CN1765949A - 聚氨酯泡沫及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

在搅拌下通过混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡而得到的聚氨酯泡沫，其中水作为多羟基化合物组分中的发泡剂，将水合热塑性合成树脂粒子添加到多羟基化合物组分和异氰酸酯组分中的至少一种组分中，在形成后，聚氨酯泡沫内部存在热塑性合成树脂多孔粒子，其具有通过水从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发而形成的连通孔。

Description

聚氨酯泡沫及其制造方法
技术领域
本发明涉及聚氨酯泡沫及其制造方法。特别地，它涉及在用水作发泡剂的情况下能减少发泡过程中的热产生的聚氨酯泡沫及其制造方法。
发明背景
聚氨酯泡沫的制造是通过在搅拌下将多羟基化合物组分和异氰酸酯组分混合引起发泡而实现的。多羟基化合物组分包括至少多羟基化合物和发泡剂，且异氰酸酯组分由多异氰酸酯组成。发泡是通过搅拌下由上述混合引起的多羟基化合物和多异氰酸酯的反应而实现的，从而形成泡沫。
通常，聚氨酯泡沫在制造过程中具有高的放热温度，特别地，在用水作为上述发泡剂的情况下，放热温度达到170℃或更高，所以有自燃的可能性。此外，由于上述的高放热温度，泡沫内部烧焦变黄的现象(焦化)易于发生。那样的话，在聚氨酯泡沫的一些应用中产品的价值可能会降低，例如用于服装的情况下。
到目前为止，对于降低聚氨酯泡沫制造中放热温度的方法，一般建议将二氯甲烷或二氧化碳气体添加到聚氨酯泡沫原料中。此外，也建议添加聚乙烯粉末(例如，参见JP-A-6-199973(第2、3页)和JP-T-2002-532596(第2页))。
然而，在添加二氯甲烷的方法中，由于二氯甲烷自身是PRTR(污染物排放和转移登记制度)所规定的物质，它的减少在将来是必要的，所以很难说这种方法是优选的方法。此外，在添加二氧化碳气体的方法中，由于采用了二氧化碳，需要专用的装置来发泡，因此引起高成本问题。另一方面，在添加聚乙烯粉末的方法中，由于聚乙烯粉末的吸收热大约是198焦/克，不是很大，所以有必要增加聚烯烃粉末的加入量，以将在聚氨酯泡沫制造中产生的热减少到燃烧难以发生的安全范围内。那样的话，聚氨酯泡沫的物理性能会受到不利影响和/或发泡本身变得不可能。
发明概要
本发明的构思考虑了上述情况。本发明的一个目的是提供一种能有效减少聚氨酯泡沫制造过程中的热产生的聚氨酯泡沫，而不添加任何PRTR所规定的物质，例如二氯甲烷或聚乙烯粉末，其中聚乙烯粉仅具有较低的效果，除非加入量很大；本发明还提供制备聚氨酯的方法。
本发明的第一个方面包括聚氨酯泡沫，其在搅拌下通过混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡而得到，其中水作为多羟基化合物组分中的发泡剂，将水合热塑性合成树脂粒子添加到多羟基化合物组分和异氰酸酯组分中的至少一种组分中，且在形成后聚氨酯泡沫中存在热塑性合成树脂多孔粒子，其具有通过水从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发而形成的连通孔。
本发明的第二个方面包括在搅拌下通过混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡制造聚氨酯泡沫的方法，其中水作为多羟基化合物组分中的发泡剂，且将水合热塑性合成树脂粒子添加到多羟基化合物组分和异氰酸酯组分中的至少一种组分之中。
本发明优选包括根据第二个方面的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子的平均粒度为30～200μm，粒子的添加量相对于多羟基化合物组分中100重量份的多羟基化合物为3～13重量份。
本发明优选包括根据第二个方面的方法，其中通过在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡时泡沫的温度升高，使水从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发出来。
本发明优选包括根据第二个方面的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子由热塑性合成树脂多孔粒子组成，其中包含水，并含有至少一种由聚乙烯和聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子。
根据本发明的聚氨酯泡沫及其制造方法，水合热塑性合成树脂粒子中的水被发泡时产生的热蒸发，而且此时的汽化热(蒸发热)吸收发泡产生的热，所以温度升高得到减小。另外，由于水的汽化热是2259焦/克(100℃)，这是非常大的，所以聚氨酯泡沫制造过程中的温度升高能极其有效地得到减小，甚至在水合热塑性合成树脂粒子的添加量不是很大的情况下也是如此，因此能避免由于添加大量的水合热塑性合成树脂粒子对泡沫的物理性能引发的不利影响。此外，聚氨酯泡沫变得更轻，因为水合热塑性合成树脂粒子中的水从聚氨酯泡沫中汽化并释放到外界。再者，水合热塑性合成树脂粒子通过水的蒸发转变成为具有连通孔的热塑性合成树脂多孔粒子，并保留在聚氨酯泡沫中。另外，由于一直存在于聚氨酯泡沫中的密闭单元在上述水份蒸发作用下，通过单元破裂转化成为连通孔，得到比通常聚氨酯泡沫具有更高比率的连通孔和具有良好透气性的聚氨酯泡沫。
此外，由于在本发明中没有使用例如二氯甲烷的PRTR所规定的物质，所以不仅从环保角度出发本发明是优选的，而且制造成本也不高，因为没有必要如添加二氧化碳气体情况下那样为发泡而提供专门的设备。
附图说明
图1是水合热塑性合成树脂粒子的模型图。
附图标记和符号说明
10水合热塑性合成树脂粒子
10A、10B、10C、10D含有水的热塑性合成树脂部分
11热塑性合成树脂
21水
详细说明
本发明中的多羟基化合物组分由多羟基化合物、发泡剂、水合热塑性合成树脂粒子、催化剂和任选的添加剂组成。
对于多羟基化合物，公知用于聚氨酯泡沫的多羟基化合物的醚基多羟基化合物或酯基多羟基化合物可单独使用，或者以其多种物质混合物的形式使用。
对于醚基多羟基化合物，可提及通过将环氧烷例如环氧乙烷和环氧丙烷添加到多元醇例如乙二醇、二甘醇、丙二醇、二丙二醇、丁二醇、新戊二醇、甘油、季戊四醇、三羟甲基丙烷、山梨糖醇和蔗糖中获得的聚醚多羟基化合物。
此外，对于酯基多羟基化合物，可提及通过脂肪族羧酸例如丙二酸、丁二酸、己二酸或芳香族羧酸例如邻苯二甲酸与脂肪族二醇诸如乙二醇、二甘醇和丙二醇的缩聚作用获得的聚酯多羟基化合物。
对于发泡剂，用的是水。添加的水量相对于每100重量份多羟基化合物优选不小于5重量份，特别地为5～10重量份。
水合热塑性合成树脂粒子由含水的热塑性合成树脂粒子组成。图1显示的是水合热塑性合成树脂粒子10的模型图。附图标记11代表热塑性合成树脂，附图标记21代表水。另外，通过大量含水的热塑合性成树脂部分10A、10B、10C、10D的结合，水合热塑性合成树脂粒子10形成具有预定尺寸的多孔粒子。水合热塑性合成树脂粒子的尺寸优选粒度为30～200μm粒度。如果粒度太小，则水的含量减少；如果粒度太大，在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分的过程中搅拌变得不充分，这会导致不能令人满意的发泡。此外，水合热塑性合成树脂粒子中的含水量在重量上优选为30％～70％。如果水合热塑性合成树脂粒子中的含水量太小，在聚氨酯泡沫制造过程中水的吸热作用降低，从而难于抑制放热温度。相反，如果水合热塑性合成树脂粒子中的含水量太大，在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分的过程中搅拌变得不充分，这会导致不能令人满意的发泡。水合热塑性合成树脂粒子的添加量优选每100重量份的多羟基化合物为3～13重量份。如果添加的量太小，在聚氨酯泡沫制造过程中不能抑制放热温度。相反，如果添加的量太大，在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸醇组分时搅拌变得不充分，这导致不能令人满意的发泡。
组成水合热塑性合成树脂粒子的热塑性合成树脂可由聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸酯、聚乙烯、聚丙烯、聚酯、聚酰胺等组成。特别地，优选使用含一种或两种由聚乙烯组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子及由聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子的物质作为本发明的水合热塑性合成树脂粒子。
就制造水合热塑性合成树脂粒子的适当方法而言，可提及一种形成油包水型乳液的方法，这种方法是通过在由不饱和聚酯和与不饱和聚酯交联的乙烯基单体的混合物组成的油相中使用表面活性剂分散和乳化水，并在水中再分散乳液，同时固化和交联混合物，如JP-A-2002-363325、JP-A-2002-172644和JP-A-2002-138157的公开内容。制备水合热塑性合成树脂粒子的详细方法在JP-A-2002-363325、JP-A-2002-172644和JP-A-2002-138157中有描述，因此在这里将省略对它的进一步说明。
关于催化剂，可使用制造聚氨酯泡沫时公知的催化剂。可用的催化剂的例子包括胺催化剂，如三乙胺、三亚乙基二胺和四甲基胍；锡催化剂，如二丁基二月桂酸锡和辛酸亚锡；金属催化剂(也被称为有机金属催化剂)，如丙酸苯汞和辛烯酸铅。催化剂的添加量适当地取决于催化剂的种类，但通常相对于每100重量份的多羟基化合物为约0.1～约2.0重量份。
对于添加剂，可提及泡沫稳定剂、着色剂、抗氧化剂、阻燃剂等。这些添加剂可依据聚氨酯泡沫的用途和添加剂的种类以优化的量添加。
另一方面，对于异氰酸酯组分，可使用具有两个或更多异氰酸酯基团的脂肪族或芳香族多异氰酸酯、其混合物以及通过改性得到的改性多异氰酸酯。对于脂肪族多异氰酸酯，可提及六亚甲基二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯等。对于芳香族多异氰酸酯，可提及甲苯二异氰酸酯(TDI)、亚甲基联苯二异氰酸酯(MDI)、萘二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、聚合多异氰酸酯(粗MDI)等。上述的水合热塑性合成树脂粒子可能存在于异氰酸酯组分中，或者水合热塑性合成树脂粒子可能存在于多羟基化合物组分和异氰酸酯组分两者中。无论哪种情况，水合热塑性合成树脂粒子的量相对于每100重量份多羟基化合物为3～13重量份。
上述聚氨酯泡沫的制备是根据已知的平板发泡法实现的，其中多羟基化合物、发泡剂(水)、水合热塑性合成树脂粒子、催化剂和适当的添加剂在搅拌下以必要的量混合，以配制多羟基化合物组分，然后在搅拌下将多羟基化合物组分和异氰酸酯组分混合，并在大气压下反应产生发泡。此时，异氰酸酯指数(INDEX，异氰酸酯基团相对于能与异氰酸酯基团发生反应的活性氢基团的百分比)优选为从90～130。如果异氰酸酯指数低于90，就会得到严重应变的泡沫。另一方面，如果指数高于130，就会得到脆的、易碎的、掉粉末的泡沫。
多羟基化合物和多异氰酸酯发生发应，发泡是通过在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分而引起的。此时，由于反应热泡沫的温度升高，由水合热塑性合成树脂粒子的热塑性树脂软化，同时，当温度达到100℃或更高时，水合热塑性合成树脂粒子中的水蒸发形成水蒸气。当水合热塑性合成树脂粒子中的水变成水蒸气时，此刻包含有水份的热塑性树脂再也不能承受水蒸气的压力，于是爆裂，从而内部的水蒸气释放出来。另外，此时由于泡沫中存在的密闭单元破裂形成连通孔，于是形成了比通常聚氨酯泡沫具有更高比率的连通孔并具有良好透气性的聚氨酯泡沫。水合热塑性合成树脂粒子通过上述的水蒸发作用转变成具有连通孔的多孔粒子，并保留在聚氨酯泡沫中，从而聚氨酯泡沫的透气性得到提高。
上述聚氨酯泡沫的密度优选为25千克/立方米或更少，特别地为10～20千克/立方米。如果密度比上述范围小，泡沫失去缓冲性能；如果密度太大，它的轻便性方面较差。根据其用途，通过将其切割成需要的尺寸来使用上述聚氨酯泡沫。
以下将示意性地列出一些实施例和对比例，但是本发明并不局限于这些实施例。
实施例1～3和对比例1～4
使用的多羟基化合物是由Sanyo Chemical Industries，Ltd.制造的聚醚多羟基化合物，商品名：GP3000，OHV＝56；胺催化剂是由ChukyoYushi，Co.，Ltd.制造的，商品名：33LV(三乙烯二胺)；锡催化剂是由Johoku Chemical，Co.，Ltd.制造的，商品名：MRH110；泡沫稳定剂是由Goldschmidt Co.，Ltd.制造的硅表面活性剂，商品名：B8110；聚乙烯粉末是平均粒度为40μm和比重为0.93的低密度聚乙烯(LDPE)，水合热塑性合成树脂粒子是多孔粒子，其中聚乙烯树脂中包含水，它由Shiraishi Calcium Kaisha，Ltd.制造，商品名：MW粉末，其平均粒度为40μm，水含量60％，比重0.97；多异氰酸酯由Nippon PolyurethaneIndustry Co.，Ltd.制造，商品名：T-80(亚苄基二异氰酸酯)。顺便提及，表1中1克聚乙烯粉末的熔融潜热是198焦耳，而1克水合热塑性合成树脂粒子中水的蒸发热为1300焦耳。
根据表1中的配方使用上述物质，得到实施例1～3和比较例1～4的聚氨酯泡沫。此时，将除多异氰酸酯以外的组分以表1中配方总重量份14倍(单位：克)的量预先装入到3升搅拌容器中，用带有螺旋桨叶的搅拌器搅拌20秒形成多羟基化合物组分。然后，将多异氰酸酯以表1中配方重量份14倍(单位：克)的量装入容器，随后进行5秒的搅拌。其后，将混合物装入到尺寸为500×500×500毫米的发泡箱中进行发泡。
表1
(各种物质的量用重量份表示)
          对比例            实施例
1 2 3 4 1 2 3
  多羟基化合物   100   100   100   100   100   100   100
  胺催化剂   0.4   0.4   0.4   0.5   0.4   0.4   0.4
  锡催化剂   1   1   1   1   1   1   1
水 7 5 7 7 7 7 5
  泡沫稳定剂   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2
  聚乙烯粉末   -   -   30   100   -   -   -
  水合热塑性合成树脂粒子   -   -   -   -   5   10   5
  多异氰酸酯   84.1   62.8   84.1   84.1   84.1   84.1   62.8
  指数   110   110   110   110   110   110   110
  密度(kg/m3)   16.9   21.2   18   不能发泡   17.4   17.8   21.8
  硬度(N)   128   129   122   120   122   127
  拉伸强度(kPa)   97   163   85   143   133   167
  伸长率(％)   87   217   83   170   167   213
  压缩残余应变(％)   10.8   3.3   7.4   3.9   4.1   3.5
  最大放热温度(℃)   187   152   143   141   118   126
  从最高温度降低10℃所需时间(分)   22   19   18   9   7   7
  焦化度(ΔYI)   12.1   8.3   5.1   3.2   1.6   1.9
对于实施例和对比实施例中制各的聚氨酯泡沫，测量其密度、硬度、拉伸强度、伸长率、压缩残余应变、最大放热温度、从最高温度降低10℃所需时间，以及焦化度(黄化)。密度、硬度、拉伸强度、伸长率和压缩残余应变的测量分别依照JIS K 7222：2004、JIS K 6400-2：2004(方法D)、JIS K 6400-5：2004、JIS K 6400-5：2004和JIS K 6400-4：2004(方法A)。对于最大放热温度，泡沫内的温度在产生发泡的情况下由设置在发泡箱中心部分的热电偶进行测量，然后测得的最高温度被确定为最大放热温度。此外，测量从最大放热温度降低10℃所需的时间，测得的时间被确定为从最大放热温度降低10℃所需的时间。对于焦化(黄化)，测量泡沫中心部分(高放热温度部分)和外围部分(低放热温度部分)之间的色差(黄化指数)，这要在发泡产品放置一天后用色度计测量，焦化度通过色差来判断(ΔYI)。色差(黄化指数)越大，焦化(黄化)程度越大。结果如表1底部的一行数字所示。对于对比例4，由于搅拌不充分和大量聚乙烯粉的添加抑制了反应，从而致使不能发泡，密度等的测量不能进行。以下将解释测量的结果。
(1)对比实施例1和实施例1的比较
将对比例1与实施例1进行比较，其中对比例1水的添加量为7重量份且没有添加水合热塑性合成树脂粒子，实施例1中水的添加量为7重量份，且添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，对比例1中的密度为16.9千克/立方米，而实施例1中的密度为17.4千克/立方米，两者都具有低密度和优良的轻质性能。对比例1中硬度为128牛顿，实施例1中为120牛顿，它们几乎相等。对于拉伸强度、伸长率以及压缩残余应变，实施例1在所有这些性能方面均显著地优于对比例1。对比例1中最大放热温度为187℃，而实施例1中为141℃，因此实施例1中的该温度低了46℃。此外，对比例1中从最大放热温度降低10℃所需时间为22分钟，而在实施例1中为9分钟，不超过前者的一半。由于对比例1中的最大放热温度187℃高于聚氨酯键的分解温度(150℃)和脲键的分解温度(180℃)，因此认为上述拉伸强度的降低是由高的最大放热温度引起的。对比例1中焦化度为12.1，而在实施例1中为3.2，是前者的1/4，因此相比较而言在实施例1中几乎不会发生焦化。
(2)对比例2和实施例3的比较
将对比例2与实施例3进行比较，其中对比例2中水的添加量为5重量份且没有添加水合热塑性合成树脂粒子，实施例3中水的添加量为5重量份，且添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，对比例2的密度为21.2千克/立方米，而实施例3的密度为21.8千克/立方米。对比例2中硬度为129牛顿，实施例3中为127牛顿，它们几乎相等。对于拉伸强度、伸长率以及压缩残余应变，对比例2和实施例3几乎相等。对比例2中最大放热温度为152℃，而实施例3中为126℃，因此实施例3中温度低了26℃。此外，对比例2中从最大放热温度降低10℃所需时间为19分钟，而在实施例3中为7分钟，不超过前者的一半。对比例2中焦化度为8.3，而在实施例3中为1.9，是前者的1/4，因此相比较而言在实施例3中几乎不会发生焦化。
(3)对比例3和实施例1的比较
将对比例3与实施例1进行比较，其中对比例3中水的添加量为7重量份并添加30重量份的聚乙烯粉末，实施例1中水的添加量为7重量份，并添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，对比例3的密度为18千克/立方米，而实施例1的密度为17.4千克/立方米。两者都具有低密度和优良的轻质性能。对比例3中硬度为122牛顿，实施例1中为120牛顿，它们几乎相等。对于拉伸强度、伸长率以及压缩残余应变，实施例1在所有这些性能方面均显著地优于对比例3。对比例3中的最大放热温度为143℃，实施例1中为141℃，两者几乎相等，且最大温度低于对比例1和2。此外，对比例3中从最大放热温度降低10℃所需时间为18分钟，而在实施例1中为9分钟，是前者的一半。对比例3中焦化度为5.1，而在实施例1中为3.2，约为前者的2/3，因此相比较而言在实施例1中几乎不会发生焦化。
(4)对比例3和实施例2的比较
将对比例3与实施例2进行比较，其中对比例3中水的添加量为7重量份且添加30重量份的聚乙烯粉末，实施例2中水的添加量为7重量份，且添加10重量份的水合热塑性合成树脂粒子，对比例3的密度为18千克/立方米，而实施例2的密度为17.8千克/立方米。两者都具有低密度和优良的轻质性能。对比例3中硬度为122牛顿，实施例2中为122牛顿，它们相等。对于拉伸强度、伸长率以及压缩残余应变，实施例2在所有这些性能方面均显著地优于对比例3。对比例3中最大放热温度为143℃，而实施例2中为118℃，因此实施例2中的温度比对比例3低了25℃。此外，对比例3中从最大放热温度降低10℃所需时间为18分钟，而在实施例2中为7分钟，不超过前者的一半。对比例3中焦化度为5.1，而在实施例2中为1.6，不超过前者的1/3，因此相比较而言在实施例2中几乎不会发生焦化。
(5)对比例1和对比例3的比较
将对比例1与对比例3进行比较，其中对比例1中水的添加量为7重量份且没有添加聚乙烯粉末，对比例3中水的添加量为7重量份，并添加30重量份的聚乙烯粉末，对比例1的密度为16.9千克/立方米，而对比例3的密度为18千克/立方米。两者都具有低密度和优良的轻质性能。对比例1中硬度为128牛顿，对比例3中为122牛顿，它们几乎相等。对于拉伸强度和伸长率，对比例3在所有这些性能方面均比对比例1差。对比例1的压缩残余应变为10.8％，而对比例3的压缩残余应变为7.4％，因此对比实施例3中压缩残余应变较好。对比例1中最大放热温度为187℃，而对比例3中为143℃，因此对比例3中温度低了44℃。对比例1中从最大放热温度降低10℃所需时间为22分钟，而在对比例3中为18分钟，短了4分钟。对比例1中焦化度为12.1，而对比例3中为5.1，因此相比较而言在对比例3中几乎不会发生焦化。
(6)实施例1和实施例2的比较
将实施例1与实施例2进行比较，其中实施例1中添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，实施例2添加10重量份的水合热塑性合成树脂粒子，密度、硬度、拉伸强度、伸长率及压缩残余应变这些物理性能几乎不变。实施例1中最大放热温度为141℃，而实施例2中为118℃，因此实施例2中温度比实施例1低了23℃。实施例1中从最大放热温度降低10℃所需时间为9分钟，而在实施例2中为7分钟，短了2分钟。实施例1中焦化度为3.2，而在实施例2中为1.6，为前者的一半，因此相比较而言在实施例2中几乎不会发生焦化。因而，通过增加水合热塑性合成树脂粒子的加入量，可进一步提高最大放热温度的下降效应和冷却(放置冷却)时间的缩短效应。
(7)实施例1和实施例3的比较
将实施例1与实施例3进行比较，其中实施例1中水的添加量为7重量份并添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，实施例3中水的添加量为5重量份并添加5重量份的水合热塑性合成树脂粒子，实施例3中的密度和硬度这两种性能都较高，对于拉伸强度、伸长率及压缩残余应变，实施例3优于实施例1。实施例1中最大放热度为141℃，而实施例3中为126℃，因此实施例3中温度比实施例1低了15℃。实施例1中从最大放热温度降低10℃所需时间为9分钟，而在实施例3中为7分钟，短了2分钟。实施例1中焦化度为3.2，而实施例3中为1.9，几乎为前者的一半，因此相比较而言在实施例3中几乎不会发生焦化。
由以上测量结果可知，通过添加水合热塑性合成树脂粒子，拉伸强度、伸长率及压缩残余应变可得到提高，最大放热温度也会降低。另外，泡沫的冷却(放置冷却)时间也会缩短，而且会减少焦化的产生。此外，通过添加少于聚乙烯粉末量的含水热塑性合成树脂粒子，能得到最大放热温度的下降效应和冷却(放置冷却)时间的缩短效应，以及较少焦化产生的效应。此外，对于几乎不受添加聚乙烯粉末影响的拉伸强度、伸长率及压缩残余应变，这些物理性能可通过添加水合热塑性合成树脂粒子得到提高。
虽然本发明已通过其具体实施方式进行了详细描述，但在不偏离本发明实质和范围的情况下，本领域的技术人员显而易见地能够进行各种改变和变化。
本申请基于2004年10月13日提交的日本专利申请NO.2004-298349，其全部内容引入本发明作为参考。

Claims (9)

1.一种聚氨酯泡沫，其通过在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡而得到，其中水作为多羟基化合物组分中的发泡剂，将水合热塑性合成树脂粒子添加到多羟基化合物组分和异氰酸酯组分中的至少一种组分中，且在形成后，聚氨酯泡沫中存在热塑性合成树脂多孔粒子，其具有通过水从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发而形成的连通孔。
2.一种制备聚氨酯泡沫的方法，其通过在搅拌下混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡，其中水作为多羟基化合物组分中的发泡剂，且将水合热塑性合成树脂粒子添加到多羟基化合物组分和异氰酸酯组分中的至少一种组分中。
3.根据权利要求2中制造聚氨酯泡沫的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子的平均粒度为30～200μm，粒子的添加量相对于多羟基化合物组分中100重量份的多羟基化合物为3～13重量份。
4.根据权利要求2中制造聚氨酯泡沫的方法，其中通过在搅拌下由混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡时泡沫的温度升高，将水份从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发出来。
5.根据权利要求3中制造聚氨酯泡沫的方法，其中通过在搅拌下由混合多羟基化合物组分和异氰酸酯组分引起发泡时泡沫的温度升高，将水份从水合热塑性合成树脂粒子中蒸发出来。
6.根据权利要求2中制造聚氨酯泡沫的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子由热塑性合成树脂多孔粒子组成，其中包含水，并含有至少一种由聚乙烯和聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子。
7.根据权利要求3中制造聚氨酯泡沫的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子由热塑性合成树脂多孔粒子组成，其中包含水，并含有至少一种由聚乙烯和聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子。
8.根据权利要求4中制造聚氨酯泡沫的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子由热塑性合成树脂多孔粒子组成，其中包含水，并含有至少一种由聚乙烯和聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子。
9.根据权利要求5中制造聚氨酯泡沫的方法，其中水合热塑性合成树脂粒子由热塑性合成树脂多孔粒子组成，其中包含水，并含有至少一种由聚乙烯和聚酯树脂组成的水合热塑性合成树脂多孔粒子。
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