CN105316103A - 一种火麻油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种火麻油的制备方法，属于植物油加工技术领域，该方法是采用纯物理冷压榨方式，过滤去除杂质得到纯净的火麻油。本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了火麻油的有效活性成分，提高了附加值；本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了火麻油天然风味；本发明工艺简单，生产效率高，周期短，油色浅，得油率和纯度高，生产成本低，易于推广应用。
Description
【技术领域】
本发明属于植物油加工技术领域，具体涉及一种火麻油的制备方法。
【背景技术】
火麻油有“长寿油”之美称。火麻油中含有大量延缓衰老的维生素E、硒、锌、锰、锗等元素，具有润肠胃、滋阴补虚、助消化、明目保肝、祛病益寿等功效。
现有火麻油的制备方法大多数采用烘干、破碎、轧胚和110℃以上高温蒸炒等工序，然后通过高温热压榨取油，加工工序较复杂、设备投资较大、生产成本较高、油色较深、品质较差，必须经过脱酸、脱水、脱色、脱臭、脱脂等精炼加工方可成为一级压榨油，精炼得油率较低，精制后火麻油丧失了天然风味，基于以上的不足，如何解决生产成本高、品质差、得油率低、丧失天然风味等问题，成为了火麻油加工技术中研究的重要方向。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题是提供一种火麻油的制备方法，以解决现有技术存在的生产成本高、品质差、得油率低、丧失天然风味等问题。本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了火麻油的有效活性成分，提高了附加值；本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了火麻油天然风味。
为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种火麻油的制备方法，包括以下步骤：
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～90℃下烘干去皮的火麻籽；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85～90℃下再次烘干，然后将茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85～90℃时过滤除杂；
S6：向步骤S5中的压榨油加入活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95～100℃，转速为250～350r/min下搅拌4～6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油在搅拌下冷却到0～5℃，静置养晶48小时以上，过滤除杂后得到纯净火麻油。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S1中去除果皮的火麻籽在温度为85～90℃下烘干至水分为3～9％。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S3中茶籽仁烘干至水分为0.5～1.5％。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S3中茶籽仁温度烘干后采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S5中过滤后，油中含杂量为＜0.05％。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S6中活性白土、活性炭、硅胶占油重的比例为0.4～0.5％∶0.3～0.4％∶0.1～0.3％。
优选地，所述的火麻油的制备方法，步骤S7中冷却至0～5℃是采用速冷器，在转速为250～350r/min下搅拌1-1.5h完成的。
本发明具有以下有益效果：
(1)本发明在油脂精炼中不添加化学试剂，采用相对低温纯物理的方法，有效地保留了火麻油的有效活性成分，提高了附加值；
(2)本发明在油脂精炼中不做脱酸、脱色、脱臭等处理就能得到符合国家GB11765-2003压榨茶籽油标准，保留了火麻油天然风味；
(3)本发明工艺简单，生产效率高，周期短，油色浅，得油率和纯度高，生产成本低，易于推广应用。
【具体实施方式】
实施例1
一种火麻油的制备方法，包括如下步骤：
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～90℃下烘干至水分为3％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85℃下再次烘干至水分为0.5％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.3％∶0.3％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95℃，转速为250r/min下搅拌6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为250r/min下搅拌1.5h冷却到0℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例2
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～90℃下烘干至水分为9％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为90℃下再次烘干至水分为1.5％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到90℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.4％∶0.1％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为100℃，转速为350r/min下搅拌4min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为350r/min下搅拌1h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例3
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为87℃下烘干至水分为6％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为87℃下再次烘干至水分为1.0％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到87℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.45％∶0.35％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为97℃，转速为300r/min下搅拌5min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为300r/min下搅拌1.2h冷却到3℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例4
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为87℃下烘干至水分为5％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为87℃下再次烘干至水分为1.1％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到87℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.4％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为97℃，转速为280r/min下搅拌6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为280r/min下搅拌1.2h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例5
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为89℃下烘干至水分为7％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为89℃下再次烘干至水分为1.2％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到89℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.3％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为98℃，转速为260r/min下搅拌6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为260r/min下搅拌1.3h冷却到5℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例6
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为86℃下烘干至水分为8％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为86℃下再次烘干至水分为1.3％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到86℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.4％∶0.3％∶0.3％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为99℃，转速为320r/min下搅拌4min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为320r/min下搅拌1h冷却到4℃，静置养晶50小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
实施例7
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为90℃下烘干至水分为4％；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为90℃下再次烘干至水分为1.4％，然后将茶籽仁采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到90℃时过滤除杂后，油中含杂量为＜0.05％；
S6：向步骤S5中的压榨油加入占油重比例为0.5％∶0.3％∶0.2％的活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为96℃，转速为300r/min下搅拌5min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油采用速冷器，在转速为300r/min下搅拌1.3h冷却到3℃，静置养晶48小时，过滤除杂后得到纯净火麻油。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
Claims (7)
1.一种火麻油的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将采摘的新鲜火麻籽果在太阳下晾晒至火麻籽果皮裂开后去除果皮，在温度为85～90℃下烘干去皮的火麻籽；
S2：将步骤S1中烘干的火麻籽剥壳，使火麻籽果仁中含壳量≤0.5％；
S3：将步骤S2中茶籽仁在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为85～90℃下再次烘干，然后将茶籽仁冷却至室温；
S4：将步骤S3中冷却至室温的茶籽仁冷压榨得到含渣压榨油；
S5：将步骤S4中含渣压榨油加热到85～90℃时过滤除杂；
S6：向步骤S5中的压榨油加入活性白土、活性炭、硅胶，然后在气压为-0.1～-0.095MPa，温度为95～100℃，转速为250～350r/min下搅拌4～6min，过滤，去除活性白土、活性炭、硅胶；
S7：将步骤S6中所得的压榨油在搅拌下冷却到0～5℃，静置养晶48小时以上，过滤除杂后得到纯净火麻油。
2.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S1中去除果皮的火麻籽在温度为85～90℃下烘干至水分为3～9％。
3.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S3中茶籽仁烘干至水分为0.5～1.5％。
4.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S3中茶籽仁温度烘干后采用抽风快速冷却的方式使茶籽仁冷却至室温。
5.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S5中过滤后，油中含杂量为＜0.05％。
6.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S6中活性白土、活性炭、硅胶占油重的比例为0.4～0.5％∶0.3～0.4％∶0.1～0.3％。
7.根据权利要求1所述的火麻油的制备方法，步骤S7中冷却至0～5℃是采用速冷器，在转速为250～350r/min下搅拌1-1.5h完成的。
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