CN1869181A - 一种用棉籽膨化浸出制取混合油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种棉仁直接浸出法生产棉籽混合油的方法，通过利用大豆的预处理部分工艺线路，不需要预榨和除尘系统，使棉仁经过软化、轧胚后进行进行再进行膨化，使用膨化料直接浸出，该工艺技术投资少，效果好，工艺过程灵活简便，油品和棉粕的质量好，浸出后的游离棉酚的含量在0.12％以下，湿粕的残油一般在0.5％以下，是一种创新技术。

Description

一种用棉籽膨化浸出制取混合油的方法

所属技术领域：

本发明属于粮油加工领域，涉及一种棉籽油的生产方法，具体涉及采用棉仁直接浸出技术生产棉籽油。

背景技术：

棉花是我国主要经济作物之一，产量居世界之首。随着中国棉花流通体制改革的深化，放开棉花收购和大力推进棉花产业化经营，使我国棉花加工业正面临一次深刻的历史变革和有所未有的发展机遇。

棉籽是棉花作物的种子。棉籽整籽含油15％～25％，棉仁含油32％～46％，含蛋白质30％左右，是重要的油料资源和植物蛋白资源。近年来随着中国对油脂消费需求量的快速增长，对棉籽油精深加工产品的市场需求也随之增长，随着我国饲料工业和养殖业快速发展，对油料饼粕的需求旺盛。棉籽粕的蛋白质含量仅次于豆粕，是优良的蛋白饲料资源，但由于棉籽饼粕中含有毒性棉酚而只能有限地用作动物饲料，若在制油过程中采取一定的技术措施对棉籽饼粕脱酚，棉籽饼粕即可作为优良的饲料资源或制取食用蛋白粉。

近年，我国用于制取油脂的棉籽量超过600万吨。棉籽产量较集中的省份是山东、河南、河北、新疆等地。目前，国内棉籽油的生产大都比较落后，存在着生产规模小，技术落后，设备装备陈旧，利润低，附加值不高等缺陷，一些落后的地区仍然采用压榨的方法，其棉籽没有经过剥壳和脱绒，残油比较高，而且没有利用棉壳和棉绒，一些厂家采用预榨浸出，设备投资比较大，工艺路线单调，设备利用率不高，缺乏现代市场竞争能力。

发明内容：

为了克服常规棉籽油生产的缺陷，适应于规模化的发展，应用现代技术，提高制油效果，我们研究出了棉仁直接浸出工艺来生产棉籽油。

该方法的技术方案为：

棉籽剥绒剥壳后，不需要进行预榨，只要经过软化、轧胚和膨化处理后，就可以直接浸出。

棉仁直接浸出法生产棉籽油的具体工艺步骤依次为：

1)棉籽进行剥绒剥壳处理，得到棉仁；

2)将得到的棉仁在软化锅中进行软化处理，温度65℃-70℃，软化后的棉仁含水量为10％-11％；

3)将软化的棉仁用轧胚机轧胚，轧胚的压力为6Mpa左右，厚度为0.35-0.45mm；

4)将胚片送入膨化机膨化，膨化机有直接汽和间接汽加入，两者都是高压蒸汽，直接汽高压蒸汽的压力在0.6-0.65MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.5-0.55MPa，膨化的温度110-115℃，出料含水在11％-12％；

5)浸出：用有机溶剂进行浸出，料位占料格容量的60％-80％，溶剂与入浸油料的体积比为0.7-0.9，浸出时间65-75分钟，入浸的温度在55℃左右。

该方法的步骤1)，2)之间还可以有一个采用磁选器除铁的步骤；

膨化后的物料如果含水量较高，则需要进行干燥，120℃干燥至水分在10-11％。

采用本发明的直接浸出法来生产棉籽油不用设置投资较大的预榨机，投资少，见效快；并且能有效的去除棉籽中的有毒棉酚，提高油的品质和精炼率。采用该方法还能够获得较高的出油率，湿粕残油一般小于0.5％，且棉粕中蛋白质破坏少，能提高棉粕的利用价值。

棉籽经过剥绒剥壳后的棉仁进入缓冲箱，缓冲箱内可以设置有磁选器，磁选器可以是永磁滚筒磁选器，该磁选器磁强而均匀，能够实现自动吸铁和排铁，避免了被吸住的磁性杂质再次被物料从磁极上冲走的现象，保护后续设备的生产安全和产品的质量。

棉籽仁中所含的皮壳使料粒软硬不一致，为获得适宜的料胚并减轻皮壳对轧辊的磨损，需要对棉仁进行软化处理。通常采用蒸汽进行软化，间接汽的蒸汽压力一般在0.45MPa，直接汽的用量可以根据棉仁水份的进料大小进行调节，当棉仁进料水分比较大时，直接汽少加或不加，利用间接汽进行加热去湿，当棉仁进料水分比较小时，可以根据情况加直接汽，同时利用间接汽进行加热，使棉仁湿润，这样可以使油料有适宜的弹塑性，减少轧胚时的粉末度和粘辊现象，保证胚片的质量，还可以减轻轧胚时油料对轧辊的磨损和机器的振动，保证生产的顺利进行。处理后的棉仁要软而不粘，内外均匀，合适的含水量为10％-11％。

轧胚通常通过轧胚机来实现，棉仁轧胚的压力要比大豆小，棉仁含油32％～46％，属于高含油料，一般只需约6MPa，而且以后还有膨化工艺，可以适当降低对轧胚的要求，胚片厚度要求不高，在0.35-0.45mm即可，料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开。

膨化机有直接汽和间接汽的加入，两者都是高压蒸汽，直接汽高压蒸汽的压力在0.6-0.65MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.5-0.55MPa，膨化的温度110-115℃，出料含水在11％-12％，膨化机卸料口装的是锥形塞，锥形塞移动的工作压力在13MPa，经膨化后形成4-6mm厚的多孔饼片。膨化中的湿热高压蒸汽可以使棉籽的游离棉酚变为非游离态，脱除掉对单胃动物包括人类具有的毒性，使经过浸出后的产品游离棉酚的含量在0.12％以下，同时蛋白变性少，也能改善棉粕饲料的营养价值；膨化后的棉仁容重增大，油料细胞组织被彻底的破坏，内部有更多的空隙度，使浸出时的渗透性大大提高，这样对提高出油率和工作效率都有很大的好处，也减少了溶剂的使用量；同时膨化也能钝化棉仁中的有害酶类，使毛油的酸价降低。

由于膨化时用有直接蒸汽，膨化后的料如果水份比较大，则不能直接进入浸出器进行浸出，而需要进行干燥，通常采用热风加热器，120℃干燥至含水量为10-11％即可。

浸出可以采用各种有机溶剂，常用的是来源比较广泛的工业己烷。因为棉仁的料胚粉末度比较大，相对于大豆来说浸出渗透性比较差，所以浸出的料位要放的低一些，一般占料格总量60％-70％即可，浸出的溶剂比在0.7-0.9之间，溶剂比含义是溶剂与入浸油料的体积比，浸出时间大约在65-75分钟，入浸的温度在55℃左右，一般情况下，浸出温度越高，分子的热运动越剧烈，溶剂和油的粘度下降，减少传质阻力，提高了扩散速度；但浸出温度过高，溶剂蒸发比较厉害，浸出器的压力会比较大。经过我们实践，采用上述的浸出工艺，浸出效果优越，湿粕的残油在0.5％以下，颜色黄亮。

本工艺物料流动畅通，粉尘比较少，工作环境良好，省去一些不必要的设备，达到更好的效果，既充分利用了资源，又节省了投资。

具体实施方式：

下面举例对本发明进行说明，其并不是对本发明的限制。

实施例1

棉籽进行剥绒剥壳处理，得到棉仁，将棉仁在软化锅中进行软化处理，温度70℃，软化至棉仁含水量为11％；用轧胚机轧胚，轧胚的压力为6Mpa左右，胚片厚度为0.45mm；然后送入膨化机进行膨化处理，直接汽高压蒸汽的压力在0.6MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.5MPa，膨化的温度115℃，出料含水量为12％，再干燥至含水量为10％，最后用己烷进行浸出，料位占料格容量的70％，溶剂与入浸油料的体积比为0.9，浸出时间大约75分钟，入浸温度在55℃左右，得到棉籽混合油。湿粕的残油在0.5％以下，颜色黄亮。

实施例2

棉籽进行剥绒剥壳处理，得到棉仁，将棉仁在软化锅中进行软化处理，温度65℃，软化至棉仁含水量为10％；用轧胚机轧胚，轧胚的压力为6Mpa左右，胚片厚度为0.35mm；然后送入膨化机进行膨化处理，直接汽高压蒸汽的压力在0.65MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.55MPa，膨化的温度110℃，出料含水量为11％，最后用己烷进行浸出，料位占料格容量的60％，溶剂与入浸油料的体积比为0.8，浸出时间大约在65分钟，入浸的温度在55℃左右，得到棉籽混合油。浸出的效果优越，湿粕的残油一般在0.5％以下，颜色黄亮。

实施例3

棉籽进行剥绒剥壳处理，得到棉仁，将棉仁送进缓冲箱，缓冲箱内设置有磁选器，实现自动吸铁和排铁，然后将棉仁在软化锅中进行软化处理，温度65℃，软化至棉仁含水量为11％；用轧胚机轧胚，轧胚的压力为6Mpa左右，胚片厚度为0.40mm；然后送入膨化机进行膨化处理，直接汽高压蒸汽的压力在0.63MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.52MPa，膨化的温度112℃，出料含水量为12％，再干燥至含水量为11％，最后用己烷进行浸出，料位占料格容量的65％，溶剂与入浸油料的体积比为0.7，，浸出时间大约在70分钟，入浸的温度在55℃左右，得到棉籽混合油。浸出的效果优越，湿粕的残油一般在0.5％以下，颜色黄亮。

Claims (4)

1.一种生产棉籽混合油的方法，其特征在于，棉籽剥绒剥壳后，不需要进行预榨只要经过软化、轧胚和膨化处理后，就可以直接浸出得到混合油，工艺步骤依次包括：

(1)棉籽进行剥绒剥壳处理，得到棉仁；

(2)将得到的棉仁在软化锅中进行软化处理，温度65℃-70℃，软化后的棉仁含水量为10％-11％；

(3)将软化的棉仁用轧胚机轧胚，轧胚的压力为6Mpa左右，厚度为0.35-0.45mm；

(4)将胚片送入膨化机膨化，膨化机有直接汽和间接汽加入，两者都是高压蒸汽，直接汽高压蒸汽的压力在0.6-0.65MPa，间接汽的高压蒸汽的压力在0.5-0.55MPa，膨化的温度110-115℃，出料含水在11％-12％；

(5)浸出：用有机溶剂进行浸出，料位占料格容量的60％-80％，溶剂与入浸油料的体积比为0.7-0.9，浸出时间65-75分钟，入浸的温度在55℃左右。

2.如权利要求1中所述的方法，其特征在于：在步骤(1)与步骤(2)之间包含一个除铁的步骤。

3.如权利要求1中所述的方法，其特征在于：浸出之前对物料进行干燥。

4.如权利要求3中所述的方法，其特征在于：干燥采用120℃热风干燥，将物料干燥至含水量为10％-11％。