CN1880240A - 废水处理方法 - Google Patents

Abstract

一种用于处理包括水基分散体及其它固体物质的废水的废水处理方法，该水基分散体包含表面活性剂、着色剂和硅石，其中使用聚硅酸铁促凝剂来处理废水。

Description

废水处理方法

技术领域

本发明涉及用于处理废水的废水处理方法，该废水包含在生产电子照相的调色剂(静电潜像显影调色剂)期间排放的固体部分。

背景技术

在用于水基涂料和电子照相调色剂等的生产设备上，用于水基分散体的制造过程产生包含分散的着色剂等的废水。因为这种废水不仅包含含有颜料等的着色剂成分，而且还包含用来改善颜料分散性的表面活性剂，以及包含用作内部添加剂的硅石，该固体部分的浓度和化学需氧量(COD)都很大，这意味着所述废水不能以未经处理的状态排放进河流或者地下水中。因此，在向外部排放之前，这种废水应该首先在生产装置内部的废水处理设施内进行处理。

近年来，已经开发并实施了多种化学用调色剂的生产方法，包括乳液聚合法、悬浮聚合法以及溶液悬浮法，以替换更常规的混合-研磨电子照相调色剂生产法。例如，在乳液聚合方法中，在表面活性剂的存在下，将由粘接剂树脂可聚合单体乳液聚合而形成的树脂分散体连同着色剂、防粘剂及必要的电荷控制剂等在水基溶剂中搅拌在一起，并进行凝集、加热熔融，从而制备出包括具有预定的粒度、粒度分布、形状和结构的着色树脂颗粒的调色剂颗粒。但是，在此过程中产生了包含显著固体部分的废水，其包括表面活性剂的水溶液、颜料分散体、防粘剂分散体、水乳液、硅石分散体，以及来自设备清洗操作的废水。

通常，凝结沉淀处理被作为最典型的废水处理方法。如在“Technology and Regulations for Pollution Prevention(Water ResourcesEdition)”(由日本通商产业省环境保护和工业配置局编辑、2001年出版)的第五版第141至153页上公开的，凝结沉淀处理是在废水处理中最普遍地使用的固体-液体分离操作。在凝结沉淀处理的过程中，促凝剂被添加到废水中以产生絮凝体(flock)(很大的由凝集产生的粗颗粒)，在水和絮凝体之间的比重的差值导致絮凝体作为沉淀物下沉，从而获得固体-液体分离。以这样的方式分离的固体絮凝体被作为工业废污泥处理，而呈现出显著降低的化学需氧量的剩余水将被排放进河流或者地下水中。通过固-液分离而产生的污泥通常用压滤脱水设备脱水。如在“Technology and Regulations for Pollution Prevention(Water Resources Edition)”(由日本通商产业省环境保护和工业配置局编辑、2001年出版)的第五版第182页上描述的，压滤脱水设备是在废水处理领域中最通常使用的脱水系统。

日本特开平7-136408公开了一种用于进行含有机污染物的废水的固-液分离的废水处理方法，其中污泥的最终处理通过再利用产生的部分污泥和将其返回给未加工处理的水而得到了简化。此外，日本特开平9-225474公开了一种用于乳液废水处理的加压浮选分离的方法。

但是，取决于该方法的特性，在实际的调色剂生产装置产生的废水的固体部分和化学需氧量可以显著地不同，并且如果将日本特开平7-136408中所公开的方法用于处理具有低的固体部分浓度或者低的化学需氧量的废水，那么，因为通过添加该促凝剂而形成的絮凝体的量很小，所以污泥不容易沉淀，这意味着固体部分的浓度或者化学需氧量没有得到显著降低。在该方法被用于含硅石废水处理的那些情况下，硅石的作用导致污泥变得尤其不易沉淀，虽然该作用的机制是不清楚的。

此外，虽然在日本特开平9-225474中所公开的方法适用于乳液废水的处理，但其不能应用于调色剂生产装置中产生的所有不同类型的废水。

此外，在使用化学调色剂生产方法如乳液聚合法、悬浮聚合法或者溶液悬浮法而进行的电子照相的调色剂制造期间所产生的废水包含表面活性剂、着色剂、防粘剂、硅石和各种各样的其它的成分，如果这种废水使用凝结沉淀处理来进行处理，那么在沉淀池内絮凝体的沉淀特性是很差的，尤其在固体部分浓度或者化学需氧量低的情况下，需要非常长的沉淀时间来实现令人满意的固-液分离。此外，如果大量使用促凝剂来进行废水内包含少量固体物质的令人满意的凝结沉淀处理，那么将要被作为工业废料而处理的污泥的数量会显著地增加。

本发明是一种废水处理方法，该方法可以对用于水基涂料和电子照相调色剂等生产设备上产生水基分散体的过程中所排放的包含固体部分的废水进行有效处理，并能减少所使用的促凝剂的量和所产生污泥的量。

发明内容

本发明提供了一种用于处理包含水基分散体及其它固体物质的废水的废水处理方法，该水基分散体包含表面活性剂、着色剂和硅石，其中所述废水用聚硅酸铁(polysilicato-iron)促凝剂来处理。

此外，本发明还提供了一种用于处理包括水基分散体及其它固体物质的废水的废水处理方法，该水基分散体包含表面活性剂、着色剂和硅石，其中所述其它固体物质包括静电潜像显影调色剂，而所述废水用聚硅酸铁促凝剂来处理。

根据本发明，在用于水基涂料或电子照相调色剂等生产设备上生产包括表面活性剂、着色剂和硅石的水基分散体的过程中所排放的包含固体部分的废水处理中，通过使用聚硅酸铁促凝剂，可以有效地进行处理，并且可以降低所用促凝剂的量和所产生污泥的量。

附图说明

下面将基于以下的附图详细描述本发明优选的实施方案，其中：

图1为一个显示本发明实施方案的废水处理装置实例的示意图；和

图2为显示常规的废水处理方法的示意图。

具体实施方式

如下是本发明的实施方案的描述。在本说明书中，使用用于电子照相的调色剂的制造过程作为实例来描述本发明的废水处理方法。

作为进一步的研究结果，本发明人发现在处理调色剂生产过程排放的废液，诸如表面活性剂的水溶液，或者颜料分散体体、防粘剂分散体、水乳液或者硅石分散体时，如果将具有低的固体部分浓度的废水如包含表面活性剂的水溶液的废水与具有高的固体部分浓度的废水混合，以使得所述低浓度废水占废水总重量的约30至约70重量％，那么，表面活性剂的作用将导致在凝结沉淀处理期间所需要的沉淀时间延长，并且为实现令人满意的凝结沉淀而应添加的无机促凝剂(诸如氯化铁等)的量增加。因此，沉淀物的量，即应作为工业废料处理的污泥的量显著增加。人们认为，这种观察结果是由于作为无机促凝剂而添加的部分无机盐如氯化铁经受与废水内所含的表面活性剂的电荷中和反应，由此抑制了盐的凝集效应。此外，甚至当对具有低固体部分浓度的废水实施凝结沉淀处理时，一定量的促凝剂始终是需要的，并且因为具有低固体部分浓度的废水占废水总重量的约30至约70重量％，所以仍然应使用大量的促凝剂。

作为进一步深入细致研究的结果，本发明的发明人发现，在调色剂生产过程等期间排放的包含固体部分废水的处理中，通过采用使用聚硅酸铁促凝剂的处理方法，可有效进行凝集处理，并使得所用促凝剂的量和所产生的污泥的量减少。虽然可以相信，即使使用少量的促凝剂，在废水内的硅石和促凝剂的硅石之间的粘结可以使令人满意地凝集效果显现出来，但是对于该观察结果的机制仍不清的。

<废水处理方法>

在本发明实施方案的废水处理方法中，使用聚硅酸铁促凝剂来进行凝结沉淀处理和加压浮选处理的至少一种。完成所述废水处理后，将处理过的废水排放进河流等。为了能够排放进河流等中，化学需氧量应不超过约20mg/L，并且经排放之前的检测确认，使用诸如凝结沉淀处理的固-液分离后，从调色剂生产过程等中产生的废水的化学需氧量方应明显减少。

在凝结沉淀处理的情况下，聚硅酸铁促凝剂被作为促凝剂而添加到废水中。虽然本发明无论如何也不受该实例的限制，但以下将参考附图描述凝结沉淀处理的特定的实例。

图1为一个显示本发明实施方案实施废水处理的废水处理装置实例的示意图。

如图1所示，表示本实施方案的废水处理设备的实例的废水处理设备1包括未处理水池10、反应池12、凝结池14、凝结沉淀池16、生物处理池18、二次沉淀池20、沙滤设备22、活性碳过滤吸附设备24、污泥浓缩池26和脱水设备28。

在废水处理设备1中，未处理水池10、反应池12、凝结池14、凝结沉淀池16、生物处理池18、二次沉淀池20、沙滤设备22和活性碳过滤吸附设备24各自的入口和出口被经由导管等串联连接。此外，污泥浓缩池26的入口被经由导管等等连接到二次沉淀池20的下面的出口。并且脱水设备28的入口被经由导管等等连接到污泥浓缩池26的出口。

下面参考图1描述按照当前的实施方案的废水处理方法。

从调色剂生产过程排出的废水首先经受凝结沉淀处理。这个凝结沉淀处理包括在反应池12中添加促凝剂给废水以实施凝结反应的反应步骤，在凝结池14中从通过反应步骤的凝结反应产生的凝集材料形成絮凝体的絮凝体形成步骤，和在凝结沉淀池16中分离絮凝体和分离的液体的分离步骤。

废水最初被临时存储在未处理水池10中，并且然后被转移到反应池12，这里用泵等加入促凝剂，同时用诸如搅拌桨的搅拌装置快速搅拌废水，从而实施凝结反应(反应步骤)。随后，将来自凝结反应的反应液转移到凝结池14。

在反应步骤中聚硅酸铁促凝剂被用作促凝剂。相对于被处理的废水的量，优选聚硅酸铁促凝剂的添加量相当于使浓度为约1mg/L至约500mg/L，甚至更优选为约1mg/L至约100mg/L。如果该数量小于约1mg/L，则凝结效果极小，并且污泥的含水量变得太高，而如果该数量超过约500mg/L，则产生的污泥的数量增加，这使得在下面的步骤中分离更加困难。

此外，在废水内表面活性剂的量按相对于废水的重量计为大约0.1％至大约4重量％，并且在废水内的硅石的量按相对于废水的重量计算也在大约0.1％至大约4重量％的情况下，聚硅酸铁促凝剂的使用可产生尤其出众的效果。如果表面活性剂的量小于大约0.1重量％，而硅石的量也小于大约0.1重量％，则膜分离技是更适宜的。以这样的方式，就使废水处理的处理效率达到最大而言，最适当的废水处理方法优选为按照废水内表面活性剂和硅石的量来选择。此外，在处理乳胶聚合物(乳液分散体)生产过程所排出的废水时，使用离心式浓缩等浓缩处理是困难的，在此情况下，可以使用另一种废水处理方法，例如，使用浓硫酸的热酸降解处理。

就凝结效果而言，聚硅酸铁促凝剂内的硅/铁摩尔比率优选为约0.1至约4.0，甚至更优选为约1.0到约3.0。

就凝结效果而言，在凝结反应期间使用聚硅酸铁促凝剂的反应液的pH值优选为约4至约9，甚至更优选为约5至约7。

在这个反应步骤中，还可以与聚硅酸铁促凝剂组合使用另一种促凝剂。可以使用的其它促凝剂的实例包括典型的无机或有机促凝剂。适宜的无机促凝剂的具体实例包括硫酸铝、氯化铁和聚合氯化铝，不过就以低成本提供有利的凝结效果而言，优选使用氯化铁。

此外，适宜的有机促凝剂的具体实例包括阴离子聚合物促凝剂，例如基于聚丙烯酰胺的促凝剂和基于聚丙烯酸钠的促凝剂；阳离子聚合物促凝剂，例如基于聚丙烯酰胺的促凝剂、基于聚丙烯酸酯的促凝剂、基于聚甲基丙烯酸酯的促凝剂、基于聚胺的促凝剂以及基于聚双氰胺的促凝剂；非离子的聚合物促凝剂，例如基于聚丙烯酰胺的促凝剂和基于聚环氧乙烷的促凝剂；以及两性聚合物促凝剂，例如基于丙烯酸二甲氨基乙酯的促凝剂。就提供有利的凝结效果而言，使用阳离子聚合物促凝剂和/或两性聚合物促凝剂为优选，而使用基于聚丙烯酰胺的阳离子聚合物促凝剂和/或基于丙烯酸二甲氨基乙酯的两性聚合物促凝剂尤其是所希望的。此外，还可以使用聚硅酸铁与选自以上所列出无机和有机促凝剂的两个或多个其它无机和有机促凝剂的组合。

在也使用无机促凝剂的情况下，相对于被处理废水的量，优选所加入的量相当于使浓度为约500mg/L至约5000mg/L，甚至更优选为约1000mg/L至约3000mg/L。

此外，在还使用有机促凝剂的情况下，相对于被处理废水的量，优选所加入的量相当于使浓度为约1mg/L至约500mg/L，甚至更优选为约5mg/L至约300mg/L。

在反应步骤中，凝结反应是通过使用搅拌装置，诸如搅拌桨快速地搅动废水来实施的。搅拌的速度优选为约100rpm至约500rpm的范围内。如果该搅拌速度低于约100rpm，则凝结反应可能不令人满意地进行，结果所形成颗粒的量没有减少，如果搅拌的速度超过约500rpm，那么已经形成的聚集体可能实际上又破裂为较细小的颗粒。

随后，在凝结池14中，从反应池12转移来的反应液用诸如搅拌桨叶的搅拌装置温和地搅拌，从而在废水内形成包括悬浮物的凝结体(絮凝体形成步骤)。该絮凝体主要地包括颜料、防粘剂、硅石和调色剂颗粒。絮凝体是通过温和搅动废水而生成的。以这种方式获得的絮凝体悬浮物(处理液)的固体部分浓度为约0.5％到1.5％。还可以使用结合有反应池12和凝结池14的功能的单个池，使反应步骤和絮凝体形成步骤两者在该单个的池内进行。

在絮凝体形成步骤中，絮凝体是通过借助于诸如搅拌桨叶的搅拌装置温和地搅动废水而生成的，在此步骤期间搅拌速度优选为约60rpm至约500rpm，甚至更优选为约100rpm至约300rpm。如果搅拌速度低于约60rpm，则絮凝体形成可能不令人满意地进行，结果形成颗粒的数量没有减少，如果搅拌的速度超过约500rpm，那么已经形成的絮凝体可能实际上又破裂为较细小的颗粒。

然后，包含凝结池14中形成的絮凝体的处理液被转移到凝结沉淀池16。在絮凝体形成步骤中，废水通常连续地流进凝结池14中，而包含形成的絮凝体的处理液被连续转移到凝结沉淀池16。在此过程中，在凝结池14内的停留时间优选为约5至约20分钟，甚至更优选为约10至约15分钟。如果该停留时间小于约5分钟，那么絮凝体形成可能不令人满意地进行，结果形成颗粒的数量没有减少，而如果该停留时间超过约20分钟，则该处理效率可能恶化。此外，凝结池14中的废水凝结处理也可以使用间歇式处理来进行。在此情况下，处理时间优选为约5至约15分钟，甚至更优选为约5至约10分钟。

在凝结步骤中所处理废水的温度典型地在约10℃到约30℃的范围内，优选为约15℃至约25℃。

使转移到凝结沉淀池16中的处理液通过自然沉淀分离，从而将处理液分离为包括浓缩的絮凝体(污泥浆液)和分离液的沉淀物。在此分离步骤中，可以实施加压浮选处理或者生物处理等来替代凝结沉淀处理，但是就产生的污泥的量而言，优选为使用凝结沉淀处理和加压浮选处理的至少一种。加压浮选处理是一种废水处理方法，其利用以下的事实，当加压的水减压时，以受压的状态而溶于水中的空气从水中作为非常细小的气泡释放。在该处理方法中，加压的水被引入加压浮选池中，通过减压而产生的小气泡与废水内的悬浮物结合起来，导致悬浮物上浮到分离表面。

已经在凝结沉淀池16中与污泥浆液分离的液体被转移到生物处理池18，在这里其受到生物处理以除去所有溶解的有机物。在生物处理池18中，溶解的有机物被通过生活在该活性污泥中的细菌等等分解，并且在随后的二次沉淀池20中，用自然沉淀将处理液分开为活性污泥和浮在表面的水。在二次沉淀池20中获得的浮在表面的水在沙滤设备22中进行过滤以除去所有的残留固体物质，随后在活性碳过滤吸附设备24中经受吸附处理，以吸附所有溶解的化学物质和在生物处理步骤中未处理的所有残留溶解的有机物，然后排放到河流等中。取决于废水的属性，生物处理步骤可以省略。

同时，已经在凝结沉淀池16中与分离液分离开的污泥浆液和来自二次沉淀池20中的污泥浆液被泵等转移到污泥浓缩池26，并且在大约6到12小时的时期内通过自然沉淀而浓缩。污泥浆液的固体部分浓度典型地是在约0.5％至约1.5重量％的范围内，在浓缩后，该固体部分浓度增加为近似约2.0％至约4.0重量％。浓缩的污泥浆液在脱水设备28中经受脱水处理，然后按工业废料污泥处理。在脱水后所产生的污泥块的固体部分浓度典型地为约30％到约60重量％。在脱水设备28中产生的滤液被转移到用于存储调色剂生产过程中产生的未经处理的废水的未处理水池10，在这里其与最新的未经处理的废水混合，然后经受与如上所述相同的废水处理过程。

脱水设备28的适宜的实例包括加压过滤设备，诸如加压叶状过滤器和加压Nutsche过滤器，以及过滤器压机、加压浮选设备和真空过滤器，虽然过滤器压机是最通常使用的。此外，从能够减少产生的污泥数量、能够缩短处理时间、能够降低在凝结步骤中使用的促凝剂的量和改善设备维护的观点看，在脱水步骤之前，可以通过使用离心分离设备的离心式浓缩来实施预脱水。

如图2所示，在常规的废水处理方法中，从调色剂生产过程中排出的包含固体部分的废水在反应池12中用氯化铁促凝剂进行处理，然后在凝结池14中使用聚合物促凝剂进一步进行处理。使用两种促凝剂的理由是仅仅使用氯化铁促凝剂处理会导致不充分的凝结，这意味着所形成的絮凝体的沉淀特性很差。此外，每种促凝剂的添加量对于无机促凝剂来说典型地为约100mg/L至约5000mg/L，对于聚合物促凝剂为约1mg/L至约100mg/L，实际上这比本发明实施方案的废水处理方法中所需要的促凝剂数量更大。在这类常规的处理方法中，当废水包含硅石的时候，实现令人满意地凝结沉淀所应添加的促凝剂的数量增加，这导致产生的污泥的量增加。相反，在本发明实施方案的废水处理方法中，即使废水含有硅石等等，聚硅酸铁促凝剂的量也可以非常少，并且不必使用聚合物促凝剂的附加处理，这意味着该处理可以有效实施，并且所用促凝剂的量和所产生污泥的量都可减少。

本发明该实施方案的废水处理方法可有利地用于通过包括乳液聚合法、悬浮聚合法和溶液悬浮法的各种方法的任何一种生产化学调色剂的过程中排放废水的处理，并且尤其适合于使用大量的硅石和表面活性剂乳的液聚合法。在乳液聚合方法中，将由粘接剂树脂可聚合单体乳液聚合而形成的树脂分散体与着色剂、防粘剂及必要的电荷控制剂等在水基溶剂中一起搅拌，并进行凝集、加热和熔融，从而制备出包括具有预定的粒度、粒度分布、形状和结构的着色树脂颗粒的调色剂颗粒。乳液聚合方法可以被大致地划分为用于起调色剂原料作用的乳胶聚合物的生产方法、用于包含着色剂的分散体、包含防粘剂等分散体的生产方法、以及用于显影调色剂的生产方法。如下是这些过程的每一种的举例描述。

<电子照相调色剂>

[乳胶聚合物的生产方法]

为了生产乳胶聚合物，通常将单体和表面活性剂通常加入水中，然后搅拌该混合物以产生乳液。一旦已经形成单体乳液，将不超过约25重量％的单体乳液(即，小部分的单体乳液)和自由基引发剂混入水相中，并且以预定的反应温度下引发种子聚合。在种子颗粒产生后，将其余的单体乳液加入包含种子颗粒的组合物中，聚合在预定温度继续进行预定长的一段时间，由此结束聚合并制备出乳胶聚合物(乳液分散体)。在该乳胶聚合物生产过程中各种包含诸如表面活性剂的固体部分的乳液分散体被排出，其或者被认为在某些生产步骤中不再必要，或者在生产设备的维护期间已经产生。一旦已经产生了乳胶聚合物，就用着色剂分散体和防粘剂分散体等使聚合物凝结，从而得到聚集体颗粒，然后再将这些颗粒熔化以产生调色剂颗粒。

对于所用单体不存在特定的限制，只要其能够与自由基引发剂反应即可，适宜单体的具体实例包括苯乙烯类，如苯乙烷、对氯苯乙烯和α-甲基苯乙烯；含乙烯基的酯类，如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯正丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯和甲基丙烯酸-2-乙基己酯；以及乙烯基腈，如丙烯腈和甲基丙烯腈，然后，使这些单体聚合以形成均聚物或共聚物。

此外，具有自乳化属性的聚酯或者聚氨酯树脂也可以借助于表面活性剂而剪切和分散在水基介质中。包含氨组分的材料也可以被用作乳胶聚合物。

在乳胶聚合物的生产中所用表面活性剂的适宜实例包括阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂和非离子型表面活性剂，虽然通常优选为阴离子表面活性剂，因为它们表现出强大的分散性能，并且可产生优良分散的树脂颗粒。非离子型表面活性剂优选与阴离子表面活性剂或者阳离子表面活性剂相组合。可以单独地使用单个表面活性剂，或可以使用两种或多种不同表面活性剂的组合。

适宜的阴离子表面活性剂的具体实例包括脂肪酸皂类，如月桂酸钾、油酸钠和蓖麻油酸钠；硫酸酯，如硫酸辛酯、硫酸月桂酯、月桂基醚硫酸酯和壬基苯基醚硫酸酯；烷基磺酸钠，如月桂基磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、三丙基萘磺酸钠和二丁基萘磺酸钠；磺酸酯，如萘磺酸甲醛缩合物、磺基琥珀酸一辛酯、磺基琥珀酸二辛酯、月桂酸酰胺磺酸酯(lauric amide sulfonate)和油酸酰胺磺酸酯(oleic amidesulfonate)；磷酸酯，如磷酸月桂酯、磷酸异丙酯和壬基苯基醚磷酸酯；琥珀酸二烷基酯磺酸盐，如琥珀酸二辛基磺酸钠；以及磺基琥珀酸盐，如月桂基磺基琥珀酸二钠。

适宜的阳离子表面活性剂的具体实例包括胺盐，如月桂胺盐酸化物(laurylamine hydrochloride)、硬脂胺盐酸化物(stearylaminehydrochloride)、油胺乙酸盐(oleyamine acetate)、乙酸硬脂酰胺及硬脂氨基丙基胺乙酸盐(stearylaminopropylamine acetate)；和季铵盐，如月桂基三甲基氯化铵、二月桂基二甲基氯化铵、二硬脂基二甲基氯化铵、月桂基二羟乙基甲基氯化铵、油基二聚氧乙烯甲基氯化铵、月桂酰基氨丙基二甲基乙基铵ethosulfate、月桂酰基氨丙基二甲基羟乙基高氯酸铵、烷基苯三甲基氯化铵和烷基三甲基氯化铵。

适宜的非离子型表面活性剂的具体实例包括烷基醚，如聚氧乙烯辛基醚、聚氧乙烯月桂基醚、聚氧乙烯硬脂基醚和聚氧乙烯油基醚；烷基苯基醚，如聚氧乙烯辛基苯基醚和聚氧乙烯壬基苯基醚；烷基酯，如聚氧乙烯月桂酸酯、聚氧乙烯硬脂酸酯和聚氧乙烯油酸酯；烷基胺，如聚氧乙烯月桂基氨基醚、聚氧乙烯硬脂基氨基醚、聚氧乙烯油基氨基醚、聚氧乙烯大豆氨基醚和聚氧乙烯牛油氨基醚；烷基酰胺，如聚氧乙烯月桂酰胺、聚氧乙烯硬脂酰胺和聚氧乙烯油酰胺；植物油醚，如聚氧乙烯蓖麻油醚和聚氧乙烯菜籽油醚；烷醇酰胺，如月桂酸二乙醇酰胺、硬脂酸二乙醇酰胺和油酸二乙醇酰胺；和失水山梨糖醇羧酸酯醚，如聚氧乙烯失水山梨糖醇单月桂酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇单棕榈酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇单硬脂酸酯和聚氧乙烯失水山梨糖醇单油酸酯。

对自由基引发剂没有特殊限制。适宜引发剂的具体实例包括过氧化物，如过氧化氢、过氧化乙酰、枯基过氧化物、叔丁基过氧化物(tert-butyl peroxide)、丙酰基过氧化物(propionyl peroxide)、过氧化苯甲酰、过氧化氯苯甲酰、过氧化二氯苯甲酰、过氧化溴甲基苯甲酰、月桂酰过氧化物、过氧化铵、过氧化钠、过四氧化二钾、过氧化碳酸二异丙酯、四氢萘氢过氧化物、1-苯基-2-甲基丙基氢过氧化物、叔丁基过三苯基乙酸酯(pertriphenylacetate)氢过氧化物、过甲酸叔丁酯、过乙酸叔酯、过苯甲酸叔丁酯、过苯基乙酸叔丁酯、过甲氧基乙酸叔丁酯和过-N-(3-甲苯甲酰)氨基甲酸叔丁酯；偶氮化合物，如2，2′-偶氮二丙烷、2，2′-二氯-2，2′-偶氮二丙烷、1，1′-偶氮(甲基乙基)二乙酸盐、2，2′-偶氮二(2-二氨基丙烷)氢氯化物、2，2′-偶氮二(2-二氨基丙烷)硝酸盐、2，2′-偶氮二异丁烷、2，2′-偶氮二异丁酰胺、2，2′-偶氮二异丁腈、甲基-2，2′-偶氮二-2-甲基丙酸酯、2，2′-二氯-2，2′-偶氮二丁烷、2，2′-偶氮-2-甲基丁腈、2，2′-偶氮二异丁酸二甲酯、1，1′-偶氮(1-甲基丁腈-3-磺酸钠)、2-(4-甲基苯基偶氮)-2-甲基丙二腈、4，4′-偶氮二-4-氰基戊酸、3，5-二羟甲基苯基偶氮-2-甲基丙二腈、2-(4-溴苯基偶氮)-2-烯丙基丙二腈、2，2′-偶氮二-2-甲基戊腈、4，4′-偶氮二-4氰基戊酸二甲酯、2，2′-偶氮-2，4-二甲基戊腈、1，1′-偶氮二环己腈(azobiscyclohexanenitrile)、2，2′-偶氮-2-丙基丁腈、1，1′-偶氮二-1-氯苯基乙烷、1，1′-偶氮二-1-环己腈(cyclohexane-carbonitrile)、1，1′-偶氮-1-环庚腈、1，1′-偶氮二-1-苯乙烷、1，1′-偶氮二枯烯、4-硝基苯基偶氮苯基氰基乙酸乙酯、苯基偶氮二苯基甲烷、苯基偶氮三苯基甲烷、4-硝基苯基偶氮三苯基甲烷、1，1′-偶氮二-1，2-二苯基乙烷、多(双酚A-4，4′-偶氮二-4-氰基戊酸酯)和多(2，2′-偶氮二异丁酸四甘醇酯)；以及1，4-双(五乙撑)-2-四氮烯和1，4-二甲氧基羰基-1，4-二苯基-2-四氮烯。

在本实施例中，乳胶聚合物的大小是指用激光衍射型粒度分布分析仪(由NIKKISO有限公司制造的Microtrac)所测量的体积平均粒度，并且典型地在约0.05μm至约1μm的范围内。

[着色剂分散体、防粘剂分散体的生产方法]

着色剂分散体是通过将着色剂和表面活性剂等混入水相，然后进行分散处理获得的。类似地，防粘剂分散体是通过将防粘剂和表面活性剂等混入水相中，然后进行分散体处理而获得的。在着色剂分散体或者防粘剂分散体的生产过程中，各种着色剂分散体或者防粘剂分散体被排放，所述着色剂分散体包括含有表面活性剂和着色剂等的固体部分，所述防粘剂分散体包括含有表面活性剂和防粘剂等的固体部分，它们或者在某些生产步骤期间已被认为是不再需要，或者在生产设备的维护期间已经产生了。

适宜的着色剂的具体实例包括颜料，如炭黑、铬黄、Hansa黄、联苯胺黄、Threne黄、喹啉黄、永久橙GTR、吡唑啉酮橙、Vulkan橙、Watchung红、永久红、极明亮的洋红3B、极明亮的洋红6B、DuPont油红、吡唑啉酮红、立索(Lithol)红、Rhodamine B沉淀色料、沉淀色料红C、玫瑰红、苯胺蓝、深蓝、Calco油蓝、亚甲蓝氯化物、酞菁蓝、酞菁绿和孔雀绿草酸盐；和染料，如吖啶染料、呫吨染料、偶氮染料、苯醌染料、吖嗪染料、蒽醌染料、二噁嗪染料、噻嗪染料、偶氮甲碱染料、靛蓝染料、硫靛染料、酞菁染料、苯胺黑染料、聚甲炔染料、三苯甲烷染料、二苯甲烷染料和噻唑染料。这些着色剂可以或单独使用，或两种或多种不同着色剂的组合使用。

此外，着色剂分散体内的着色剂大小是指例如使用激光衍射类粒度分布分析仪(由NIKKISO有限公司制造的Microtrac)所测量的体积平均粒度，其典型在约0.05μm至约0.5μm的范围内。

对起防粘剂作用的蜡没有特殊限制，适宜材料的实例包括低分子量聚烯烃，如聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯；呈现软化点的硅树脂；脂肪酸酰胺，如油酸酰胺、介酸酰胺、蓖麻油酸酰胺和硬脂酰胺；植物蜡，巴西棕榈蜡、稻蜡、小烛树蜡、日本蜡和加州希蒙得木油；动物蜡如蜂蜡；矿物或石油蜡，如褐煤蜡、地蜡、纯白地蜡、石蜡、微晶蜡和费-托合成蜡；以及高级脂肪酸和高级醇的酯蜡，如硬脂酸十八酯和山萮酸二十二酯。

此外，防粘剂分散体内的防粘剂大小是指例如使用激光衍射类粒度分布分析仪(由NIKKISO有限公司制造的Microtrac)所测量的体积平均粒度，其典型在约0.05μm至约0.5μm的范围内。

适宜的表面活性剂包括与如上所述供乳胶聚合物生产中所使用的相同的表面活性剂。

[用于显影调色剂的生产方法]

按以上所述方式生产的乳胶聚合物可用于用下面描述的方法来制备调色剂。将按如上所述的方式制备的乳胶聚合物、着色剂分散体、防粘剂分散体及需要的促凝剂、电荷控制剂和任何其它需要的添加剂混合在一起，将所得混合物在接近乳胶聚合物的玻璃化转变温度(Tg)的温度、优选在乳胶聚合物Tg值约±10℃的温度范围内加热典型为约1至约8小时的使聚集体有效产生的一段时间，由此形成很大的调色剂聚集体。随后，在等于或者高于乳胶聚合物Tg值的温度下、优选在Tg+40℃的温度下、典型地在约60至120℃的温度下将包含这些聚集体的分散体加热，由此结合和熔融聚集体以形成调色剂颗粒。然后通过过滤等将这些调色剂颗粒与母液分离，用离子交换水等洗涤(洗涤步骤)，然后干燥。

乳胶聚合物通常用作调色剂的粘接剂树脂，并且典型地占调色剂固体部分的约75％至约98重量％。

调色剂内着色剂的量应该足够产生有效的着色，并且典型地为调色剂固体部分的约1％至约15重量％，优选约3％至约10重量％。

起防粘剂作用的蜡的量优选为调色剂固体部分的约5％至约20重量％的范围内。

根据需要使用的任选促凝剂的量应该是有效用于熔化过程的量，并典型地为调色剂固体部分的约0.01％至约10重量％。所用促凝剂优选为具有一价或者更高电荷的化合物，适宜的化合物的具体实例包括以上列出的阴离子表面活性剂；酸类，如盐酸、硫酸、硝酸、醋酸和草酸；和盐，如氯化镁、氯化钠、硫酸铝、硫酸钙、硫酸铵、硝酸铝；硝酸银、硫酸铜、碳酸钠和聚合氯化铝，虽然本发明并不局限于这些促凝剂。具有氮组分的促凝剂如硝酸是尤其需要的。

任选电荷控制剂的量应该是可以有效产生电荷的量，并且典型地为调色剂固体部分的约0.1％至约5重量％。适宜的电荷控制剂的具体实例包括电荷控制剂如烷基卤化吡啶鎓、硫酸氢盐和硅石，以及负电荷控制剂如铝络合物，虽然本发明并不局限于这些材料。

可根据需要添加的其它添加剂的实例包括可以以湿态加入的无机颗粒。可以湿态添加的适宜的无机颗粒的具体实例包括所有典型地作为调色剂外表面添加剂的材料，其包括硅石、矾土、二氧化钛、碳酸钙、碳酸镁和磷酸三钙。这些材料可以用离子表面活性剂、聚合物酸或聚合物基质分散在水中，然后以湿态如以硅石等的无机颗粒分散体而加入。

在本实施方案中使用的分散体内的硅石颗粒大小是指例如使用激光衍射类粒度分布分析仪(由NIKKISO有限公司制造的Microtrac)所测量的体积平均粒度，其典型地在约4nm至约150nm的范围内。

由设备清洁产生、各自包括含有表面活性剂、着色剂、防粘剂、无机颗粒、硅石和/或调色剂等固体部分的各种乳液分散体、颜料分散体、防粘剂分散体、硅石分散体、无机颗粒分散体、调色剂分散体和废水在前述的用于乳胶聚合物生产、着色剂分散体生产、防粘剂分散体生产或者调色剂生产的生产过程(包括调色剂洗涤步骤)中被排出，它们或者在某些生产步骤中已经被认为是不必要的，或者在生产设备的维护期间已经产生的。在这些不同的废水中，从前述的洗涤步骤中排出的硅石分散体占废水总体积的约1％。这些不同的废水被集中在未处理水池中，然后用如上所述的废水处理方法来处理。

根据本发明该实施方案的废水处理方法优选用于包含固体部分的废水处理，该废水是通过化学调色剂生产方法如乳液聚合法在生产电子照相调色剂期间排出的。

在以上本发明实施方案的描述中，给出了用于电子照相的调色剂生产过程的一个实例，但是按照该实施方案的废水处理方法还可用于包含表面活性剂或硅石废水的处理，该含表面活性剂或者硅石废水是从水基分散体如水基涂料生产装置的生产过程中排出的。

实施例

如下基于一系列的实施例和对比例对本发明进行更详细的描述，虽然本发明的范围并不仅限于这些实施例。

<电子照相的调色剂生产实施例>

如下所示为对电子照相的调色剂生产的描述，废水从其中排出，并经过实施例和对比例的废水处理。

[乳液分散体的制备]

苯乙烯                      320重量份

丙烯酸正丁酯                80重量份

丙烯酸                      10重量份

十二硫醇                    10重量份

将420份的该溶液及溶于550重量份离子交换水中、包括6重量份非离子型表面活性剂(由三洋化学制品产业有限公司制造的Nonipol 400)和10重量份阴离子表面活性剂(由Dai-ichi KogyoSeiyaku有限公司制造的Neogen R)的溶液放入烧瓶中，然后分散并乳化。随着乳液被平缓地搅动，将溶于50重量份离子交换水中的4重量份过硫酸铵溶液在10分钟的时间内加入。随后，烧瓶的内部以氮气彻底注满，随着混合物的不断搅动，用油浴将系统温度升到70℃。然后，维持该温度5个小时以使乳液聚合继续进行，从而产生乳液分散体。

当借助于激光衍射类粒度分布分析仪(由NIKKISO有限公司制造的Microtrac)测量得到的乳液分散体的乳胶聚合物，以确定该树脂颗粒的体积平均粒度(D50)时，结果是155nm。使用差示扫描量热仪(由Shimadzu公司制造的DSC-50)以10℃/分钟的升温速度测量树脂的玻璃化转变温度，其值为54℃，使用分子量分析仪(由Tosoh公司制造的HLC-8020)和使用THF作为溶剂测量重均分子量(聚苯乙烯等效值)，所得结果为33000。

[着色剂分散体的制备]

颜料                       150重量份

阴离子表面活性剂(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co.Ltd制造的Neogen SC)                     20重量份

离子交换水                 400重量份

将以上组分混合在一起，然后将其分散在Altimizer中，从而得到着色剂分散体。所使用的颜料包括黄颜料(由Dainichiseika颜料和化学制品制造有限公司制造的C.I.颜料黄74)，青色颜料(由BASF公司制造的C.I.颜料蓝色15:3)，品红颜料(由Dainichiseika颜料和化学制品制造有限公司制造的C.I.颜料红122)和黑颜料(由Cabot公司制造的炭黑)。

[防粘剂分散体的制备]

石蜡(由Nippon Seiro有限公司制造的HNP0190，熔点：85℃)

                                50重量份

阳离子表面活性剂(由Kao公司制造的Sanisol B50)

                                5重量份

离子交换水                      200重量份

将以上组分加热到95℃，使用匀化器(由IKA日本制造的Ultra-Turrax T50)分散，然后使用加压排放匀化器进一步分散处理，从而得到包含平均粒度为550nm的分散的防粘剂颗粒的防粘剂分散体。

[聚集体颗粒的制备]

乳液分散体                      200重量份

着色剂分散体                    30重量份

防粘剂分散体                    70重量份

阳离子表面活性剂(由Kao公司制造的Sanisol B50)

                                1.5重量份

将以上组分混合在一起，并采用匀化器(由IKA日本制造的Ultra-Turrax T50)将其分散在不锈钢圆底烧瓶中，随着分散体的不断搅动，使用加热的油浴将烧瓶内部温度升到48℃。保持该升高的温度48℃30分钟，随后在光学显微镜下检查该分散体，经证实已形成了平均粒度为约5μm的聚集体颗粒(体积：95cm³)。

[附着颗粒的制备]

将如上所述的60重量份树脂粒分散体慢慢地加入到以上制备的聚集体颗粒分散体中。在树脂粒分散体内的树脂颗粒的体积是25cm³。然后将受热油浴的温度升到50℃，并且保持在该温度下一小时。随后在光学显微镜下检查，经证实已经形成了平均粒度为约5.7μm的附着的颗粒。

随后，向该附着的颗粒分散体添加3重量份阴离子表面活性剂(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku有限公司制造的Neogen SC)，然后将不锈钢烧瓶密封，并在磁力密封下不断搅动，将温度升到105℃，并且保持在该温度下3个小时。然后冷却该混合物，过滤反应产物，以离子交换水彻底地洗涤，并干燥，得到电子照相的调色剂。

[废水A的组成]

废水A是指用于生产以上电子照相调色剂的生产装置在前述洗涤步骤期间所排放出的废水，其包括颜料分散体、防粘剂(蜡)分散体、乳液分散体、表面活性剂水溶液及硅石等残余物。废水A的主要成分在下面示出。所述废水A包含表面活性剂、乳胶聚合物、着色剂、蜡和硅石等等，废水A的固体部分浓度为0.01重量％，化学需氧量是20mg/L。

表面活性剂                     0.008重量份

乳胶聚合物                     0.004重量份

着色剂                         0.016重量份

蜡                             0.012重量份

硅石                           0.06重量份

水                             999.9重量份

该固体部分浓度的测量使用将废水样本放置在铝容器中，然后在炉中蒸发掉水组分来进行。此外，化学需氧量按照在JIS K 0102 17中规定的方法测量。具体来说，将氧化剂加入所述样本中并在特定条件下反应，将消耗的氧化剂的量转变为等效量的氧气。

[废水B的组成]

废水B也是指是在前述洗涤步骤期间从用于生产以上所述电子照相调色剂的生产装置所排出的废水，虽然废水B的组成类似于废水A，但其各自浓度不同。废水B的主要成分在下面示出。废水B包含表面活性剂、乳胶聚合物、着色剂、防粘剂(蜡)和硅石等，废水B的固体部分浓度为5重量％，化学需氧量是1000mg/L。

表面活性剂                        4重量份

乳胶聚合物                        2重量份

着色剂                            8重量份

蜡                                6重量份

硅石                              30重量份

水                                950重量份

(实施例1)

[废水A的处理]

使用图1中所示的废水处理设备来处理前述调色剂生产过程排出的固体部分浓度为0.01重量％的废水A。在此实施例中，描述了使用凝结沉淀法的处理，但是本发明不局限于这种方法，并且也可以使用加压浮选分离法或者这两种方法的组合。废水A首先被收集在未处理水池10中，然后被泵送入反应池12中，在这里用酸(盐酸)将废水的pH值从5调节到7，加入50mg/L的聚硅酸铁促凝剂(铁/硅摩尔比＝1.0)，在搅拌速度为500rpm和停留时间为10分钟的条件下进行凝结反应。然后，产生的反应液被泵送入凝结池14(18m³)，并用300rpm的搅拌速度和10分钟的停留时间来形成絮凝体。得到了有利的絮凝体形成。随后，包含凝结池14内形成的絮凝体的处理液被泵送入凝结沉淀池16中。经转移的处理液然后在凝结沉淀池16内经历自然沉淀，从而导致其分离为包含浓缩絮凝体的污泥浆液和分离的液体。该分离所需时间为一小时。在凝结沉淀池16内与污泥浆液分离开的分离的液体被泵送入生物处理池18中进行生物处理(活性污泥处理)，在后续的二次沉淀池20中，使用自然沉淀将处理液分离为活性污泥和浮在表面的水。然后，在二次沉淀池20中使得到的浮在表面的水通过流经沙滤设备22和活性碳过滤吸附设备24来过滤。所得排放水的化学需氧量是＜5mg/L。此外，在凝结沉淀池16内与液体分离后的污泥浆液与在二次沉淀池20中得到的污泥浆液一起在污泥浓缩池26中进行浓缩，并在脱水设备28(压滤机)中进行脱水处理，从而被再生为污泥。总共18m³的废水A被处理，经处理过的废水是无色透明的，而所产生的污泥的最终量是0.15g/L。

(对比例1)

用图2中所示的废水处理设备处理前述调色剂生产过程排出的固体部分浓度为0.01重量％的废水A。废水A首先被集中在未处理水池10中，然后泵送入反应池12中，在这里用酸(盐酸)将废水的pH值从6调节到7，加入5000mg/L的无机促凝剂(氯化铁水溶液)，在搅拌速度为500rpm和停留时间为10分钟的条件下进行凝结反应。然后，将产生的反应液泵送入凝结池14中，加入1mg/L的高分子促凝剂(由Hymo有限公司制造的基于丙烯酰胺的高分子促凝剂HymolockSS-100)，并用300rpm的搅拌速度和10分钟的停留时间来形成絮凝体。得到了有利的絮凝体形成。随后，将包含所形成絮凝体的处理液泵送入凝结沉淀池16中。然后使经转移的处理液在凝结沉淀池16内进行自然沉淀，导致其分离为包含浓缩絮凝体的污泥浆液和分离的液体。该分离所需时间为一小时。在凝结沉淀池16内与污泥浆液分离开的分离的液体被泵送入生物处理池18中进行生物处理(活性污泥处理)，在后续的二次沉淀池20中，使用自然沉淀将处理液分离为活性污泥和浮在表面的水。然后，使在二次沉淀池20中得到的浮在表面的水通过流经沙滤设备22和活性碳过滤吸附设备24来过滤。所得排放水的化学需氧量是＜5mg/L。此外，在凝结沉淀池16内与液体分离后的污泥浆液与在二次沉淀池20中得到的污泥浆液一起在污泥浓缩池26中进行浓缩，并在脱水设备28(压滤机)中进行脱水处理，从而被再生为污泥。总共18m³的废水A被处理，所产生的污泥的最终量是5.1g/L。

(实施例2)

[废水B的处理]

使用图1中所示的废水处理设备来处理前述调色剂生产过程排出的固体部分浓度为5重量％的废水B。废水B首先被收集在未处理水池10中，然后被泵送入反应池12中，在这里用酸(盐酸)将废水的pH值从5调节到7，加入100mg/L的聚硅酸铁促凝剂(铁/硅摩尔比＝1.0)，在搅拌速度为500rpm和停留时间为10分钟的条件下进行凝结反应。然后，产生的反应液被泵送入凝结池14，并用300rpm的搅拌速度和10分钟的停留时间来形成絮凝体。得到了有利的絮凝体形成。随后，含凝结池14内形成的絮凝体的处理液被泵送入凝结沉淀池16中。经转移的处理液然后在凝结沉淀池16内经历自然沉淀，从而导致其分离为包含浓缩絮凝体的污泥浆液和分离的液体。该分离所需时间为一小时。在凝结沉淀池16内与污泥浆液分离开的分离的液体被泵送入生物处理池18中进行生物处理(活性污泥处理)，在后续的二次沉淀池20中，使用自然沉淀将处理液分离为活性污泥和浮在表面的水。然后，使二次沉淀池20中得到的浮在表面的水通过流经沙滤设备22和活性碳过滤吸附设备24来过滤。所得排放水的化学需氧量是＜5mg/L。此外，在凝结沉淀池16内与液体分离后的污泥浆液与在二次沉淀池20中得到的污泥浆液一起在污泥浓缩池26中进行浓缩，并在脱水设备28(压滤机)中进行脱水处理，从而被再生为污泥。总共18m³的废水A被处理，经处理过的废水是无色透明的，而所产生的污泥的最终量是50.1g/L。

(对比例2)

用图2中所示的废水处理设备处理前述调色剂生产过程排出的固体部分浓度为5重量％的废水B。废水B首先被集中在未处理水池10中，然后泵送入反应池12中，在这里用酸(盐酸)将废水的pH值从6调节到7，加入5000mg/L的无机促凝剂(氯化铁水溶液)，在搅拌速度为500rpm和停留时间为10分钟的条件下进行凝结反应。然后，将产生的反应液泵送入凝结池14中，加入2mg/L的高分子促凝剂(由Hymo有限公司制造的基于丙烯酰胺的高分子促凝剂HymolockSS-100)，并用300rpm的搅拌速度和10分钟的停留时间来形成絮凝体。得到了有利的絮凝体形成。随后，将包含所形成絮凝体的处理液泵送入凝结沉淀池16中。然后使经转移的处理液在凝结沉淀池16内进行自然沉淀，导致其分离为包含浓缩絮凝体的污泥浆液和分离的液体。该分离所需时间为一小时。在凝结沉淀池16内与污泥浆液分离开的分离的液体被泵送入生物处理池18中进行生物处理(活性污泥处理)，在后续的二次沉淀池20中，使用自然沉淀将处理液分离为活性污泥和浮在表面的水。然后，使在二次沉淀池20中得到的浮在表面的水通过流经沙滤设备22和活性碳过滤吸附设备24来过滤。所得排放水的化学需氧量是＜5mg/L。此外，在凝结沉淀池16内与液体分离后的污泥浆液与在二次沉淀池20中得到的污泥浆液一起在污泥浓缩池26中进行浓缩，并在脱水设备28(压滤机)中进行脱水处理，从而被再生为污泥。总共18m³的废水A被处理，处理过的废水呈现出源自颜料等的残留颜色。所产生的污泥的最终量是185g/L。

                             表1

	废水	促凝剂	使用的促凝剂的总量[mg/L]	产生的污泥的量[g/L]	化学需氧量[mg/L]
						实施例1	A	聚硅酸铁	50	0.15	＜5
实施例2	B	聚硅酸铁	100	50.1	＜5
						对比例1	A	氯化铁+高分子促凝剂	5000	5.1	＜5
对比例2	B	氯化铁+高分子促凝剂	5000	185	＜5

从表1中可明显看出，使用聚硅酸铁促凝剂的实施例1和2能够比使用氯化铁促凝剂的对比例1和2更有效地进行。此外，对于废水A，使用的促凝剂的量减少至约1/100，并且产生的污泥的量减少至约1/30，类似地对于废水B，使用的促凝剂的量减少至约1/50，产生的污泥的量减少至约1/3。

于2005年6月17日提交的日本专利申请2005-177361的全部公开内容，包括说明书、权利要求、附图和摘要被作为参考整体结合在此。

Claims (14)

1.一种用于处理包括水基分散体及其它固体物质的废水的废水处理方法，该水基分散体包含表面活性剂、着色剂和硅石，其中：

使用聚硅酸铁促凝剂来处理所述废水。

2.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中：

相对于所述废水，所述聚硅酸铁促凝剂的添加量相当于浓度为约1mg/L至约500mg/L。

3.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中：

在所述聚硅酸铁促凝剂内硅/铁摩尔比为约0.1至约4.0。

4.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中：

在使用所述聚硅酸铁促凝剂的废水处理期间反应液的pH值在从约4至约9的范围内。

5.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中：

所述废水的处理是使用聚硅酸铁促凝剂和无机促凝剂来进行的。

6.根据权利要求5所述的废水处理方法，其中：

所述无机促凝剂是聚合氯化铝和氯化铁中的至少一种。

7.根据权利要求5所述的废水处理方法，其中：

相对于所述废水，所述无机促凝剂的添加量相当于浓度为约500mg/L至约5000mg/L。

8.根据权利要求1所述的废水处理方法，其中：

所述废水的处理是使用聚硅酸铁促凝剂和有机促凝剂来进行的。

9.根据权利要求8所述的废水处理方法，其中：

相对于所述废水，所述有机促凝剂的添加量相当于浓度为约1mg/L至约500mg/L。

10.根据权利要求1所述的废水处理方法，其包括：

添加促凝剂到所述废水中并进行凝结反应的反应步骤，

从所述反应步骤的凝结反应中产生的聚集体形成絮凝体的絮凝体形成步骤，和

分离所述絮凝体和分离液的分离步骤，其中：

所述促凝剂是聚硅酸铁促凝剂。

11.根据权利要求10所述的废水处理方法，其中：

在所述分离步骤中，进行凝结沉淀处理和加压浮选处理中至少之一。

12.根据权利要求10所述的废水处理方法，其中：

在所述反应步骤中，所述废水的温度在约10℃至约30℃的范围内。

13.一种用于处理包括水基分散体及其它固体物质的废水的废水处理方法，该水基分散体包含表面活性剂、着色剂和硅石，其中：

所述其它固体物质包括静电潜像显影调色剂，以及

使用聚硅酸铁促凝剂来处理所述废水。

14.根据权利要求13所述的废水处理方法，其包括：

添加促凝剂到所述废水中并进行凝结反应的反应步骤，

从所述反应步骤的凝结反应中产生的聚集体形成絮凝体的絮凝体形成步骤，和

分离所述絮凝体和分离液的分离步骤，其中：

所述促凝剂是聚硅酸铁促凝剂。

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