的立体图。

图11是概略示出本发明第五实施方式的前视图。

图12A概略示出本发明第六实施方式的前视图。

图12B是概略示出第六实施方式的前视图。

图12C是概略示出第六实施方式的前视图。

图13A概略示出本发明第七实施方式的前视图。

图13B是概略示出第七实施方式的前视图。

图13C是概略示出第七实施方式的前视图。

图14A概略示出第七实施方式的前视图。

图14B是概略示出第七实施方式的前视图。

图14C是概略示出第七实施方式的前视图。

图15是概略示出本发明一个改进的前视图。

具体实施方式

(第一实施方式)

现在将参考附图描述体现本发明的第一实施方式。图1是示出安装在座椅上的座椅斜倚装置的视图。图2和3是示出安装在例如汽车等车辆上的用于车辆的座椅斜倚装置的分解立体图和截面视图。用于车辆的座椅斜倚装置包括一对图2和3示出的沿车辆的宽度方向的结构。本文中，从车辆的前方观察位于车辆右侧的结构作为典型示例而示出。由此，下面的说明将以位于车辆右侧的结构作为典型示例而作出，该结构是一个共用结构，也位于车辆的相对侧。

如图3所示，用于车辆的座椅斜倚装置包括由金属板制成的座垫框架11，其构成了座垫的框架。座椅靠背框架12通过锁定机构20绕着旋转轴线O以可转动方式连接到座垫框架11，座椅靠背框架12由金属板制成，其构成了座椅靠背的框架。锁定机构20使得座椅靠背框架12在其抵靠座垫框架11的转动受到限制的状态和其抵靠座垫框架11的转动被允许的状态之间转换。基本上，锁定机构20将座椅靠背框架12保持在相对于座垫框架11的转动受到限制的状态。

接下来，将描述锁定机构20。用作牢固地焊接到座垫框架11的内侧表面的第一板的下板21通过半冲裁金属板形成。如图2所示，下板21形成为环形，在其中心具有通孔21a。下板21还形成有与通孔连通的止动件孔21b，并且沿径向向外形成为凹陷的形状。

下板21还包括凹陷部22，凹陷部22在座垫框架11的相对侧形成圆形凹陷形状。凹陷部22包括多个(三个)突起23，突起从其下壁以等角间隔(120度)突出。每个突起23包括两个沿周向分开的模制部23a、23b，以及一个以平坦的形式径向延伸的侧表面23c，侧表面23c平行于相邻突起23的侧表面23c。下板21还包括在相邻侧表面23c之间径向延伸的导槽24。

如图3所示，牢固地焊接到座椅靠背框架12的内侧壁的上板26(即第二板)通过半冲裁金属板形成为环形，其外径等于凹陷部22的内径并且在其中心具有穿轴孔26a。上板26以如下方式安装：其外周表面以可滑动方式接触凹陷部22的内周表面。特别是，上板26由下板21以枢转方式支撑。由于此结构，座椅靠背框架12通过下板21和上板26(锁定机构)以可转动方式连接到座垫框架11。

上板26在座椅靠背框架12的相对侧(下板21侧)形成有凹陷部27。凹陷部27与穿轴孔26a同心并且沿轴向凹陷成圆形。在凹陷部27的内周表面上，形成了内齿27a。在上板26安装到下板21的状态下，内齿27a沿其径向与导槽24相对。凹陷部27在内齿27a的内周侧形成有凹陷部28。凹陷部28进一步沿径向凹陷成与凹陷部27同心的圆形，并且其内径小于凹陷部27的内径。

如图4A-4C所示，上板26包括多个(三个)第一止动部(即止动部)28b，止动部28b形成为从凹陷部28的内周表面28a以等角度(120度)间隔径向向内突出。上板26还包括多个(三个)第二止动部(即止动部)28c，止动部28c形成为从凹陷部28的内周表面28a以等角度(120度)间隔径向向内突出，使得每个第二止动部28c沿周向位于相邻第一止动部28b之间的位置。第一和第二止动部28b、28c沿径向向内突出的长度彼此相等。此外上板26包括多个(三个)限制部28d，限制部28d形成为从凹陷部28的内周表面28a以等角度(120度)间隔沿径向向内突出，使得限制部28d沿每个第二止动部28c的周向(朝向图4A-4C的逆时针方向)向一侧连续。每个限制部28d沿径向向内突出的长度设定为小于每个第二止动部28c沿径向向内突出的长度。特别是，第二止动部28c和限制部28d沿径向向内突出而形成一个阶梯结构。

如图3所示，在上板26安装到下板21上的状态下，由金属板制成的环形保持件29安装在上板26和下板21的外周部。保持件29防止下板21和上板26沿径向滑出，同时允许它们相对转动。

在上板26安装到下板21上的状态下，在凹陷部22和凹陷部27和28之间形成的内部空间中，绕着旋转轴线O以可转动方式容纳通过半冲裁金属板形成的凸轮31。如图2所示，凸轮31包括多个(三个)凸轮部31a，凸轮部31a以等角度(120度)间隔沿径向延伸。每个凸轮部31a形成有销形突起31b，销形突起31b朝向上板26平行于轴向突出。凸轮31还包括突出成柱形的突出壁部31c，突出壁部31c位于轴向一侧(下板21侧)，其外径小于通孔21a的内径。凸轮31还包括接合孔31d，接合孔31d沿其截面具有椭圆形并且沿轴向穿透凸轮31和突出壁部31c的中心。此外，如图3所示，突出壁部31c形成有槽部31e，槽部31e平行于径向延伸并且朝向接合孔31d开放。

如图2所示，每个导槽24形成有柱子32，柱子32的宽度略微小于导槽24沿周向的宽度并且形成为矩形板。每个柱子32的顶端以可滑动方式接触突起23的侧表面23c，从而每个柱子32的顶端沿径向的运动受到引导。此外，每个柱子32的顶端形成有与上板26的内齿27a接合的外齿32a(见图3)，由此每个柱子32的基座端部形成沿厚度方向穿透的凸轮孔32b。凸轮孔32b绕着旋转轴线O朝向圆周方向倾斜。柱子32通过将凸轮31的突起31b插入凸轮孔32b而与凸轮孔32b接合。

此外，如图3所示，每个孔32在外齿32a和凸轮孔32b之间沿轴向设置有阶梯部。沿径向与阶梯部相对的柱子32的端面构成了柱子凸轮表面32c。柱子凸轮表面32c延伸，从而穿过柱子32的侧表面并且相对于外齿32a的节距圆具有倾斜角。通过将凸轮部31a的顶端表面与柱子凸轮表面32c相接触，使得柱子32与柱子凸轮表面32接合。

特别是，在凸轮31和柱子32容纳于下板21和上板26之间的空间内(内部空间内)的状态下，当凸轮31朝向一侧(图2中的顺时针方向)转动时，由于凸轮孔32b由凸轮31的突起31b挤压，柱子32在径向上沿导槽24移动，仿佛缩入导槽24。此时，在柱子32的外齿32a和上板26的内齿27a之间的接合释放，从而上板26可相对于下板21转动。然后上板26设定成相对于下板21的转动容许状态。

另一方面，当凸轮31朝向另一侧转动时(图2中的逆时针方向)，凸轮孔32b受到凸轮31的突起31b的挤压，并且柱子凸轮表面32c受到凸轮部31a的顶端表面挤压。结果，柱子32沿着导槽24移动，仿佛沿径向突出。此时，柱子32的外齿32a和上板26的内齿27a彼此接合，导致上板26相对于下板21无法转动。然后，设定了上板26相对于下板21的转动受限状态。

本文中，如图3所示，形成有凸轮孔32b的柱子32的基座端部通过上述步骤沿轴向偏离形成在外齿32a上的顶端部，并且凹陷部28的内周表面28a沿径向与其相对。在柱子32的顶端部，作为第一突起和第二突起的突起32d形成为平行于轴向突出，利用了通过阶梯尺寸而在凹陷部28的侧部形成的空间。特别是，突起32d沿轴向的位置与内周表面28a的轴向位置重合。如图4A-4C所示，柱子32位于沿周向彼此相邻的第一止动部28b和限制部28d之间。在柱子32沿径向突出到上述形式的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，径向向外设置的突起32d的顶端表面32e的位置比内周表面28a沿径向更向内，即，比径向向内设置的限制部28d的顶端表面的位置沿径向更向外(见图4A)。

另一方面，在柱子32沿径向缩回到上述形式的状态下，即在内齿27a和外齿32a的接合被释放的状态下，突起32d的顶端表面32e的位置比径向向内设置的限制部28d的顶端表面沿径向更向内，即比径向向内设置的第一和第二止动部28b的顶端表面的位置沿径向更向外(见图4B)。因此，由于与设置在下板21上的每个柱子的突起32d沿周向相对的第一或第二止动部28b或28c与上板26相接触，上板26相对于下板21的转动角度保持在相应的预定角度(见图4B和4C)。

特别是，如图4B所示，在第二止动部28c位于突起32d附近的状态下，限制部28d与突起32d的顶端表面32e相对。因此，在此状态下，突起32d与限制部28d相接触，从而柱子32沿径向的运动受到限制，并且内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板26相对于下板21的转动容许状态。

如图4B所示，其中上板26通过柱子32(突起32d)沿图示逆时针方向的转动受到限制的状态对应于向前倾斜的状态，在此状态下，座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，如图4c所示，其中上板26通过柱子32(突起32d)沿图示顺时针方向的转动受到限制的状态对应于向后倾斜的状态，在此状态下，座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板26相对于下板21的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板26相对于下板21的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

如图2所示，在下板21的中心，即在通孔21a的内周侧，容纳有弹簧33，该弹簧是通过将具有基本为矩形的不变截面的线元件卷绕成螺旋形而形成。弹簧33沿图示的逆时针方向从内周侧朝向外周侧卷绕。位于外周侧的一端33a沿径向向外弯曲而穿过下板21的锁定孔21b并在其中锁定。其位于内周侧的另一端33b径向向内弯曲而穿过凸轮31的槽部31e并且在其中锁定(见图3)。弹簧33绕着凸轮31的旋转轴线O卷绕，即绕着突出壁部31c的外周侧，使得接合孔31d沿轴向释放。弹簧33偏置凸轮31，使得凸轮朝向下板21的另一侧(图2中逆时针方向)转动，即，设定上板26相对于下板21的转动受到限制的状态。

由此，凸轮31基本上通过每个柱子32保持上板26相对于下板21的转动受到限制的状态，并且保持座椅靠背框架12进入相对于座垫框架11的转动受到限制的状态。当凸轮31克服弹簧33的偏置力相对于板21沿图示的顺时针方向转动时，凸轮31转换到上板26相对于下板21的转动容许状态。如上所述，当凸轮31的操作力释放，若限制部28d与柱子32的突起32d的顶端表面32e相对，不管弹簧33的偏置力，保持上板26相对于下板21的转动容许状态。

由金属杆制成的连接轴34具有向外延伸的凸缘34a，连接轴34以如下顺序依次插入座垫框架11、容纳弹簧33的下板21的通孔21a、凸轮31的接合孔31d以及上板26的穿轴孔26a。连接轴34还包括接合部34b和连接部34c，接合部34b从凸缘34a朝向轴向的一侧(朝向座垫框架11侧)突出并且与具有椭圆形截面的接合孔31d接合，连接部34c从接合部34b延续并且越过接合部34b朝向轴向的一侧进一步突出，接合部34b和连接部34c整体形成为一个单元。环形的推动螺母35安装在连接轴从穿轴孔26a突出的连接轴的顶端部上，从而，连接轴34沿轴向定位，凸缘34a靠近座垫框架11。此时，接合部34b的位置沿轴向对齐接合孔31d的位置(见图3)，并且接合部34b与凸轮31相连接以一体地转动凸轮31。

此外，连接轴34在其连接部34c与相应的连接部34c连接，该相应的连接部34c与连接轴34相对，为一对连接部34c的另一个连接部，使得连接轴34与连接部34c一体转动。由此，随着连接轴34在相对侧彼此互锁而转动，在两侧与相应的连接轴34的接合部34b和接合部34b处彼此接合的凸轮31也一体转动。

此外，连接轴34与附连部34d一体形成，附连部34d沿轴向从凸缘34a朝向另一侧(座垫框架11的相对侧)突出。操作杆36在图2示出的一侧连接到连接轴34，从而与连接轴34一体转动，附连部34d穿过该操作杆36。操作杆36还施加操作力，用于通过连接轴34相对于下板21克服弹簧33沿图示的顺时针方向转动两个凸轮31，该操作力即用于将上板26转换到容许相对于下板21转动的状态的操作力。

如上详细描述，根据本实施方式，能够获得如下效果。

(1)在此实施方式，每个柱子32的突起32d接触到限制部28d，从而在内齿27a和外齿32a之间不再接合，由此保持上板26相对于下板21的转动容许状态。另一方面，每个柱子32的突起32d接触到第一止动部28d或者第二止动部28c，从而上板26相对于下板21的转动角度保持在每个相应的预定角度。在此情况下，因为多个柱子32均具有相同形状，无需准备多种柱子来获得下板21和上板26的转动操作。由此，能够抑制部件种类数的增加，而且还能降低成本。

(2)在此实施方式，当保持上板26相对于下板21的转动容许状态(未锁定状态)时，每个突起32d和限制部28d同时接触彼此，并且所有的柱子32的外齿32a均不再与上板26的内齿27a接合。由此，能够更确定地防止在柱子32的外齿32a和上板26的内齿27a之间的干涉，由此能够获得良好的操作性。

(3)在此实施方式，在上板26相对于下板21的转动角度保持在预定角度的状态下，每个突起32d和止动部(第一或第二止动部28b或28c)同时彼此接触。由此，多个突起32d和止动部共同进行保持上述状态的操作。由此，上板26相对于下板21的转动角度更可靠地保持在预定角度。

(3)在此实施方式，用于保持上板26相对于下板21的转动容许状态的第一突起(突起32d)还用作第二突起，用于将上板26相对于下板21的转动角度保持在预定角度。由此，柱子32的形状能够简化。

(第二实施方式)

下面将参考附图描述体现本发明的第二实施方式。第二实施方式与第一实施方式的不同之处在于：每个柱子形成有用于保持上板相对于下板的转动容许状态的突起(第一突起)，以及用于将上板相对于下板的转动角度保持在预定角度的突起(第二突起)，其中第一突起和第二突起独立设置，并且上板的限制部还用作止动部。由此将省略对第二实施方式中与第一实施方式相同的结构的描述。

图5A-5C是概略示出本实施方式的上板41和柱子42的前视图。如图5A-5C所示，凹陷部43形成于在上板41的凹陷部27内的内齿27a的内周侧处。凹陷部43进一步凹陷成与凹陷部27同心的圆形并且其内径小于凹陷部27的内径。此外，上板41包括多个(三个)接合部43b，接合部43b形成为从凹陷部43的内周表面43a以等角度(120度)间隔径向向内突出，并且用作限制部和止动部。

另一方面，位于下板21的导槽24内的每个柱子42设置在沿轴向彼此相邻的接合部43b之间。在形成有凸轮孔32b的基座端部和形成有外齿32a的顶端部之间的中间部44沿轴向离开顶端部的位置，使得中间部44基本上与基座端部平齐。然后，凹陷部43的内周表面43a沿径向与中间部44相对。特别是，中间部44沿轴向的位置与内周表面43a沿轴向的位置重合。中间部44在其沿周向的一侧(图5A顺时针方向侧)具有弧形外周表面44a。中间部44还具有第一突起44b和第二突起44c，第一突起和第二突起沿周向在外周表面44a的另一侧(图5A-5C的逆时针方向侧)连续形成，并且沿径向比外周表面44a更向外突出。第一突起44b径向向外突出的长度设定为短于第二突起44c径向向外突出的长度。特别是，第一和第二突起44b和44c形成为径向向外突出而形成一个阶梯结构。

如图5A所示，在柱子42沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，外周表面44a的位置比径向向内设置的接合部43b的顶端表面沿径向更向内，并且径向向外设置的第一突起44b的顶端表面的位置比径向向内设置的接合部43b的顶端表面沿径向更向外，并且径向向外设置的第二突起44c的顶端表面的位置比内周表面43a沿径向更向内。

另一方面，在柱子42沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，径向向外设置的第一突起44b的顶端表面的位置比径向向内设置的接合部43b的顶端表面沿径向更向外，并且径向向外设置的第二突起44c的顶端表面的位置比径向向内设置的接合部43b的顶端表面沿径向更向外(见图5B)。因此，由于沿周向与设置在下板21上的每个柱子42的第二突起44c相对的接合部43b接触到上板41，上板41相对于下板21的转动角度保持在相应的预定角度(见图5B和5C)。

特别是，如图5B所示，在接合部43b位于在第一突起44b侧的第二突起44c附近的状态下，接合部43b与第一突起44b的顶端表面相对。因此，在此状态下，第一突起44b接触到接合部43b，从而柱子42沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板41相对于下板21的转动容许状态。

如图5B所示，上板41通过柱子32(第二突起44c)沿图示逆时针方向的转动限制状态对应于向前倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，如图5C所示，上板41通过柱子32(第二突起44c)沿图示顺时针方向的转动限制状态对应于向后倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板41相对于下板21的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板41相对于下板21的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

如上详细所述，根据本实施方式，除了在第一实施方式中获得的效果(1)至(3)之外，还获得了如下效果。

(1)在此实施方式，用于保持上板41相对于下板21的转动容许状态的限制部(接合部43b)还用作止动部，用于将上板41相对于下板21的转动角度保持在预定角度。由此，上板41的形状可更简化。

(第三实施方式)

在下文中，将参考附图描述体现本发明的第三实施方式。第三实施方式与第一和第二实施方式的不同之处在于，用于保持上板相对于下板(第一突起)的转动容许状态的突起和与之接合的限制部在沿轴向的位置处设置和形成，该位置不同于用于将上板相对于下板的转动角度保持在预定角度的突起(第二突起)和与之接合的止动部的位置。由此，将省略对第三实施方式中与第一和第二实施方式相同的结构的描述。

图6是示出根据本实施方式的用于车辆的座椅斜倚装置的截面视图。图7是概略示出上板51和柱子52的前视图。如图6和7所示，第一凹陷部53形成在上板51的凹陷部27内的内齿27a的内周侧。第一凹陷部53进一步凹陷成圆形，与沿轴向的凹陷部27同心并且其内径小于凹陷部27的内径。此外，如图7所示，上板51包括多个(三个)止动部53b，其形成为从第一凹陷部53的内周表面53a以等角度(120度)间隔径向向内突出。此外，第二凹陷部54形成在第一凹陷部53内。第二凹陷部54位于止动部53b的内周侧。第二凹陷部54进一步凹陷成圆形，与第一凹陷部53同心并且其内径小于第一凹陷部53的内径。此外，上板51包括多个(三个)限制部54b，其形成为从第二凹陷部54的内周表面54a以等角度(120度)间隔径向向内突出。限制部54b以如下方式设置和形成：沿周向在其中心的角位置与沿周向在止动部53b中心的角位置重合。限制部54b的宽度设定为大于止动部53b沿周向的宽度。此外，限制部54b径向向内延伸的突起的长度设定为大于止动部53b径向向内延伸的突起的长度。

另一方面，位于下板21的导槽24内的每个柱子52设置在沿周向彼此相邻的止动部53b之间。在形成有凸轮孔32b的基座端部和形成有外齿32a的顶端部之间的中间部55沿轴向离开顶端部的位置，使得中间部55基本上与基座端部平齐(见图6)。然后，凹陷部53的内周表面53a沿径向与中间部55相对。特别是，中间部55沿轴向的位置与内周表面53a沿轴向的位置重合。

沿周向在中间部55一侧(在图7中顺时针方向侧)，第一突起55a形成为平行于轴向突出，利用在第二凹陷部54侧形成的空间。即，第一突起55a沿轴向的位置与内周表面54a轴向位置重合(见图6)。中间部55包括弧形的外周表面55b和第二突起55c，第二突起形成为从外周表面55b的周向中心径向向外突出。

如图7所示，在柱子52沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，径向向外设置的第一突起55a的顶端表面的位置比内周表面54a沿径向更向内，并且比径向向内设置的限制部54b的顶端表面沿径向更向外。此外，径向向外设置的第二突起55c的顶端表面的位置比内周表面53a沿径向更向内，并且比径向向内设置的止动部53b的顶端表面沿径向更向外。此外，外周表面55b的位置比径向向内设置的止动部53b的顶端表面沿径向更向内。

另一方面，在柱子52沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，第一突起55a的顶端表面的位置比径向向内设置的限制部54b的顶端表面沿径向更向内，并且径向向外设置的第二突起55c的顶端表面的位置比径向向内设置的止动部53b的顶端表面沿径向更向外。因此，由于沿周向与设置在下板21上的每个柱子52的第二突起55c相对的止动部53b接触到上板51，上板51相对于下板21的转动角度保持在相应的预定角度。

特别是，在止动部53b位于在第一突起55b侧的第二突起55c附近的状态下，止动部53b与第一突起55b的顶端表面相对。因此，在此状态下，第一突起55b接触到限制部54b，从而柱子52沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板51相对于下板21的转动容许状态。

上板51通过柱子52(第二突起55c)沿图示逆时针方向的转动限制状态对应于向前倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，上板51通过柱子52(第二突起55c)沿图示顺时针方向的转动限制状态对应于向后倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板51相对于下板21的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板51相对于下板21的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

如上详细所述，根据本实施方式，除了在第一实施方式中获得的效果(1)至(3)之外，还获得了如下效果。

(1)在此实施方式，限制部54b和止动部53b形成在上板51上，其轴向位置彼此不同。由此，在第一突起55a和限制部54b之间的接触位置在轴向上不同于第二突起55c和止动部53b之间的接触位置。由于此结构，能够优选地抑制与这些接触(保持上板51相对于下板21的转动容许状态，以及将上板51相对于下板21的转动角度保持在预定角度)相关的操作之间的干涉。

(第四实施方式)

下文中，将参考附图描述体现本发明的第四实施方式。第四实施方式与第三实施方式的不同之处在于，插入凸轮31的突起31b的柱子的凸轮孔在半冲裁状态下形成，没有穿透厚度方向，并且用于保持上板相对于下板的转动容许状态的突起(第一突起)形成在其上形成有凸轮孔的半冲裁外壁表面上。由此，将省略对第四实施方式中与第三实施方式相同的结构的详细描述。

图8是示出根据本实施方式的用于车辆的座椅斜倚装置的截面视图。图9是概略示出上板61和柱子62的前视图。如图8和9所示，第一凹陷部63形成在上板61的凹陷部27内的内齿27a的内周侧。第一凹陷部63进一步凹陷成圆形，与沿轴向的凹陷部27同心并且其内径小于凹陷部27的内径。此外，如图9所示，上板61包括多个(三个)止动部63b，其形成为从第一凹陷部63的内周表面63a以等角度(120度)间隔径向向内突出。此外，第二凹陷部64形成在第一凹陷部63内的止动部63b的内周侧。第二凹陷部64进一步凹陷成圆形，与第一凹陷部63同心并且其内径小于第一凹陷部63的内径。此外，上板61包括多个(三个)限制部64b，其形成为从第二凹陷部64的内周表面64a以等角度(120度)间隔径向向内突出。限制部64b以如下方式设置和形成：沿周向在其中心的角位置与沿周向在止动部63b中心的角位置重合。限制部64b的宽度设定为大于止动部63b沿周向的宽度。此外，限制部64b径向向内延伸的突起的长度设定为大于止动部63b径向向内延伸的突起的长度。

另一方面，位于下板21的导槽24内的柱子62设置在沿周向彼此相邻的止动部63b之间。在其基座端部，形成了凸轮孔62a，凸轮孔形成为半冲裁状态。凸轮孔62a绕着旋转轴线O朝向圆周方向倾斜。柱子62通过将凸轮31的突起31b插入凸轮孔62a而与凸轮孔62a接合。

在本文中，如图8所示，形成有凸轮孔62b的柱子62的基座端部沿轴向偏离形成有外齿32a的顶端部，并且凹陷部63的内周表面63a沿径向与之相对。此外，如图10A和10B所示，在柱子62的基座端部，通过半冲裁外壁表面而形成凸轮孔62a，从而形成了第一突起65。第一突起65形成为平行于轴向突出，利用在第二凹陷部64的侧部形成的空间。特别是，第一突起65沿轴向的位置与内周表面64a沿轴向的位置重合(见图8)。径向位于第一突起65之外的顶端表面形成了一个绕着旋转轴线O的弧形外周表面65a。外周表面65a设置在沿周向对应于凸轮孔62a的柱子62一侧(图9中顺时针方向)。

在柱子62的顶端部，形成平行于轴向的第二突起62b，利用形成在第一凹陷部63侧的空间。特别是，第二突起62b沿轴向的位置与内周表面63a沿轴向的位置重合(见图8)。

如图9所示，在柱子62沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，第一突起65的内周表面65a的位置比内周表面64a沿径向更向内，并且比径向向内设置的限制部64b的顶端表面沿径向更向外。此外，径向向外设置的第二突起62b的顶端表面的位置比内周表面63a沿径向更向内，并且比径向向内设置的止动部63b的顶端表面沿径向更向外。

另一方面，在柱子62沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，第一突起65的外周表面65a的位置比径向向内设置的限制部64b的顶端表面沿径向更向内，并且径向向外设置的第二突起62b的顶端表面的位置比径向向内设置的止动部63b的顶端表面沿径向更向外。因此，由于沿周向与设置在下板21上的每个柱子62的第二突起62b相对的止动部63b接触到上板61，上板61相对于下板21的转动角度保持在相应的预定角度。

特别是，在止动部63b位于在第一突起65侧(外周表面65a)的第二突起62b附近的状态下，限制部63b与第一突起65的外周表面65a相对。因此，在此状态下，第一突起65接触到限制部64b，从而柱子62沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板61相对于下板21的转动容许状态。

上板61通过柱子62(第二突起62b)沿图示逆时针方向的转动限制状态对应于向前倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，上板61通过柱子62(第二突起62b)沿图示顺时针方向的转动限制状态对应于向后倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板61相对于下板21的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板61相对于下板21的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

如上详细所述，根据本实施方式，除了在第三实施方式中获得的效果(1)至(3)之外，还获得了如下效果。

(1)在此实施方式中，第一突起65设置在外壁表面上，外壁表面形成为半冲裁状态以形成凸轮孔62a。由于此结构，与例如第一突起和凸轮孔独立设置并且形成的情况相比，柱子62的形状可进一步简化。

(第五实施方式)

下文中，将参考附图描述体现本发明的第五实施方式。第五实施方式与第三实施方式的不同之处在于，用于将上板相对于下板的转动角度保持在预定角度的止动部由用于每个预定角度的多个第二凹陷部构成，第二凹陷部在第一凹陷部内形成为凹陷形状。由此，将省略对第五实施方式中与第三实施方式相同的结构的详细描述。

图11是概略示出上板71和柱子72的前视图。如图11所示，第一凹陷部73形成在上板71的凹陷部27内的内齿27a的内周侧。第一凹陷部73进一步凹陷成圆形，与凹陷部27第一凹陷部73同心并且其内径小于凹陷部27的内径。此外，上板71包括多个(三个)限制部73b，其形成为从第一凹陷部73的内周表面73a以等角度(120度)间隔径向向内突出。此外，第二凹陷部74形成在第一凹陷部73内限制部73b的内周侧。第二凹陷部74进一步凹陷成弧形，沿轴向与第一凹陷部73同心并且其内径小于第一凹陷部73的内径。这些第二凹陷部74以等角度(120度)间隔设置。每个第二凹陷部74沿周向在一侧和另一侧(在图11中，逆时针方向侧和顺时针方向侧)的每个内壁表面分别构成了第三止动部74a和第二止动部74b。限制部73b以如下方式设置和形成：沿周向在其中心的角位置与第二止动部74b的角位置重合。

另一方面，位于下板21的导槽24内的每个柱子72设置为沿周向与第二凹陷部74对齐。在形成有凸轮孔32b的基座端部和形成有外齿32a的顶端部之间的中间部75沿轴向离开顶端部的位置，使得中间部75基本上与基座端部平齐。然后，第一凹陷部73的内周表面73a沿径向与中间部75相对。即，中间部75沿轴向的位置与内周表面73a沿轴向的位置重合。

中间部75包括弧形的外周表面75a和第一突起75b，第一突起形成为沿周向从外周表面75a的中心径向向外突出。沿周向在中间部75另一侧(在图11中逆时针方向侧)，第二突起75c形成为平行于轴向突出，利用在第二凹陷部74侧形成的空间。特别是，第二突起75c沿轴向的位置与第二凹陷部74轴向位置重合。

如图11所示，在柱子72沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，径向向外设置的第一突起75b的顶端表面的位置比内周表面73a沿径向更向内，并且比径向向内设置的限制部73b的顶端表面沿径向更向外。此外，径向向外设置的第二突起75c的顶端表面的位置比第二凹陷部74的内周表面沿径向更向内，并且比径向向内设置的第二凹陷部74的内周表面沿径向更向外。此外，外周表面75b的位置比径向向内设置的限制部73b的顶端表面沿径向更向内。

另一方面，在柱子72沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，径向向外设置的第一突起75b的顶端表面的位置比径向向内设置的限制部73b的顶端表面沿径向更向内，并且径向向内设置的第二突起75c的顶端表面的位置比径向向内设置的第二凹陷部74的内周表面沿径向更向外。因此，由于沿周向与设置在下板21上的每个柱子的第二突起75c相对的第一或第二止动部74a、74b接触到上板71，上板71相对于下板21的转动角度保持在相应的预定角度。

特别是，在第二止动部74b位于在第二突起75c附近的状态下，限制部73b与第一突起75b的顶端表面相对。因此，在此状态下，第一突起75b接触到限制部73b，从而柱子72沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板71相对于下板21的转动容许状态。

如上详细所述，根据本实施方式，除了在第一实施方式中获得的效果(1)至(3)之外，还获得了如下效果。

(1)在此实施方式，限制部73b和第一及第二止动部74a、74b(第二凹陷部74)形成在上板71上，其轴向位置彼此不同。由此，第一突起75b和限制部73b之间的接触位置在轴向上不同于第二突起75c和第一及第二止动部74a或74b之间的接触位置。由于此结构，能够优选地抑制与这些接触(保持上板71相对于下板21的转动容许状态，以及将上板71相对于下板21的转动角度保持在预定角度)相关的操作之间的干涉。

(第六实施方式)

在下文中，将参考附图描述体现本发明的第六实施方式。第六实施方式与第一实施方式的不同之处在于，用于将上板相对于下板的转动角度保持在预定角度的突起(第二突起)形成在下板上。由此，将省略对第六实施方式中与第一实施方式相同的结构的描述。

图12A-12C是概略示出下板81、上板82和柱子83的前视图。如图12A-12C所示，设置在多个突起23一侧(图12A-12C下侧)的每个模制突起23a、23b形成有第二突起81a，突起23设置到下板81上，第二突起81a平行于轴向方向。这些第二突起81a以如下方式设置：下板81及其镜像反射的图像是相同的结构。换言之，下板81可用于左侧和右侧锁定机构，锁定机构沿车辆座椅的宽度方向成对设置。

在上板82的凹陷部27内，凹陷部84形成在内齿27a的内周侧。凹陷部84进一步凹陷成圆形，与凹陷部27在轴向上同心，并且其内径小于凹陷部27的内径。上板82包括第一止动部84b和第二止动部84c，止动部形成为从凹陷部84的内周表面84a径向向内突出。每个第二突出部81a的径向向外设置的顶端表面的位置比内周表面84a沿径向更向内，并且比沿径向位于第一和第二止动部84b和84c之内的顶端表面沿径向更向外。第二突起81a突出而形成，利用在凹陷部84的侧部形成的空间。特别是，第二突起81a沿轴向的位置与内周表面84a沿轴向的位置重合。每个这些第二突起81a位于在第一和第二止动部84b和84c之间的角位置处。

此外，上板82包括多个(两个)限制部84d，限制部84d在一个角位置处从凹陷部84的内周表面84a径向向内突出，该角位置在第一和第二止动部84b和84c之间，处于第二突起81a沿周向设置的一侧的相对侧。

位于下板81的导槽24内的柱子83的中间部85在形成有凸轮孔32b的基座端部和形成有外齿32a的顶端部之间，中间部85以如下方式沿轴向与顶端部偏离：中间部85基本上与基座端部平齐。然后，凹陷部84的内周表面84a沿径向与中间部85相对。特别是，中间部85沿轴向的位置与内周表面84a沿轴向的位置重合。中间部具有弧形的外周表面85a，并且还具有第一突起85b，第一突起85b形成为从外周表面85a的周向中心径向向外突出。

如图12A和12C所示，在柱子83沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，径向向外设置的第一突起85b的顶端表面的位置比内周表面84a沿径向更向内，并且比径向向内设置的限制部84d的顶端表面沿径向更向外。

另一方面，在柱子83沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，径向向外设置的第一突起85b的顶端表面的位置比径向向内设置的限制部84d的顶端表面沿径向更向内(见图12B)。因此，由于沿周向与任一个第二突起81a相对的第一或第二止动部84b或84c接触到上板81(见图12B和12C)，上板82相对于下板81的转动角度保持在相应的预定角度。

特别是，如图12B所示，在第一止动部84b接触到任一第二突起81a的状态下，两个限制部84d与第一突起85b的顶端表面相对。因此，在此状态下，第一突起85b接触到限制部84d，从而柱子83沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板82相对于下板81的转动容许状态。

如图12B所示，上板82通过下板81(第二突起81a)沿图示逆时针方向的转动限制状态对应于向前倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，上板82通过下板81(第二突起81a)沿图示顺时针方向的转动限制状态对应于向后倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板82相对于下板81的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板82相对于下板81的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

如上详细所述，根据本实施方式，可获得了如下效果。

(1)在此实施方式，多个柱子83的两个第一突出部85b接触到限制部84d，从而在内齿27a和32a之间不再接合，由此保持上板82相对于下板81的转动容许状态。另一方面，第一或第二止动部84b、84c接触到下板81的第二突起81a，这不影响每个柱子83的形状，从而上板82相对于下板81的转动角度保持在每个相应的预定角度。在此情况下，由于多个柱子83的形状均相同，无需制造多种柱子来获得下板81和上板82的转动操作。由此，可抑制部件种类数的增加，并且可降低成本。特别是，由于无需为柱子83提供第二突起，柱子83的形状可简化。

(2)在此实施方式，当保持上板82相对于下板81的转动容许状态(未锁定状态)时，第一突起85b同时接触到两个限制部84d，从而两个柱子83的外齿32a和上板82的内齿27a均不再接合。由此，可防止在柱子83的外齿32a和上板82的内齿27a之间的干涉，由此可获得良好的操作性。

(3)在此实施方式，由于使用了可用于左侧和右侧锁定机构的成对的下板81，能够抑制部件种类数的增加。

(第七实施方式)

在下文中，将参考附图描述体现本发明的第七实施方式。第七实施方式与第六实施方式的不同之处在于，在用于将上板相对于下板的转动角度保持在预定角度的突起(第二突起)和止动部之间的接触同时在两个位置进行。由此，将省略对第七实施方式中与第六实施方式相同的结构的描述。

图13A-13C是概略示出下板86、上板87和柱子83的前视图。如图13A-13C所示，设置在包含于下板86内的多个突起23的其中介入有旋转轴线的相对侧(图13A-13C的右上侧和左下侧)的每个模制突起23a和23b形成有第二突起86a和86b，第二突起86a和86b平行于轴向方向。这些第二突起86a和86b以如下方式设置：下板86及其镜像反射的图像是相同的结构。

在上板87的凹陷部27内，凹陷部88形成在内齿27a的内周侧。凹陷部88进一步凹陷成圆形，与凹陷部27在轴向上同心，并且其内径小于凹陷部27的内径。上板87包括止动部88b和88c，止动部88b和88c形成为在第二突起86a和86b之间的每个角位置从内周表面88a径向向内突出。径向向外设置的第二突起86a和86b的顶端表面的位置比内周表面88a沿径向更向内，并且比径向向内设置的止动部88b和88c的顶端表面沿径向更向外。第二突起86a和86b突出而形成，利用在凹陷部88的侧部形成的空间。特别是，第二突起86a和86b沿轴向的位置与内周表面88a沿轴向的位置重合。

此外，上板87包括限制部88d，其形成为沿其中一个止动部88b的周向从中间部的内周表面径向向内突出。

类似于第六实施方式，凹陷部88的内周表面88a沿径向与柱子83的中间部85相对。

如图13A和13C所示，在柱子83沿径向突出的状态下，即在内齿27a和外齿32a彼此接合的状态下，径向向外设置的第一突起85b的顶端表面的位置比内周表面88a沿径向更向内，并且比径向向内设置的限制部88d的顶端表面沿径向更向外。

另一方面，在柱子83沿径向缩回的状态下，即，在内齿27a和外齿32a之间的接合释放的状态下，第一突起85b的顶端表面的位置比径向向内设置的限制部88d的顶端表面沿径向更向内(见图13B)。因此，由于沿周向与各第二突起81a相对的止动部88b和88c接触到上板87(见图13B和13C)，上板87相对于下板86的转动角度保持在相应的预定角度。

特别是，如图13B所示，在每个第一止动部88b和88c沿周向的一侧的端面分别与第二突起86b和86a接触的状态下，限制部88d与第一突起85b的顶端表面相对。因此，在此状态下，第一突起85b接触到限制部88d，从而柱子83沿径向的运动受到限制并且在内齿27a和外齿32a之间不再接合。此时，保持上板87相对于下板86的转动容许状态。

如图13B所示，上板87通过下板86(第二突起86a和86b)沿图示逆时针方向的转动限制状态对应于向前倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最前方位置。另一方面，如图13C所示，上板87通过下板86(第二突起86a和86b)沿图示顺时针方向的转动限制状态对应于向后倾斜状态，其中座椅靠背框架12转动到相对于座垫框架11的最后方位置。特别是，在向前倾斜状态下，保持上板87相对于下板86的转动容许状态，并且允许座椅靠背框架12向后转动。另一方面，在向后倾斜状态下，上板87相对于下板86的转动受到限制并且稳固地保持座椅靠背框架12的转动角度。

在本文中，图14A-14C分别示出了设置在从车辆前方观察的左侧的下板86等，它们对应于图13A-13C示出的每个操作。从图14A-14C中可明显看出，尽管由于其对称结构，在左侧和右侧均分别需要上板87，通常可针对左侧和右侧使用其他部件(下板86和柱子83)。在此情况下，可以看到在左侧和右侧获得了同样的操作。

如上详细所述，根据此实施方式，可获得如下效果。

(1)在此实施方式，多个柱子83的其中一个第一突出部85b接触到限制部88d，从而在内齿27a和32a之间不再接合，由此保持上板87相对于下板86的转动容许状态。另一方面，止动部88b和88c接触到下板86的第二突起86a和86b，这不影响每个柱子83的形状，从而上板87相对于下板86的转动角度保持在每个相应的预定角度。在此情况下，由于多个柱子83的形状均相同，无需制造多种柱子来获得下板86和上板87的转动操作。由此，可抑制部件种类数的增加，并且可降低成本。特别是，由于无需为柱子83提供第二突起，柱子83的形状可简化。

(2)在此实施方式，当上板87相对于下板86的转动角度保持在预定角度时，两个第二突起86b和86a以及止动部88b和88c同时彼此接触。由此，这些突起和止动部共同进行保持上述状态的操作。由此，上板87相对于下板86的转动角度更可靠地保持在预定角度。

下面描述上述实施方式的改进。

在上述第三和第四实施方式中，沿轴向在第一突起55a、65和限制部54b、64b之间以及在第二突起55c、62b和止动部53b、63b之间的设置关系可以反转。

在上述第四实施方式中，如图15所示，可使用仅形成有一个第二凹陷部74的上板76。在此情况下，需要对应于第二凹陷部74设置的柱子72，但是第二凹陷部75c可从柱子75c中省略。

用于保持上板相对于下板的转动角度的第二突起可形成在一个保持件29上，作为一个待连接件。例如，止动部形成为从在上板的后表面的外周表面径向向外突出。然后，第二突起形成为从保持件29的内周部径向向内突出，使得止动部沿周向相对。即使在此改进做出之后，通过接触沿保持件29的第二突起的周向相对的止动部，上板相对于下板的转动角度保持在预定角度。优选在保持件29和下板之间提供接合机构以连接保持件29和下板，从而保持件29不能相对于下板转动。

在每个上述实施方式中，上板相对于下板所保持的转动角度的预定角度可以仅仅是一个对应于向前倾斜状态和向后倾斜状态的其中一个状态的预定角度。

在上述各实施方式中，柱子可以是任意数量的元件，只要它们是多个元件。

在上述各实施方式中，下板和上板分别保持在座垫侧和座椅靠背侧。可选地，此关系可以反过来。

根据本发明的实施方式，每个柱子的第一突起接触到限制部，从而在内齿和之间不再接合，由此保持第二板相对于第一板的转动容许状态。另一方面，每个柱子的第二突起接触到止动部，从而第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度。在此情况下，由于多个柱子的形状均相同，无需制造多种柱子来获得第一板和第二板的转动操作。由此，可抑制部件种类数的增加。

根据本发明的实施方式，由于第一突起还用作第二突起，柱子的形状更加简化。

根据本发明的实施方式，由于限制部还用作止动部，第二板的形状更加简化。

根据本发明的实施方式，限制部和止动部形成在第二板上，使得其沿轴向的位置彼此不同。因此，第一突起和限制部之间的接触、以及第二突起和止动部之间的接触发生在沿轴向彼此不同的位置上。由于此结构，能够优选地抑制与这些接触相关的操作(保持第二板相对于第一板的转动容许状态、以及将第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度)之间的干涉。

根据本发明的实施方式，第一突起设置一个外壁表面，该外壁表面形成半冲裁状态以形成凸轮孔。由于此结构，与例如第一突起和凸轮孔分开设置和形成的情况相比，柱子的形状能进一步简化。

根据本发明的实施方式，限制部和止动部(第二凹陷部)以它们沿轴向的位置彼此不同的方式形成在第二板上。因此，第一突起和限制部之间的接触、以及第二突起和止动部之间的接触发生在沿轴向彼此不同的位置上。由于此结构，能够优选地抑制与这些接触相关的操作(保持第二板相对于第一板的转动容许状态、以及将第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度)之间的干涉。

根据本发明的实施方式，多个柱子的至少一个第一突起接触到限制部，从而在内齿和外齿之间不再接合，由此保持第二板相对于第一板的转动容许状态。另一方面，止动部接触到不影响每个柱子的形状的第一板和以不可转动方式连接到第一板的待连接体中的任一个的第二突起，从而第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度。在此情况下，由于多个柱子均具有相同形状，无需制造多种柱子来获得第一板和第二板的转动操作。由此，能够抑制部件种类数的增加。

根据本发明的实施方式，在第二板相对于第一板的转动角度保持在预定角度的状态下，多对第二突起和止动部同时彼此接触。由此，这些突起和止动部共同进行保持上述状态的操作。由此，第二板相对于第一板的转动角度能够更可靠地保持在预定角度。

根据本发明的实施方式，能够提供抑制部件种类数增加的用于车辆的座椅斜倚装置。

Claims (8)

1.一种用于车辆的座椅斜倚装置，包括：

保持在座垫框架(11)和座椅靠背框架(12)的其中一个上的第一板(21，81，86)；

保持在座垫框架(11)和座椅靠背框架(12)的另一个上的第二板(26，41，51，61，71，82，87)，第二板具有内齿(27a)并且由第一板(21，81，86)以可转动方式支撑；以及

具有沿径向面对内齿(27a)的外齿(32a)并设置在第一板(21，81，86)上的柱子(32，42，52，62，72，83)，柱子受到操作而沿径向移动，从而利用内齿(27a)和外齿(32a)的接合限制第二板(26，41，51，61，71，82，87)相对于第一板(21，81，86)的转动或者利用内齿(27a)和外齿(32a)的分离允许第二板相对于第一板的转动，其特征在于包括：

设置在柱子(32，42，52，62，72，83)上的第一突起(32d，44b，55a，65，75b，85b)；

设置在第二板(26，41，51，61，71，82，87)上面对处于径向外侧的第一突起(32d，44b，55a，65，75b，85b)的限制部(28d，43b，54b，64b，73b，84d，88d)，限制部与第一突起接触，从而阻止内齿(27a)和外齿(32a)接合；

设置在第一板(21，81，86)和以不可转动的方式连接于第一板(21，81，86)的待连接体的其中一个上或者设置在柱子(32，42，52，62，72，83)上的第二突起(32d，44c，55c，62b，75c，81a，86a，86b)；以及

设置在第二板(26，41，51，61，71，82，87)上从而沿周向面对第二突起(32d，44c，55c，62b，75c，81a，86a，86b)的止动部(28b，28c，43b，53b，63b，74a，74b，84b，84c，88b，88c)，用于当与第二突起(32d，44c，55c，62b，75c，81a，86a，86b)接触时将第二板(26，41，51，61，71，82，87)相对于第一板(21，81，86)的转动角度保持在预定角度。

2.如权利要求1所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中

第二板(26，41)包括凹陷部(28，43)，凹陷部(28，43)在内齿(27a)的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且

限制部(28d，43b)和止动部(28b，28c，43b)分别形成为从凹陷部(28，43)的内周表面沿径向向内突出。

3.如权利要求2所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中

第一突起(32d)还用作第二突起(32d)，并且

第二止动部(28b，28c)形成为沿限制部(28d)的周向方向延续到一侧，比限制部(28d)沿径向更向内突出。

4.如权利要求2所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中

限制部(43b)还用作止动部(43b)，并且

第二突起(44c)形成为沿第一突起(44b)的周向方向延续到一侧，比限制部(43b)沿径向更向外突出。

5.如权利要求1所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中

第二板(51，61)包括第一凹陷部(53，63)和第二凹陷部(54，64)，第一凹陷部(53，63)在内齿(27a)的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且第二凹陷部(54，64)在第一凹陷部(53，63)的内周侧沿轴向进一步凹陷成圆形，并且

限制部(54b，64b)和止动部(53b，63b)形成为分别从第二凹陷部(54，64)和第一凹陷部(53，63)的内周表面径向向内突出。

6.如权利要求5所述的用于车辆的座椅斜倚装置，进一步包括：

通过半冲裁形成在柱子(62)上的凸轮孔(62a)；以及

凸轮(31)，具有待插入到凸轮孔(62a)的突起(31b)，用于当凸轮(31)转动而沿径向移动柱子(62)时通过突起(31b)挤压凸轮孔(62a)，其中第一突起(65)形成在构成凸轮孔(62a)的半冲裁外壁表面上。

7.如权利要求1所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中

第二板(71)包括第一凹陷部(73)和第二凹陷部(74)，第一凹陷部(73)在内齿(27a)的内周侧沿轴向凹陷成圆形，并且第二凹陷部(74)在第一凹陷部(73)的内周侧沿轴向进一步凹陷成弧形，从而第二突起(75c)插入其中；

限制部(73b)形成为从第一凹陷部(73)的内周表面径向向内突出；并且

止动部(74a，74b)由沿周向面对每个第二突起(75c)的第二凹陷部(74)的内周表面形成。

8.如权利要求1所述的用于车辆的座椅斜倚装置，其中提供了多对第二突起(86a，86b)和止动部(88b，88c)。

Images