CN115074140B - 果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置，包括：通过冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝；通过多级榨取及真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和真空过滤，得到成品果蔬籽仁油和原始仁粕；根据原始仁粕的颗粒度、果蔬籽仁品种和目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂及其用量；通过提取剂进口控制阀，向反应釜中注入用量的目标类型的提取剂，并将提取剂与原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕；将粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕；将分离后的活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后在破碎功率为10‑25KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分。

Description

果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置

技术领域

本发明涉及植物油榨取技术领域，具体为一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置。

背景技术

目前，果蔬加工的效率较低，并且果蔬籽仁榨取后的副产物利用率也较低，其中副产物中富含营养功能成分直接废弃既造成了资源浪费，又产生了环境污染，因此对其综合利用无论从资源利用、活跃经济，还是从环境保护、低碳生活的角度来说都非常必要。

相关技术中，仅针对特定果蔬籽仁中单一活性成分的提取装置或提取技术进行研发，缺乏果蔬籽仁油绿色、多效综合提取装置及方法，制约了果蔬籽仁油及活性成分提取大规模工业化连续性生产，亟需解决。或者，通过双频超声波辅助碱溶从果蔬仁渣等副产物中提取蛋白。

发明内容

针对现有技术如何确定镍钒合金靶材的质量，本发明提供了果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明实施例第一方面，提供一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法，所述方法包括：

通过果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，在所述多级连续榨取过程中，每一级的榨取温度和榨取压力均不同，在所述多级真空过滤过程中，真空度为0.1-1 MPa；

根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量；

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系；

将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20 MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa；

将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2 h。

优选地，在所述通过果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝的步骤之前，包括：

从所述果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；

通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；

通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；

按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%。

优选地，在所述果蔬籽仁为沙棘籽仁的情况下，所述沙棘籽仁在焙炒后的水分含量为6%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂为无水乙醇，所述混合提取过程中的温度为60℃，真空度为10 MPa，混合提取时长为40 min，所述减压分离以及真空脱溶处理的真空度为10 MPa，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

优选地，在所述果蔬籽仁为核桃仁的情况下，所述核桃仁在焙炒后的水分含量为8%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有纤维素酶、pH为6的酸液和95%的乙醇，所述混合提取过程中的温度为35℃，真空度为15 MPa，与混有纤维素酶、pH为6的酸液的混合提取时长为1h、与95%的乙醇的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

优选地，在所述果蔬籽仁为甜瓜籽仁的情况下，所述甜瓜籽仁在焙炒后的水分含量为9%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为PH为9的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为55℃，真空度为5 MPa，与PH为9的碱液的混合提取时长为3h、与PH为4的酸液的混合提取时长为5h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

优选地，在所述果蔬籽仁为辣椒籽仁的情况下，所述辣椒籽仁在焙炒后的水分含量为7%，所述夹层冷凝温度为15℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为50℃，真空度为5 MPa，与混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液的混合提取时长为5h、与PH为4的酸液的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

优选地，所述通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕的步骤，包括：

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，对所述冷凝后的果蔬籽仁进行螺旋挤压；

对螺旋挤压后的果蔬籽仁通过挤压嘴进行压榨，得到果蔬油脂；

所述果蔬油脂通过带孔出油口进入低温多级真空过滤系统的抽滤器进行抽滤；

将经过抽滤的果蔬油脂在助滤器助滤的情况下经过滤布滤除原始仁粕，分别得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕。

本发明实施例第二方面，提供一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置，所述装置包括：入料口、与所述入料口连接的冷凝系统、与所述冷凝系统连接的多级榨取及多级真空过滤系统、均与所述多级榨取及多级真空过滤系统连接的反应釜和储油罐、与所述反应釜连接的集料器；

所述入料口，用于倒入果蔬籽仁；

所述冷凝系统，用于对所述果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100 MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

所述多级榨取及多级真空过滤系统，用于将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，并将所述成品果蔬籽仁油储存至所述储油罐中，将所述原始仁粕推入所述反应釜中；

所述反应釜，用于根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量，并通过设置于反应釜上的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系，并将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20 MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa，并将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2 h，并将所述目标活性成分导入所述集料器中。

优选地，所述装置还包括设置于所述入料口和所述冷凝系统之间的高温烘焙锅炉，所述高温烘焙锅炉用于：

从所述果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；

通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；

通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；

按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%。

有益效果

本发明提供了果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法及装置。与现有技术相比具备以下有益效果：

通过对果蔬籽仁进行冷凝后再多级连续榨取和多级真空过滤，可以提高出油率，可以保留油的品质，并且通过提取剂对仁粕等副产物进行提取，制备得到需求的活性成分，无溶剂残留，可以更好地利用仁粕，避免造成环境污染，还可以延长了果蔬加工副产物产业链，提高了果蔬加工附加值，此外，可以大规模工业化连续性生产，具有广泛的生产实用性。

附图说明

图1为根据本发明提供的一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法的流程图。

图2为根据本发明提供的一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法，所述方法包括以下步骤。

在步骤S11中，通过果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100 MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

在步骤S12中，通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，在所述多级连续榨取过程中，每一级的榨取温度和榨取压力均不同，在所述多级真空过滤过程中，真空度为0.1-1 MPa；

在步骤S13中，根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量；

其中，提取溶剂为CO2、烷烃、醇类、醚类和酸碱类，可分别获得酚类、黄酮类、蛋白、多肽和膳食纤维等活性物质。

在步骤S14中，通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系；

在步骤S15中，将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa；

在步骤S16中，将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2h。

由油脂低温榨油装置与多效梯次连续提取装置组成，均由不锈钢材质制成。低温榨油装置由入料口、螺旋挤压系统、多级过滤系统、储油罐和成品油出口组成。多效梯次连续提取装置由物料推进器、压力反应釜和样品集料器组成。压力反应釜由旋转盖和压力萃取罐体组成。压力萃取罐体包括自动控温系统、真空温压表、冷热循环夹层、提取剂进出控制阀、破碎齿、活性成分提取室、活性物质提取液出口、样品干燥室、流化床烘干、反应液控制阀和样品集料室。多效梯次连续提取装置由压力反应釜和样品集料器组成。压力反应釜由顶盖和压力提取罐组成。反应罐的顶盖由密封橡胶圈和不锈钢半圆形压盖组成，压力提取罐由活性成分提取室、物料出口、样品干燥室和集料器组成。提取罐上部连有自动控温系统，并设有真空温压表，进水调控阀、热循环夹层。活性成分提取室由观察窗、破碎齿、提取剂进出控制阀和提取剂出口组成。

首先设定好低温榨油装置的夹层冷凝温度、转速和压力，将处理好的果蔬籽仁油经入料口进入低温螺旋挤压系统，打开冷凝系统后，控制温度在0-20℃，物料经螺旋挤压杆和二级挤压嘴进行压榨，压力保持在10-100 MPa，将榨好的毛油经出油口进入多级真空过滤系统，真空度保持在0.1-3 MPa，得到成品果蔬籽仁油进行储存。处理后的果蔬籽仁经二次挤压嘴提高提取率，可保证籽油的充分制取，同时通过冷凝系统降低挤压系统温度，避免因挤压过程中温度过高导致果蔬籽仁油受热变性，从而提高籽油品质。

压榨后的残粕在物料推进器的推动下直接进入多效梯次连续提取装置的活性成分提取室内的集料袋内，关闭物料推进口、反应顶盖，抽真空后打开自动控温系统、提取剂进口阀，真空度为0.1-100 MPa，温度为20-60℃，通入专用提取剂，通过观察镜观察提取剂达到一定液面后关闭提取剂进口阀进行提取，经减压分离、真空脱溶或去除溶液即得活性物质（多酚类物质、蛋白和膳食纤维），再打开压缩机（0.1MPa）和真空泵（抽至0 MPa）,最后打开脱溶溶剂出口控制阀，将活性物质进行干燥，经破碎齿破碎（破碎功率：10-25KW）后进入集料器收集，即得所需活性物质。

上述技术方案可有效提高果蔬籽仁油的提取率与品质，克服了果蔬籽仁油和不同活性成分传统提取操作的不连续性、复杂性、低效性等问题；提高籽油和不同活性成分连续提取效率，有效解决了不同梯度提取果蔬籽仁油中活性成分的全效综合利用低的难题。其操作方便、能耗低、安全环保，降低了设备制造成本，还可实现果蔬籽仁油及活性物质连续化生产，具有广泛的生产实用性。通过设置的二次挤压嘴、夹层控温层和多级过滤系统，可有效解决籽油提取率低和高温导致品质不高、常规精炼过程复杂的难题。采用本发明果蔬籽仁油提取率较传统压榨提取率可提高达10~20%，所得果蔬籽仁油澄清、透明、无杂质，无溶剂残留。可使籽粕直接进入多效梯次连续提取装置，根据功效组分的需要进行靶向提取，并通过流化床干燥得到活性物质产品，提高其综合提取率。采用本发明可提取多种活性物质，且提取率高。此外，采用的集料器设置有200目的筛绢，不仅可有效地将粕与含有活性成分的混合提取液完全分离，过滤掉杂质，还有利于粕的统一收集及后续饲用。

优选地，在所述通过果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝的步骤之前，包括：

从所述果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；

通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；

通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；

按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%。

将果蔬籽仁干燥、调质后，水分含量应控制在5%～10%之间，采用温压可控式多效联用连续提取装置进行提取。

优选地，在所述果蔬籽仁为沙棘籽仁的情况下，所述沙棘籽仁在焙炒后的水分含量为6%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂为无水乙醇，所述混合提取过程中的温度为60℃，真空度为10 MPa，混合提取时长为40 min，所述减压分离以及真空脱溶处理的真空度为10 MPa，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

具体实施时，称取经干燥、调质后（保证水分6%）的沙棘籽。将处理后的沙棘籽通过入料口进入螺旋挤压系统继续进行螺旋挤压，控制低温榨油装置的夹层冷凝温度20℃，物料再经二级挤压嘴进行压榨，压力保持在30 MPa，经挤压后通过出油口直接进入低温多级过滤系统，真空度保持在0.7 MPa，得到成品沙棘籽油，由储油罐储存。该条件下所得的沙棘籽油澄清、透亮、无杂质，无溶剂残留，萃取率84.76%。

进一步地，挤压后的沙棘籽粕经物料推进器直接进入压力反应釜活性成分提取室的集料袋内，关闭顶盖。打开抽真空和自动控温系统，真空度为10 MPa，温度为60℃，打开提取剂进口阀，通入无水乙醇，观察提取室中部的观察窗，待入液完毕后，关闭控制阀，充分混合反应40 min，将活性成分混合溶液经10 MPa空脱溶，再打开压缩机，压力为0.1 MPa并卸真空，即得所需的多酚类物质，再将得到的多酚类物质通过出口阀进入干燥室，流化床干燥温度60 ℃、干燥时间2 h，设定功率25 KW进行破碎后进入集料器收集，总酚提取率8.25%，抗氧化能力130 umol/g。

优选地，在所述果蔬籽仁为核桃仁的情况下，所述核桃仁在焙炒后的水分含量为8%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有纤维素酶、pH为6的酸液和95%的乙醇，所述混合提取过程中的温度为35℃，真空度为15 MPa，与混有纤维素酶、pH为6的酸液的混合提取时长为1h、与95%的乙醇的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

具体实施时，称取去皮、干燥、调质后（保证水分8%）的破碎核桃仁。将处理后的核桃仁通过入料口进入螺旋挤压系统继续进行螺旋挤压，控制低温榨油装置的夹层冷凝温度20℃，物料再经二级挤压嘴进行压榨，压力保持在20 MPa，经挤压后通过出油口直接进入低温多级过滤系统，真空度保持在1.0 MPa，得到成品沙棘籽油，由储油罐储存。该条件下所得的核桃油澄清、透明、无杂质，无溶剂残留，提取率80.76%。酸值(KOH) 0. 24 mg /g，碘值(I) 138.46 g /100 g，皂化值(KOH) 158 mg /g，过氧化值0.10 meq /kg，不饱和脂肪酸92.14%。

进一步地，挤压后的核桃粕经物料推进器直接进入压力反应釜活性成分提取室的集料袋内，关闭顶盖。打开抽真空和自动控温系统，真空度为15 MPa，温度为35℃，打开提取剂进口阀，通入混有纤维素酶、pH为6的酸液，观察提取室中部的观察窗，待入液完毕后，关闭控制阀，充分混合反应1 h，再通入95%的乙醇，将酸混合提取液与95%的乙醇充分反应3h，打开溶剂出口阀，去除溶液，即得沉淀物—可溶性膳食纤维，再将得到的膳食纤维通过出口阀进入干燥室，流化床干燥温度50 ℃、干燥时间2 h，设定功率10 KW进行破碎后进入集料器收集，甜瓜籽膳食纤维提取率90%，持水力5.8 g/g，持油力 4.3 g/g，膨胀力25.46 mL/g，胆固醇吸收能力 52%，GI值35。

优选地，在所述果蔬籽仁为甜瓜籽仁的情况下，所述甜瓜籽仁在焙炒后的水分含量为9%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为PH为9的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为55℃，真空度为5 MPa，与PH为9的碱液的混合提取时长为3h、与PH为4的酸液的混合提取时长为5h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

具体实施时，称取去皮、干燥、调质后（保证水分9%）的甜瓜籽。将处理后的甜瓜籽通过入料口进入螺旋挤压系统继续进行螺旋挤压，控制低温榨油装置的夹层冷凝温度20℃，物料再经二级挤压嘴进行压榨，压力保持在10 MPa，经挤压后通过出油口直接进入低温多级过滤系统，真空度保持在0.5 MPa，得到成品甜瓜籽油，由储油罐储存。该条件下所得的甜瓜籽油澄清、透明、无杂质，无溶剂残留，提取率83.12%。酸值(KOH) 1.42 mg /g，碘值(I)118.12 g /100 g，皂化值(KOH) 182 mg /g，过氧化值2.50 meq /kg，不饱和脂肪酸85.67%。

进一步地，挤压后的甜瓜籽粕经物料推进器直接进入压力反应釜活性成分提取室的集料袋内，关闭顶盖。打开抽真空和自动控温系统，真空度为5 MPa，温度为55℃，打开提取剂进口阀，通入PH为9的碱液，观察提取室中部的观察窗，待入液完毕后，关闭控制阀，充分混合反应3 h，再通入PH为4的酸液，将碱混合提取液与酸液充分反应5 h，打开溶剂出口阀，去除溶液，即得沉淀物—分离蛋白，再将得到的蛋白通过出口阀进入干燥室，流化床干燥温度50 ℃、干燥时间2 h，设定功率10 KW进行破碎后进入集料器收集，甜瓜籽蛋白提取率80%，蛋白消化率65%，乳化活力48.5 m2/g，起泡能力15.2%。

优选地，在所述果蔬籽仁为辣椒籽仁的情况下，所述辣椒籽仁在焙炒后的水分含量为7%，所述夹层冷凝温度为15℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为50℃，真空度为5 MPa，与混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液的混合提取时长为5h、与PH为4的酸液的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

具体实施时，称取去皮、干燥、调质后（保证水分7%）的辣椒籽。将处理后的辣椒籽通过入料口进入螺旋挤压系统继续进行螺旋挤压，控制低温榨油装置的夹层冷凝温度15℃，物料再经二级挤压嘴进行压榨，压力保持在15 MPa，经挤压后通过出油口直接进入低温多级过滤系统，真空度保持在0.8 MPa，得到成品辣椒籽油，由储油罐储存。该条件下所得的辣椒籽油澄清、透亮、无杂质，无溶剂残留，提取率87.12%，酸值(KOH) 1.12 mg /g，碘值(I)140 g /100 g，过氧化值2.46 meq /kg，不饱和脂肪酸94.2%，辣椒碱0.1 mg/g。

进一步地，挤压后的辣椒籽粕经物料推进器直接进入压力反应釜活性成分提取室的集料袋内，关闭顶盖。打开抽真空和自动控温系统，真空度为5 MPa，温度为50℃，打开提取剂进口阀，通入混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液，观察提取室中部的观察窗，待入液完毕后，关闭控制阀，充分混合反应5 h，PH为4的酸液，将碱混合提取液与酸液充分反应3 h，打开溶剂出口阀，去除溶液，即得沉淀物—蛋白多肽，再将得到的多肽物质通过出口阀进入干燥室，流化床干燥温度60 ℃、干燥时间2 h，设定功率25 KW进行破碎后进入集料器收集，甜瓜籽蛋白提取率90%，蛋白纯度85%。将活性成分混合溶液经5 MPa真空脱溶，再打开压缩机，压力为0.1 MPa并卸真空，即得所需的酚类物质，再将得到的多肽类物质通过出口阀进入干燥室，流化床干燥温度60 ℃、干燥时间2 h，设定功率25 KW进行破碎后进入集料器收集，多肽提取率90.25%，水解度38%，DPPH自由基清除率为80.26%。

优选地，所述通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕的步骤，包括：

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，对所述冷凝后的果蔬籽仁进行螺旋挤压；

对螺旋挤压后的果蔬籽仁通过挤压嘴进行压榨，得到果蔬油脂；

所述果蔬油脂通过带孔出油口进入低温多级真空过滤系统的抽滤器进行抽滤；

将经过抽滤的果蔬油脂在助滤器助滤的情况下经过滤布滤除原始仁粕，分别得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕。

本发明实施例还提供一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置，参见图2所示，所述装置包括：入料口、与所述入料口连接的冷凝系统、与所述冷凝系统连接的多级榨取及多级真空过滤系统、均与所述多级榨取及多级真空过滤系统连接的反应釜和储油罐、与所述反应釜连接的集料器；

所述入料口，用于倒入果蔬籽仁；

所述冷凝系统，用于对所述果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100 MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

所述多级榨取及多级真空过滤系统，用于将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，并将所述成品果蔬籽仁油储存至所述储油罐中，将所述原始仁粕推入所述反应釜中；

所述反应釜，用于根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量，并通过设置于反应釜上的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系，并将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20 MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa，并将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2 h，并将所述目标活性成分导入所述集料器中。

优选地，所述装置还包括设置于所述入料口和所述冷凝系统之间的高温烘焙锅炉，所述高温烘焙锅炉用于：

从所述果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；

通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；

通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；

按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%。

以上述依据本申请的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取方法，其特征在于，所述方法包括：

从果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；

通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；

通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；

按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%；

通过果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的冷凝系统对果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，在所述多级连续榨取过程中，每一级的榨取温度和榨取压力均不同，在所述多级真空过滤过程中，真空度为0.1-1 MPa；

根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量；

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系；

将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20 MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa；

将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2 h。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述果蔬籽仁为沙棘籽仁的情况下，所述沙棘籽仁在焙炒后的水分含量为6%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂为无水乙醇，所述混合提取过程中的温度为60℃，真空度为10 MPa，混合提取时长为40min，所述减压分离以及真空脱溶处理的真空度为10 MPa，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述果蔬籽仁为核桃仁的情况下，所述核桃仁在焙炒后的水分含量为8%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有纤维素酶、pH为6的酸液和95%的乙醇，所述混合提取过程中的温度为35℃，真空度为15 MPa，与混有纤维素酶、pH为6的酸液的混合提取时长为1h、与95%的乙醇的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述果蔬籽仁为甜瓜籽仁的情况下，所述甜瓜籽仁在焙炒后的水分含量为9%，所述夹层冷凝温度为20℃，所述目标类型的提取剂先后分别为PH为9的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为55℃，真空度为5MPa，与PH为9的碱液的混合提取时长为3h、与PH为4的酸液的混合提取时长为5h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为50℃，破碎功率为10 KW。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述果蔬籽仁为辣椒籽仁的情况下，所述辣椒籽仁在焙炒后的水分含量为7%，所述夹层冷凝温度为15℃，所述目标类型的提取剂先后分别为混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液和PH为4的酸液，所述混合提取过程中的温度为50℃，真空度为5 MPa，与混有碱性蛋白酶、pH为10的碱液的混合提取时长为5h、与PH为4的酸液的混合提取时长为3h，流化干燥过程中流化床的干燥温度为60℃，破碎功率为25 KW。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于，所述通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕的步骤，包括：

通过所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的多级榨取及多级真空过滤系统，对所述冷凝后的果蔬籽仁进行螺旋挤压；

对螺旋挤压后的果蔬籽仁通过挤压嘴进行压榨，得到果蔬油脂；

所述果蔬油脂通过带孔出油口进入低温多级真空过滤系统的抽滤器进行抽滤；

将经过抽滤的果蔬油脂在助滤器助滤的情况下经过滤布滤除原始仁粕，分别得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕。

7.一种果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置，其特征在于，所述装置包括：入料口、与所述入料口连接的冷凝系统、设置于所述入料口和所述冷凝系统之间的高温烘焙锅炉、与所述冷凝系统连接的多级榨取及多级真空过滤系统、均与所述多级榨取及多级真空过滤系统连接的反应釜和储油罐、与所述反应釜连接的集料器；

所述入料口，用于倒入果蔬籽仁；

所述高温烘焙锅炉用于，从所述果蔬籽仁中抽取预设体积的采样果蔬籽仁，并根据所述果蔬籽仁的品种选取对应频率的目标检测光；通过所述目标检测光对所述采样果蔬籽仁进行照射，得到对应的检测光谱；通过所述检测光谱，确定所述采样果蔬籽仁当前的水分含量，并在当前的水分含量大于10%的情况下，根据所述当前的水分含量以及所述果蔬籽仁的焙炒体积，确定焙炒温度和焙炒转速；按照所述焙炒温度和所述焙炒转速，控制高温烘焙锅炉，以通过焙炒的方式，对所述果蔬籽仁进行炒干，并使得所述果蔬籽仁的水分含量低于10%；

所述冷凝系统，用于对所述果蔬籽仁进行低温冷凝，其中，在低温冷凝过程中，所述冷凝系统的夹层冷凝温度为0-20℃、冷凝挤压压强为10-100 MPa、冷凝转速为10-150r/min，真空度为0.1-3MPa；

所述多级榨取及多级真空过滤系统，用于将冷凝后的果蔬籽仁经多级连续榨取和多级真空过滤，得到成品果蔬籽仁油以及原始仁粕，并将所述成品果蔬籽仁油储存至所述储油罐中，将所述原始仁粕推入所述反应釜中；

所述反应釜，用于根据所述原始仁粕的颗粒度、所述果蔬籽仁的品种以及目标仁粕的目标类型，从提取剂中确定目标类型的提取剂以及所述目标类型的提取剂的用量，并通过设置于反应釜上的提取剂进口控制阀，向所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的反应釜中注入所述用量的所述目标类型的提取剂，并将所述提取剂与所述原始仁粕进行混合提取，得到粗仁粕，所述混合提取过程中的温度为20-60℃，真空度为0.1-100 MPa，混合提取时长与所述提取剂的目标类型存在一一对应关系，并将所述粗仁粕进行减压分离以及真空脱溶处理，以将粗仁粕中的溶液与活性仁粕进行分离，得到分离后的活性仁粕，所述真空脱溶处理的真空度为0.1-20 MPa，所述减压分离的压力为0.1 MPa，并将分离后的所述活性仁粕进行流化干燥，并在流化干燥后将活性仁粕在所述果蔬籽仁油及活性成分连续榨取装置的破碎功率为10-25 KW的情况下进行破碎，得到目标活性成分，其中，所述流化干燥过程中流化床的干燥温度为20℃-100℃，时长为2 h，并将所述目标活性成分导入所述集料器中。

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