CN1964832A - 用于监测和控制塑料容器制造的工艺方法和系统 - Google Patents

用于监测和控制塑料容器制造的工艺方法和系统 Download PDF

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Abstract

一种用于使用设备来生产塑料容器的系统的制造和证明操作的方法，所述设备具有可影响该设备所生产的容器质量的至少一个可控动作，所述方法包括，针对会影响由原材料生产的容器的工艺性和可接受性的参数来检查所述原材料(24)，监测包括至少一个可控动作的设备(18，16，14，24)的操作，针对会影响容器的可接受性的变化来检查设备所生产的容器，响应于在检查和监测步骤过程中获得的信息来自动地控制设备的操作以消除变化，以及证明该设备所生产的容器的可接受性。在一个当前优选的实施例中，这些步骤的其中一些或全部可自动地执行，例如通过一种用于使用设备来生产塑料容器的系统的制造和证明操作的方法，该设备具有会影响该设备所生产的容器质量的至少一个可控动作，该方法包括，针对会影响由原材料生产的容器的工艺性和可接受性的参数来检查所述原材料，监测包括至少一个可控动作的设备的操作，针对会影响容器的可接受性的变化来检查设备所生产的容器，响应于在检查和监测步骤过程中获得的信息来自动地控制设备的操作以消除变化，以及证明该设备所生产的容器的可接受性。在一个当前优选的实施例中，这些步骤的其中一些或全部例如可通过控制器(34)来自动地执行，控制器(34)监测制造工艺的各步骤和操作参数，以确保遵循每一步骤和操作参数所用的预定极限。

Description

用于监测和控制塑料容器制造的工艺方法和系统
发明领域
本发明大体上涉及成形塑料，更具体地涉及用于监测和控制塑料成形工艺的系统和方法。
发明背景
各种工艺方法可用于由塑料来形成制品，包括瓶和其它容器。塑料制品可一般在单个位置形成，其中塑料树脂团粒被引至模制机器中，并且产品成品从模制机器中取出。在一种工艺中，塑料团粒供应保持在料仓中，并且与其它物质、例如着色剂和添加剂相混合，并且传送至材料挤出机的料斗，在料斗中，混合的材料熔融并混合在一起，以便准备注入模具中。熔融的材料注入模具中，并且稍微固化以形成型坯。型坯然后被输送至吹塑模中，在吹塑模中，压缩空气用于在该吹塑模型腔内模制型坯。在模制出之后，瓶可进行火焰处理，检查螺纹或面板上是否有泄漏或缺陷，然后用其它容器来包装以便装运。
典型地，机器、例如挤出机的各个部分、型坯模和吹塑模通过合适的电子控制器来控制，并且由机器和控制器的操作员来监测。为了确保模制的容器质量，机器操作员人工地从生产线上以规定的间隔取下样品，检查样品瓶，并且记录从检查中获得的信息。通常会要求机器操作员和检查员完成用于制造工艺和样品容器的各种参数的遵循文书工作，以表明这些都处于预定极限内。在完成并校正所有的遵循文书工作之后，可生成用于特定批次或生产过程的瓶的遵循证明书。通过机器操作员响应于控制器所提供的表示机器在预定极限外操作的信息，或响应于从样品瓶检查中所获得的表明所检查的瓶的参数处于预定质量极限之外的信息，来改变机器的操作参数。
发明概要
一种用于使用设备来生产塑料容器的系统的制造和证明操作的方法，所述设备具有可影响这种设备所生产的容器质量的至少一个可控参数，所述方法包括，针对会影响由这类材料生产的容器的工艺性和可接受性的参数来检查原材料，监测包括至少一个可控参数的设备的操作，针对会影响容器可接受性的变化来检查设备所生产的容器，响应于在检查和监测步骤过程中获得的信息而自动地控制设备的操作以消除变化，以及证明设备所生产的容器的可接受性。
在一个当前优选的实施例中，这些步骤的其中一些或全部可例如通过控制器自动地执行，所述控制器监测制造工艺的各步骤和操作参数，以确保遵循每一步骤和操作参数所采用的预定极限。在所述参数或步骤所用的预定极限之外的操作优选通过控制器来监测，并且比较理想地通过控制器自动地校正，以便实现操作处于预定极限内。例如，在预定极限或参数之外制造的产品可自动地从生产线上分离开，以便报废。在检查和监测步骤过程中获得的信息可用于生成遵循证明书和其它文书工作文书，以证明制造工艺、控制和检查结果。比较理想地，文书工作和证明书可自动地生成和分配，很少或者不需要操作员来干预。
附图简介
从以下对优选实施例和最佳实施方式的详细描述、所附权利要求和附图中，可以清楚本发明的这些和其它目的、特征及优点，在附图中：
图1是用于制造塑料制品例如塑料容器的系统的示意图；和
图2是根据制造系统一个实施例的控制器和机器界面的图示。
优选实施例的详细描述
更详细地参见附图，图1和图2显示了用于生产模制的塑料制品例如塑料容器12的系统10，该系统一般将原材料供应提供给挤出机14，而挤出机14又将熔融的材料提供给模具、例如注射塑模16，以形成型坯。型坯然后被放置在吹塑模18中，并且被吹塑模制成其所需的最终形状。系统10也可包括各种检查装置20，其用于在包装和装运容器之前检查所模制的容器。
更具体而言，原材料、例如团粒形式的塑料被引入工厂中并装载到料仓22或其它储存容器中。在需要时，原材料被从料仓22中取出，并通过相关的料斗21输送至混料系统24。在混料系统24中，原材料与其它材料混合，例如着色剂23、添加剂25以及循环利用的或重磨的材料27，其通常为干燥形式。各种材料优选通过漏斗或料斗29，31提供至混料机，并且进行搅拌或以其它方式混合，从而提供更均匀的干燥混合物。
原材料从混料系统24输送至挤出机14的材料料斗26，其中材料通过重力而供给至挤出机螺杆室28。在挤出机14中，原材料被熔融、混合在一起，然后在挤出机中聚集。从挤出机14，在正确的循环时间，熔融的材料通常在芯体之上注入模具16的型腔中，在这个初步模制阶段，塑料制品称为预制坯或型坯。
在型坯稍微固化之后，将其从模具16中拿出来，并且输送至吹塑模18的型腔中，其中压缩空气被引入型坯中，以便将型坯从芯体中取下，并且将型坯压在吹塑模上以形成塑料容器12。在吹塑模制操作之后，将容器从吹塑模18中取出，并输送至送出工位，在这里，容器通常被放置在传送器30上，并且输送至随后的工作工位或检查工位20。随后的工作工位或检查工位可包括，例如，火焰处理，检漏，以及各种目视、机械、电或其它检查，用于检查容器的螺纹、面板或侧壁中的各种特征、特性或缺陷，等等。之后，容器一般被进行计数和包装，以便准备装运。
在整个工艺过程中，采用了较宽范围的检查、操作步骤和操作参数来生产塑料容器，而不会出现不可接受的商业变化和/或异常。例如，但不限于，可对引入的原材料检查会影响质量和形成产品成品的能力的各种参数。可针对污染物的存在、金属的存在和例如熔融流、熔融膨胀指数和团粒密度的各种机械性能这些项目，来检查所引入的原材料。当然，其它检查和/或测试也可在引入的原材料上进行，以确保其完整性和质量合乎要求。原材料的有关信息也可由材料的供应商来提供。这些信息可人工地、或例如通过使用条码或其它标志自动地，或通过电子的或其它的数据传送方式，而被输入到控制器或数据库中。
在其中原材料混合在一起的下一阶段，多个另外的检查和操作参数可被执行或监测，以确保遵循用于所制造的特定产品的预定极限。在混料系统24中，未用过的原材料，例如但不限于聚乙烯或聚碳酸酯，可与着色剂、其它添加剂和其它材料、包括加工重磨的或合适加工的消费者后循环利用的材料相组合。混合在一起的每一材料可被视为″原材料″，其中每一材料都要进行检查和测试。混料系统24可包括所谓的重量单元混料机32，其根据用于所制造产品的预定成分或配方来混合或组合各种原材料，以便以所测的材料成分总重量的百分比来提供每一原材料。因此，可监测用于添加各种原材料至混料机24中的机器，以确保合适量或重量的材料添加至混料机中，样品可从混料机中取出以验证上述内容，并且可对组合的原材料从混料机中的输出物进行监测和/或取样和检查，以确保实现了合适的材料混合。对混合的材料进行针对例如金属或污染物的进一步测试也可在混料机上或其下游进行。组合的材料从混料机24输送至挤出机14的材料料斗26，在这里，材料被供给至挤出机螺杆室28，在螺杆室28中，材料被熔融并混合在一起并在挤出机中聚集，以便随后进行注塑。在材料料斗26中和挤出机14中的各种操作参数一般可被追踪、监测和控制，以确保操作处于预定极限内。例如，但不限于，可监测进入料斗中和从料斗至挤出机螺杆室中的材料的流率，并且可监测挤出机螺杆的操作，例如其扭矩和转速。另外，可监测和控制挤出机内的温度，以确保其中材料的所需熔融、混合和固化(或没有固化)。
熔融的和混合的塑料通常在芯棒之上从挤出机14注入模具型腔16中，并且稍微固化以形成型坯。可监测和控制若干操作参数，以确保挤出机14和注塑工艺的正确操作。例如，熔融的材料注入模具型腔中时的压力、在注塑时在挤出机14内的材料温度、该循环的模制、固化、注塑部分的时间，以及模具16的温度，模具16在其寿命期间或从其上一次维护或修理开始的循环的数量，以及模具16所形成的部件的数量，都可被控制或监测。这些参数或步骤中的每一个优选根据用于所形成的具体塑料制品的预定程序或配方来控制。每一参数可具有可接受的数值范围或相关的容差，其可生产可接受的塑料制品或可具有上极限或下极限，或者必须考虑这两个极限，以确保所成形的塑料制品的质量。
型坯从注射塑模模具16中取出，并且输送至吹塑模18的型腔，在该型腔中引入空气压力，以便将型坯从芯棒中取下，并将其压靠在吹塑模型腔表面上，以形成塑料制品的最终形状。可监测和控制各种参数，以确保遵循在这一制造工艺步骤中的预定程序。这些参数的其中一些包括将型坯从注射塑模16传送至吹塑模18所需的时间，引入吹塑模18中的压力，吹塑模18的温度，压缩空气的温度，压缩空气被引入吹塑模18中的时间，等等。
在进行了吹塑模制并冷却了所需的一段时间之后，成形的塑料容器从吹塑模18中取出，并被分度至送出工位，以便例如在传送器30上从模制机器上取下。在传送器30上，成形的塑料制品可移动通过多个下游工作工位和检查工位20，以便完成容器12，检查容器12，确保遵循各种标准，并且确保在容器12中没有不可接受的变化和/或异常。例如，但不限于，容器12可在一个工位20a进行火焰处理，在工位20b进行检漏，进行目视、电子式、机械式检查，或者在其它工位20c，20d检查容器12的污染物或螺纹或面板中的杂质，并且在其它工位20e，20f测量各种不同部分。在所有的作业或检查之后，将已经通过检查过程的那些容器12进行包装并准备好装运。未通过检查过程的或者在其中被监测的操作参数处于可接受极限之外的循环期间所生产的那些容器12被作废，并且可被磨碎或以其它方式来处理以用于相同或不同的产品中。可追踪或监测容器12的废品率以及报废原因，以用于分析或其它原因。这种信息也可用于自动地或操作员辅助地来改变或调节一个或多个可控动作，例如操作参数(例如循环时间、温度、压力等等)或程序，以便减少或消除报废的容器。
以这种方式来监测各种机器和工艺步骤可确保用于形成塑料制品的所有工艺参数落在预定的极限内，并且所使用的材料具有可接受的质量和工艺性。监测这些工艺参数和步骤优选实时地进行，以便在工艺参数或步骤处于规定极限之外时，可提供实时反馈。从工艺监测中获得的信息也比较理想地被记录下，以用于历史查询，以及有助于产生遵循证明书和其它工艺文件。
比较理想地，各种传感器和器件与工艺控制器相通信，它们都会记录从传感器获得的信息，并确保所检测的参数落在用于所制的具体塑料制品的规定极限内。在一个优选实施例中，在会影响机器所生产的容器质量的工艺参数或步骤中，控制器能够自动地改变至少一个可控动作。如果相应的工艺参数落在规定极限之外，该可控动作可通过电子控制器或处理器来改变，以便例如自动地将所属的工艺参数带回到规定极限内，而无需操作员干预。比较理想地，可通过处理器或控制器自动地监测和调节多个工艺参数，以便在整个生产过程中使工艺参数保持在规定极限内。在这些可自动控制的工艺参数中，至少包括混料系统的操作参数(例如材料的比率或混合)，挤出机的操作参数(例如流率、温度、压力、螺杆扭矩、螺杆转速)，注射塑模的操作参数(例如压力、循环时间、温度)，以及吹塑模的操作参数(例如空气压力、空气温度、循环时间、模具温度)。
尽管图2示意性地显示控制器34与混料机24、挤出机14、注射塑模16、吹塑模18和检查装置20通讯连通，但是，该控制器可包括若干控制器。这些控制器可与不同的功能或机器相关联，并且优选为可编程逻辑控制器(PLC)。例如，该控制器可包括机器逻辑控制器以及热量控制器或温度控制器。机器逻辑控制器可与各种机器和传感器对接，以便设定某些操作参数(例如循环时间、压力等等)，并且确保在操作中满足合适的参数。热量控制器确保机器和系统在整个制造工艺中在正确的温度下操作，并且可显示加热系统至其它控制器或系统的故障。
同样优选的是，在工艺参数处于其规定极限之外时所生产的塑料制品优选自动地隔离，因为它们可能包含不可接受的变化或异常。隔离的瓶可随后进行检查，以判断它们是否符合预定的参数，或者判断它们是否具有不可接受的变化以及必须被丢弃或报废。优选的是，集成了机器监测，以便易于获得和使用针对瓶所用具体材料批次或生产过程的全部信息，来生成用于所生产的相应瓶的遵循证明书。
在一个当前优选的实施例中，机器线路优选自动地配置成可响应于工具变化，例如当用于形成塑料制品的一个或多个模具改变时。模具可具有在安装后可被控制器检测到或与之通讯的标志或其它识别器(identifer)。基于所安装的模具，控制器可确定需要成形的塑料制品，并且可取出形成容器所要求的预定工艺参数和步骤。该信息可储存在控制器可访问的中央服务器、网络或数据库中。因此，利用该信息，控制器可配置和操作各种机器，以便提供所需的材料成分，以及利用所需的温度、压力、循环时间和检查标准来加工和模制材料。
在一种优选实施方式中，工具如模具上的识别器是RF或射频标志，其在安装之后可被控制器或其它接收器或中继器自动地检测或与其通讯连通。从该标志信息中，控制器可根据与该工具相关的预定配方或工艺图来配置机器线路和工艺参数。当然，也可使用除了RF标志以外的识别器，以便系统可自动地识别所安装的工具，或者，操作员可输入与工具相关的代码，控制器可根据该代码来确定所安装的工具和待制造的产品。
控制器可与数据库36(图2)或包含用于多个不同工具和待制造的不同塑料制品的工艺参数和预定极限或容差的其它信息源通讯连通。比较理想地，可基于安装在系统中的特定工具，来自动地设定较宽范围的工艺参数和步骤。例如，工作压力、温度和循环时间可从数据库36传输至控制器34以及从控制器34传输至特定的机器14，16，18，20，24，以便提供用于可接受地形成所需塑料制品的标准和参数。数据库的一个示例是D&B公司的Smart Stream。一旦知道或确定了工具和待制造的产品，根据待制造的所需产品，就可设定混料机比率以用于正确的材料混合，可设定挤出机参数，并且可设定模制和后模制操作和检查。任何需要人工设定的项目可传输至操作员，例如通过在显示器上显示正确的信息，硬拷贝打印，或者通过产生和储存文件信息以便操作员阅览。
工具上的识别标志也可用于追踪使用工具的循环次数，工具所生产的产品数量，以及针对每一工具的维护要求。在使用工具的同时，工具的循环次数可被记录并储存在数据库中。数据库或控制器可根据每一工具的已完成的循环次数，而显示何时需要在工具上针对所要求的各种维护程序来完成对工具的维护。当需要在单个工具上进行维护时，可自动地通知操作员或其它人或控制器。并且使用期内的维护记录可通过工具保存在服务器中，或者显示或传输至其它控制器或个人。
自动产品取样也可包括在机器监测工艺中，并且通过控制器来控制。目前，机器操作员以规定的间隔人工地抽样和取下所形成的容器样品，检查那些容器样品，并且记录从检查中得到的信息。然而，操作员时间表的冲突或其它原因可能会阻止以正确的间隔来抽取和检查样品容器。因此，以规定的间隔从生产过程中自动地取下样品容器就减轻了操作员的负担，并且减少了因不一致的取样而导致的误差。从生产过程中取下的样品容器可被自动地检查，例如通过适当的检查机器，或可由操作员或其它质量控制技术人员来检查。从样品容器检查中得到的信息可与从工艺监测中得到的信息包括在一起，并且可储存在历史数据库或文件中并且可用于遵循文书工作。如果一个或多个样品容器未通过检查，那么，与这种未通过检查相关的信息可用于改变工艺参数(通过操作员或例如通过控制器自动地改变)，或者，如果不合格容器是在用于相应工艺参数的预设定极限或容差内制造的，那么该信息将用于改变用于所述工艺参数的预定极限或容差。
可通过追踪可接受产品的生产率以及生产线的停机时间，来追踪生产线的效率。对整个生产、机器的停机时间、停机时间的原因、废品和废品原因的追踪可被记录下来，并报告给中央数据库或控制器。可记录并追踪意外的停机时间。对于在工艺过程中预定发生的停机时间，例如在对一个或多个工具或机器进行维护时，停机时间的原因可自动地延迟转送至控制器或数据库。因人工输入或人为错误导致的停机时间可通过要求操作员在重新启动生产线之前输入该停机时间的原因，而被追踪并记录下来。在机器监测、产品取样和机器线路配置期间得到的信息可包含在数据库或控制器中，以便提供用于各个容器批次或生产过程的信息，其表明了制造容器时的各种操作参数，以及其各种检查结果及统计分析。该信息可用于打印各种报告，用于自动地或人工地完成遵循文书工作，以及生成用于容器的遵循证明书。由于操作参数和其它遵循文书工作数据电子式地储存在处理器、控制器或数据库中，因此，遵循文书工作和遵循证明书可电子式地传输至基本上世界上任何地方，并且可以硬拷贝的形式来提供，并在装运之前装在容器盒子中。自动地生成遵循文书工作和遵循证明书可消除或减少人为错误，大大减少或消除了机器操作员生成这些文件的负担，并且可提高生成这些报告的容易程度和效率。现有的机器可被改装成带有适当的界面，以允许它们连网在一起以及与控制器形成连网，以便在它们之间实现适当的通讯和监测。更新的机器优选具有更先进的处理和连网能力，包括先进的基于PC的HMI系统或其它先进的控制和连网界面，以便有助于实施生产线集成、监测和配置用于生产塑料制品的系统。
与制造工艺相关的人，例如材料管理员、设备操作员和检查员可被追踪和记录。这样做的一种方式是利用雇员识别(ID)卡或标志，其在许多建筑物中出于安全目的而经常使用。ID卡或标志可通过与例如控制器相互通讯连通的合适传感器而自动地检测。ID卡也由读卡器来扫描，所述读卡器用于识别和记录与制造工艺相关的人们的身份。ID卡也可出于可靠性、安全或其它控制原因而使用，并且可对于启动、解锁或控制各种特征或机器是必须的。另外，不同的人可被授予对机器或信息的不同访问权限，并且被授权者可通过其ID卡或者其它设置或识别器来验证或确定，例如通过登录网络、输入密码等等。除了控制机器、系统或信息范围之外，雇员识别方案也可用于追踪每一雇员出于质量控制或其它原因所进行的动作。例如，在可改变机器设置之前，想要改变该设置的雇员必须本身进行身份识别(例如利用ID卡、条码或密码等等)，以便可具有这样的访问权限，并且识别该雇员就是想改变设置的人。
比较理想地，整个工艺，从开始检查原材料到最终包装成品容器，可在集成的生产线中实现，并且受到监测，以便可确保遵循所有的工艺参数。根据这些工艺参数成形的塑料制品可被授予适当的遵循证明书，并且那些在一个或多个工艺参数处于规定极限之外所制造的制品可被隔离，以便在适当的时候接受随后的测试。比较理想地，遵循证明书可自动地生成，或者只需要最少的操作员输入就可生成，并且可在生产线上的任何各种成形或检查工位自动地执行对在工艺参数之外成形的瓶进行隔离的动作。通过确保所有的关键性工艺参数处在规定极限内，来实现这样的目的，给，减少或甚至消瓶中的除异常或不可接受的变化，以便为客户提供没有出现不可接受变化的高质量瓶。尽管在一些生产线中检查每一个瓶可能是不可行的，但是，可通过如本文所述以规定的间隔自动进行产品取样并通过更详细地监测集成生产线，就可改善瓶的生产运行过程。所属领域的普通技术人员可以认识到，以上所述是根据一个当前优选的实施例来进行描述的，并非用于限制本发明的范围，本发明的范围由所附权利要求来限定。在不脱离所附权利要求的精神和范围的前提下，可以对本文所述的系统和方法进行各种修改和替代。例如，用于生产塑料容器的机器被描述为与控制器通讯连通，但是，每一个机器可具有其自身的控制器，并且这些控制器可与主机或中央控制器或处理器通讯连通。另外，尽管本文所述的具体实施例涉及塑料容器的生产，但是，也可利用所述的系统和方法来生产其它制品。当然，所属领域的普通技术人员在阅读了本说明书之后，显然可以知道并可进行其它的修改和替代。

Claims (45)

1.一种用于使用设备来生产塑料容器的系统的制造和证明操作的方法，所述设备具有可影响这种设备所生产的容器质量的至少一个可控参数，所述方法包括：
(a)获得关于原材料的信息，包括会影响由这类材料所生产的容器的工艺性和可接受性的参数，
(b)监测所述设备的操作，包括至少一个可控参数，
(c)针对会影响所述容器的可接受性的异常，来检查所述设备所生产的容器；
(d)基于在所述步骤(a)、(b)和(c)的其中至少一个步骤中得到的信息，而自动地控制所述至少一个可控动作，以消除所述异常，以及
(e)证明所述设备所生产的容器的可接受性。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(a)至(e)是自动地执行的。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤(e)包括为客户提供用于所述容器的证明书。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设备包括至少一个模制机器，并且监测所述设备的所述步骤包括监测模制循环的时间。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述模制循环包括将熔融的材料注入模具中并初始固化，监测所述设备的所述步骤包括监测材料注入和初始固化的时间。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述设备包括至少一个将熔融的材料注入模具中的模制机器，并且监测所述设备的所述步骤包括监测所述材料注入所述模具中时的压力。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设备包括吹塑模制工位，其中压缩气体用于形成塑料容器，并且监测所述设备的所述步骤包括监测用于形成所述塑料容器的所述气体的压力。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，监测所述设备的所述步骤包括监测施加所述压缩气体以形成所述塑料容器的持续时间。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述吹塑模制工位包括在其中施加所述压缩气体以形成所述塑料容器的模具，所述模具保持在预定的温度下，并且监测所述设备的所述步骤包括监测所述模具的温度。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述模具被冷却，以便有助于冷却和固化塑料容器，并且监测所述设备的所述步骤包括监测所述塑料容器处于所述模具中的时间。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获得关于原材料的信息的所述步骤包括针对污染物来检查所述原材料。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获得关于原材料的信息的所述步骤包括检查所述原材料的相关物理特性。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述原材料包括塑料团粒，并且用于所述塑料团粒的所检查的物理特性包括所述塑料团粒的熔融流。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(b)包括，监测用于形成塑料容器的工具。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述工具包括用于形成塑料容器的注射塑模。
16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述工具包括对应于所述特定工具的指示器，并且步骤(b)包括，基于用于所述特定工具的所述参数的预定极限，来监测所述工具的所选操作参数。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述指示器包括射频识别标志，其可提供信号，以便显示用于形成所述塑料容器的工具。
18.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述方法还包括识别所使用的所述工具的指示器，并基于为所述工具设定的参数来监测所述工具的操作的步骤。
19.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，基于所述指示器自动地确定所使用的所述工具，并且基于所使用的所述工具来自动地选择所述操作参数和预定极限。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，所述操作参数和预定极限从数据库中选择，所述数据库包括用于多个工具的操作参数所用的预定极限。
21.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，在操作中监测所述注射塑模的温度。
22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，所述注射塑模的温度被自动地控制和自动地调节，以便使所述温度保持在预定的范围内。
23.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述注射塑模中的压力被自动地控制和自动地调节，以便使所述压力保持在预定的范围内。
24.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述工具包括用于形成塑料容器的挤出机。
25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于，在操作中监测所述挤出机的温度。
26.根据权利要求24所述的方法，其特征在于，所述挤出机包括被电动机驱动的螺杆，并且在操作中监测所述螺杆和电动机的操作。
27.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述工具包括对用于形成塑料容器的材料进行混合的混料机。
28.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，所述混料机控制用于形成所述塑料的材料的比率，并且在操作中监测所述比率。
29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，在所述混料机中混合的材料的所述比率可被自动地控制和自动地调节，以便使所述材料比率保持在预定的范围内。
30.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获得与原材料有关的信息的所述步骤包括，针对所述参数来检查所述原材料。
31.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获得与原材料有关的信息的所述步骤包括，接收来自原材料供应商的数据。
32.根据权利要求31所述的方法，其特征在于，验证从原材料供应商那里接收的所述数据，以确保遵循这些原材料所用的预定极限。
33.根据权利要求31所述的方法，其特征在于，从原材料供应商那里接收的所述数据被输入数据库中，并且用于证明由所述原材料生产的容器的可接受性。
34.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，从步骤(c)中得到的信息用于证明相应容器的可接受性。
35.根据权利要求34所述的方法，其特征在于，从步骤(a)、(b)和(c)中得到的信息被输入数据库中，并且用于证明相应容器的可接受性。
36.一种用于生产塑料容器的系统，其包括：
混料机，其具有其中可接收至少两种不同原材料的入口，以及出口，所述至少两种不同原材料的混合物可通过所述出口排出；
挤出机，其具有其中可接受从所述混料机出口中排出的原材料的料斗，与所述料斗相连通并且保持在适于熔融所述原材料的高温下的熔融室，可旋转以便推进熔融的原材料的螺杆，以及熔融的原材料可从中排出的出口；
至少一个模具，其中，每一模具具有型腔，在所述型腔中可容纳从所述挤出机出口排出的材料，其中，所述材料在模具型腔中形成塑料容器；
至少一个检查装置，其可用于检查所述容器是否存在会影响所述容器的可接受性的异常；
所述混料机、挤出机和模具中的至少一个具有至少一个可控参数；以及
控制器，其与所述至少一个检查装置通讯连通，并且用于响应于所述至少一个检查装置所检测的异常来改变所述至少一个可控参数，以便生产处于预定的制造和质量极限内的容器。
37.根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述至少一个模具包括与所述至少一个模具相关联并连通至所述控制器的识别器。
38.根据权利要求37所述的系统，其特征在于，所述系统还包括数据库，所述数据库包含与用于形成多个不同容器相关的工艺参数的信息，用于每一容器的所述信息与用于形成所述容器的相应模具相关联，所述控制器与所述数据库通讯连通，并且对接收模具识别器作出响应，所述控制器可从所述数据库中确定用于形成所述容器所需的工艺参数。
39.根据权利要求38所述的系统，其特征在于，所述控制器可响应于模具改变以及将所述相应的模具识别器连通至所述控制器上，而改变所述至少一个可控参数。
40.根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述挤出机将熔融的原材料在压力下注入所述至少一个模具中，所述至少一个可控参数包括所述原材料注入时的压力，并且所述压力可通过所述控制器自动地改变。
41.根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述挤出机将熔融的原材料在预定的温度下供给至所述至少一个模具中，所述至少一个可控参数包括在所述原材料供给至所述模具时的温度，并且所述温度可通过所述控制器自动地改变。
42.根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述混料机可操作而用于控制所述混合物中的原材料的比率，所述至少一个可控参数包括原材料的所述比率，并且所述控制器与所述混料机通讯连通，以便自动地控制所述混合物中的原材料的所述比率。
43.根据权利要求42所述的系统，其特征在于，所述控制器与混料机通讯连通，以便响应于待制造的容器的改变，而改变所述混合物中的原材料的所述比率。
44.根据权利要求43所述的系统，其特征在于，所述系统还包括数据库，所述数据库具有用于多个可由原材料制成的容器的所述原材料的比率，并且所述控制器响应于待制造的容器的改变而与所述数据库通讯连通，以便确定用于待制造的特定容器的原材料的比率。
45.根据权利要求36所述的系统，其特征在于，所述控制器与所述至少一个检查装置通讯连通，并且可操作，以便响应于正在制造的容器的参数变化，而改变容器异常所用的标准。
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