CN105316102A - 一种山茶油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种山茶油的制备方法，属于山茶油加工技术领域，该方法是采用纯物理冷压榨方式，过滤去除杂质得到纯净的山茶油。本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了山茶油的有效活性成分，提高了附加值；本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了山茶油天然风味；本发明与现有技术相比，生产效率更高、周期更短、油色更浅、得油率和纯度更高、生产成本更低。
Description
【技术领域】
本发明属于山茶油加工技术领域，具体涉及一种山茶油的制备方法。
【背景技术】
山茶油是我国特有的木本油脂，其脂肪酸组成与世界上公认的最好的植物油脂橄榄油相似，有“东方橄榄油”之美称。茶油中还含有多种营养功能成分，具有预防心血管硬化、降血压、降血脂等功效。
现有山茶油的制备方法大多数采用烘干、破碎、轧胚和110℃以上高温蒸炒等工序，然后通过高温热压榨取油，加工工序较复杂、设备投资较大、生产成本较高、油色较深、品质较差，必须经过脱酸、脱水、脱色、脱臭、脱脂等精炼加工方可成为一级压榨油，精炼得油率较低，精制后山茶油丧失了天然风味，基于以上的不足，如何解决生产成本高、品质差、得油率低、丧失天然风味等问题，成为了山茶油加工技术中研究的重要方向。现有专利“纯净山茶油的制备方法(专利号：ZL201010156338.8)”公开了一种纯净山茶油的制备方法，采用纯物理冷压榨方式，过滤去除杂质得到纯净的山茶油，该工艺不用脱酸、脱色、脱臭等加工过程就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了山茶油天然风味和果香，然而该工艺存在着生产效率较低、周期较长、油色较深、纯度较低等问题。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题是提供一种山茶油的制备方法，以解决现有技术存在的生产效率较低、周期较长、油色较深、纯度较低等问题。本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了山茶油的有效活性成分，提高了附加值；本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了山茶油天然风味。
为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种山茶油的制备方法，包括以下步骤：
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～95℃下烘干去皮的山茶籽；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85～95℃下再次烘干，然后将茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85～95℃时过滤除杂；
S6：向步骤S5中的压榨油加入活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95～100℃，转速为200～300r/min下搅拌5～8min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油在搅拌下冷却到0～5℃，静置养晶48小时以上，过滤除杂后得到纯净山茶油。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S1中去除果皮的山茶籽在温度为85～95℃下烘干至水分为5～8％。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S3中茶籽仁烘干至水分为1～1.5％。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S3中茶籽仁温度烘干后采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S5中过滤后，油中含杂量为＜0.05％。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S6中活性白土、活性炭、硅胶占油重的比例为0.4～0.5％∶0.3～0.4％∶0.1～0.3％。
优选地，所述的山茶油的制备方法，步骤S7中冷却至0～5℃是采用速冷器，在转速为200～300r/min下搅拌1-2h完成的。
本发明具有以下有益效果：
(1)本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了山茶油的有效活性成分，提高了附加值；
(2)本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了山茶油天然风味；
(3)本发明与现有技术相比，生产效率更高、周期更短、油色更浅、得油率和纯度更高、生产成本更低。
【具体实施方式】
实施例1
一种山茶油的制备方法，包括如下步骤：
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～95℃下烘干至水分为5％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85℃下再次烘干至水分为1％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.3％∶0.3％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95℃，转速为200r/min下搅拌8min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为200r/min下搅拌2h冷却到0℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例2
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～95℃下烘干至水分为8％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95℃下再次烘干至水分为1.5％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到95℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.4％∶0.1％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为100℃，转速为300r/min下搅拌5min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为300r/min下搅拌1h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例3
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为90℃下烘干至水分为6.5％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为90℃下再次烘干至水分为1.3％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到90℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.45％∶0.35％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为97℃，转速为250r/min下搅拌7min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为250r/min下搅拌1.5h冷却到3℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例4
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为87℃下烘干至水分为6％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为87℃下再次烘干至水分为1.1％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到87℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.4％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为97℃，转速为240r/min下搅拌6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为240r/min下搅拌1h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例5
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为89℃下烘干至水分为7％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为89℃下再次烘干至水分为1.2％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到89℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.3％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为98℃，转速为260r/min下搅拌7min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为260r/min下搅拌1h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例6
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为91℃下烘干至水分为8％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为91℃下再次烘干至水分为1.3％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到91℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.3％∶0.3％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为99℃，转速为270r/min下搅拌7min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为270r/min下搅拌1.5h冷却到4℃，静置养晶50小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
实施例7
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为92℃下烘干至水分为6％；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为92℃下再次烘干至水分为1.4％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到92℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.3％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为96℃，转速为300r/min下搅拌5min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为300r/min下搅拌1h冷却到3℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净山茶油。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
Claims (7)
1.一种山茶油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将采摘的新鲜山茶籽果在太阳下晾晒至山茶籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～95℃下烘干去皮的山茶籽；
S2：将步骤S1中烘干的山茶籽剥壳，使山茶籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85～95℃下再次烘干，然后将茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85～95℃时过滤除杂；
S6：向步骤S5中的压榨油加入活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95～100℃，转速为200～300r/min下搅拌5～8min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油在搅拌下冷却到0～5℃，静置养晶48小时以上，过滤除杂后得到纯净山茶油。
2.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S1中去除果皮的山茶籽在温度为85～95℃下烘干至水分为5～8％。
3.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S3中茶籽仁烘干至水分为1～1.5％。
4.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S3中茶籽仁温度烘干后采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温。
5.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S5中过滤后，油中含杂量为＜0.05％。
6.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S6中活性白土、活性炭、硅胶占油重的比例为0.4～0.5％∶O.3～0.4％∶0.1～0.3％。
7.根据权利要求1所述的山茶油的制备方法，步骤S7中冷却至0～5℃是采用速冷器，在转速为200～300r/min下搅拌1-2h完成的。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20160210 |