CN102229218B - 一种自动生胶准备工艺及工艺系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动生胶准备工艺，所述工艺适用于合成胶、标准胶，以及烟片胶，所述工艺关键工序包括胶料的破碎工序、混匀工序、塑炼和挤出造粒工序、自动称量和自动运输工序。本发明的有益效果是：搬运较少、节省人力且密炼效果好、能源消耗低。
Description
技术领域
本发明涉及一种生胶生产的准备工艺，尤其涉及一种自动生胶准备工艺。
背景技术
目前，胶料混炼工序是橡胶制品生产过程中的第一个环节，炼胶效果的好坏直接关系到以下各工序是否能够顺畅进行以及产品的最终质量。
炼胶过程是天然橡胶、合成橡胶或其它种类橡胶与各种填充剂、增塑剂、防老剂、硫化剂等化学助剂充分混合的过程。炼胶是在密炼机中进行的，炼胶的主要原材料，包括天然橡胶或合成橡胶或其它各类橡胶，从原材料厂家采购来时是长方体块状的，烟片胶为110Kg一块，标准胶和合成胶一般是35Kg一块。传统炼胶过程中，在将天然橡胶投入到密炼机之前，第一步首先将天然橡胶放到烘胶房内烘胶8小时以上，第二步是将大块橡胶从烘胶房取出，然后用切割机切成小块，第三步是将切割成的小块橡胶按生产配方要求称量，第四步是将称量后的胶料与其它原材料一起投入密炼机进行密炼，如图1所示。
从上述过程可以看到，采用传统的橡胶处理方法存在如下几个问题：
搬运步骤比较多，造成人工浪费和工人劳动强度大；
需要专门的烘胶房，能源消耗比较大；
胶块切割后仍然比较大，不利于密炼机吃胶，密炼效果不好不稳定。
因此，在生胶生产工艺中急需提供一种搬运较少、节省人力且密炼效果好、能源消耗低的工艺。
发明内容
本发明旨在提供一种搬运较少、节省人力且密炼效果好、能源消耗低的自动生胶准备工艺，以解决目前生胶生产中的各种问题，满足各种生产场合之需求。
本发明的发明目的是通过下述技术方案来实现的：
一种自动生胶准备工艺，所述工艺适用于合成胶、标准胶，其特征在于，所述准备工艺包括以下步骤：
第一步，橡胶块存储，所述橡胶块存储为橡胶块仓库存放，将外购橡胶通过物流系统运输到厂后首先进入物流仓库存放；
第二步，破碎和/或隔离，橡胶块直接从仓库通过物流运输皮带进入生胶破碎机，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块，破碎时对橡胶块进行隔离以防止小块之间粘结；
第三步，碎胶混合，生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机进行生胶的预混合，以将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，从而降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异；
第四步，运输和/或存储，将预混合后的生胶通过输送皮带传送到存储区进行存储，或直接通过输送带传送到称量工位进行称量；
第五步，自动称量，自动称量装置接收传递来的经过预混合后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量；
第六步，存入存料斗，将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗；
第七步，自动输送至密炼机台，存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机台；
第八步，重量校验，在密炼机台前进行橡胶原材料重量校验；
第九步，投入密练机，将重量校验正确的橡胶原材料按照生产配方工艺投入密炼机进行混炼；
第十步，返回，排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量；
本发明还提供一种适用于烟片胶的自动生胶准备工艺，其特征在于，所述准备工艺包括以下步骤：
第一步，橡胶块存储，所述橡胶块存储为橡胶块仓库存放，将外购橡胶通过物流系统运输到厂后首先进入物流仓库存放；
第二步，破碎和/或隔离，橡胶块直接从仓库通过物流运输皮带进入生胶破碎机，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块，破碎时对橡胶块进行隔离以防止小块之间粘结；
第三步，碎胶混合，生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机进行生胶的预混合，以将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，从而降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异；
第四步，运输和/或存储，将预混合后的生胶通过输送皮带传送到存储区进行存储，或直接通过输送带传送到称量工位进行称量；
第五步，自动运输至塑炼用密炼机台，混匀后的生胶小块通过自动输送系统送至塑炼用密炼机台；
第六步，自动称量，自动称量装置对传递来的生胶小块按照塑炼生产配方要求进行自动称量；
第七步，塑炼，塑炼用密炼机按照塑炼生产配方工艺进行塑炼；
第八步，造粒浸隔离剂，塑炼结束后采用挤出机进行造粒，并通过隔离剂槽进行隔离；
第九步，造粒隔离后进行冷却干燥；
第十步，运输和/或存储，冷却完成后通过输送系统进行运输和存储；
第十一步，自动称量，自动称量装置接收传递来的经过预混合塑炼后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量；
第十二步，存入料斗，将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗，每一个存料斗有混炼一车胶料所需的所有橡胶原材料；
第十三步，自动输送至密炼机台，存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机台；
第十四步，重量校验，在密炼机台前进行橡胶原材料重量校验；
第十五步，投入密炼机，将重量校验正确的橡胶原材料按照生产配方工艺投入密炼机进行混炼；
第十六步，返回，排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量。
本发明还提供了一种自动生胶准备工艺系统，其特征在于，所述系统包括仓库、破碎机和/或塑炼挤出机、混匀机、密炼机，所述仓库同破碎机和/或塑炼挤出机之间通过运输皮带连通，所述破碎机和/或塑炼挤出机、混匀机、密炼机之间依次通过储存和传送皮带连通。
本发明的有益效果：搬运较少、节省人力且密炼效果好、能源消耗低。不同供应商或批次的原材料经过破碎后需通过混匀机进行混合后才能进入下一个工序，降低了不同供应商或批次之间的性能差别。本发明采用运输皮带进行自动化运输，运输皮带的长度可达30米左右，运输皮带上可以存放足够1小时使用的生胶。本发明采用在线自动称量装置，并且在生胶进入密炼机前进行生胶总重量校验。不同批次的橡胶经过破碎后进行混合，当然如果确定不同供应商或批次的原材料橡胶性能稳定，也可以不经过混合，直接进入下一个工序。采用运输皮带自动运输，皮带的长度可以达到30米，但是根据工艺需要，皮带的长度可以是其它合适的长度。自动在线称量，称量次数至少1次，通常是2次，当然根据工艺需要可以进行多次称量。
附图说明
图1为传统胶料准备工艺流程图；
图2为本发明所述适用于合成橡胶和标准胶的自动生胶准备工艺的流程图；
图3为本发明所述适用于烟片胶的自动生胶准备工艺的流程图；
图4为本发明所述适用于合成橡胶和标准胶的自动生胶准备工艺系统的结构示意图。
图中：
1、运胶车辆；2、仓库；3、运输皮带；4、破碎机和/或塑炼挤出机；5、混匀机；6、储存和传送皮带；7、密炼机。
具体实施方式
以下参照附图2-4，结合具体的实施方式对本发明作进一步的说明。
图2给出了适用于合成橡胶和标准胶的自动生胶准备工艺的流程图，根据图所示，自动生胶准备工艺的流程是：
(1)存放：外购橡胶通过物流系统即运胶车辆1运输到厂后首先进入物流仓库2存放。
(2)破碎：橡胶块直接从仓库2通过物流运输皮带3进入生胶破碎机4，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块。为防止小块之间粘结，需采取措施进行隔离。
(3)混匀：生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机5进行生胶的预混合，目的是将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，以降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异。
(4)输送存储：将预混合后的生胶通过储存和传送皮带6传送到存储区进行存储，也可以直接通过输送带传送到称量工位进行称量。
(5)称量：自动称量装置接收传递来的经过预混合后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量。每一个称量工位对应一个生胶种类。
(6)存入存料斗：将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗，每一个存料斗有混炼一车胶料所需的所有橡胶原材料。
(7)料斗输送：存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机7。
(8)重量校验：在密炼机7台前进行橡胶原材料重量校验。
(9)混炼：将重量校验正确的橡胶原材料安装生产配方工艺投入密炼机7进行混炼。
(10)返回：排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量。
图3给出了适用于烟片胶的工艺进行烟片胶生胶准备的步骤是：
(1)存放：外购橡胶通过物流系统即运胶车辆1运输到厂后首先进入物流仓库2存放。
(2)破碎：橡胶块直接从仓库2通过物流运输皮带3进入生胶破碎机4，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块。为防止小块之间粘结，需采取措施进行隔离。
(3)混匀：生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机5进行生胶的预混合，目的是将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，以降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异。
(4)输送存储：预混合后的胶料可以通过储存和传送皮带6传送到存储区进行存储，也可以直接通过输送皮带传送到塑炼用密炼机台进行塑炼。
(5)输送至塑炼密炼机：混匀后的生胶小块通过自动输送系统送至塑炼用密炼机7台。
(6)塑炼称量：自动称量装置对传递来的生胶小块按照塑炼生产配方要求进行自动称量。
(7)塑炼：塑炼用密炼机7按照塑炼生产配方工艺进行塑炼。
(8)造粒隔离：塑炼结束后采用挤出机进行造粒，并通过隔离剂槽进行隔离。
(9)冷却干燥：造粒隔离后进行冷却干燥。
(10)输送存储：冷却完成后通过输送系统进行运输和存储。
(11)称量：自动称量装置接收传递来的经过预混合塑炼后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量。
(12)存入存料斗：将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗，每一个存料斗有混炼一车胶料所需的所有橡胶原材料。
(13)料斗输送：存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机台。
(14)重量校验：在密炼机台前进行橡胶原材料重量校验。
(15)混炼：将重量校验正确的橡胶原材料安装生产配方工艺投入密炼机进行混炼。
(16)返回：排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量。
本发明还提供了一种自动生胶准备工艺系统，其特征在于，所述系统包括仓库2、破碎机和/或塑炼挤出机4、混匀机5、密炼机7，所述仓库2同破碎机和/或塑炼挤出机4之间通过运输皮带3连通，所述破碎机和/或塑炼挤出机4、混匀机5、密炼机7之间依次通过储存和传送皮带6连通。
本发明所述自动生胶准备工序的关键工序包括胶料的破碎工序、混匀工序、塑炼和挤出造粒工序、自动称量和自动运输工序。这些关键工序的特点是：
胶料的破碎工序针对不同的橡胶原料可能用到两种不同的破碎技术。针对合成橡胶和标准胶，采用大型的立体滚刀式破碎机，该破碎机的核心部件是一个旋转式立体滚刀，它可以在高速下将橡胶原材料在短时间内切割成50-200克重量的橡胶碎块；对于烟片胶，采用大功率滚刀式破碎机，再采用密炼机进行塑炼，然后采用挤出机造粒挤出，挤出时采用特定的口型，从而保证挤出的胶块大小一致，符合要求。该工序生产出的胶料块重量可以在50-200克左右，与传统工艺相比更加有利于密炼机混炼的均匀，也更加有利于混炼时的吃胶，不但提高了产量，而且大大减小了混炼中的能量浪费。生胶破碎工序是本发明的最大特色之一。
混合工序的目的是将同一规格不同供应商或批次的生胶混合起来，降低了不同供应商或批次的原材料的对产品性能的影响，也大大降低了生产过程中半成品加工性能的波动，有利于稳定生产。
自动称量工序是该工艺系统的重要特色，它通过在生产现场安装自动称量装置，实现了橡胶原材料的及时、准确的称量。
整个生胶准备系统全部采用自动化运输系统来实现各工序胶料的输送。从生胶的出库开始，到破碎、混匀、塑炼、挤出、存储、称量全部实现自动化。
当然应意识到，虽然通过本发明的示例已经进行了前面的描述，但是对本发明做出的将对本领域的技术人员显而易见的这样和其他的改进及改变应认为落入如本文提出的本发明宽广范围内。因此，尽管本发明已经参照了优选的实施方式进行描述，但是，其意并不是使具新颖性的设备由此而受到限制，相反，其旨在包括符合上述公开部分、权利要求的广阔范围之内的各种改进和等同修改。
Claims (3)
1.一种自动生胶准备工艺，所述工艺适用于合成胶、标准胶，
其特征在于，所述准备工艺包括以下步骤：
第一步，橡胶块存储，所述橡胶块存储为橡胶块仓库存放，将外购橡胶通过物流系统运输到厂后首先进入物流仓库存放；
第二步，破碎和隔离，橡胶块直接从仓库通过物流运输皮带进入生胶破碎机，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块，破碎时对橡胶块进行隔离以防止小块之间粘结；
第三步，碎胶混合，生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机进行生胶的预混合，以将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，从而降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异；
第四步，运输和存储，将预混合后的生胶通过输送皮带传送到存储区进行存储，或直接通过输送带传送到称量工位进行称量；
第五步，自动称量，自动称量装置接收传递来的经过预混合后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量；
第六步，存入存料斗，将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗；
第七步，自动输送至密炼机台，存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机台；
第八步，重量校验，在密炼机台前进行橡胶原材料重量校验；
第九步，投入密练机，将重量校验正确的橡胶原材料按照生产配方工艺投入密炼机进行混炼；
第十步，返回，排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量；所述破碎和隔离步骤中，所述破碎采用大型立体滚刀式破碎机，该破碎机的核心部件是一个旋转式立体滚刀，以在高速下将橡胶原材料在短时间内切割成50-200克重量的橡胶碎块，所述运输皮带进行自动化运输，运输皮带的长度达30米，运输皮带上存放足够1小时使用的生胶。
2.一种自动生胶准备工艺，所述工艺适用于烟片胶，其特征在于，所述准备工艺包括以下步骤：
第一步，橡胶块存储，所述橡胶块存储为橡胶块仓库存放，将外购橡胶通过物流系统运输到厂后首先进入物流仓库存放；
第二步，破碎和隔离，橡胶块直接从仓库通过物流运输皮带进入生胶破碎机，在生胶破碎机内部被破碎成50-200克大小的小块，破碎时对橡胶块进行隔离以防止小块之间粘结；
第三步，碎胶混合，生胶破碎后通过输送皮带进入混匀机进行生胶的预混合，以将同一规格的不同供应商或批次的生胶混合，从而降低不同供应商或批次之间的生胶性能差异；
第四步，运输和存储，将预混合后的生胶通过输送皮带传送到存储区进行存储，或直接通过输送带传送到称量工位进行称量；
第五步，自动运输至塑炼用密炼机台，混匀后的生胶小块通过自动输送系统送至塑炼用密炼机台；
第六步，自动称量，自动称量装置对传递来的生胶小块按照塑炼生产配方要求进行自动称量；
第七步，塑炼，塑炼用密炼机按照塑炼生产配方工艺进行塑炼；
第八步，造粒浸隔离剂，塑炼结束后采用挤出机进行造粒，并通过隔离剂槽进行隔离；
第九步，造粒隔离后进行冷却干燥；
第十步，运输和存储，冷却完成后通过输送系统进行运输和存储；
第十一步，自动称量，自动称量装置接收传递来的经过预混合塑炼后的橡胶原材料，按照生产配方要求对其进行称量；
第十二步，存入存料斗，将达到配方重量公差标准的橡胶原材料存入存料斗，每一个存料斗有混炼一车胶料所需的所有橡胶原材料；
第十三步，自动输送至密炼机台，存料斗在称量区接收了生产配方中所有的橡胶原材料后，通过自动输送系统输送到密炼机台；
第十四步，重量校验，在密炼机台前进行橡胶原材料重量校验；
第十五步，投入密炼机，将重量校验正确的橡胶原材料按照生产配方工艺投入密炼机进行混炼；
第十六步，返回，排空后的存料斗通过自动输送系统循环回到生胶称量区再进行称量；所述破碎和隔离步骤中，所述破碎采用大功率滚刀式破碎机，再采用密炼机进行塑炼，然后采用挤出机造粒挤出，挤出时采用特定的口型，从而保证挤出的胶块大小一致，所述运输皮带进行自动化运输，运输皮带的长度达30米，运输皮带上存放足够1小时使用的生胶。
3.一种权利要求1或2所述自动生胶准备工艺的系统，其特征在于，所述系统包括仓库、破碎机和/或塑炼挤出机、混合机、密炼机，所述仓库同破碎机和/或塑炼挤出机之间通过运输皮带连通，所述破碎机和/或塑炼挤出机、混合机、密炼机之间依次通过储存和传送皮带连通。
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