CN110181661A - 一种1500kn磁性材料湿式成型液压机及液压成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种1500KN磁性材料湿式成型液压机及液压成型工艺，涉及磁性产品生产技术领域。包括液压机本体，液压机本体包括上工作台、下工作台、导磁立柱、下模部件和上模部件；上模部件包括被驱动做上下滑动的上滑块，固定于上滑块下端的充退磁装置，以及固定于充退磁装置下端的上模；上滑块与四周的导磁立柱滑动连接；下模部件包括固定于下工作台上的下模支架，固定于下模支架上的下模，以及设置在下模下方并被驱动做上下滑动的下滑块；下滑块与下模支架滑动连接，下模支架与四周的导磁立柱相连接。本发明在充磁时能够形成导磁回路，产出工件的磁性均匀性和稳定性好；结合特殊的液压成型工艺，生产出的产品磁性均匀、稳定，且机械性能和一致性高。
Description
技术领域
本发明涉及磁性产品生产技术领域，具体是一种1500KN磁性材料湿式成型液压机及液压成型工艺。
背景技术
当今工业设备及汽车、保健、家用电器等所使用的微型动力电机中，越来越广泛使用铁氧体磁性材料的磁性产品，而随着现代科技的飞速发展，在磁性产品的实际配套使用中，要求也越来越高，体积要求越做越小，而磁性能和耐用性却需要越做越强，为了达到不断上升的科技要求，磁性产品的成型工艺提升和创新则势在必行。
目前普遍使用的磁性材料湿式成型液压机，只是单纯的采用磁盘式变阻器配合的6KVA充磁变压器，使得产品经常出现磁性能不均匀和不稳定，且此缺陷会在产品被配套安装到实体设备上使用过程中，出现不确定的各种问题，有的甚至会产生严重的后果；在原料的填充方面，采用人工手动刮料填充方式，效率低，安全性差，同时，由于是手动刮料形式，刮动时将空气带进模腔，产生体积各异的气隙，造成填充量的不均匀，从而导致产品成型厚度一致性偏差大；在成型速度调节上，现有的设备还处于人工手动调节工作状态，产品的调试，仅凭调试员肉眼观察和手工量具的测量，在产品成型后需要脱出模具型腔时，只有一种工艺方式，满足不了多种产品性能提升时，对脱模工艺变化的要求；在取坯方面，通常采用卧式取坯装置进行取坯，结构复杂，需要占用较大的安装场地，设备成本和安装成本较高，且不利于设备管理。
本公司申请的中国专利，申请公布号：CN 107316740 A，申请公布日：2017.11.03，公开了一种磁性产品成型系统及其工艺，属于磁性材料技术领域。它包括位于机身内的模架，活塞位于模架底部，模架顶部为充磁装置，充磁装置顶部为上活塞，还包括注料装置，注料装置内设有推料装置，推料装置与注料料斗连通，注料料斗出口与模架连通。针对现有技术的磁性料浆在产品成型后的生坯厚度误差的问题，本发明提供了一种磁性产品成型系统及其工艺。它可以降低磁性产品的成型误差，提高产品成型率。利用该发明压制的产品，存在充磁不均匀、磁性弱且不稳定的问题。
发明内容
发明要解决的技术问题
针对现有技术的磁性材料湿式成型液压机压制的产品，存在充磁不均匀、磁性弱且不稳定的问题，本发明提供了一种1500KN磁性材料湿式成型液压机及液压成型工艺，在充磁过程中能够形成导磁回路，使得铁氧体浆料磁向一致性高，压制成型的铁氧体工件磁性均匀、稳定性好；结合采用合模→填料→压缩和充磁→退磁和压缩→保压→泄压→出腔→取件的液压成型工艺，能够生产出磁性均匀稳定的产品，且产品的机械性能和一致性高；另外，由于加入了退磁、泄压、出腔、取件等步骤，大大缩短了取件时间，使得生产效率大大提高，生产成本降低。
技术方案
为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：
一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，包括液压机本体，所述液压机本体包括上下配合设置的上工作台和下工作台，连接支撑在所述上工作台和所述下工作台之间的导磁立柱，安装于所述下工作台上的下模部件，以及安装于所述上工作台上的上模部件；
所述上模部件包括被驱动做上下滑动的上滑块，固定于所述上滑块下端的充退磁装置，以及固定于所述充退磁装置下端的上模；所述上滑块与四周的所述导磁立柱滑动连接；
所述下模部件包括固定于所述下工作台上的下模支架，固定于所述下模支架上的下模，以及设置在所述下模下方并被驱动做上下滑动的下滑块；所述下滑块与所述下模支架滑动连接，所述下模支架与四周的所述导磁立柱相连接。
更进一步地，所述充退磁装置包括铁芯和线圈，所述铁芯上端与所述上滑块固定连接，下端与所述下模固定连接，所述线圈环绕于所述铁芯上。
更进一步地，所述下模上具有若干规则排布的下模腔，所述下滑块上端具有与所述下模腔一一对应配合的推杆；所述上模上具有与所述下模腔一一对应配合上模腔。
更进一步地，还包括供料系统，所述供料系统包括推料装置和储料缸，所述推料装置设置在所述储料缸上端，所述储料缸通过高压注料软管与所述下模连通。
更进一步地，所述供料系统还包括浆料搅拌输送装置，所述浆料搅拌输送装置通过管路与所述储料缸连通；所述浆料搅拌输送装置与所述储料缸之间的管路上设置有浆液阀。
更进一步地，还包括移动取件装置，所述移动取件装置包括固定于所述上工作台前侧的横向水平滑轨，与所述横向水平滑轨滑动连接的滑动支架，固定于所述滑动支架下侧的纵向水平滑轨，上端与所述纵向水平滑轨滑动连接的竖向支架，以及固定在所述竖向支架下端的吸盘取件装置；所述吸盘取件装置下端具有规则排布的若干取件吸盘。
更进一步地，所述竖向支架下端朝向所述液压机本体倾斜弯折，所述竖向支架的下端连接在所述吸盘取件装置上端靠近前侧的位置。
一种液压成型工艺，使用上述中的1500KN磁性材料湿式成型液压机进行铁氧体工件的液压成型加工，加工步骤包括：
ⅰ、合模：驱动所述上模下行与所述下模合模，建立4～8MPa的合模力；
ⅱ、填料：向所述下模腔内注入铁氧体浆料；
ⅲ、压缩和充磁：驱动所述下滑块带动所述推杆上行，对所述铁氧体浆料进行2～5级逐级压缩，同时给所述铁氧体浆料充磁；
ⅳ、退磁和压缩；给所述铁氧体浆料退磁，同时继续压缩至终压为18～25MPa，形成铁氧体工件；
ⅴ、保压：保压时间为2s～10s；
ⅵ、泄压：驱动所述上模回程，同时驱动所述下滑块回程，开模泄压；
ⅶ、出腔：驱动所述下滑块上行带动所述推杆将所述铁氧体工件从所述下模腔上口顶出；
ⅷ、取件：将所述铁氧体工件从所述下模上取走。
更进一步地，所述填料步骤中，控制填料压力为2～5MPa，填料时间为3～9s。
更进一步地，在对所述铁氧体浆料进行压缩过程中，施加的压力呈线性递增。
有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明提供的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，上模与下模合模后，由于上模→充退磁装置→上滑块→导磁立柱→下模支架→下滑块→铁氧体浆料→上模之间形成导磁回路，能够提高电流到磁场的转化效率，使得下模腔中的铁氧体浆料位置的磁感线分布集中，磁场强度增强，因此铁氧体浆料从上至下的磁向一致性高，压制成型的铁氧体工件磁性均匀、稳定性好；
(2)本发明提供的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，通过设置供料系统，能够实现自动主料，与人工刮料填料方式相比，人力成本低，效率高，生产成本和生产效率大大提高；
(3)本发明提供的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，通过浆料搅拌输送装置能够保证铁氧体浆料的浓度均匀、一致性，提高产品质量；通过设置浆液阀能够有效避免注料时铁氧体浆液回流，保证一定注料压力和足量的注料量，进而保证产品具有良好的机械强度；
(4)本发明提供的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，通过设置移动取件装置自动取件，较传统的人工取件，能够大大缩减取件工时，自动化程度高，降低人力成本，且安全性好；
(5)本发明提供的一种磁性材料液压成型工艺，采用合模→填料→压缩和充磁→退磁和压缩→保压→泄压→出腔→取件等工艺步骤，能够生产出磁性均匀稳定的产品，且产品的机械性能和一致性高；由于加入了退磁、泄压、出腔、取件等步骤，大大缩短了取件时间，使得生产效率大大提高，生产成本降低；
(6)本发明提供的一种磁性材料液压成型工艺，在对所述铁氧体浆料进行压缩过程中，施加的压力呈线性递增，生产出的产品密度和磁性更加均匀，产品的磁性能和机械性能更好，产品的质量更高。
附图说明
图1、本发明的1500KN磁性材料湿式成型液压机的正视图；
图2、本发明的1500KN磁性材料湿式成型液压机的左视图；
图3、本发明中的磁性材料充磁状态示意图；
图4、本发明中的磁性材料成型状态示意图；
图5、本发明中的取件状态示意图；
上述附图中：1、液压机本体；11、下工作台；12、上工作台；13、导磁立柱；14、下模部件；140、下模支架；141、下油缸；142、下滑块；1421、推杆；143、下模；1431、下模腔；15、上模部件；151、上油缸；152、上滑块；153、充退磁装置；1531、铁芯；1532、线圈；154、上模；1541、上模腔；
2、供料系统；21、浆料搅拌输送装置；22、推料装置；23、储料缸；24、高压注料软管；25、浆液阀；
3、移动取件装置；31、横向水平滑轨；32、滑动支架；320、第一驱动装置；33、纵向水平滑轨；34、竖向支架；340、第二驱动装置；35、吸盘取件装置；351、取件吸盘。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
实施例1
一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，如图1中所示，包括液压机本体1，所述液压机本体1包括上下配合设置的上工作台12和下工作台11，连接支撑在所述上工作台12和所述下工作台11之间的导磁立柱13，安装于所述下工作台11上的下模部件14，以及安装于所述上工作台12上的上模部件15；本实施例中，所述导磁立柱13的数量为四根，分布于上工作台12和下工作台11的四角位置。
如图1中所示，所述上模部件15包括被驱动做上下滑动的上滑块152，固定于所述上滑块152下端的充退磁装置153，以及固定于所述充退磁装置153下端的上模154；所述上工作台12上安装有上油缸151，所述上油缸151呈倒立设置，即活塞杆伸出方向竖直朝下设置，所述上滑块152固定于上油缸151的活塞杆下端，上滑块152通过上油缸151驱动做上下滑动；所述上滑块152与四周的所述导磁立柱13滑动连接，一方面是为了稳定上滑块152的运动，另一方面使上滑块152与导磁立柱13连通磁路。
如图1中所示，所述下模部件14包括固定于所述下工作台11上的下模支架140，固定于所述下模支架140上的下模143，以及设置在所述下模143下方并被驱动做上下滑动的下滑块142；所述下工作台11上安装有下油缸141，所述下油缸141呈正向竖直设置，即活塞杆伸出方向竖直朝上设置，所述下滑块142固定于所述下油缸141的活塞杆的上端，下滑块142受下油缸141驱动做上下运动；所述下滑块142与所述下模支架140滑动连接，所述下模支架140与四周的所述导磁立柱13相连接，目的是使下滑块142、下模支架140和导磁立柱13连通磁路。
具体地说，如图1中所示，所述充退磁装置153包括铁芯1531和线圈1532，所述铁芯1531上端与所述上滑块152固定连接，下端与所述下模143固定连接，所述线圈1532环绕于所述铁芯1531上。
本实施例中，如图3和图4中所示，所述下模143上具有若干规则排布的下模腔1431，所述下滑块142上端具有与所述下模腔1431一一对应配合的推杆1421；所述上模154上具有与所述下模腔1431一一对应配合上模腔1541。
充磁装置充磁是依靠铁芯产生的强磁场来改变液压机模腔中的铁氧体浆料的磁向排列实现的。经反复分析验证发现，现有的磁性材料湿式成型液压机压制的铁氧体磁性工件磁性能不均匀、不稳定的原因是：现有的磁性材料湿式成型液压机的充磁装置一般是设置在下模上方的，因此下模模腔内的磁场强度从上至下逐渐减弱，这就导致了铁氧体浆料从上至下的磁向一致性逐渐降低，工件压制成型后，则表现出上述质量缺陷。
本实施例中的1500KN磁性材料湿式成型液压机，进行液压成型加工时，当上模154与下模143合模后，向下模腔1431内注入铁氧体浆料，然后进行液压成型同时充磁，由于上模154→充退磁装置153→上滑块152→导磁立柱13→下模支架140→下滑块142→铁氧体浆料→上模154之间形成导磁回路，能够提高电流到磁场的转化效率，使得下模腔1431中的铁氧体浆料位置的磁感线分布集中，磁场强度增强，因此铁氧体浆料从上至下的磁向一致性高，压制成型的铁氧体工件磁性均匀、稳定性好。
实施例2
本实施例中的1500KN磁性材料湿式成型液压机，在实施例1的基础上，如图1中所示，还包括供料系统2，所述供料系统2包括推料装置22和储料缸23，所述推料装置22设置在所述储料缸23上端，所述储料缸23通过高压注料软管24与所述下模143连通。本实施例中，所述推料装置22为推料油缸，其活塞杆伸入所述储料缸23内，与所述储料缸23内壁滑动密封配合。
需要向所述下模腔1431内注入铁氧体浆料时，先将储料缸23内注满铁氧体浆料，然后启动推料装置22，将储料缸23的铁氧体浆料通过所述高压注料软管24推注入所述下模腔1431内。
本实施例中，如图1中所示，所述供料系统2还包括浆料搅拌输送装置21，所述浆料搅拌输送装置21通过管路与所述储料缸23连通；所述浆料搅拌输送装置21与所述储料缸23之间的管路上设置有浆液阀25。具体地说，所述浆料搅拌输送装置21包括竖直设置的搅拌罐和安装在所述搅拌罐底部排料口上的螺旋送料机，螺旋送料机的出料口通过管路与所述储料缸23连通。
生产时，预先在浆料搅拌输送装置21装入铁氧体浆料，并不断进行搅拌，防止发生固液分离，以保证铁氧体浆料的浓度均匀性；当储料缸23需要进料时，控制螺旋送料机启动，将铁氧体浆料送入储料缸23，此时所述浆液阀25处于开启状态；当向所述下模腔1431内注入铁氧体浆料时，关闭浆液阀25，避免铁氧体浆料受压回流。
本实施例中的1500KN磁性材料湿式成型液压机，通过设置供料系统2，能够实现自动主料，与人工刮料填料方式相比，人力成本低，效率高，生产成本和生产效率大大提高；另外，通过浆料搅拌输送装置21能够保证铁氧体浆料的浓度均匀、一致性，提高产品质量；通过设置浆液阀25能够有效避免注料时铁氧体浆液回流，保证一定注料压力和足量的注料量，进而保证产品具有良好的机械强度。
实施例3
本实施例中的1500KN磁性材料湿式成型液压机，在实施例1和2的基础上，如图2中所示，还包括移动取件装置3，所述移动取件装置3包括固定于所述上工作台12前侧的横向水平滑轨31，与所述横向水平滑轨31滑动连接的滑动支架32，固定于所述滑动支架32下侧的纵向水平滑轨33，上端与所述纵向水平滑轨33滑动连接的竖向支架34，以及固定在所述竖向支架34下端的吸盘取件装置35；所述吸盘取件装置35下端具有规则排布的若干取件吸盘351。
本实施例中，所述滑动支架32与设置在所述横向水平滑轨31上的第一驱动装置320传动连接，第一驱动装置320驱动所述滑动支架32沿所述横向水平滑轨31滑动；所述竖向支架34与设置在所述纵向水平滑轨33上的第二驱动装置340传动连接，第二驱动装置340驱动所述竖向支架34沿所述纵向水平滑轨33滑动。在本实施例中，所述第一驱动装置320和第二驱动装置340均为伺服电机。
取压制成型的铁氧体工件时，先控制所述滑动支架32移动至所述液压机本体1正前方，然后控制所述竖向支架34向所述液压机本体1移动，如图5中所示，直至将所述吸盘取件装置35移动至所述下模143的正上方，然后启动所述吸盘取件装置35，利用所述吸盘取件装置35抽气在所述取件吸盘351形成负压气流，将铁氧体工件吸住；再依次控制竖向支架34和滑动支架32回程，将铁氧体工件转移至预定位置。
在本实施例中，如图2中所示，为了避免取件时竖向支架34与所述液压机本体1产生干涉，将所述竖向支架34下端设置成朝向所述液压机本体1倾斜弯折，同时，所述竖向支架34的下端连接在所述吸盘取件装置35上端靠近前侧的位置。这样设置后，在所述吸盘取件装置35到达所述下模143的正上方位置时，能够有效避免竖向支架34碰到液压机本体1。
本实施例中的1500KN磁性材料湿式成型液压机，通过设置移动取件装置3自动取件，较传统的人工取件，能够大大缩减取件工时，自动化程度高，降低人力成本，且安全性好。
实施例4
一种液压成型工艺，使用实施例1至3中所述的1500KN磁性材料湿式成型液压机进行铁氧体工件的液压成型加工，加工步骤包括：
ⅰ、合模：驱动所述上模154下行与所述下模143合模，建立4～8MPa的合模力；目的是建立有效密封，避免高压填料时出现压力泄露而导致铁氧体料浆从上模154和下模143的配合出溢出，同时避免填料过量导致产品出现质量问题，从而能够提高产品的质量，保证产品的一致性；
ⅱ、填料：向所述下模腔1431内注入铁氧体浆料，控制填料压力为2～5MPa，填料时间为3～9s，能够有效减小铁氧体浆料的注入量的偏差，保证产品的一致性；
ⅲ、压缩和充磁：驱动所述下滑块142带动所述推杆1421上行，对所述铁氧体浆料进行2～5级逐级压缩，同时给所述铁氧体浆料充磁；采用逐级压缩有助于促进铁氧体浆料中的水分排出和磁向的逐级矫正，进而提高产品的机械性能以及磁性均匀、稳定性；充磁时，所述充退磁装置153内通入正向电流，产生正向磁场，使铁氧体浆料的磁向趋于磁场方向；
ⅳ、退磁和压缩；给所述铁氧体浆料退磁，同时继续压缩至终压为18～25MPa，形成铁氧体工件；退磁的目的是为了避免成品工件与模具产生磁性吸附，方便取件；退磁时，所述充退磁装置153内通入逆向电流，产生反向磁场，使铁氧体浆料磁性消失；
ⅴ、保压：保压时间为2s～10s；设置保压时间的目的是防止被挤出的水分回流渗入铁氧体工件内，同时为铁氧体工件内铁氧体粒子之间建立联系提供充足的时间，进而提高产品的机械性能；
ⅵ、泄压：驱动所述上模154回程，同时驱动所述下滑块142回程，开模泄压；同时控制上模154和下滑块142回程目的是使成品工件与上模154和推杆1421分离，避免产生粘连而导致不易取件和破坏工件的表面质量；
ⅶ、出腔：驱动所述下滑块142上行带动所述推杆1421将所述铁氧体工件从所述下模腔1431上口顶出，目的是方便取件；出腔后的状态如图4中所示；
ⅷ、取件：将所述铁氧体工件从所述下模143上取走。
本实施例中，所述步骤ⅱ中填料是通过所述供料系统2向下模腔1431内注入铁氧体浆料，注料步骤依次为：预先在浆料搅拌输送装置21装入铁氧体浆料，并不断进行搅拌；开启浆液阀25；将铁氧体浆料送入储料缸23；关闭浆液阀25；启动推料装置22，将储料缸23的铁氧体浆料通过所述高压注料软管24推注入所述下模腔1431内。
另外，所述步骤ⅷ中取件是通过所述移动取件装置3进行取件，取件步骤同实施例3中所述。
本实施例中的液压成型工艺，通过采用合模→填料→压缩和充磁→退磁和压缩→保压→泄压→出腔→取件等工艺步骤，能够生产出磁性均匀稳定的产品，且产品的机械性能和一致性高；由于加入了退磁、泄压、出腔、取件等步骤，大大缩短了取件时间，使得生产效率大大提高，生产成本降低。
实施例5
本实施例中的一种液压成型工艺，基本步骤同实施例4中所述，不同和改进之处在于，所述填料步骤中，在对所述铁氧体浆料进行压缩过程中，施加的压力呈线性递增。
经研究发现，采用突变压力压制成的产品容易出现局部密度过大，密度不均匀的质量缺陷，虽然外观上无明显区别，但对产品磁性的均匀性和机械强度影响较大。本实施例中采用线性递增的压力压制产品，生产出的产品密度和磁性更加均匀，产品的磁性能和机械性能更好，产品的质量更高。
需要说明的是，本申请中的技术方案也适用于1250KN、2500KN或者其它吨位的磁性材料湿式成型液压机，本领域的普通技术人员获知本申请后无需经过任何创造性劳动就能生产出上述这些吨位的磁性材料湿式成型液压机，因此，本申请名称中对1500KN的限制不应作为评判本申请保护范围的依据。
另外，以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，包括液压机本体(1)，其特征在于：所述液压机本体(1)包括上下配合设置的上工作台(12)和下工作台(11)，连接支撑在所述上工作台(12)和所述下工作台(11)之间的导磁立柱(13)，安装于所述下工作台(11)上的下模部件(14)，以及安装于所述上工作台(12)上的上模部件(15)；
所述上模部件(15)包括被驱动做上下滑动的上滑块(152)，固定于所述上滑块(152)下端的充退磁装置(153)，以及固定于所述充退磁装置(153)下端的上模(154)；所述上滑块(152)与四周的所述导磁立柱(13)滑动连接；
所述下模部件(14)包括固定于所述下工作台(11)上的下模支架(140)，固定于所述下模支架(140)上的下模(143)，以及设置在所述下模(143)下方并被驱动做上下滑动的下滑块(142)；所述下滑块(142)与所述下模支架(140)滑动连接，所述下模支架(140)与四周的所述导磁立柱(13)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：所述充退磁装置(153)包括铁芯(1531)和线圈(1532)，所述铁芯(1531)上端与所述上滑块(152)固定连接，下端与所述下模(143)固定连接，所述线圈(1532)环绕于所述铁芯(1531)上。
3.根据权利要求1所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：所述下模(143)上具有若干规则排布的下模腔(1431)，所述下滑块(142)上端具有与所述下模腔(1431)一一对应配合的推杆(1421)；所述上模(154)上具有与所述下模腔(1431)一一对应配合上模腔(1541)。
4.根据权利要求1至3任一所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：还包括供料系统(2)，所述供料系统(2)包括推料装置(22)和储料缸(23)，所述推料装置(22)设置在所述储料缸(23)上端，所述储料缸(23)通过高压注料软管(24)与所述下模(143)连通。
5.根据权利要求4所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：所述供料系统(2)还包括浆料搅拌输送装置(21)，所述浆料搅拌输送装置(21)通过管路与所述储料缸(23)连通；所述浆料搅拌输送装置(21)与所述储料缸(23)之间的管路上设置有浆液阀(25)。
6.根据权利要求1至3任一所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：还包括移动取件装置(3)，所述移动取件装置(3)包括固定于所述上工作台(12)前侧的横向水平滑轨(31)，与所述横向水平滑轨(31)滑动连接的滑动支架(32)，固定于所述滑动支架(32)下侧的纵向水平滑轨(33)，上端与所述纵向水平滑轨(33)滑动连接的竖向支架(34)，以及固定在所述竖向支架(34)下端的吸盘取件装置(35)；所述吸盘取件装置(35)下端具有规则排布的若干取件吸盘(351)。
7.根据权利要求6所述的一种1500KN磁性材料湿式成型液压机，其特征在于：所述竖向支架(34)下端朝向所述液压机本体(1)倾斜弯折，所述竖向支架(34)的下端连接在所述吸盘取件装置(35)上端靠近前侧的位置。
8.一种液压成型工艺，其特征在于：使用权利要求1至7中任一所述的1500KN磁性材料湿式成型液压机进行铁氧体工件的液压成型加工，加工步骤包括：
ⅰ、合模：驱动所述上模(154)下行与所述下模(143)合模，建立4～8MPa的合模力；
ⅱ、填料：向所述下模腔(1431)内注入铁氧体浆料；
ⅲ、压缩和充磁：驱动所述下滑块(142)带动所述推杆(1421)上行，对所述铁氧体浆料进行2～5级逐级压缩，同时给所述铁氧体浆料充磁；
ⅳ、退磁和压缩；给所述铁氧体浆料退磁，同时继续压缩至终压为18～25MPa，形成铁氧体工件；
ⅴ、保压：保压时间为2s～10s；
ⅵ、泄压：驱动所述上模(154)回程，同时驱动所述下滑块(142)回程，开模泄压；
ⅶ、出腔：驱动所述下滑块(142)上行带动所述推杆(1421)将所述铁氧体工件从所述下模腔(1431)上口顶出；
ⅷ、取件：将所述铁氧体工件从所述下模(143)上取走。
9.根据权利要求8所述的一种液压成型工艺，其特征在于：所述填料步骤中，控制填料压力为2～5MPa，填料时间为3～9s。
10.根据权利要求8所述的一种液压成型工艺，其特征在于：在对所述铁氧体浆料进行压缩过程中，施加的压力呈线性递增。
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