CN1764991B - 磁场成形装置、铁氧体磁体的制造方法以及金属模 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够使制造工序的合格率提高、使品质稳定的磁场成形装置以及铁氧体磁体的制造方法等。在进行磁场成形时，借助于控制器(23)的控制将具有多个模腔(13)的阴模(19)由加热器构件(20)加热到预定的温度。作为加热温度，优选的是采用控制器(23)进行控制，以便使由传感器(22)检测的阴模(19)的温度(T1)为40℃或以上。这样，通过加热阴模(19)，能够提高模腔(13)内的成形用料浆的温度，因而能够使脱水性变得良好，且产品的合格率得以提高。

Description

磁场成形装置、铁氧体磁体的制造方法以及金属模

技术领域

本发明涉及磁场成形装置、铁氧体磁体的制造方法及其它们使用的金属模。

背景技术

在制造成为磁体主流的铁氧体(烧结)磁体时，将原料以预定的配比混合，然后进行预烧使其铁氧体化，再将得到的预烧体粉碎至亚微米尺寸，便得到由铁氧体粒子构成的微粉碎粉末。接着将微粉碎粉末在磁场中通过金属模进行压缩成形(以下将其称为磁场成形)而得到成形体后，通过烧结该成形体便得到铁氧体磁体。

磁场成型工序大致可分为使材料干燥后进行成形的干式、以及将材料制成料浆状进行成形的湿式。

在采用湿式方法进行磁场成形的情况下，如果不能切实地进行去除料浆中所含水分的脱水，则会使成形体产生裂纹等缺陷，其结果，存在合格率低下的问题。

为此，曾经提出了一项改进的技术，即在注入金属模之前，通过加热料浆来降低其粘度，从而使脱水性得以提高(例如，参照专利文献1、2和3)。

专利文献1所记载的技术是具有如下加热装置的技术，该加热装置用于在金属模装置、与将料浆压送到金属模装置的压送装置之间加热料浆。

但是，该技术在加热时使用电热管和水槽，因而存在加热费时的问题。专利文献2所记载的技术是针对这一问题而提出的方案，在加热时通过使用微波，可以在短时间内均匀地将料浆加热到预定的温度。

另外，专利文献3所记载的技术通过以下方式使料浆的温度保持在40～90℃，即在贮留有将注入金属模的料浆的罐内，用管加热器等直接加热料浆；或者在罐的外周面用热水等进行间接加热；或者从罐内将料浆自动注入金属模时，从外周加热直到金属模的导入管。

专利文献1：特公平1-54167号公报(权利要求)

专利文献2：特开平6-182728号公报(权利要求1)

专利文献3：特公平2-13924号公报(权利要求、公报第3页)

然而，本发明者发现：当将像上述那样加热的料浆注入金属模时，存在的问题是热量被金属模夺走，导致料浆的温度下降，并且料浆的分散介质的粘度上升。

另外，专利文献3的技术采用的是将金属模内的料浆的温度保持在40～90℃的构成。但是，在贮留有将注入金属模的料浆的罐内，用管加热器等直接加热料浆，或者在罐的外周面用热水等进行间接加热，或者从罐内将料浆自动注入金属模时，从外周加热直到金属模的导入管，这些加热方式因为像上述那样在注入金属模的阶段将料浆的热量夺走，因此将料浆的温度保持在40～90℃在现实上是困难的，这一点也已经通过实验予以确认。

为了以一模多腔的方式用一个金属模形成成形体，需要在金属模内形成多个模腔，在因为这样的一些理由而使用大型化的金属模时，上述的问题尤其突出.这是由于金属模一侧的热容量非常大的缘故.在这样的情况下，即使适用上述从前的技术，也不能够有效地解决裂纹发生这样的问题.再者，当在金属模内形成多个模腔时，根据金属模内模腔位置的不同，其料浆的温度也各不相同，从而每个模腔的脱水性也产生差异，所以产生最终得到的成形体的密度本身也产生不均的问题.

除此以外，还存在下述的问题：由于金属模的温度也随着周围气氛温度的不同而变化，因而金属模内的料浆的分散介质的粘度随着季节的不同而不同，故而获得的产品的质量是不稳定的。

发明内容

本发明是基于这样的技术课题而完成的，其目的在于提供一种能够使制造工序的合格率提高、使品质稳定的磁场成形装置以及铁氧体磁体的制造方法等。

基于这样的目的，本发明提供一种制造铁氧体磁体时使用的磁场成形装置，其特征在于，该装置包括：用于注入使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到的成形用料浆、并对该成形用料浆进行压缩成形的金属模，用于在金属模中的成形用料浆上施加预定方向的磁场的磁场发生源以及调整金属模的温度的温度调整部。

温度调整部设置在金属模上，由加热金属模的加热器以及控制加热器的控制器构成。另外，温度调整部也可以由金属模上形成的流路、将液态介质送入流路的泵、以及加热液态介质的热源构成。

这样的装置通过采用温度调整部加热金属模等调整料浆的温度，能够使该分散介质的粘性系数降低。由此，能够使磁场成形工序的成形用料浆的脱水性维持在较高的水平。

此时，温度调整部优选使金属模的温度为40℃～120℃，更优选的范围是40℃～100℃，进一步优选的范围是40℃～80℃。

这样的构成在金属模为大型金属模的情况下、以及为了以一模多腔的方式形成多个铁氧体磁体而具有多个模腔的情况下特别有效。

另外，如果在金属模上形成用于向各个模腔注入成形用料浆的注入通路，则在直至成形用料浆注入模腔的时间内，也可以用金属模的热量事先加热成型用料浆。

优选地，本发明提供一种制造铁氧体磁体时使用的磁场成形装置，其特征在于，该装置包括：

用于注入使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到的成形用料浆、并对所述成形用料浆进行压缩成形的金属模，用于在所述金属模中的所述成形用料浆上施加预定方向的磁场的磁场发生源以及调整所述金属模的温度的温度调整部；

所述金属模具有用于以一模多腔的方式形成多个所述铁氧体磁体的多个模腔，且在所述金属模上形成有用于向各个所述模腔注入所述成形用料浆的注入通路、以及用于保持加热所述金属模的加热器而形成的加热器保持部；

所述加热器保持部沿着用于注入所述成形用料浆的所述注入通路而形成。

本发明也可以获得铁氧体磁体的制造方法。该方法的特征在于，其具有成形工序：例如将主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到成形用料浆，将该成形用料浆注入至加热到40℃～120℃的模具中，然后在预定方向的磁场中进行加压成形而得到成形体；以及烧成工序：通过烧成该成形体而得到铁氧体磁体。在这种情况下，模具的温度更优选的范围是40℃～100℃，进一步优选的范围是40℃～80℃。

另外，本发明也可以获得铁氧体磁体的制造方法，其特征在于，该制造方法具有料浆生成工序：将主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到成形用料浆；成形工序：对于分散介质的粘性系数设定为0.70[mPa·s]或以下的成形用料浆，在预定方向的磁场中于模具内进行加压成形而得到成形体；以及烧成工序：通过烧成成形体而得到铁氧体磁体。再者，分散介质的粘性系数优选为0.65[mPa·s]或以下。

为了将成形用料浆的分散介质的粘性系数控制在0.70[mPa·s]或以下，优选在成形工序通过加热模具而加热注入到模具内的成形用料浆。

本发明的金属模是这样一种金属模，其在铁氧体磁体的制造工序中，用于将使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到的成形用料浆进行压缩成形，从而形成预定形状的成形体，该金属模的特征在于，其包括：用于形成成形体的模腔，用于从金属模的外部向模腔注入成形用料浆的注入通路以及用于保持加热金属模的加热器而形成的加热器保持部。而且加热器保持部只要能够保持加热器，则无论什么结构都可以，但为了将加热器插入金属模内，优选设定为槽和孔等的凹部。

另外，这样的金属模也可以设定为在加热器保持部保持加热器的结构，即设定为与加热器成为一体的结构。

本发明的金属模的特征还可能在于：形成由外部热源加热的液态介质的流路，借助于液态介质流入流路而使金属模的加热成为可能。

当在金属模上形成多个模腔时，优选将注入通路的容积设定为大于等于在一次成形中注入到多个模腔的成形用料浆的容积。在此，在一次成形中注入到多个模腔的成形用料浆的容积是，含有与一次成形得到的多个成形体的干燥重量的总和相当的材料的成形用料浆的容积。由此，在对充填到模腔的料浆进行压缩成形的期间，能够将下次充填到模腔的全部料浆进行加热。

另外，加热器保持部优选沿注入通路形成。由此，在加热器保持部装设加热器时，能够高效率地加热注入通路内的料浆。

另外，对于在金属模内形成多个模腔的情况，优选将分别到达多个模腔的注入通路的长度设定为大致相同。由此，供给各个模腔的料浆可以均匀地加热。

根据本发明，通过调整金属模的温度，加热注入该金属模的成形用料浆，可以使其分散介质的粘性系数得以降低。由此，可以将磁场中成形的脱水性维持在较高的水平。由此，特别是在金属模为大型金属模、以及在一个金属模上制作多个成形体等情况下，也能够进行稳定的脱水，从而使最终得到的成形体密度均匀化，使品质提高且稳定化，同时能够减少不合格品，使制造工序的合格率得以提高。

附图说明

图1表示本实施方案的铁氧体磁体的制造工序。

图2表示加热器在具有多个模腔的成形装置中的配置。

图3是表示成形装置的一部分的剖面图。

图4表示在金属模中形成的注入通路的其它实例。

图5表示成形装置所具有的加热器的其它构成的实例。

图6表示料浆的温度与模腔内压的关系。

图7表示金属模温度与模腔内压的关系。

图8表示分散介质的温度与粘性系数的关系。

图9是表示对于实施例1、2、3以及比较例1、2、3的模腔内温度以及模腔内压的图表。

图10表示金属模的加热温度与不良品发生率的关系。

符号说明：

10 磁场成形装置    11 上模(金属模)

12 下模(金属模)    13 模腔

14  注入通路(注入路)     19 阴模(金属模)

19a 凹部(加热器保持部)   20 加热器构件

21  加热器用电源         22 传感器

23  控制器               30 流路

31  热源                 32 泵

具体实施方式

下面以附图所示的实施方案为基础就本发明进行详细说明。

图1是用本实施方案的铁氧体磁体的制造工序的流程的一个例子表示的图。此外，本实施方案所示的铁氧体磁体的制造工序只不过是一个例子而已，毫无疑问，加以适当的变更是可能的。

如图1所示，为了制造铁氧体磁体，首先，按预定配比将原料混合后进行预烧使其实现铁氧体化(步骤S101、102)。作为原料使用的是氧化物粉末、或者经过烧成而成为氧化物的化合物例如碳酸盐、氢氧化物、硝酸盐等的粉末。预烧通常可以在空气等氧化性气氛中进行。

其次，将得到的预烧体通过粗粉碎工序进行粉碎(步骤S103)，便得到由铁氧体粒子构成的预烧粉末。接着在该预烧粉末中添加适当的添加物，经过微粉碎工序粉碎至亚微米尺寸(步骤S104)，便得到主要由磁铅酸盐型铁氧体构成的微粉碎粉末。粗粉碎工序以及微粉碎工序可以采用湿式法进行，也可以采用干式法进行。但是，预烧体一般由颗粒构成，因而优选的是，粗粉碎工序采用干式法进行，接着微粉碎工序采用湿式法进行。在这种情况下，于粗粉碎工序将预烧体粗粉碎到粒径不超过预定值，然后在微粉碎工序调制含有粗粉碎粉末和水的粉碎用料浆，使用该料浆进行微粉碎直至粒径不超过预定值。

然后，通过在分散介质中分散微粉碎粉末来调制预定浓度的料浆(成形用料浆)，再将其进行磁场成形。当在微粉碎工序进行湿式粉碎时，在脱水工序(步骤S105)通过浓缩料浆，也可以调制出预定浓度的料浆。

在此，作为分散介质，水或者在常温(20℃)下粘性系数为0.70[mPa·s]或以下的液体是合适的。作为在常温(20℃)下粘性系数为0.70[mPa·s]或以下的液体，例如可以使用己烷、甲苯、对二甲苯、甲醇等。另外，分散介质当往后述加热的金属模中注入时，也可以是粘性系数为0.70[mPa·s]或以下的分散介质，不仅可以采用上述的分散介质，也可以采用其它的分散介质。

然后，在混炼该料浆后(步骤S106)，将料浆注入模具内，一边施加预定方向的磁场，一边进行压缩成形，由此使磁场成形得以进行(步骤S107).

然后，通过烧成得到的成形体而使其烧结，便得到铁氧体磁体(S108)。此后，将该铁氧体磁体加工成预定的形状，便完成了作为成品的铁氧体磁体的加工(S109～S110)。

图2和图3是表示磁场成形装置10的概略构成的图，该磁场成形装置10为进行上述步骤S107的磁场成形的工序所使用。

磁场成形装置10是这样的一种装置，它在磁场中对调制成预定浓度的料浆实施压缩成形，藉此使铁氧体粒子产生取向并形成为预定形状的成形体。如图2所示，该磁场成形装置10，由于以一模多腔的方式形成多个成形体，因此具有多个模腔13。

图3是以该磁场成形装置10的1个模腔13为对象的剖面图。正如该图3所示的那样，磁场成形装置10具有作为金属模的上模11和下模12以及阴模19。上模11和下模12的至少一方以图中未示出的驱动缸等作为驱动源，可能使上模11和下模12朝着相互接近或离开的方向动作。

在本实施方案中，下模12相对于上模11以预定的行程作上下移动。

另外，阴模19既可以固定，也可以上下移动。

如图2所示，在阴模19上形成有注入通路(注入路)14，用于将料浆注入到各个模腔13内。对于打开阀门16A时由泵16从设置在外部的材料容器15送入的料浆，注入通路14将其分配并注入到各个模腔13内。该注入通路14优选这样地形成，以便使其总容积大于等于模腔13的总容积即成形一次的料浆的容积。

另外，如图4所示，对于阴模19，优选的是到达各个模腔13的各个注入通路14的长度大致相同。这是因为：通过使注入通路14的长度达成一致，能够对注入通路14内将供给至各模腔13的料浆进行均匀的加热。因此，注入通路14这样地形成，以便使其在金属模的中心区分支，而且从其分支位置到各模腔13的长度是相等的。

如图3所示，各个下模12在其行程的终点位置，借助于模腔13将料浆压缩成形为预定的形状。在此，于阴模19上设置有用于密封与下模12的缝隙的密封构件17。

在上模11与阴模19的接合面上夹设有滤布18，借以从模腔13排出料浆中含有的水分。这样，料浆中含有的水分传递到滤布18，从上模11与阴模19的接合面导入上模11与阴模19的外部。

而且在上模11附近设置有图中未示出的磁场发生线圈等，这样就能够施加预定方向的磁场。

如图2所示，在本实施方案中，在阴模19上于预定的位置形成凹部(加热器保持部)19a，由电热丝、陶瓷加热器等构成的加热器构件20埋在该凹部19a中。该加热器构件20优选按规定的图案配置，以便能够对各模腔进行均匀的加热。

此外，凹部19a优选沿注入通路14而形成。由此，借助于埋入凹部19a的加热器构件20，能够高效率地加热流入注入通路14内的料浆。

加热器用电源21与加热器构件20相连接，由加热器用电源21对加热器构件20施加电压，藉此使加热器构件20发热，从而阴模19得以加热。由加热器构件20以及加热器用电源21构成加热器。

再者，加热器还具有用于检测阴模19的温度的热电偶等传感器22、以及根据检测的温度来控制加热器用电源21的控制器23。

但是，上述表示的是加热阴模19的例子，根据同样的方法，也可以作成加热上模11或下模12的构成。

另外，作为加热器，也可以采用加热液态介质的构成。在这种情况下，如图5所示，在阴模19上形成有用于使液态介质流动的流路30以代替加热器构件20。而且具有加热液态介质的热源31以代替加热器用电源21，由热源31加热的液态介质用泵32送入流路30。此时，由流过液态介质的流路30和热源31构成温度调整部。

在上述那样构成的磁场成形装置10中，在上述步骤S106进行混炼的料浆由泵16从材料容器15通过注入通路14分配并供给至上模11、下模12之间的各个模腔13。一旦预定量的料浆充填进模腔13，便一边施加由图中未示出的磁场发生线圈等所产生的磁场，一边使下模12动作，由上模11和下模12施加预定的压力。由此，料浆中含有的水分传递到滤布18而向外部导出，藉此一边脱水一边成形为预定的形状。

在成形结束后，打开上模11，从下模12拔出成形为预定形状的成形体而完成脱模。

这样一来，当进行磁场成形时，通过控制器23的控制由加热构件20将阴模19加热(调整)到预定的温度。作为加热的温度，由传感器22检测出的阴模19的温度优选设定为40℃或以上。这是因为阴模19的温度T1在低于40℃时，料浆的加热效果不能切实地表现出来。另外，当阴模19的温度T1超过120℃时，尽管取决于模腔13内压(即料浆的压力)，但料浆中含有的水分将会沸腾。因此，阴模19的温度T1的上限优选设定为120℃或以下，更优选为100℃或以下，进一步优选为80℃或以下。为此，以传感器22的检测值为基础，优选由控制器23控制加热器用电源21。

由此，例如为了使温度T1＝50℃而加热阴模19时，被充填到模腔13内的料浆的温度T2为43℃，而设定T1＝60℃时，T2＝49℃。

这样一来，与注入金属模前加热料浆的情况相比较，通过加热阴模19，能够切实地提高模腔13内的料浆的温度，因而使料浆的分散介质的粘性系数得以降低，能够很好地进行脱水，可以提高产品的合格率。如上所述，在形成多个模腔13、或者金属模为大型金属模等情况下，也能够使各个模腔的温度均匀，所以也能够使最终得到的成形体的密度本身变得均匀。再者，即使周围的气氛温度随季节的变化而变化，通过加热阴模19，则模腔的温度不易受到这种变动的影响，通常能够以稳定的品质制造铁氧体磁体。

此外，图2表示模腔13的数目为16个的磁场成形装置10，但模腔13的数目并没有特别的限定。例如也可以设定为8个～几十个。这样一来，即使在模腔13的数目很多的情况下，如果将料浆注入到事先加热的金属模中，则不容易产生料浆温度随模腔13的位置不同而不同的问题，可以降低最终得到的成形体的密度的不均匀性，故而可以使产品的合格率得以提高。

另外，在阴模19上形成有将料浆充填到模腔13内的注入通路14.阴模19由加热构件20加热，因此通过注入通路的料浆也被加热.也就是说，在注入模腔13之前能够将料浆加热.由此，能够提高模腔13内的料浆的温度T2.此时，热源是加热阴模19的加热器构件20，因此，不必特意另外准备热源，能够以简单的构成获得效果.特别地，通过使注入通路14的总容积大于等于成形1次的料浆的容积，则在模腔13内进行成形的期间，下次成形时供给模腔13的料浆能够在注入通路14内进行切实且高效率的加热，能够切实获得上述效果.例如，在产品的成形(干燥)单重为40g且采用1模16穴(模腔16个)的金属模的情况下，当料浆的浓度设定为76％、密度设定为2.59g/cm³时，注入通路14的容量优选为325g/cm³或以上。

此外，当注入通路14的总容积小于成形1次的料浆的容积时，在由泵16从材料容器15往注入通路14送入料浆的前段，优选采用加热器等对料浆进行预备加热。

实施例

在此，研究了料浆的温度与模腔内压的关系，其结果表示如下。

首先，采用图1所示的工序调制成形用料浆。料浆的分散介质使用水。

然后，往φ30mm的圆盘形的模腔内以一定的条件注入温度作各种变化的上述成形用料浆，接着以一定的成形条件进行磁场成形。在进行磁场成形时，只有单一的模腔13而没有加热器构件20、加热器用电源21、传感器22以及控制器23，除此以外使用与上述磁场成形装置10具有同样构成的装置。此时，采用距离注入通路14最近且在阴模19外部的、设置在料浆注入通路上的压力传感器测定最大压力，将该最大压力作为模腔内压记录下来。另外，注入料浆20分钟后，测定模腔内的料浆的温度，将其作为料浆温度记录下来。模腔内压是料浆的脱水性的指标，数值低者说明脱水性好。其结果如图6所示。

正如该图6所示的那样，可以确认模腔内压随料浆温度的升高而降低。

其次，研究了金属模温度与模腔内压的关系，其结果表示如下。

首先，采用图1所示的工序调制成形用料浆(料浆的固体成分为76％)。料浆的分散介质使用水，粉末使用含有预定量的添加物的锶铁氧体。此外，该锶铁氧体是磁铅酸盐型铁氧体。

然后，使用调制的料浆，采用图2所示的磁场成形装置10，由加热器构件20对阴模19加热，将阴模19的温度分别控制在25℃(无加热)、40℃、50℃、60℃以及70℃进行磁场成形，便制造出断面略呈圆弧状的预定形状与尺寸的铁氧体磁体。模腔的内压采用上述的方法测定。其结果如图7所示。

正如图7所示的那样，虽然具有金属模温度越升高、模腔内压越减低的效果，但与无加热的情况相比，为了得到明显的效果，优选使金属模的温度超过40℃。另外，虽然也取决于模腔内压(即料浆的压力)，但金属模温度超过100～120℃时，水将会沸腾，出现产生气泡等问题，因此金属模温度优选为100℃或以下。

在金属模温度设定为40℃时，料浆的温度为36℃。另外，此时研究分散介质(水)的粘性系数的结果是0.70[mPa·s]。

图8表示温度与作为分散介质的水的粘性系数的关系。水的粘性系数随温度的提高而降低，脱水性得以改善。即上述的结果换句话说，如果分散介质(水)的粘性系数为0.70[mPa·s]或以下、进而为0.65[mPa·s]或以下，则模腔的内压明显降低。

再者，就本发明与从前那样事先加热料浆的情况进行了比较，其结果表示如下。

首先，采用图1所示的工序调制成形用料浆(料浆的固体成分为76％)。料浆的分散介质使用水，粉末使用含有预定量的添加物的锶铁氧体。

然后，使用调制的成形用料浆，在以下所示的条件下，制造出断面略呈圆弧状的预定形状与尺寸的铁氧体磁体。

实施例1)：使用图2所示的磁场成形装置10，由加热器构件20使阴模19的温度T1为50℃，进行磁场成形后烧结所得到的成形体，便获得了铁氧体磁体.

实施例2)：使用磁场成形装置10，由加热器构件20使阴模19的温度T1为60℃，进行磁场成形后烧结所得到的成形体，便获得了铁氧体磁体。

实施例3)：使用磁场成形装置10，由加热器构件20使阴模19的温度T1为100℃，进行磁场成形后烧结所得到的成形体，便获得了铁氧体磁体。

比较例1)：使用磁场成形装置10进行磁场成形后，烧结所得到的成形体便获得了铁氧体磁体。不进行采用加热器构件20的加热，使阴模19处于常温状态。

比较例2)：使用磁场成形装置10进行磁场成形后，烧结所得到的成形体便获得了铁氧体磁体。此时，不进行采用加热器构件20的加热，取而代之的是，在使用软管从材料容器15往金属模注入料浆的途中，设置加热装置将料浆加热到50℃，之后再供给至金属模内(相当于现有技术)。

比较例3)：使用磁场成形装置10进行磁场成形后，烧结所得到的成形体便获得了铁氧体磁体。此时，不进行采用加热器构件20的加热，取而代之的是，在使用软管从材料容器15往金属模注入料浆的途中，设置加热装置将料浆加热到70℃，之后再供给至金属模内(相当于现有技术)。

对于实施例1～3以及比较例1～3，测定了各自模腔13内的料浆温度T2以及模腔内压。其结果如图9所示。

正如图9所示的那样，进行金属模加热的实施例1和2，与没有进行金属模加热的比较例1相比，当然料浆的温度提高。再者，对料浆事先进行加热的比较例2和3在注入至金属模时，料浆的温度大幅度下降。与之相比较，实施例1和2的料浆温度大幅度升高。由此，根据图8所示的值可以确认：实施例1和2在模腔13内的料浆的分散介质的粘度同比较例1～3相比有所降低。

与此相对应，实施例1、2以及3同比较例1、2以及3相比，也可以确认模腔内压明显降低。模腔内压的降低表明脱水速度(脱水性)的改善，可以在更短的时间内进行成形。

再者，检查了获得的铁氧体磁体，其结果如图10所示。

正如图10所示的那样，进行金属模加热的实施例1、2以及3同不进行金属模加热的比较例1相比，明显地减少了横向裂纹、分层之类的不良现象的发生，合格率提高到约为95％或以上，而且确认脱水性的改善带来了品质的提高。

Claims (13)

1.一种制造铁氧体磁体时使用的磁场成形装置，其特征在于，该装置包括：

用于注入使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到的成形用料浆、并对所述成形用料浆进行压缩成形的金属模，用于在所述金属模中的所述成形用料浆上施加预定方向的磁场的磁场发生源以及调整所述金属模的温度的温度调整部；

所述金属模具有用于以一模多腔的方式形成多个所述铁氧体磁体的多个模腔，且在所述金属模上形成有用于向各个所述模腔注入所述成形用料浆的注入通路、以及用于保持加热所述金属模的加热器而形成的加热器保持部；

所述加热器保持部沿着用于注入所述成形用料浆的所述注入通路而形成。

2.根据权利要求1所述的磁场成形装置，其特征在于：所述温度调整部设置在所述金属模上，由加热所述金属模的加热器以及控制所述加热器的控制器构成。

3.根据权利要求2所述的磁场成形装置，其特征在于：所述温度调整部将所述金属模的温度调整为40℃～120℃。

4.根据权利要求2所述的磁场成形装置，其特征在于：所述温度调整部将所述金属模的温度调整为40℃～100℃。

5.一种使用权利要求1所述的磁场成形装置的铁氧体磁体的制造方法，其特征在于，该制造方法具有下列工序：

成形工序：将使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到成形用料浆，将该成形用料浆注入至加热到40℃～120℃的模具中，所述模具有用于以一模多腔的方式形成多个所述铁氧体磁体的多个模腔，然后在预定方向的磁场中进行加压成形而得到成形体；以及

烧成工序：通过烧成所述成形体而得到铁氧体磁体。

6.一种使用权利要求1所述的磁场成形装置的铁氧体磁体的制造方法，其特征在于：该制造方法具有下列工序：

料浆生成工序：将主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到所述成形用料浆；

成形工序：对于所述分散介质的粘性系数设定为0.70[mPa·s]或以下的成形用料浆，在预定方向的磁场中于所述金属模内进行加压成形而得到成形体；以及

烧成工序：通过烧成所述成形体而得到所述铁氧体磁体。

7.根据权利要求6所述的铁氧体磁体的制造方法，其特征在于：所述成形工序通过加热所述金属模，将注入所述金属模的所述成形用料浆的所述分散介质的粘性系数设定为0.70[mPa·s]或以下。

8.根据权利要求6所述的铁氧体磁体的制造方法，其特征在于：所述分散介质为水。

9.一种用于以一模多腔的方式形成多个铁氧体磁体的金属模，其在所述铁氧体磁体的制造工序中，用于将使主要由铁氧体构成的粉末分散在分散介质中而得到的成形用料浆进行压缩成形，从而形成预定形状的成形体，该金属模包括：用于形成多个所述成形体的多个模腔，用于从所述金属模的外部向多个所述模腔分别注入所述成形用料浆的注入通路以及用于保持加热所述金属模的加热器而形成的加热器保持部，所述加热器保持部是用于将所述加热器插入所述金属模内的凹部，所述加热器保持部沿所述注入通路而形成。

10.根据权利要求9所述的金属模，其特征在于：所述加热器被保持在所述加热器保持部.

11.根据权利要求9所述的金属模，其特征在于：所述注入通路的容积被设定为大于等于在一次成形中注入到多个所述模腔的所述成形用料浆的容积。

12.根据权利要求9所述的金属模，其特征在于：分别到达多个所述模腔的所述注入通路的长度是大致相同的。

13.根据权利要求9所述的金属模，其特征在于：在所述金属模中形成8个或以上的所述模腔。

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