CN108998205A - 一种漆树籽核仁油精炼方法 - Google Patents

一种漆树籽核仁油精炼方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种漆树籽核仁油精炼方法，包括漆树籽冷冻、皮核分离、筛选、压榨、浸出、脱溶、萃取、合并步骤，其采用高真空度薄膜式蒸发方式进行脱溶，脱溶采用薄膜式蒸发器实现，萃取采用超临界二氧化碳萃取，本发明还提供了采用上述方法制备的漆树籽核仁油，本发明的漆树籽核仁油精炼方法工艺简便，采用该方法提取出的漆树籽核仁油纯度高，同时避免了游离漆酚的变性，使油脂的色泽、品质和使用性能均较好，大大降低了生产成本，降低了漆树籽核仁油精炼损耗率，适于大规模工业化生产。

Description

一种漆树籽核仁油精炼方法
技术领域
本发明涉及食用油脂制备方法技术领域，更具体地，涉及一种漆树籽核仁油精炼工艺技术领域，特别是指一种漆树籽核仁油精炼方法。
背景技术
漆树是一种全身是宝的经济林木。众所周知，漆木是耐腐耐湿优质木材；产自漆树的生漆是生产超耐久性防腐涂料、生态型高档漆酚家具漆、精致生漆、漆器家具、生漆木地板条等的重要原料，是目前唯一的天然的、可再生的、性能优异的生物型涂料，有“涂料之王”的美誉；漆树的叶、花、果实和干漆均是传统的中医药材。漆树籽有很高的开发价值。漆树籽中含35%以上的蜡质和脂肪酸类物质，提取的混合物称为漆蜡。漆蜡是生产多种脂肪酸、脂肪烷醇等的重要化工原料，应用领域宽广。漆蜡熔点50-55℃，常温为固态，经提纯精制成“中国木蜡”。木蜡是性能优异的天然生物蜡，应用广泛，全球木蜡市场主要由日本供应，称日本木蜡，资源非常稀缺。漆蜡中还含有二十八烷醇、三十烷醇等高级烷醇，前者是世界公认的抗疲劳功能性物质，后者是一种天然植物生长调节剂，对人畜无害无副作用，对环境无污染，开发价值极高。漆籽核几乎不含蜡质，油脂含量12%-15%，提取物常温为液态，不饱和脂肪酸（油酸、亚油酸）含量高达80%，是很好的食用植物油。漆籽的粗蛋白含量达到20%，粗纤维含量达到19%，其饼粕蛋白质和粗纤维的含量均高于31%，是优质的饲料源。由此可见，漆树籽核仁油在中国有着较大的发展空间。
漆树籽仁中含有游离漆酚，对家畜和人是有毒的。在漆树籽核仁油的精炼过程中，漆酚的去除是非常重要的工艺环节。目前，世界上普遍采用的压榨或压榨-浸出等油脂提取的方法均不能脱除漆酚，所得的漆树籽核仁油还必须经过碱炼去除漆酚后才能食用。
漆树籽核仁油的常规工艺如下：
漆籽→皮核分离→水蒸气软化→水蒸气蒸炒→压坯→压榨→毛油；
漆籽粕→浸出→脱溶(一蒸、二蒸、汽提)→毛油；
毛油→脱胶→碱炼→脱色→脱臭→二级漆油。
在上述传统工艺中，在浸出工艺后，含溶剂的毛油尚含有大量的游离漆酚和磷脂，在脱溶工艺中，使用一蒸、二蒸、汽提的工艺，在尽可能低的温度下脱除溶剂，但即使这样，使用的温度仍在100-110℃，在这过程中，漆酚会受热变性或与磷脂结合，生成在后续工艺中难以除去的变性漆酚，严重影响油脂的色泽和品质，如煎炸使用性能。
后来发展出了混合油精炼技术，它是在浸出车间内混合油状态下进行的精炼过程。混合油精炼工艺的特点是混合油在溶剂蒸发前碱炼，混合油粘度小，与皂脚比重差大，进行离心分离，即可有效降低油的酸值、去除油中的漆酚和皂脚。这样，混合油在溶剂蒸发前已有效脱除漆酚及其它热敏性物质，避免了这些成分在后续工艺主要是脱溶工艺中受热后在设备内结焦；同时混合油中漆酚的色素成分在溶剂蒸发前的有效脱除还避免了高温造成的油的色素固化，因而在精炼脱色时油中色素易于脱除，白土用量小，成品油的色泽好。但是，混合油精炼由于是在浸出车间内进行的，因此要求所有设备必须是防爆和无泄露的，开停车要进行充氮处理，需要配套相应的消防设施，这对一般工厂来说是很困难的。其次离心机对毛油中的杂质的要求较为严格，国外的离心机一般要求杂质含量在0.2％以下，一般工厂难达到，同时必须定期对转鼓进行清理，无形中增加了溶剂消耗，造成生产成本增加。
发明内容
本发明的主要目的就是针对以上存在的问题与不足，提供一种漆树籽核仁油精炼方法，该漆树籽核仁油精炼方法工艺简便，采用该方法可以有效脱溶，同时避免了游离漆酚的变性，使油脂的色泽在较低的水平，改善了油脂的品质和使用性能，大大降低了生产成本，降低了漆树籽核仁油精炼损耗率，适于大规模工业化生产。
为了实现上述目的，在本发明提供了一种漆树籽核仁油精炼方法，包括漆树籽冷冻、皮核分离、筛选、压榨、浸出、脱溶、萃取、合并步骤。
一种漆树籽核仁油精炼方法，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-30℃～-10℃进行冷冻，时间1～15h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为1～8kg、转盘转速20～200r/min下对漆树籽进行揉搓5～15min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：5～20的比例添加溶剂进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为10Pa～150Pa，脱溶温度70℃～90℃，脱溶受热时间为25～50S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为20～30MPa，萃取温度为40～45℃，萃取时间为1～2h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在3000～5000r/min离心分离5～10min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。
优选地，所述脱溶步骤采用高真空度薄膜式蒸发方式进行脱溶。
优选地，所述高真空度薄膜式蒸发方式的高真空度为10Pa～150Pa，脱溶温度70℃～90℃，脱溶受热时间为25～50S。
优选地，所述高真空度为10Pa，所述脱溶温度90℃，脱溶受热时间为25 S。
优选地，所述高真空度为150Pa，所述脱溶温度70℃，脱溶受热时间为50 S。
优选地，所述高真空度薄膜式蒸发方式采用薄膜式蒸发器实现。
优选地，所述步骤5）中所述溶剂为乙醇、水中的一种或两种按任意比混合后的溶剂。
本发明的有益效果具体如下：
1.本发明的漆树籽核仁油精炼方法采用高真空度薄膜式蒸发方式进行脱溶，可以有效脱溶，脱溶后溶剂残留量低；
2.由于本发明的漆树籽核仁油精炼方法采用高真空度薄膜式蒸发方式进行脱溶，脱溶温度低、时间短，可以有效避免游离漆酚的变性，不会由于加热而使油的颜色加深，使得脱溶后油脂的色泽在较低的水平，改善了油脂的品质和使用性能；由于采用低温，防止了胶体等杂质沉积在传热面上，从而保证了传热的工作效率；
3.采用本发明的方法，由于脱溶后所得的毛油色泽浅，在随后的脱色工艺中，减少了白土的用量，白土所吸附的油脂亦减少，降低了漆树籽核仁油精炼损耗率。
4.采用本发明的方法，由于本发明的脱溶工艺简便，无需特殊的防爆设备和充氮处理，以及后续工艺白土用量的减少，大大降低了生产成本，有利于大规模工业化生产。
5.本发明的制备方法在生产过程中没有二次污染物和废弃物产生，提取过程中的溶剂均可回收使用，环保节能，绿色生产，且溶剂成本很低。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
实施例1
一种漆树籽核仁油精炼方法，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-30℃进行冷冻，时间1h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为1kg、转盘转速200r/min下对漆树籽进行揉搓15min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：5的比例添加溶剂95%乙醇进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为10PaPa，脱溶温度90℃，脱溶受热时间为50S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为20MPa，萃取温度为40℃，萃取时间为2h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在3000r/min离心分离10min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。
实施例2
一种漆树籽核仁油精炼方法，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-10℃进行冷冻，时间15h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为8kg、转盘转速20r/min下对漆树籽进行揉搓5min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：20的比例添加溶剂水进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为150Pa，脱溶温度70℃，脱溶受热时间为25S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为30MPa，萃取温度为40℃，萃取时间为1h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在5000r/min离心分离5min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。
实施例3
一种漆树籽核仁油精炼方法，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-20℃进行冷冻，时间5h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为4kg、转盘转速100r/min下对漆树籽进行揉搓10min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：15的比例添加溶剂（乙醇、水，质量比1:1）进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为60Pa，脱溶温度85℃，脱溶受热时间为35S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为25MPa，萃取温度为40℃，萃取时间为1h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在4000r/min离心分离8min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。
实施例4
一种漆树籽核仁油精炼方法，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-20℃进行冷冻，时间8h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为7kg、转盘转速50r/min下对漆树籽进行揉搓6min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：10的比例添加溶剂水进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为100Pa，脱溶温度78℃，脱溶受热时间为45S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为23MPa，萃取温度为40℃，萃取时间为1.5h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在5000r/min离心分离10min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。

Claims (4)

1.一种漆树籽核仁油精炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）冷冻：收集新鲜无发霉的漆树籽，然后在-30℃～-10℃进行冷冻，时间1～15h；
（2）皮核分离：将漆树籽搓籽机上，在压力为1～8kg、转盘转速20～200r/min下对漆树籽进行揉搓5～15min；
（3）筛选：通过振筛进行筛选，将筛出的漆树籽皮层、核仁分别进行收集；
（4）压榨：将漆树籽核仁送入压榨机上进行榨油处理，然后得到漆树籽核仁初榨油和漆树籽核仁饼，收集初榨漆树籽核仁油1；
（5）浸出：将压榨后的漆树籽核仁饼按重量体积比计算的固液比为1：5～20的比例添加溶剂进一步提取漆树籽核仁油；
（6）脱溶：将浸出后的溶液在高真空度环境中进行脱溶，真空度为10Pa～150Pa，脱溶温度70℃～90℃，脱溶受热时间为25～50S；
（7）萃取：将脱溶产物进行超临界二氧化碳萃取，萃取压力为20～30MPa，萃取温度为40～45℃，萃取时间为1～2h；
（8）分离：将萃取产物用离心机在3000～5000r/min离心分离5～10min，结束后取上层油层即可得到漆树籽核仁油2；
（9）合并：将初榨漆树籽核仁油1和漆树籽核仁油2混合。
2.根据权利要求1所述的一种漆树籽核仁油精炼方法，其特征在于，所述脱溶步骤采用高真空度薄膜式蒸发方式进行脱溶。
3.根据权利要求2所述的一种漆树籽核仁油精炼方法，其特征在于，所述高真空度薄膜式蒸发方式采用薄膜式蒸发器实现。
4.根据权利要求1所述的一种漆树籽核仁油精炼方法，其特征在于，步骤5）中所述溶剂为乙醇、水中的一种或两种按任意比混合后的溶剂。
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