CN1694834A - 具有可自闭合注口的包装袋及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种包装袋及制造该包装袋的方法，所述包装袋通过热封塑料薄膜制成并且具有由热封部分(2)和非热封部分(6)形成的注口(3)，其中形成注口通道(4)的热封部分(2)和非热封部分(6)之间的边界部分(Y)的非热封部分(6)侧的薄膜的内表面彼此接触并且在闭合状态下没有间隙，由此可防止内容物从注口(3)泄漏；该方法包括如下步骤，即，根据形成包装袋的料片式主体材料(101，102)的传送而传送用于在包装袋形成后限制填充材料运动的阀材料(103)，在将密封防止构件(106)设置在填充材料经过侧上的状态下，将主体材料(101，102)热融至阀材料(103)上，由此可以连续制造具有例如防止回流功能的阀功能的包装袋。

Description

具有可自闭合注口的包装袋及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种具有可自闭合注口的包装袋，其用于容纳例如液体等的内容物，并且能在密封之后防止所述内容物泄漏出来，本发明还涉及一种用于制造具有可自闭合的注口、将内部或包装袋分隔开的阀或分支部分的包装袋的方法。
背景技术
过去已知这样一种液体包装袋，它具有通过柔性材料例如塑料薄膜等形成的可自闭合注口，一旦使该注口闭合，即使将该包装袋口朝下的悬挂起来，容纳在该包装袋内的液体就不会从中流出(例如，参见日本实用新型申请公开No.62-93040等)。另外，这些液体包装袋的可自闭合注口一般通过热封塑料薄膜来形成，并且通过将该注口部分做成V形之后闭合来防止被容纳在袋内的液体流出。
图28示出了具有可自闭合注口的传统包装袋的轮廓以及用于该包装袋的制造设备。图28(A)为一模型图，显示出该包装袋制造设备的主要部分；图28(B)为显示出使用图28(A)中所示设备热封包装袋的情况的示意图；图28(C)为一模型图，示出了处于使注口闭合的状态中的传统包装袋的横截面形状；图28(D)为一模型图，示出了处于使注口打开的状态中的传统包装袋的横截面形状。在具有可自闭合注口的包装袋中，一般通过热封塑料薄膜来如下所述地形成注口：即，如在图28(A)中所示，将一非加压部分22设置成为一凹陷的、中空区域，该区域不会压在位于用来形成注口的热封头的加热部分21中的塑料薄膜上，并且在面对着热封头的加热部分21的加压部分23上顺序地设置：由硅橡胶等构成的弹性加压构件24、浸透了Teflon、经烘焙并且在一个侧面上涂覆有硅氧烷型粘合剂的玻璃布基底25、构成该包装袋的塑料薄膜26、26以及浸透了Teflon、经烘焙并且在一个侧面上涂覆有硅氧烷粘合剂的玻璃布基底25，将热封头闭合，并且通过加热部分21和加压部分23对塑料薄膜26、26进行加热和加压，从而将这些薄膜热封，由此形成注口。
在传统的包装袋制造技术中，如图28(B)所示，在热封的过程中，弹性加压构件24没有被压在热封头的加热部分21的非加压部分22中；结果，热封力没有均匀地施加在位于热封部分和非热封部分之间的边界区域中。在具有采用这种方法制造的可自闭合注口的传统包装袋的情形中，如图28(C)所示，在未密封状态下，在位于热封部分2和形成注口通道的非热封部分6之间的边界区域Y中于构成非热封部分6的薄膜6的内表面之间形成非常小的间隙30。在将具有非常好的润湿特性、从而与形成薄膜内表面的材料之间的润湿角是90度或者更小的液体容放在包装袋内的情况下，会遇到以下问题：也就是，如果在已经打开注口3之后使注口朝下地悬挂包装袋，则由于毛细现象，例如前述液体等的内容物会从该非常小的间隙30中泄漏出来。
为了更加详细地说明这一问题，在从包装袋的注口3垂直于注口通道4切下来的片段5(见图1)中，如图28(D)和28(E)所示，由薄膜内表面形成的横截面形状是朝着外表面突出的弯曲形状(图28(D))，或者在位于热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y的附近的不规则的弯曲形状(图28(E))。在位于注口通道的热封部分和非热封部分之间的边界区域附近，因为存在着如图28(C)所示的非常小的间隙，液体等会泄漏。因此，在传统的包装袋中，不能避免从位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y的附近发生例如液体等的内容物的泄漏。
同时，已经提出了一种分支型包装袋的制造方法以及设备，其允许有效地连续制造各种类型的包装袋，例如分支型自立式包装袋、具有分支的小隔室的包装袋等，并且允许用具有阻挡性质的包装材料连续分别覆盖分支的隔室(参见日本专利申请公开NO.11-70599)。在这种分支型包装袋的制造方法和设备中，在主体壁材料进给方向和包装袋的竖直方向相垂直的情况下，由一种长的主体壁材料连续且自动地制造包装袋。使主体壁材料的在至少一侧上的部分沿着进给方向经受第一弯曲和第二弯曲，从而形成包装袋主体隔室、第一分支隔室和第二分支隔室。第一分支隔室被用作填充开口部分，第二分支隔室被用作排放开口部分。
另外，在日本专利申请公开NO.11-193039中披露了一种具有分配功能的包装袋。该包装袋是这样一种袋子，其中通常使用的袋容器设有具有阀功能的由塑料薄膜构成的组成构件。
在上述日本专利申请公开NO.11-70599中，披露了一种用于分支型包装袋的制造方法；但是，没有披露任何有关用呈料片形式的包装材料连续制造具有分配功能的分配袋例如上述的扁平包装袋、自立式包装袋或者分支型自立式包装袋的内容。另外，如果原封不动的采用通常已知的包装袋制造方法和设备，则不能在连续过程中制造具有允许装在包装袋中的内容物通过的分隔功能例如分配功能等的包装袋。
此外，在直立式袋、gazette袋等的制造中，例如如日本专利申请公开NO.9-188311中所示，采用了这样一种技术，其中使用作为被粘接在主体构件上的底部构件的相对较宽的料片在两侧上对称地折起，并通过利用成型板在料片中心线的两侧上卷成两排，从而两个侧边缘沿着纵向在中心线上彼此贴靠。通过这样将底部构件折起成为一个料片，可以简化包装袋制造机械；另外，可以解决由于在利用两个底部构件制造包装袋的双列袋制造机中各底部构件的张力不同而导致的问题，也就是，难以相对于主体构件准确地进给两个底部构件。
在其中将料片折起的这种方法中，由通过一个平面形成的三角形部分以及相对于三角形部分的流向以一定角度连接至后部的矩形部分相应地构成成型板。因此，在料片的在其从三角形部分行进至矩形部分的同时折起的料片部分中，根据沿着横向所占据的位置在通过线(pass line)的长度中产生出差异。因此，如果没有采取任何对措，则在折起过程中不能避免在料片中产生松弛。为了消除这种松弛，使由拉伸量决定的固定张力作用在在成型板上通过的料片上。因此，必须在使该张力作用在料片上的同时进行料片的折起。
但是，在该料片的折叠过程中要求有张力控制，该张力控制进行用来给料片的各个部分加载固定张力的细微张力调节，从而在伸长率较小的材料的情况中难以进行折叠。另外，还提出了这样一种技术，其中通过将多个辊子排齐以代替使用成型板来实现折叠；但是，在这种方法中，同样通过利用张力拉伸该料片来处理在料片中所产生的松弛，从而出现了类似的问题。如果作用在料片上的张力不均匀，则在料片中出现松弛和由该松弛引起的折皱，并且如果在保留这种折皱的情况下进行密封来制造包装袋，所制造的包装袋会具有扭曲的形状，并且密封可能是不完全的，从而损害包装袋的外观和商业价值；在最坏的情况下，所得到的产品可能不能作为包装袋。因此，在折叠过程中在料片中产生松弛的原因如下：也就是，由于吸收了趋向于在折叠过程中在根据沿着料片的横向所占据的位置而穿过的通过线中产生的差异，所以作用在料片上的张力沿着料片的横向是不均匀的。
发明内容
本发明解决了在现有技术中所碰到的上述问题；本发明的一个目的在于提供一种具有注口的包装袋，它即使在将注口打开之后将该包装袋吊起并且让注口向下的情况下也能够防止容纳在包装袋内的内容物例如液体等少量泄漏，本发明尤其是提供了一种具有可自闭合注口的包装袋，而且本发明提供了一种用于制造具有可自闭合注口的包装袋的方法。
容纳在包装袋内的液体等泄漏的原因在于，如图28(C)中所示，在位于注口通道的热封部分和非热封部分之间的边界区域中存在非常小的间隙。因此，本发明人发现，通过使用被设计成使得构成在边界区域中的非热封部分的薄膜的内表面彼此接触的结构，即使在包装袋内盛装具有良好润湿性能的液体等的情况下，也能防止液体等的泄漏。这一发现导致了本发明的作出。
在本发明中，通过将可自闭合注口的横截面形状以及从注口切下来的片断的横截面形状设定成如上所述的特定形状，即使在将包装袋注口打开之后使注口向下地悬挂包装袋的情况下，也可以防止在例如液体等的内容物被盛装在包装袋内时的少量泄漏。
本发明的包装袋是一种通过热封塑料薄膜而形成的包装袋，该包装袋的特征在于，该包装袋包括一个可自闭合注口，其中在位于热封部分和非热封部分之间的边界区域的非热封部分一侧上的薄膜的内表面以封闭的状态没有任何间隙地彼此接触，该包装袋还包括一个与上述可自闭合注口相通的配量腔室。
在该包装袋中，在以垂直于上述注口通道的方式从上述可自闭合注口切下来的片断中，上述非热合部分从位于上述注口通道的上述热封部分和上述非热封部分之间的上述边界区域向上述非热封部分一侧延伸直到一个与上述边界区域相隔一段等于上述薄膜的厚度的距离的点，构成上述非热封部分的上述薄膜的内表面的横截面形状可被设定为在从直线状至在内表面上突出的形状的范围内。通过将在注口通道的上述非热封部分中的薄膜的内表面的横截面形状设定为例如直线形状或者在内表面一侧上突出的形状，可以确保在封闭注口的时候薄膜的内表面彼此接触而没有任何间隙，从而确保更加可靠地防止内容物的泄漏。
此外，在该包装袋内，在以垂直于上述注口通道的方式从上述可自闭合注口切下来的片断中，将位于上述注口通道的上述热封部分和上述非热封部分之间的边界区域用作一个基点，关于彼此面对地从基点朝着上述非热封部分延伸的上述薄膜的内表面的横截面形状，可将由经过上述基点的两个上述薄膜的内表面的切线所形成的夹角设定为20度或者更小。通过将在注口通道的非热封部分中的薄膜内表面的横截面形状设定为切向角为20度或者更小，可以确保在封闭注口的时候薄膜的内表面彼此接触而没有任何间隙，从而确保更加可靠地防止内容物的泄漏。
另外，在该包装袋内，上述配量腔室可以被划分成能够利用薄膜阀与上述包装袋的容纳隔室相通。在这种情况下，也可以将上述薄膜阀设置在通过将上述包装袋的一部分折起所形成的分支部分中。
本发明的用于制造带有可自闭合注口的包装袋的方法其特征在于，当热封塑料薄膜并且通过热封部分和非热封部分形成可自闭合注口以制造包装袋的时候，向在位于上述热封部分和非热封部分之间的边界区域中的这些部分施加均匀的压力以进行热封。
通过向可自闭合注口的在位于上述热封部分和非热封部分之间的边界区域中的热合部分和非热合部分施加均匀的压力，可以更加可靠地获得密封状态，其中形成在位于注口通道的热封部分和非热封部分之间的边界区域的非热封部分一侧上的部分的薄膜内表面彼此接触且没有任何间隙。
在上述包装袋制造方法中，可以通过如下所述的方式形成上述注口通道的上述非热封部分，即，利用在与上述非热封部分相对应的位置处具有非加热加压构件的热封头，并且在通过加热和加压来对上述塑料薄膜热封的时候利用该非加热加压构件而使上述非热封部分没有被热封。当这些薄膜被非加热加压构件压迫时，塑料薄膜没有被热封，并由此形成非热封部分；但是，这种加压的结果是，当封闭注口的时候，可在非热封部分中确实地获得没有间隙的接触状态。
另外，在用于制造例如分配袋的包装袋的方法中，从形成下述方法的角度而言需要解决一些问题，在所述方法中，作为料片式包装材料连续输送主体构件和用于分隔包装袋内部以使得内容物可以穿过的间隔构件，并且由这些料片式包装材料连续地自动制造具有分隔包装袋从而使得容纳在该包装袋内的内容物可以穿过的分隔功能例如分配功能等的包装袋。
本发明的一个目的是在这样一种包装袋制造方法中，即，在竖直方向与主体构件的输送方向相交的状态下由料片式主体构件连续地制造包装袋，通过用料片式包装材料自动地连续制造对于容纳在其内的内容物具有运动限制功能(例如分配功能等)的包装袋，可以成本低廉且大量地制造具有内容物运动限制功能的包装袋，并且不需要任何人为干涉。
为了实现上述目的，本发明提供了一种用料片式主体构件连续制造包装袋的包装袋制造方法，该方法其特征在于，根据上述主体构件的输送传送其两个表面可以通过焊接而接合并且至少一个表面可以被紧密地密封的料片式阀构件，以便分隔前述包装袋的内部，并且为了允许被容纳在上述包装袋内的内容物沿着上述阀构件在横向上通过，在使该阀构件与在阀构件的另一个表面上的密封防止构件相接触的状态下通过焊接来连接上述阀构件，并且将该阀构件夹在上述主体构件之间，从而通过在上述一个表面的一侧上被紧密地焊接至上述主体构件而连接该阀构件。
在该包装袋制造方法中，根据料片式主体构件的传送来连续地形成包装袋，而且在这种情况下，通过被焊接至主体构件上而将根据主体构件的传送而传送的阀构件固定。由于阀构件的两个表面都是可以焊接的，如果不采取措施，当将阀构件焊接至主体构件上时，阀构件将在该阀构件的两侧上被焊接至配合构件上(即，主体构件或者阀构件自身)，从而内容物难以通过，并且沿着阻挡装在包装袋中的内容物通过的方向进行双重密封。在该包装袋制造方法中，在阀构件的一侧上将该阀构件紧密地焊接至主体构件上，而且在这种焊接的时候，将阀构件设置成处于与在阀构件的另一侧上的密封防止构件相接触的状态；因此，在一侧上将阀构件紧密地焊接至主体构件，从而不需要将阀构件从主体构件上剥离，并防止其中使密封防止构件插置在阀构件和配合构件(主体构件或者阀构件自身)之间的区域被焊接在阀构件的另一侧上，从而确保通道，或者通过防止在通道的背面侧上的限制而确保在这种通道中的流动；结果，在阀构件的任一侧上允许内容物通过。因此，可以在连续制造包装袋的同时在该包装袋内安装允许内容物通过的阀构件。
另外，在用于制造包装袋(例如通过将料片式主体构件折起而形成分支部分的包装袋)的连续包装袋制造方法中，非常难以对被施加在处于折叠过程中的运行料片部分上的张力进行精确控制，因此消除横向的不均匀性会在料片中产生松弛。此外，精确的张力施加机构的体积庞大，并且也会导致设备成本的增加。因此，考虑到该松弛产生的原因，希望可以除了输送料片所需要的最小张力之外，料片不用施加任何张力地折叠料片，以便提前消除这种不均匀的张力在料片的横向上的作用。
因此，本发明的一个目的是提供一种连续制造包装袋的方法，其中通过将料片式主体构件折起来而形成分支部分，该方法是一种用于制造具有良好的外观和商业价值的包装袋的方法，该包装袋被设计成在料片沿着料片输送方向将料片从该料片的至少一侧朝中心线折起的情况下，可以除了用于输送料片所需要的最小张力之外不用施加任何张力而令人满意地将料片送回，从而可以防止在料片中产生松弛以及因为这种松弛而产生的折皱，并且可以防止制造出具有扭曲形状的包装袋以及出现不完全的密封。
本发明的包装袋制造方法是这样一种包装袋制造方法，其中通过将料片式主体构件的至少一个侧面部分在沿着该主体构件的输送方向延伸的折叠线上折叠而在包装袋内形成分支部分，其中，上述主体构件由导向件引导，从而上述主体构件的沿通过的所述主体构件的横向占据任意位置的部分的通过线长度在上述主体构件的折叠过程中从开始折叠至折叠结束都基本上保持固定。
在该包装袋制造方法中，通过导向件引导料片式主体构件的至少一个侧面，从而上述主体构件的沿通过的所述料片的横向占据任意位置的部分的通过线长度在上述主体构件的折叠过程中从开始折叠至折叠结束都基本上保持固定。因此，当在沿着料片的进给方向延伸的折叠线处从料片的至少一侧折起料片时，沿料片的横向占据任意位置的部分的通过线长度在折叠过程中基本上是固定的，从而不会在料片中产生由于通过线长度的差异而导致的松弛，并且料片可以自然地折起料片，而不用为了除去松弛而在用于进给(料片)的张力之外额外施加任何特殊的张力。可以用这种料片良好地制造具有分支部分的包装袋，而不会制造由松弛或者折皱导致的任何有缺陷的产品。
附图说明
图1是显示本发明的包装袋的注口的视图；
图2是显示本发明的包装袋制造方法的一个示例的模型图；
图3是显示本发明的包装袋制造方法的另一个示例的模型图；
图4是显示本发明的包装袋制造方法的又一个示例的模型图；
图5是显示本发明的包装袋制造方法的另一个示例的模型图；
图6是显示本发明的包装袋制造方法的再一个示例的模型图；
图7是表示用于作为本发明包装袋的分支型/自立式包装袋的制造方法的一个示例的示意图的平面视图；
图8是图7所示包装袋制造方法的侧视图；
图9是随着图7所示包装袋制造过程的进行沿着多个位置(位置A3至F3)分别切开的截面图；
图10是随着图7所示包装袋制造过程的进行沿着多个位置(位置G3至L3)分别切开的截面图；
图11是示出了用于作为本发明包装袋的自立式包装袋的制造方法的一个示例的示意图的平面视图；
图12是示出了用于作为本发明包装袋的扁平型包装袋的制造方法的一个示例的示意图的平面视图；
图13是表示在本发明的包装袋制造方法和设备中利用由两个阀构件薄膜构成的间隔材料的包装袋制造方法的一个实施方案的示意图；
图14是表示其中将在本发明的包装袋制造方法中使用的单个阀构件焊接至主体构件上的一个示例的示意图；
图15是表示作为本发明包装袋的一个具体示例的扁平型包装袋的一个示例的视图；
图16是表示作为本发明包装袋的一个具体示例的扁平型分配袋的一个示例的视图；
图17是表示作为本发明包装袋的一个具体示例的自立型分配袋的一个示例的视图；
图18是表示作为本发明包装袋的一个具体示例的分支型/自立型分配袋的一个示例的视图；
图19是利用构成本发明另一个实施方案的阀的包装袋的一个示例的部分放大图；
图20是表示将本发明的包装袋用于具有悬挂部件的分支型/自立型分配袋的一个示例的视图；
图21是表示根据本发明的料片折叠方法和设备的料片折叠结构的视图；
图22是显示本发明的料片折叠设备的一个实施方案的视图；
图23是显示本发明的料片折叠设备的另一个实施方案的视图；
图24是显示本发明的料片折叠设备的再一个实施方案的视图；
图25是显示在本发明的料片折叠设备中的通过线形状计算方法的视图；
图26是表示采用本发明的料片折叠方法的料片折叠的另一个结构的视图；
图27是显示采用本发明的料片折叠方法的包装袋或者袋子制造过程的概况的截面图；
图28是表示用于制造具有可自闭合注口的包装袋的传统设备的模型图。
具体实施方式
以下将参考附图描述本发明的实施方案。图1是显示了具有本发明包装袋的自闭合功能的注口的视图。图1(A)是注口附近的平面图，图1(B)是表示在封闭图1(A)所示注口的状态下通道的横截面形状的截面图；图1(C)是显示图1(B)所示注口通道的部分X的放大的截面图；图1(D)和1(E)是表示当图1(A)所示注口处于封闭状态时以垂直于注口通道的方式从注口切下来的片断的横截面形状的模型式截面图。
在本发明的包装袋1中，如图1(A)所示，可自闭合注口(以下简称为注口)3是借助于通过部分地热封塑料薄膜而形成的热封部分2和非热封部分6形成的。如图1(B)以及作为图1(B)的放大视图的图1(C)所示，本发明的一个特征性特征在于，构成位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y的位于非热封部分6一侧的部分的薄膜内表面彼此接触，从而在尚未进行热封的状态下没有间隙。
包装袋1的另一个特征性特征在于，在垂直于注口通道4地从袋子1的注口3切下来的片断5中，在于非热合部分6的一侧从位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y到与该边界区域Y相距和形成非热封部分6的薄膜厚度d相等的距离的点Z的范围内，将通过薄膜的朝内表面而形成的横截面形状制成为直线形(图1(D))或者在内表面的一侧上突出的弯曲形状(图1(E))。如图1(D)和1(E)所示，除了使形成注口的前表面和后表面的薄膜内表面都具有直线形或者都具有在内表面侧上突出的弯曲形状之外，一个薄膜可以具有直线形状，而另一个薄膜可以具有在内表面的一侧上突出的弯曲形状。
在包装袋1中，如图1(A)所示，从注口3切下来的片断5的横截面形状被限定为这样的形状即，该形状由当在未受压的状态下且在光学显微镜下观察通过将包装袋1的注口3的通道4沿着与该通道垂直的方向切片而获得的宽度为5-50μm的片断5的横截面时所看到的薄膜的内表面形成。
当在非封闭状态下通过热封制造包装袋1的时候，如图1(C)所示，包装袋1的注口3的边界区域Y的横截面形状处于这样一种状态，即，构成位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y的位于非热封部分6的一侧上的部分的薄膜的内表面彼此紧密地粘附。但是，当利用光学显微镜在未受压的状态下观察从注口3切下来的片断5时，注口3的边界区域Y的横截面形状在边界区域Y的非热封部分6侧上是敞开的，如图1(D)和1(E)所示。
图2是表示用于制造根据本发明的具有可自闭合注口的包装袋的方法的一个示例的模型图。
在图2(A)所示的实施方案中，热封与注口通道4的非热封部分6相对应的区域中将可拆卸的非加热加压构件28设置在热封头的形成包装袋1的注口3的部分的加热部分21中。该非加热加压构件28由以下材料构成：树脂，例如聚缩醛、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚醚醚酮(PEEK)、酚醛树脂、三聚氰胺树脂、聚苯硫醚(PPS)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、环氧树脂、溴化环氧树脂、聚四氟乙烯聚合物(PTFE)、三氟一氯乙烯聚合物、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚物(PFA)、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)等；液晶聚合物；通过用玻璃纤维、碳纤维或者无机粉末例如氧化铝、氧化硅等填充上述各种树脂而获得的增强树脂或者陶瓷。由于通过塑料薄膜的热封而使温度升高，在热封之后从加热部分21除去非加热加压构件28，并且将其中没有升高温度的非加热加压构件28的一部分安装在加热部分21上并被使用，或者在被冷却之后将加压构件28再次安装在加热部分21上并使用。将由硅橡胶等构成的弹性加压构件24、浸透了Teflon、经烘焙并且在一个侧面上涂覆有硅橡胶粘合剂的玻璃布基底25、构成该包装袋1的塑料薄膜26、26以及在表面上设置了Teflon片层的玻璃布基底27连续设置在加压部分23的面对热封头的加热部分21的表面上。由加热部分21和加压部分23夹住塑料薄膜26、26，闭合热封头，并且使塑料薄膜26、26通过被加热和加压而热合，从而形成注口3。
在该实施例中，由于在热封头的加热部分21上设置可以自由拆卸的非加热加压构件28，塑料薄膜26、26的与非加热加压构件28对应的部分不会被升高至热封所需的温度；因此，这些部分不会被热封，并因此形成注口通道4的非热封部分6。由于设有该非加热加压构件28，所以在位于热封部分2和非热封部分6上之间的边界区域中向注口3的这些部分施加了均匀压力；因此，如从图1(B)中可以看出的，构成位于热封注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域的设置在非热封部分6的侧面上的部分的这些薄膜的内表面在非闭合状态中没有任何间隙地相互接触。
另外，如从图1(D)或1(E)中看出的，从注口3切下的片断的横截面形状构成直线形状或在内表面一侧上突出的平滑的弯曲形状，并且以位于热封部分2和非热封部分6之间的边界区域Y作为基点的切线相交的夹角α也为20度或更小。因此，在包装袋1中，没有和在由现有技术所制造的包装袋中一样出现内容物例如液体等从边界区域Y泄漏出。
图2(B)为一模型图，显示出用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的另一个示例。该示例与图2(A)中所示包装袋制造方法不同的地方如下：即，在热封头的用来形成包装袋1的注口3的部分的加热部分21中，将非加压部分22在与注口通道4的非热封部分6对应的位置上设置成一中空部分，并且将由铝等构成的薄金属板29插置于弹性加压构件24和玻璃布基底25之间；另外，使浸透有Teflon、经过烘焙并且在一侧上涂有硅橡胶粘合剂的这个玻璃布基底25代替具有设置在该表面上的Teflon片层的玻璃布基底27地介于塑料薄膜26和加热部分21之间。其它结构是相同的。通过利用加热部分21和加压部分23夹住塑料薄膜26、26、闭合热封头并且通过加热、加压来热封这些塑料薄膜26、26，从而形成注口3。例如在该情况中，薄金属板29可以由厚度大约为0.1mm至大约0.3mm的铝板形成；但是，可以根据情况例如在热封期间的压力等来选择和采用由最优选材料制成的板和板厚。
在该实施例中，将由铝等构成的薄金属板29设置在由硅橡胶等构成的弹性加压构件24的顶部上；因此，在通过闭合热封头并且利用加热部分21和加压部分23对塑料薄膜26、26进行加热、加压来进行热封时，同样向在加热部分21的非加压部分22中的弹性加压构件24施加了与在其它部分(热封部分2)中相同的压力。因此，使包装袋1的注口3的热封部分2和非热封部分6在位于这些部分之间的边界区域中同样受到基本上均匀的压力，从而如在图1(B)中所示那样，构成设置在非热封部分6的侧面上的注口通道4的位于热封部分2和非热封部分6之间的部分边界区域Y的薄膜的内表面在非闭合状态中没有任何间隙地相互接触。另外，从注口3切下的片断的横截面形状与在图2(A)所示示例的情况中类似，从而同样防止了内容物例如液体等从该边界区域Y泄漏出。
在图2(B)所示的包装袋制造方法中，可以省去弹性加压构件24和薄金属板29。在图2(C)中显示出这样一个示例。由于在该示例中没有使用在图28(A)和28(B)所示的现有技术中所使用的弹性加压构件24，所以必须改善热封头的加热部分21和加压部分23的平面精度，并且采用对塑料薄膜26、26均匀加压的方法，以便将注口3的横截面形状和从注口3切下的片断5的横截面形状形成为所要求的形状。
另外，在这些实施例中，可以根据形成包装袋1的塑料薄膜26、26的材料、厚度等来适当地选择介于形成包装袋1的塑料薄膜26、26和热封头的加热部分21或者加压部分23之间的玻璃布基板25和27的数量和材料，或者可以省略这些部分。
图3是显示了用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的另一个示例的模型图；图3(A)是显示出在热封头中设置冷却器的一个示例的模型图；图3(B)是显示出还在热封头中设置热交换器的另一个示例的模型图。
在图3(A)所示的示例中，在用于形成包装袋1的注口3的热封头中，在热封表面中没有台阶的状态下将冷却部分43设置在加热部分21、21之间；这样做是为了形成注口通道4的非热封部分6。在冷却部分43内形成用于允许冷却剂流动的流动通道42，而且使冷却部分43的各个侧面在热封头的加热部分21的各下端处接触。该冷却部分43由热绝缘性能和耐热性优异的塑料或者陶瓷构成。适用于冷却部分43的构造的材料的示例包括：树脂，例如聚缩醛(POM)、聚酰胺(PA)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)、聚醚腈(PEN)、聚砜(PSF)、聚醚砜(PES)、聚基酯(PAR)、聚酰亚胺(PI)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚醚酰亚胺(PEI)、酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、溴化环氧树脂、四氟乙烯聚合物(PTFE)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚物(PFA)、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)等；液晶聚合物；通过将上述各种树脂发泡形成的树脂；或者通过使上述各种树脂填充以玻璃纤维、碳纤维或者无机粉末例如氧化铝、氧化硅等而获得的增强树脂。
为了获得绝热性能、耐热性能和强度的平衡，也可以由多种树脂构成冷却部分43。这样的多种树脂可以被形成为平行于流动通道42的多层，或者可以被形成为使不同的树脂可以部分共存的结构。将由硅橡胶等构成的弹性加压构件24、浸透了Teflon、经烘焙并且在一个侧面上涂覆有硅氧烷粘合剂的玻璃布基底25、构成该包装袋1的塑料薄膜26、26以及在表面上设置了Teflon片层27的玻璃布基底27按照与图2(A)所示示例相同的构造相对于塑料薄膜26、26接连地设置在面对热封头的加热部分21和冷却部分43的加压部分23上。由于加热部分21和加压部分23夹住塑料薄膜26、26，使热封头闭合，并且使塑料薄膜26、26通过被加热、加压而热合，从而形成注口3。
在这种情况下，流动通道42的横截面形状被设计为能够获得适合于所需的注口形状的适当冷却状态。另外，例如，可以将水或者氨水用作流经流动通道42的冷却剂；但是，可以根据条件例如在热封过程中的温度等来选择和使用最佳的冷却剂。
在该实施例中，由于将冷却部分43设置在热封头的加热部分21、21之间，塑料薄膜26、26的被冷却部分43压迫的部分不会达到热封所需的温度；因此，这些部分形成包装袋1中的注口通道4的非热封部分6。由于在位于热封头的加热部分21、21和冷却部分43之间的热封表面中没有台阶，所以也将注口3的热封部分2和非热封部分6均匀地压在位于这些部分之间的边界区域中，从而形成位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域的位于非加热部分6一侧的部分的薄膜的内表面在如图1(B)所示的未封闭状态下彼此没有间隙地接触。另外，从注口3切下来的片断的横截面形状与在图2所示的各实施例中看到的类似，从而同样可以防止诸如液体等的内容物从边界区域Y泄漏。
如图3(B)所示，可以将热交换器例如加热管44等用在冷却部分43中。将加热管44埋嵌在冷却部分43中，并且使加热管44的上侧在冷却剂所流通的流动通道42中冷却。在这种情况下，在加热管44的顶部和底部之间进行热交换，从而可以有效地冷却冷却部分43。塑料薄膜26、26的被冷却部分43所压住的部分不会达到热封所需的温度，并因此形成包装袋1中的注口通道4的非热封部分6。
图4是显示了用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的另一个示例的模型图。图4(A)是显示在闭合热封头之前的状态的视图；图4(B)是显示使热封头闭合的状态的视图。
在该实施例中，在用于形成包装袋1的注口3的热封头中，在由弹簧48将该冷却部分43朝着加压部分23驱动的状态下，将冷却部分43设置在位于加热部分21、21之间的位置上，以便形成注口通道4的非热封部分6(在未加载状态下，如图4(A)所示，冷却部分43的一部分从加压表面突出)。在冷却部分43内设置用于允许冷却剂流过的流动通道42，而且在冷却部分43的各侧面与各加热部分21相接触的状态下设置冷却部分43。如图4(B)所示，通过调整设置在冷却部分43中的弹簧48的作用力可以向注口3的热封部分2和非热封部分6施加均匀的压力。将各个构件24、25和27按照与图3(A)所示示例相同的构造相对于塑料薄膜26、26连续地设置在面对热封头的热封部分21和冷却部分43设置的加压部分23上，从而通过闭合热封头来形成注口3。
例如，可以将水或者氨水用作流经流动通道42的冷却剂；但是，可以根据条件例如在热封时的温度等来选择和使用适当的冷却剂。
另外，可以使用各种类型的弹性例如盘簧、板簧等作为弹簧48；但是，也可以使用弹性构件(例如各种类型的橡胶、弹性塑料、发泡塑料等)来代替这种弹簧。
在该实施例中，如在图3(A)所示示例中那样，将冷却部分43设置在热封头的加热部分21、21之间；因此，塑料薄膜26、26的被冷却部分43所压住的部分不会达到热封所需的温度，从而形成注口通道4的非热封部分6。如果通过这种方法来形成注口3，形成位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的边界区域的位于非加热部分6一侧的部分的薄膜的内表面在未封闭状态下(如图1(B)所示)彼此没有间隙地接触。另外，从注口3切下来的片断的横截面形状与在图2所示各示例中看到的类似，从而同样可以防止诸如液体等的内容物从边界区域Y泄漏。
另外，关于冷却部分43的结构，除了安装其中使冷却剂流动的流动通道42之外，还可以按照与图3(B)所示示例相同的方式使用热交换器例如加热管44等。
图5是显示了用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的又另一个示例的模型图。
在该示例中，在用于形成包装袋1的注口3的热封头中，将冷却部分43设置在加热部分21、21之间，而且在加热部分21和冷却部分43之间设置Peltier(珀尔帖)元件45，以形成注口通道4的非热封部分6。将这些部分设置成使得面对冷却部分43的加热部分21的表面和Peltier元件45的生热表面46相接触，而且冷却部分43的面对加热部分21的表面和Peltier元件45的吸热表面47相接触。在热封表面处，冷却部分43和加热部分21的相互的侧面相接触，并且产生没有台阶部分的状态。如在图2所示的各示例中一样，冷却部分43由绝热性能和耐热性能优异的塑料或者陶瓷构成。
为了获得绝热性能、耐热性能和强度的平衡，冷却部分43也可以由多种树脂构成。可以将这样的多种树脂做成平行于流动通道42的多层，或者可以做成其中不同的树脂可以部分地共存的结构。使各构件24、25和27(按照与图2(A)所示各示例中相同的构造相对于塑料薄膜26、26)设置在面对热封头的加热部分21和冷却部分43设置的加压部分23上，并且通过闭合热封头而形成注口3。
在该实施例中，当电流流经Peltier元件45时，使生热表面46的温度升高，从而将加热部分21加热。在加热部分21的温度没有达到热封构成包装袋1的塑料薄膜所需的温度的情况下，可以通过结合地使用适当的加热器来获得形成热封部分2所需的温度。同时，使与吸热表面47接触的冷却部分43的温度降低，从而不会达到热封所需要的温度；因此，形成注口通道4的非热封部分6。在该热封表面处形成这样一种状态，其中在加热部分21、21和冷却部分43之间没有任何台阶；因此，也将该注口3的热封部分2和非热封部分6均匀地压在位于这些部分之间的边界区域中。结果，形成在非热封部分6的侧面上且位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的部分边界区域Y的薄膜的内表面在非闭合的状态中没有任何间隙地相互接触(如在图1(B)中所示一样)。另外，从注口3切下的片断的横截面形状与在图2中所示的相应示例的情况中所看到的形状类似，从而同样可以防止内容物例如液体等从该边界区域Y中泄漏出。
图6是显示出用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的另一示例的模型图。图6(A)示出了其中在热合头的加热部分21和冷却部分43之间形成间隙49的一个示例，而图6(B)示出了不同于图6(A)中所示示例的另外一个示例。
在图6(A)中所示的制造方法的示例为这样一种制造方法，其中在热封头的加热部分21和冷却部分43之间形成有间隙49，而在所述冷却部分43中，在图3(A)中所示的示例中形成有用来让冷却剂通过的流动通道42。在与塑料薄膜26接触的表面部分的侧面上，间隙49最好形成有足够小的尺寸，从而热封的塑料薄膜26不会侵入并且承受变形(一般大约为0.01至1mm)；另外，在内侧上，这些间隙最好形成有大尺寸，以便防止来自加热部分21的热量向冷却部分43运动。
在图3(A)中所示的示例中，由于加热部分21和冷却部分43接触、从而从加热部分21向冷却部分43运动的热量较大，所以在加热部分21中进行了足够的热封。为了避免这些塑料薄膜26、26被冷却部分43热封，必须采用导热性较小的材料例如在绝热性能方面优异的塑料或陶瓷作为构成冷却部分43的材料。另一方面，在图6(A)所示的示例中，由于在加热部分21和冷却部分43之间形成有间隙49，所以可以抑制从加热部分21到冷却部分43的热运动，从而使该冷却部分43可以按照与加热部分21相同的方式由金属例如铝合金等构成。在冷却部分43由金属构成的情况中，加工比在塑料或陶瓷的情况中更容易；另外，还提高了耐久性。因此，可以降低成本，并且可以提高生产率。
在热封头的加热部分21冷却部分43的上部上设有隔热构件50。针对塑料薄膜26、26将相应的构件24、25和27安置在面对着热封头的加热部分21和冷却部分43设置的加压部分23上，并且通过闭合该热封头来形成注口3。
在图6(A)所示的示例中，塑料薄膜26、26的受到冷却部分43的挤压的那些部分不会达到热封所需的温度；因此，通过塑料薄膜26、26的这些部分形成注口通道4的非热封部分6。如果采用这种方法来形成注口3，则形成设置在非热封部分6的一侧上且位于注口通道4的热封部分2和非热封部分6之间的那部分边界区域Y的薄膜的内表面在非闭合状态中没有任何间隙地相互接触(如在图1(B)中所示)。另外，由于从注口3切下的片断的横截面形状，也可以如在其它示例中一样防止内容物例如液体等从边界区域Y中泄漏出。
另外，同样在图6(A)所示的示例中，除了如按照与图3(B)所示示例中相同的方式构造冷却部分43那样形成允许冷却剂从中流过的流动通道42之外，还可以采用热交换器例如加热管44等。此外，在图4中所示的冷却部分43还可以被如此设计，即，在借助弹性材料48安装的设备中，在热封头的加热部分21和冷却部分43之间形成有间隙49。
在图6(A)所示的示例中，还可以让加热部分21和冷却部分43没有任何间隙地相互直接接触。在该情况中，由于从加热部分21运动到冷却部分43的热量较大，所以在加热部分21中进行了足够的热封。另外，在没有安装任何热交换器的情况中，最好将流动通道42设置成比在图3(B)所示的情况下更靠近加压表面，以便防止挤压塑料薄膜26的表面的温度升高。
图6(B)是表示用于制造具有可自闭合注口的包装袋的本发明方法的另一个示例的模型图。
该示例是这样一种实施例，其中图6(A)所示示例中的热封头的热封部分21和冷却部分43用一个由例如金属制成的单个构件一体地构成。加热部分21和冷却部分43一体构成的结果是，获得了如下的优点：即，便于热封头的组装，并且可以简化头高度的控制。
在加热部分21和冷却部分43由金属材料一体构成的情况下，从加热部分21运动到冷却部分43的热量多；因此，必须使用更大的加热器，以便将加热部分21的表面保持在热封所需的温度。在这种情况下，为了抑制热量从加热部分21运动到冷却部分43，理想的是通过形成沟槽51来减少从加热部分21至冷却部分43的热量传输路径的横截面面积，并且延长该路径，从而提高加热/冷却效率。可以适当地设定沟槽51的尺寸、形状和数量。
上述各个示例所描述的包装袋制造方法可以适当地用于制造在密封之后具有可自闭合注口3的包装袋。
另外，这些制造方法还可以用于制造具有用于抽取包装袋(例如再填充包装袋)的内容物的注口的包装袋。在这种情况下，可以减少在图28(D)和28(E)的例子所示的传统方法类型的情况中在热封部分和在非热封部分之间的边界区域中产生的扭曲、不规则等，从而可以制造具有优异外观和高的商业价值的包装袋。
可以使用具有热封性能的热塑性树脂构成的单层薄膜，或者具有两层或者多层的层结构的层叠薄膜作为形成带有注口3的包装袋1的塑料薄膜26，其中在层叠薄膜的层结构中，具有这种热封性能的热塑性树脂薄膜用作包装袋的内层，另一种薄膜层叠在该薄膜上。
例如，具有热封性能的热塑性树脂薄膜的示例包括热塑性树脂，例如聚烯烃，诸如聚丙烯、丙烯-乙烯共聚物、结晶聚丁烯-1、结晶4-甲基戊炔-1、低、中或者高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、离子交联的烯烃共聚物(离聚物)等；芳香乙烯共聚物，例如聚苯乙烯、苯乙烯-丁二烯共聚物等；卤化乙烯聚合物例如聚氯乙烯、偏氯乙烯树脂等；腈聚合物，例如丙烯腈-苯乙烯共聚物、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物等；聚酰胺，例如尼龙6、尼龙66、对或者间二甲苯己二酰二胺等；聚酯，例如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸四亚甲基酯、聚对苯二甲酸四亚甲基酯、聚1、4-环己烷二亚甲基对苯二甲酸酯、聚萘二酸乙二醇酯等；各种类型的聚碳酸酯；以及聚缩醛，例如聚甲醛等。
特别理想的材料包括烯烃类型的树脂，例如低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、丙烯-乙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、用乙烯型不饱和羧酸或者酸酐等接枝改性的烯烃树脂等、离子键树脂、具有较低熔点或者软化点的聚酰胺和共聚酰胺树脂、聚酯以及共聚酯树脂等。
在采用层叠薄膜作为构成包装袋的塑料薄膜26的情形中，使用如下层叠薄膜，其中上述具有热封性能的热塑性树脂用作包装袋的内层，而另一种薄膜与该薄膜层叠，如果需要，在其间夹入粘合剂层。
用作形成粘合剂层的材料的粘合剂树脂可以以下一组材料中选择：聚乙烯亚胺树脂、烷基钛酸酯树脂、聚酯-异氰酸酯类型的树脂、氨基甲酸乙酯树脂、环氧树脂聚醚树脂其上引入了极性基团的烯烃类型的树脂等。
对于和热封树脂层叠的薄膜没有任何特别的限制；可以使用包装袋中通常使用的任何薄膜。关于适合于作为这种薄膜的材料，可以使用用作上述热封树脂的任何材料；但是需要选择比用作内层的树脂具有更高的熔点的树脂。
另外，也可以使用其中一种或者多种上述塑料薄膜粘在金属箔(例如铝等)、纸张、玻璃纸等上的薄膜作为上述另一种薄膜。特别是在需要阻挡性能的内容物的情况下，需要使用层叠薄膜，它含有聚偏二氯乙烯树脂、EVA皂化产物、尼龙、环状烯烃共聚物等构成的树脂层，具有金属氧化物真空蒸发的薄膜例如铝、氧化硅等的树脂层，含有粘土矿物或金属箔(例如铝等)的树脂层。
为了给形成袋子的薄膜赋予绝热性能、刚性等，可以使用各种类型的泡沫合成树脂构成的薄膜；另外，可以使用各种类型的合成树脂与玻璃纤维或者无机物质例如氧化铝、二氧化硅、氧化钛、氧化钙、碳、云母等混合构成的薄膜。
适用于形成本发明的包装袋的层叠薄膜层构造的示例包括：双轴拉伸的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET：外层)/未拉伸的线性低密度聚乙烯(LLDPE：内层)、双轴拉伸的尼龙(外层)/LLDPE(内层)、双轴拉伸的PET(外层)/铝箔(中间层)/LLDPE(内层)、双轴拉伸的尼龙(外层)/铝箔(中间层)/LLDPE(内层)、双轴拉伸的PET(外层)/双轴拉伸的尼龙(中间层)/LLDPE(内层)、双轴拉伸的PET(外层)/铝箔(中间层)/双轴拉伸的尼龙(中间层)/LLDPE(内层)，等等。
另外，在需要例如加热和加压处理等的高温处理应用中，可以使用未拉伸的聚丙烯(PP)作为内层的层叠薄膜，例如双轴拉伸的PET(外层)/铝箔(中间层)/未拉伸的PP(内层)、双轴拉伸的PET(外层)/双轴拉伸的尼龙(中间层)/铝箔(中间层)/未拉伸的PP(内层)，双轴拉伸的PET(外层)/未拉伸的PP(内层)、双轴拉伸的尼龙(外层)/未拉伸的PP(内层)、双轴拉伸的尼龙(外层)/铝箔(中间层)/未拉伸的PP(内层)、无机氧化物真空蒸发的双轴拉伸的PET(外层)/未拉伸的PP(内层)、无机氧化物真空蒸发的双轴拉伸的尼龙(外层)/未拉伸的PP(内层)，等等。将选择上述粘合剂树脂的粘合剂层设置在这些层叠薄膜的各层之间。
可以根据填充袋子的内容物的性质来选择塑料薄膜的层结构。可以通过普通的方法例如浇注方法、T型模方法、压延方法、膨胀方法等来完成塑料薄膜的制造。另外，可以通过例如提前模制的薄膜干式层叠的方法、在基底薄膜上涂布的方法、熔融共挤出等的普通方法来完成层叠薄膜的制造。
以下描述用于制造包装袋、尤其是具有分配功能的分配器包装袋的方法。图7-10所示的制造工艺是用于制造作为包装袋子的袋子、尤其是具有分支腔室的自立式包装袋工艺。图7是显示在包装袋形成为具有分支腔室的自立式包装袋的情况下使用的包装袋制造工艺的一个示例的示意性代表平面图。图8是图7所示的包装袋制造工艺的侧视图。图9和图10是随着图7所示的包装袋制造工艺的进展分别在多个位置(位置A3-F3，及位置G3-L3)切开的剖视图。通过将上下并排输送的一对料片式主体构件101，102、以及按照将阀构件夹在包装袋主体构件101和102之间的结构传送的一对阀构件薄膜(以下简称为阀构件)103，103相互密封，可以连续制造分支型自立式包装袋(以下除特别情况之外，简称为“包装袋”)P3。在这种制造工艺中，随着工艺的进展方向在左侧和右侧上成并排设置的两列并且顶部和底部方向颠倒的制造具有相同结构的包装袋P3，P3。在包装袋制造结束的状态下，主体构件101和102是形成每个包装袋P3的主体部分的包装构件，而阀构件103是在包装袋制造结束的状态下将包装袋P3的内部分隔开的分隔构件，从而可以形成允许内容物在包装袋P3的内部经过的阀通道。另外，在图18中显示了制造过程中形成的各个工具；这些各种工具将在后面参考图18来描述。
上侧和下侧主体构件101和102在位置A3彼此平行输出；在位置B3，作为包装袋P3特有的工艺，在靠近上侧主体构件101的末端部分的位置通过分支形成部分来130开始形成用于分支部分161的折叠部分162。
从包括设置在侧部的阀构件辊104和对应的送出部件的分隔构件供应机构送出的阀构件103是料片式构件，它可以在两侧进行热焊接，运行的上侧主体构件101和下侧主体构件102暂时性地安装在彼此极大分开的内侧空间内。在阀构件103以纵向中心线作为折叠线对称地折叠并且叠置之后，这些阀构件103沿着折叠线一切为二，由此形成为一对窄的料片式阀构件103a和103b。在位置C3，成对阀构件103a和103b通过由一对密封头105a和105b构成的阀构件密封器105彼此密封，从而在料片横向的外侧上的区域中形成阀密封149；此处，留下一部分未密封，从而在成对阀构件103a和103b之间形成阀通道150。
然后，将阀构件103a和103b在面对的主体构件101和102之间夹紧并且叠置；同时将密封防止构件106插在阀构件103a和103b之间。在位置D3，利用由一对密封头107a和107b构成的作为主体间隔密封器的阀-主体密封器107对叠置的主体构件101和102以及成对阀构件103a和103b施压并且加热。在这种情况下，各阀构件103a和103b沿料片的横向在内侧上都焊接至各对应的主体构件101或者102上，从而形成阀-主体密封151。阀构件103a和103b都由阀-主体密封器107加热和加压；但是在这种情况下，由于插入了密封防止构件106，因此阀构件103a和103b面对的表面不会彼此热焊接。所制造的包装袋P3的顶部-底部方向垂直于主体构件101和102以及阀构件103的输送方向，形成阀密封149的区域沿着该输送方向设置，从而密封防止构件106可以沿着输送方向设置，而不会干扰构成阀构件103的已密封部分的阀密封149，因此可以在连续的包装袋制造过程中形成阀-主体密封151。
在位置D3，其间已经插入有密封防止构件106的成对阀构件103a和103b由阀-主体密封器107热焊接至主体构件101和102上；此处，阀构件103a和上侧主体构件101之间的阀-主体密封151在折叠部分162之外形成，从而形成阀146。
料片式底部构件121与主体构件101和102的送出同步地从底部构件辊122送出，并送入到上部和下部成对的打开的主体构件101和102之间的空间内；在使底部构件121的中心线123与主体构件101和102的横向中心线一致的状态下，将该底部构件121沿着与主体构件101和102的输送方向相同的方向输送。在阀构件103折叠、分开并且阀构件密封处理的同时，将底部构件121折叠至沿着横向的两端部分与中心线123邻接的状态，并通过折叠形成部分124向上折叠；在进行阀构件103a和103b的密封的位置C3处基本完成该折叠。紧接着位置C3，在跨骑沿着该工艺的前进方向邻近的两个包装袋的底部部分的边角的状态下，通过底部构件冲孔器125在折叠的底部构件121中形成冲孔157，并且该冲孔靠近在左侧和右侧彼此相邻的两个包装袋的底部部分边角。
将防止在折叠的底部构件121和下侧主体构件102热焊接的阻挡板126从形成阀-主体密封151的位置开始插入到折叠的底部构件121和下侧主体构件之间。阻挡板126在位置B2的上游侧悬臂支撑在设备框架(图中未显示)上，并且它比折叠的底部构件121宽；它被构成为一个沿着底部构件121和主体构件102的输送方向向下游延伸直至设置注口周边密封器109，109的位置F3处的长板。所形成的阻挡板126的厚度为5mm或者更少，从而允许底部构件121平滑的运行。在位置F3设置将底部构件121热焊接至上侧主体构件101的底部密封器127。由热封头127a和127b构成底部密封器127，该热封头127a和127b按照从外侧由成对主体构件101和102夹着底部构件121的结构进行加压和加热。在底部构件121和上侧主体构件101之间形成具有弯曲密封轮廓的底部密封153；另一方面，由于插入有阻挡板126，在底部构件121和下侧主体构件102之间不形成底部密封。因此，留下填充开口140，用于在后阶段的填充过程中填充内容物。
在位置D3下游的位置E3中，在主体构件101和102的两端部分的上方和下方设置有由一对密封头108a和108b构成的注口密封器108，从而使该密封器可以升高和降低；该注口密封器108将主体构件101和102密封，从而留下注口141。注口密封器108形成注口密封143，其中主体构件101和102彼此焊接在一起，并且其轮廓留下一个形成注口141的非热封部分，该注口141在主体构件101和102位于在主体构件101和102以及阀构件103热封的位置的横向外侧的区域中在内侧和外侧之间相通。在与位置E3相比的下游的位置F3中，在主体构件101和102的两端部分的上方和下方设置注口周边密封器109，从而该密封器可以上下移动。注口周边密封器109也由一对密封头109a和109b构成，它将主体构件101和102彼此焊接，从而与阀-主体密封151和注口密封143部分重叠和连接，由此形成注口周边密封144。由于注口141的出口侧由注口周边密封144所密封，通过其中形成有注口周边密封的一对主体构件101和102以及通过阀-主体密封151焊接至主体构件101和102的阀构件103形成在分配之前容纳内容物的配量腔室148。然后，在移动至位置G3之前的位置处在主体构件101和102中的注口141的出口侧，提供一个容易打开的加工处理110，其中在主体构件101和102的外侧表面中形成用于方便打开的削弱的加工部分，从而横截注口141并连接至切口145的两端。
另外，在通过注口密封器108形成注口密封143的位置E3中，以及在通过注口周边密封器109形成注口周边密封144和形成底部密封156的位置F3中，各密封是上侧和下侧主体构件101和102的相互密封；这些密封也在折叠部分162外侧的形成分支部分161的部分中形成。在包装袋P3中，通过分开的部件在后面的工艺中形成填充开口140。当在位置F3中形成底部密封156的时候，上侧和下侧主体构件101和102以及底部构件121完全密封。
在位于位置F3的下游的位置G3处设置由一对模具释放切割部分111a和111b构成的注口模具释放切刀111，所述一对模具释放切割部分位于各主体构件101和102的两端的上方和下方，从而这些切割部分可以向上和向下运动。注口模具释放切刀111对其上已经形成了注口周边密封144的主体构件101和102进行模具释放，由此确定配量腔室148的外形，并形成标签144a和切口145。
在位置F3处形成注口周边密封144和底部密封156之后，在工艺110中在注口141周围进行容易打开的加工。另外，在通过注口模具释放切刀111在位置G3处进行注口周边的模具释放、从而在每个包装袋中形成分支部分161之后，通过折叠模制部分131通过位置H3和I3进行分支部分161的折叠。在完成分支部分161的折叠的位置J3处，完成将折叠部分162朝着横向外侧折叠的填充开口折叠，通过分支部分暂时紧固冲孔器132在沿着包装袋输送方向相邻的包装袋之间进行分支部分的暂时紧固冲孔处理。分支部分暂时紧固冲孔器132由冲孔器132a和与该冲孔器132a相对设置的冲孔器接收器132b构成。
在紧接着位置J3的下游的位置K3中，在主体构件101和102之上和之下设置沿着横截主体构件101和102的方向延伸的横向密封器112。横向密封器112由一对可以上下移动的密封头112a和112b构成，并在两端处连续连接至注口周边密封144、跨骑主体构件101和102的形成两个沿着输送方向邻接的包装袋P3和P3的部分的状态下，形成将主体构件101和102焊接的横向密封142。在有底部构件121的部分中，横向密封器112在将底部构件121夹着的状态下对主体构件101和102加压和加热。通过横向密封器112在除了进行分支部分暂时性紧固冲孔处理的部分之外的横截面区域中形成横向密封142。在沿着包装材料的输送方向彼此相邻的两个包装袋P3，P3之间，跨过两列一次形成横向密封142。
在位置K3之后，通过点密封器133在进行分支部分暂时紧固冲孔处理的部分上进行暂时性紧固点密封163。点密封器133由密封头133a和133b构成。然后，由底部构件冲孔器125在底部构件121中形成的冲孔157之间进行底部边角冲压134，在折叠部分162上通过填充开口边角冲孔器135进行在填充开口的边角部分中形成圆形的填充开口边角冲压处理。之后，通过悬挂孔冲孔器136进行悬挂孔形成处理，以在底部密封156的区域中形成悬挂孔158。底部边角冲孔器134、填充开口边角冲孔器135和悬挂孔冲孔器136分别由冲孔器134a、135a、136a和面对这些冲孔器设置的冲孔器接收器134b、135b、136b构成。在紧接着位置L3之后，折叠部分162的末端部分由切刀137切下，从而打开填充开口140，通过中央纵切机115沿着主体构件101和102的中心线也就是沿着中心线123在底部构件121的折叠端部彼此邻接的状态下切开成两列的包装袋，由此分开左侧和右侧包装袋P3，P3。随后，通过切刀116沿着横向从所制造的包装袋P3进行连续的切割处理。
本发明用于制造分支型自立式包装袋的工艺如图7-10所示。但是通过省略在靠近上侧主体构件101的端部的位置处由分支形成部分130形成用于分支部分161的折叠部分162以及通过折叠模制部分131将该分支部分161折叠的合入，可以按照与分支型自立式包装袋的同样方式，获得用于在其中顶部-底部方向在该工艺进展的方向的两侧上分别成垂直方向的两列上制造自立式但是不分支的包装袋的制造工艺。图11示出了制造这种自立式包装袋的制造工艺的一个示例的示意性代表平面视图。在图11中，除了位置符号以外，同样的机构和部分采用与图7所示的分支型自立式包装袋的制造工艺情况中相同的符号来表示，并省略重复的描述。另外，在该自立式包装袋中，在底部密封156的形成过程中因为使用了阻挡板126而留下的未热焊接部分形成为填充开口140；在位置F2处，填充开口140的两个横向侧部由横向密封器112密封。在位置G2处，可以分别为在两列中左侧和右侧上彼此邻接的两个自立式包装袋设置用于在与各填充开口140对应的部分的两侧上形成悬挂孔152，152的悬挂孔冲孔器。
另外，通过省略在主体构件101和102中引入底部构件121，可以按照与分支型自立式包装袋的同样方式，获得用于在其中顶部-底部方向在该工艺进展的方向的两侧上分别成垂直方向的两列上制造简单的扁平式但不是自立的包装袋的制造工艺。图12显示了制造这种扁平式包装袋的制造工艺的一个示例的示意性代表平面视图。在图12中，除了位置符号以外，同样的机构和部分也采用图7所示的分支型自立式包装袋的制造工艺情况中的相同的符号来表示，并省略重复的描述。紧接着位置F1之后，在前后左右邻接的四个平包装袋的填充开口140周围的边角中由底部边角冲孔器形成倒圆，紧接之后在环绕由底部边角冲孔器形成的冲孔的位置中，通过悬挂孔冲孔器在四个相邻的袋子中的每一个中形成悬挂孔158。该悬挂孔158可以形成为在每个扁平式袋子的中央的一个孔。
在图13中显示了用于由一对阀构件103a和103b构成分隔构件的袋子的制造方法的实施方案的概况。图13(A)是显示将阀构件彼此焊接的概况的剖视图；图13(B)是显示阀构件焊接至主体构件的概况的剖视图；图13(C)是显示采用另一种焊接结构的实施方案的剖视图；图13(D)是显示采用又一种焊接结构的实施方案的剖视图。阀构件103a和103b的表面均是可以紧密地热封的；具体的说，存在由紧密密封层构成的薄膜元件，从而可以进行紧密焊接。如图13(A)所示，在热焊接至主体构件101和102之前，在靠近横向另一侧的阀构件103a和103b的另一侧上的两个表面103d，103d被在成对阀构件103a和103b彼此面对的状态下在阀密封器105的热封头105a和105b之间加压和加热，从而被加压和加热的部分紧密地热焊接在一起作为阀密封149(参见图16)。被热封头105a的非密封器部分105c留下作为非焊接部分的部分成为允许内容物穿过的阀通道150。阀密封器105设置在后面描述的主体-间隔密封器107的上游侧。
另外，如图13(B)所示，在成对主体构件101和102之间设置成对阀构件103a和103b，成对阀构件中已经靠近该阀构件103a和103b横向的另一侧形成有阀通道150，该阀构件103a和103b由作为阀-主体密封器107的密封器部分的热封头107a和107b从主体构件101和102的外侧靠近阀构件103a和103b的每一个的横向的一侧夹住、加压和加热，从而在每个阀构件103a和103b上的面朝外的侧表面103c，103c中的一个在被加压和加热的部分中被热焊接至主体构件101或者102的内表面上，由此形成紧密焊接的部分103e和103e。由于在至少与紧密焊接的部分103e和103e相对应的范围内在阀构件103a和103b之间插入和设置了密封防止构件106，因此防止两个阀构件103a和103b的面对另一个侧表面103d，103d彼此热焊接。因此，确保了内容物穿过阀通道150和成对阀构件薄膜之间的空间流动，从而实际上不会停止阀通道150的作用。为了使得阀构件103平滑运行，将密封防止构件106的厚度制成为5mm或者更少，在该构件106的表面上粘上Teflon(注册商标)条带。在包装袋填充有内容物的状态下，紧密焊接的部分103e，103e彼此分开，且靠近横向另一侧的区域作为支撑点，从而可以加宽主体构件101和102之间的空间，由此可以确保包装袋内足够的容量。
另外，如图13(C)所示，将其两个表面由紧密密封层构成的阀构件103a和103b设置在主体构件101和102之间，并且面朝着靠近横向一侧的内侧的另一侧表面103d，103d预先彼此焊接作为闭合构件103f而没有任何非焊接部分，并由此获得阀构件103作为间隔构件。通过设置密封头107a和107b作为将阀构件103和靠近阀构件103a和103b横向另一侧的主体构件101以及102焊接的密封器部分来构成主体-间隔密封器107。在将阀构件103夹在中间通过密封头107a和107b加热和加压主体构件101和102的结果是，在阀构件103和主体构件101以及102之间形成紧密焊接的部分103e和103e。由于非密封器部分107c设置在密封头107a和107b上，因此可以在每个阀构件103的一个侧表面103c，103c和主体构件101以及102之间在紧密焊接的部分103e，103e中形成保持为非焊接部分的阀通道150，并且内容物可以通过该阀通道150从一侧穿过到另一侧。另外，将阀构件103a和103b焊接至相互面对的表面而没有非焊接部分的阀密封器可以设置在主体-间隔密封器107的上游侧。由于在阀构件103a和103b之间设置密封防止构件106，因此在与紧密焊接的部分103e，103e对应的区域中不会焊接阀构件103a和103b，阀构件103a和103b不会限制内容物在主体构件101和102之间穿过所经的阀通道150的背面，从而不会妨碍内容物通过阀通道150的流通。在包装袋填充有内容物的情况下，紧密焊接的部分103e，103e彼此分开，且靠近横向另一侧的闭合构件103f用作支撑点，从而可以加宽主体构件101和102之间的空间，由此可以确保包装袋内足够的容量。
另外，如图13(D)所示，阀构件103a和103b可以形成为多层薄膜，该多层薄膜分别在至少一个侧表面103c，103c一侧上具有紧密密封层103g，该多层薄膜具有容易剥离的层103h，103h，层103h的焊接强度允许在另一侧表面103d，103d一侧上容易剥离。通过将容易剥离的层103h，103h提前彼此焊接而在阀构件103a和103b上在横向的不同位置中(例如在横向的中央区域中)形成容易剥离的焊接部分103i。上述主体-间隔密封器107包括由分别设置在阀构件103的横向两侧上的密封头107a和107b构成的两个密封器部分，通过在阀构件夹在主体构件101和102之间的状态下对阀构件103a和103b加压和加热，在容易剥离的焊接部分103i的横向两侧上形成其中阀构件103a和103b以及主体构件101和102紧密焊接的紧密焊接部分103e，103e。可以在与主体构件101和102紧密焊接之前进行容易剥离的层103h，103h彼此的容易剥去的焊接；关于制造设备，希望将用于容易停止的焊接的密封器设置在主体-间隔密封器107的上游侧。在紧接着该制造过程的阶段，在阀构件103两侧上的隔室完全分开，从而包装袋可以防止在使用之前内容物在隔室之间移动。容易剥离的焊接部分103i可以通过在包装袋在使用状态下受压的时候升高的内部压力而被容易的剥离，当其被剥离的时候，形成允许内容物经过的通道150a。在包装袋填充有内容物的情况下，紧密焊接的部分103e，103e彼此分开，且靠近中央的易剥离的部分103i作为支撑点，从而可以加宽主体构件101和102之间的空间，由此可以确保包装袋内足够的容量。
图14显示了用于本发明包装袋制造方法中的单个阀构件焊接至主体构件的代表实施例的示意图。如图14(C)所示，阀构件118是单个料片式多层薄膜，其中一个表面侧形成为紧密密封的层118a，另一个表面侧形成为容易剥离的层118b。在后面的图19中显示了采用阀构件118的包装袋自身。如图14(A)所示，将具有多层结构的阀构件118设置成为该阀构件夹在一对主体构件101和102之间，密封防止构件119和辅助密封防止构件119设置在阀构件118以及各主体构件101和102之间，这些防止构件的位置沿着料片的横向变动。在这种状态下，通过阀-主体密封器117的热封头117a和117b从成对主体构件101和102的外侧对这些构件加压和加热。阀-主体密封器117包括沿着阀构件118的横向间隔开的两个密封器部分117c和117d。
如图14(B)所示，阀构件118和各主体构件101和102热焊接在没有安装密封防止构件119的侧面上；在横截内容物通道的方向上不进行双重热封。此处，形成因为紧密密封层118a被密封器部分117c焊接至主体构件101而形成的紧密焊接的部分120a、以及因为容易剥离的层118b被密封器部分117d焊接至主体构件102而形成的容易剥离的焊接部分120b，从而这些部分沿着阀构件118的横向隔开。在形成紧密焊接的部分120a的侧面上，获得较强的密封强度，即使在压力F1作用在包装袋的内部上时，该密封也不容易剥离。在形成容易剥离的焊接部分120b的侧面上，密封强度较弱，如果向包装袋的内部施加压力F2，如在包装袋被压扁的时候，该密封容易剥离。因此，内容物可以通过在已经利离的容易剥离的层118b和主体构件102之间形成的通道进行移动。
另外，如图14(D)所示，通过将容易剥离的层118b的侧面上的密封防止构件119构成为使得凹陷和凸起119c进入和出来的形状，从而将容易剥离的焊接部分120b形成为导致应力集中的形状，可以在更大程度上实现容易剥离的特征。阀构件118以及相应的主体构件101和102可以在作为料片形式包装构件在其中结合有密封防止构件119和辅助密封防止构件119a的设备内输送的同时被密封，从而可以自动并且连续地制造出例如包装袋P3等的包装袋。此外，由于紧密焊接部分120a和容易剥离焊接部分120b如此形成，即，这些部分沿着阀构件118的横向间隔开，主体构件101和102也可以在设有阀构件118的位置中展开，从而可以在包装袋内部确保足够量的填充。
图14(E)显示出使用其中两个表面由紧密密封层构成的单张薄膜的阀构件118c的包装袋制造方法的概要。由于阀构件118c的两个表面都为紧密密封层，所以通过紧密焊接形成的紧密焊接部分120a、120a沿着阀构件118c的横向设置在不同的位置中。在相应的紧密焊接部分120a中，阀构件118c的焊接侧为一个侧面，而非焊接侧为另一个侧面。主体一间隔密封器117包括两个密封器部分，它们与沿着阀构件118c的横向形成在不同位置中的紧密焊接部分120a、120a对应地对阀构件118c以及主体构件101和102进行紧密焊接。按照与在图13(C)所示的例子中相同的方式，通过在一个紧密焊接部分120a中进行紧密焊接并且在阀构件118和主体构件102之间留下非焊接部分，从而可以将允许内容物从中穿过的通道形成为具有回流止回阀功能的阀通道150。为了形成阀通道150，需要一个密封器部分117a包括用来在紧密焊接部分120a中留下非焊接部分的非密封器部分117e。由于密封防止构件119与形成有阀通道150的紧密焊接部分118e相对应地介于阀构件118c和主体构件101之间，所以阀通道150的背面侧没有受到主体构件101的约束，从而内容物的通道没有受到阻碍。由于密封防止构件119与其它紧密焊接部分120a对应地位于主体构件102侧上，所以在阀构件118c和主体构件102之间的内容物流通不会受到阻碍。另外，由于允许主体构件101和102展开，所以如在图14(A)所示的例子中一样可以确保足够量的填充。在包装袋内的压力按照楔子的方式用来使得相对于在阀构件118c的两侧上的紧密焊接部分120a、120a的紧密焊接剥离；需要提供足够的剥离强度。
图14(F)和14(G)显示出其中阀构件118为在图14(C)中所示的单张多层薄膜的包装袋制造方法的概要，并且阀构件118也用作简单的间隔构件，它们将包装袋的内部分成多个腔室、即两个或多个腔室。在图14(F)所示的例子中，通过将易剥离层118b焊接在主体构件102上而形成的易剥离焊接部分120b沿着横向直接形成在通过将紧密密封层118a焊接在主体构件101上而形成的紧密焊接部分120a附近。与易剥离焊接部分120b对应的由紧密密封层118a形成的紧密焊接部分120c形成为紧密焊接部分120a的延续部分。主体一间隔密封器117包括与易剥离焊接部分120b和紧密焊接部分120a、120c对应的其宽度沿着阀构件118的横向连续的单个密封器部分117f和117g，并且密封防止构件119可以只是在与位于易剥离层118b侧上的紧密焊接部分120a对应的范围中插入并且设置在主体构件102之间。由于主体一间隔密封器117的作用，所以紧密焊接部分120a和120c连续形成在位于紧密密封层118a侧上的阀构件118上，并且由于密封防止构件119插入并且设置在与位于易剥离部分118b侧上的紧密焊接部分120a对应的范围中，所以在该范围中没有任何焊接，并且易剥离焊接部分120b形成在其中没有插入密封防止构件119的范围中。在包装袋受到挤压时可以很容易通过内容物的内压升高将易剥离焊接部分120b剥离，并且内容物可以运动穿过形成在易剥离层118b和主体构件102之间的通道。
在图14(G)中所示的例子为采用了由图14(C)所示的多层薄膜构成的单个阀构件118的包装袋制造方法的另一个例子。这里，形成有沿着阀构件118的横向间隔开的两个紧密焊接部分120a、120a，并且在这两个紧密焊接部分120a、120a之间形成有一易剥离焊接部分120b。主体一间隔密封器117可以具有与在图14(A)中所示相同的结构。在相应的紧密焊接部分120a中，密封防止构件119与位于易剥离层118b侧上的密封器部分117c(117d)一致地介于其和主体构件102之间；因此，在操作主体一间隔密封器117时，阀构件118被紧密焊接在位于紧密密封层118a侧上的主体构件101上，但是不能焊接在位于易剥离层118b侧上的主体构件102上。需要在这两个紧密焊接部分120a、120a之间的易剥离焊接部分120b在通过主体一间隔密封器117进行焊接之前提前形成；但是，这也可以与通过主体一间隔密封器117进行焊接同时地进行。在该情况中，辅助密封防止构件119a可以与易剥离焊接部分120b对应地介于紧密密封层118a侧上的主体构件101之间。可以通过在该包装袋受到挤压时升高的内压将该易剥离焊接部分120b剥离，从而内容物可以运动穿过形成于被剥离的易剥离层118b和主体构件102之间的通道。
本发明的这个包装袋制造方法是基于具有分配功能的各种类型的包装袋P 1至P3来说明的。但是，本发明不限于这些包装袋类型；显然，本发明也能够应用于具有分支部分的扁平式包装袋的制造。另外，该间隔并不单独限于阀，本发明也可以应用于其中进行限制内容物运动的间隔的包装袋的制造，例如其中多种不同类型的内容物最初分隔开并且单独包装但是在使用之前立即混合的包装袋，如在调味品的情况中。另外，采用热封(即热焊接)为例说明焊接；但是，也可以通过超声或其它系统来进行焊接。
以下，描述本发明包装袋的具体示例；但是以下的具体示例不是对本发明的限制。
图15显示了将本发明的包装袋用于扁平式包装袋的示例。图15(A)是显示这种包装袋的一个示例的主视图，图15(B)是显示另一个示例的主视图。在图15(A)所示的例子中，当塑料薄膜的边缘部分132被热封以形成具有可自闭合注口133的包装袋131a的时候，塑料薄膜跨过包装袋131a的横向被热封，从而形成第一分隔部分134，134和第二分隔部分135，315，由此将包装袋的内部分隔为容纳隔室138、与容纳隔室138相通的缓冲隔室136、以及与注口133在该注口133的上部中(也就是在包装袋的内部一侧上)相连的配量腔室137。为了从包装袋131a中除去例如液体等的内容物，用手指抓住包装袋顶端部分上设置的手柄140，沿着容易打开的加工部分141(例如穿孔的线等)打开注口133的顶端部分；然后用手或者用工具挤压配量腔室137，倒出例如液体等的内容物。在这种情况下，例如液体等的内容物容易从配量腔室137流回到容纳隔室138中；但是通过具有止回阀功能的第一分隔部分134，134可以最大程度的防止这种回流。另外，包装袋主体使用这样一种层叠薄膜作为其材料，其中厚度为15μm的双轴拉伸的尼龙薄膜和粘合剂厚度为130μm的线性低密度聚乙烯薄膜利用聚氨脂类型的粘合剂从外层层叠在一起(粘合剂层厚度为4μm)。
在包装袋131a中，第二分隔部分135，135是通过在第一分隔部分134，134的上部上热封而形成的，从而在配量腔室137和容纳隔室138之间形成缓冲隔室136；因此，即使例如液体等的内容物在分配时容易从配量腔室137回流，这种回流也会被缓冲隔室136所吸收，从而可以防止内容物直接回流到容纳隔室138中。另外，由于通过第一分隔部分134，134在包装袋131a中构成窄的液体通道139，因此可以通过缓冲隔室136防止在液体通道139的附近发生变为扁平的变形。
在如图15(B)所示的包装袋131b中，第一分隔部分134，134和第二分隔部分135，135分别从包装袋的两侧朝着包装袋的中央部分形成；在包装袋131b中，第一分隔部分134是从包装袋的一侧朝着包装袋的相对一侧热封而构成的，第二分隔部分135是在第一分隔部分134的相对侧上形成的。这种分隔的结果是，包装袋的内部被分隔为容纳隔室138、与该容纳隔室138相通的缓冲隔室136以及与注口133相连的配量腔室137。该包装袋131b的其余结构和使用方法与图15(A)所示的包装袋131a的类似。
在上述图15(A)和15(B)所示的扁平式包装袋131a和131b中，所描述的例子是包装袋131a和131b的内部通过形成第一分隔部分134和第二分隔部分135而被分隔为容纳隔室138、缓冲隔室136和配量腔室137。但是无须说明，可以在包装袋内仅形成第一分隔部分134而将包装袋分为两个部分，也就是容纳隔室138和配量腔室137。另外，可以根据容纳在包装袋内的例如液体等的内容物、包装袋的尺寸、材料等来适当地选择第一分隔部分134和第二分隔部分135的尺寸和形状。
图16显示了具有可自闭合注口的扁平式分配袋(以下简称为扁平式包装袋)的另一个例子。图16(A)显示了该扁平式包装袋的整体透视图；图16(B)显示了纵向剖视图；图16(C)是该扁平式包装袋在填充之后使用状态的透视图；图16(D)是图16(C)所示的扁平式包装袋的纵向剖视图。图16所示的扁平式包装袋P1是这样一种包装袋，其中一对面对的主体构件101和102的端部(在一端，填充时在图中的上端部分)被形成为填充开口140，另一端部分(图中的下端部分)被粘在一起作为注口141；此处，包装袋在包装袋的两侧边缘部分和一端边缘部分上分别形成有横向密封142和端部密封153。如图16(A)所示，注口141是通过在下端周边边缘部分中形成注口密封143时将该注口留下作为未密封部分而形成的，注口141的出口侧由进一步密封注口密封143的周边的注口周边密封144闭合。在注口周边密封144中，在注口141两侧的延伸线上形成用来便于打开的切口145。通过沿着切口145切割手柄144a(见图16(C)和16(D))，可以从出现在外侧上的注口141倾倒出内容物(尤其是液体形式的内容物)。在注口密封143的模制过程中，可以按照图15(A)和15(B)所示的包装袋131a和131b同样的方式来将注口141形成为可自闭合注口，由此形成注口而使得内容物155不会在它们自身重力的作用下泄漏。
在扁平式包装袋P1中央略微向下，形成将主体构件101和102间隔为上部容纳隔室147和下部配量腔室148的阀146。阀146是通过将两个薄膜阀构件103叠置构成的，它允许内容物155仅从容纳隔室147流入到配量腔室148；这是作为防止回流的回流防止阀。当形成将两个阀构件103的相对表面焊接的阀密封149的时候，通过留下非焊接部分作为非密封部分而形成阀通道150。阀146通过将两个阀构件103的外表面焊接至主体构件101和102的内表面的阀-主体密封151而连接至主体构件101和102。在主体构件101和102的上端部分中形成悬挂孔152，在包装袋填充内容物155之后，通过将上端部分按照包括悬挂孔152的宽度来焊接而形成端部密封153。通过在悬挂孔中咬合一个吊钩154，可以悬挂和保持扁平式包装袋P1，并供使用。
当如此悬挂扁平式包装袋P 1的时候，在容纳隔室147中的内容物155在它们自身重力的作用下通过阀146运动到配量腔室148中。然后，当配量腔室148内的压力与容纳隔室147内的压力平衡的时候，内容物155的运动就停止了，从而稳定该内容物。另外，即使扁平式包装袋P1没有被悬挂，通过用手等挤压容纳隔室147而增加内部压力，可以使得容纳隔室147内的内容物155通过阀146运动到配量腔室148中。当挤压配量腔室148的时候，通过阀146防止配量腔室148内的内容物155返回到容纳隔室147中；因此通过注口141一次可以分配少量的内容物155。
图17显示了构成本发明的一个具体例子的自立式分配袋(以下简称为“自立式包装袋”)的一个实施例。图17(A)是显示该自立式包装袋的一个示例的透视图，图17(B)是该包装袋的纵向剖视图，图17(C)是显示使用状态的透视图，图17(D)是图17(C)的纵向剖视图。自立式包装袋P2具有类似于图16所示的扁平式包装袋P1的注口141，但是插入和密封了折叠底部构件21；因此同样的部分采用同样的附图标记，并且省略重复描述。在自立式包装袋P2中，如图17(B)所示，底部构件121焊接至主体构件101，但是相对于主体构件102成未密封状态，从而形成填充开口140。在通过该填充开口140填充内容物155之后，将底部构件121和主体构件102焊接，从而通过底部密封156封闭该开口。关于自立式包装袋P2，从图17所示的状态将顶部和底部颠倒，从而包装袋可以是以自立式状态循环和显示。考虑到在自立状态下底部部分的耐压力性，对底部密封156进行处理，从而使其具有图17(A)所示的凹陷轮廓。另外，在底部构件121的两个边角上形成基本上为半圆形的底部构件冲孔157，在底部部分中形成用于连接至吊钩159的悬挂孔158。
图18显示了作为本发明包装袋的一个具体示例的具有分支腔室的自立式分配袋(以下简称为“分支型自立式包装袋”)的实施例。分支型自立式包装袋可以采用图7-图10所示的制造方法来制造；图18显示了该方法用于将分支部分中的阀构件热封至主体构件的情况的示意图。图18(A)显示了在包装袋填充内容物之后在使用之前的状态下的分支型自立式包装袋的透视图，图18(B)为纵向剖视图，图18(C)显示了随后的使用状况的透视图，图18(D)为图18(C)的纵向剖视图。该分支型自立式包装袋P3由包装袋主体部分160和分支部分161构成，在包装袋主体部分160中，在由主体构件101和102以及底部构件121形成的内部部分内构成容纳隔室147，分支部分161从包装袋主体部分160分支出来并与其相连。除了分支部分161的有关结构之外的结构都与图17所示的自立式包装袋P2的结构相同；因此具有相同功能的构件和部分用同样的附图标记来表示，并且省略重复的描述。分支部分161由阀构件103和主体构件102的在将主体构件101的一部分折叠形成的折叠部分162的顶部上的一部分的共同作用而形成，分支部分161的结构是其中具有阀146和配量腔室148。在图18(A)和18(B)所示的填充状态，通过暂时性的紧固点密封163在沿着包装袋主体部分160的悬挂状态下将分支部分161暂时性地紧固。在使用该分支型自立式包装袋P3的过程中，如图18(C)和18(D)所示，在剥离暂时性的紧固点密封163之后，将分支部分161折叠，从而闭合注口141，并通过吊钩159将该包装袋设置成悬挂状态。如在扁平式包装袋P1(图16)和自立式包装袋P2(图17)的情况那样，可以按照通常的方式从面朝下的注口141进行一次分配少量的内容物155的操作。折叠的部分162是在填充内容物155的时候切割主体构件101形成打开的填充开口的部分；在将包装袋填充内容物155之后，通过热焊接将该部分紧密的密封，并在悬挂状态下呈从主体构件101伸出的状态。另外，为了安全起见，通过冲压加工使包装袋的四个边角部分164为圆角。
通过在包装袋P3的内部填充了内容物之后从该包装袋的顶部部分162对包装袋的顶部部分162进行热封而将分支型自立式包装袋紧密密封。在分支型自立式包装袋P3中，通过在低于包装袋顶部部分162的位置中将包装袋的侧壁拉伸至外侧而形成具有配量腔室148和在顶端的注口141的分支部分161。
通过将两个薄膜阀构件103叠置来形成设置在分支部分161内侧中的阀146；但是，作为这种方式的替代，可以通过将单张薄膜阀的上端部分和下端部分热封至主体构件101和102的互不相同的位置来将分支型自立式包装袋P3分隔为容纳隔室147和配量腔室148。这种分支型自立式包装袋如图19所示，将在下面进行详细描述。
另外关于设置在分支部分161中的阀146，也可以将该阀形成为上下方向是颠倒的倒V字形防止回流阀。在这种情况下，阀构件103沿着它们的整个宽度紧密的彼此密封。另外，在各阀构件103以及主体构件101和102的焊接过程中，通过将包装袋的一个横向部分形成为未焊接部分或者容易剥离的焊接部分而在主体构件101和102以及各阀构件103之间形成阀通道，内容物可以通过该阀通道而穿过间隔构件。
图19显示了使用单张薄膜阀的分支型自立式包装袋在使用状态下的配量腔室和注口的部分放大的模型图。图19(A)和19(B)是显示阀打开以及注口关闭的状态的视图，而图19(C)和19(D)是显示阀关闭以及注口打开的状态的视图。在图19所示的分支型自立式包装袋P4中，由单张薄膜阀构件103c构成的阀176的上端部分177被在一侧上热封(优选是紧密地密封)至主体构件102，而下端部分178被在另一侧上热封至主体构件101，从而阀的整体设置为“S”形结构。通过在阀176的下端部分的中央部分中形成未密封部分而形成使得容纳隔室147和配量腔室148相通的阀通道169。关于该未密封部分，该部分可以形成为容易剥离的部分，它被密封的程度是在开始使用之前不会相通。在从外面压迫包装袋主体160时，通过在容纳隔室147内部升高的内容物155的压力，可以剥离容易剥离的下端部分178，内容物155可以通过如此形成的阀通道179送入到配量腔室148中。阀通道179为楔形，其效果是防止回流；因此不会从配量腔室148回流到容纳隔室147中，该阀具有与防止回流阀同样的作用。相反，即使配量腔室148被压迫，紧密密封的上端部分177也不会被剥离。
例如，当通过按照与图18(D)所示的同样方式使得在包装袋的底部部分中形成的咬合孔158与例如钩子等的咬合工具相咬合而将包装袋P4直立(为了使用包装袋P4)的时候，内容物流入到分支部分161，并经过阀176的阀通道179，从而如图19(A)和19(B)所示填充配量腔室148。在这种情况下，P≤Po，其中Po是容纳隔室147的内部压力，P是配量腔室148的内部压力。另外，由于构成包装袋P4的包装构件因为液体形式的内容物的压力而在注口141和配量腔室148之间的连接部分中沿着注口密封143弯曲成V形，因此使得形成注口141的相对的壁彼此紧密地附着，即使通过调整注口141的长度和宽度而闭合注口141的顶端部分之后，注口141也可以具有自闭合性能，因此例如液体等的内容物155不会流出来。
为了从包装袋P4中除去例如液体等的内容物155，在注口141的顶端部分如图19(C)和19(D)打开之后通过手或者工具等压迫配量腔室148。在这种情况下，由于消除了在注口141中的折叠，因此打开注口141，分配例如液体等的内容物155。此处，P＞Po，因此例如液体等的内容物容易从配量腔室148回流至容纳隔室147(图19(D))；但是，由于阀176的阀通道179处于闭合状态，防止了内容物155的回流，从而配量腔室148内的所有内容物155可以从注口141分配出来，由此确保了分配稳定性和优异的配量特性。当停止压迫配量腔室148的时候，内容物155从容纳隔室147穿过阀176的阀通道179，并填充配量腔室148，形成包装袋P4的包装材料在注口141和配量腔室148之间的连接部分中因为内容物155的压力弯曲成V形，从而使得注口141的面对的侧壁彼此紧密地附着，由此封闭了注口141。
由于包装袋P 1-P4的注口3、133和141是通过图2-6所示的方法制造的，因此注口3、133和141的横截面形状以及从注口3、133和141切下来的片断的横截面形状是本发明规定的特定形状。因此，即使在已经打开注口3、133和141之后在底部处利用注口3、133和141悬挂包装袋，也可以防止容纳在包装袋内的例如液体等的内容物从注口3、133和141的一次性的少量泄漏。
在所有的上述包装袋P1-P4中，将一对阀构件103密封至主体构件101和102的内表面，阀构件103也彼此密封，并留下阀通道150。另外，单个阀构件103c也密封至主体构件101和102的内表面。因此，阀构件103和103c的两个表面必须是可以密封的。但是在这种阀构件103和103c中，当将阀构件密封至各主体构件101和102的内表面时，在采用阀构件103的情况下，阀构件103的相对表面也同时彼此密封，而在采用阀构件103c的情况下，进行了双重密封；因此在这两种情况下，存在着会损失阀的功能的危险。但是可以通过利用密封防止构件来提前防止密封。
对于容纳在本发明的包装袋内的例如液体等的内容物没有特别的限制；可以适当地容纳所有的液体形式或者凝胶形式的内容物，例如液体洗涤剂、洗发香波、漂洗液、消毒液、酱油、调味汁、番茄沙司等。
图20显示了本发明的具有可自闭合注口的包装袋应用于装有悬挂装置的自立式分支型包装袋的示例。图20(A)是整体透视图，图20(B)是显示自立式包装袋在利用悬挂装置被悬挂时使用的状态的视图。与图18所示的自立式分支型包装袋P3具有同样结构的部分等用同样的附图标记来表示，并省略对这些部分的重复描述。在图20所示的自立式分支型包装袋P5中，如图20(A)所示，在包装袋主体180的底部部分中形成角撑部分186，在角撑部分186的内侧上，通过热封将在两侧表面上具有可热封的树脂层的带状悬挂部件185与角撑部分186一起紧固在形成包装袋主体180的多层塑料薄膜的可热封的树脂层的暴露部分184上，设置它用于防止该角撑部分186在底部部分中打开。关于带状悬挂部件185，它可以形成为这样一种结构，即，通过在角撑部分186中形成穿孔的线加工等形成的削弱部分以及连接至该削弱部分的例如切缝的切割起始部分，通过从切割起始部分开始切割削弱部分使一部分以从角撑部分186分开两端连接到角撑部分186上的状态。
在自立式分支型包装袋P5中，包装袋主体180和分支部分161通过容易剥离的密封部分187分隔，注口141设置在分支部分161的注口周边密封144的顶端部分的附近。包装袋主体180填充有例如洗涤剂、洗发香波、洗面乳等的液体内容物155。
当使用自立式分支型包装袋P5的时候，分支部分161在包装袋主体180的延伸线上折起，填充包装袋主体180的内容物155受到手掌的压迫，从而使分隔包装袋主体180和分支部分161的容易剥离的密封部分187裂开，由此使得这两个部分相通。另外，使自立式分支型包装袋P5直立，拉出悬挂部件185，通过挂钩190等悬挂包装袋P5(图20(B))。此外，在包装袋P5中，将包装袋设计为即使在悬挂包装袋P5的时候，注口141也是封闭的，从而可以防止内容物155的流出；这是通过对注口141以及分支部分161的顶端部分的形状和尺寸进行选择来实现的。通过利用手指压迫正处于注口141之上的部分，使得注口141变形和打开，可以除去内容物155；当停止该压迫的时候，注口141闭合。
在图7-10所示的包装袋制造方法中，在通过折叠至少一个主体构件而形成底部部分或者分支部分的情况中，可以使用图21-27所示的料片折叠方法。图21显示了根据该料片折叠方法的料片折叠的状态；图21(A)为透视图，图21(B)为平面图，图21(C)为侧视图。
例如，图21所示的料片201是用作自立式包装袋的底部构件的料片，由在中央具有横向中心线202的主体部分203、沿着横向与主体部分203的两侧连续相连的折叠部分204，204构成。从折叠开始线205开始料片201的折叠，在折叠结束线206完成该折叠。在到达折叠开始线205之前，料片201以还没有折叠的平整的扁平料片运行部分207来输送；经过折叠结束线206的料片201作为折叠的料片运行部分208来输送。在图21所示的例子中，尤其是在图21(C)所示的例子中，显示扁平的料片运行部分207和折叠的料片运行部分208位于一个共同的平面209内；但是，这些运行部分可以在折叠开始线205和折叠结束线206处成一个角度的运转。另外，由于料片201是在制造双列自立式包装袋的过程中关于中心线202施加在两侧上的底部构件，因此在通过与包装袋主体构件结合制造包装袋之后，在中心线202的两侧上切割该料片。
从料片201的折叠开始线205向折叠结束线206延伸的区域是折叠处理部分210(图21(C))；此处，两侧上的折叠部分204，204在主体部分203的上侧上朝着中心线202在各主体部分203中折叠。如后所述，由于通过线的长度在料片201的横向的任意位置中是固定的，因此当折叠部分204，204在上侧上折起的时候，主体部分203随着通过线沿着相对方向(向下的方向)弯曲。折叠部分204，204以内侧切线作为折叠线204b，204b进行折叠，从而两个外侧边缘204a，204a与中心线202一致；因此，即使在经过折叠结束线206之后也没有相互干扰。当折叠部分204，204折叠的时候，两个外侧端部边缘204a，204a可以在连接折叠开始线205和折叠结束线206的平面209内跟随通过线。
在从折叠开始线205向折叠结束线206延伸的折叠处理部分210中，主体部分203是仅进行折叠的部分；该部分不受到用于折叠的任何扭转作用。在主体部分203的两侧上的折叠部分204，204受到用于折叠的扭转作用。在折叠处理部分210中，折叠部分204，204在沿着料片201的输送方向延伸的折叠线204b，204b处折叠，从而作为由沿横向占据任意位置的部分所遵循的路径的通过线S的长度(见图24)基本上恒定。结果，不会在料片201中因为沿着料片201的宽度方向的通过线长度不同而导致松弛的产生，料片201可以自然的折叠，甚至除了用于输送所需张力之外不需要施加任何张力。
图22显示了可以用于本发明包装袋制造方法中的料片折叠方法的一个实施方案的视图。图22(A)是折叠过程的侧视图，图22(B)-图22(E)是在图22(A)所示的折叠过程中的b-e各位置处的剖视图。在图22所示的料片折叠过程中，使用从外侧引导料片的外侧导向件211。外侧导向件211向料片201两侧上的折叠部分204，204施加正的折叠作用，也就是使得折叠作用力沿着朝主体部分203的方向施加在折叠部分204，204上，从而折叠部分204，204通过该折叠作用力而在主体部分203上折叠。另外，外侧导向件211的引导形状是其中料片201的通过线的长度基本上固定。因此，外侧导向件211引导料片201，使得在折叠过程中占据经过从折叠开始(图21中折叠开始线205的位置)至折叠结束(图21中折叠结束线206的位置)的折叠部分204，204的沿横向任意位置的部分的通过线的长度基本上固定。
当折叠部分204，204折叠的时候，外侧导向件211用作引导料片的导向件，除了输送料片201所需的张力之外基本不向折叠部分204，204施加任何张力；另外，该外侧导向件211还具有在料片201的折叠过程中引导外侧的成形器的功能，导致料片201从扁平的料片运行部分207变形为折叠的料片运行部分。因此，外侧导向件211防止因为在料片201中经过长度的不同而料片产生拉长或者松弛，可以自然地折叠料片，甚至除了用于输送的张力之外没有施加任何张力。
如图22(B)-22(E)所示，外侧导向件211具有折叠壁，该折叠壁的横截面形状根据料片201的运行而发生变化。具体的说，在折叠的开始阶段，外侧导向件211具有导向壁212，其横截面形状是图22(B)所示的小角度倾斜；另外，在折叠的中间阶段，外侧导向件211具有导向壁213，其横截面形状是图22(C)所示的基本上为直角的形状，还具有图22(D)所示的从直角处深挖进去的收缩形状的导向壁214，在折叠的最后阶段，外侧导向件211具有如图22(E)所示的对应于折叠线204b，204b的剧烈收缩的形状的导向壁215。外侧导向件211的导向壁212至215在包括这些横截面位置的整个过程中是连续和平滑地变化的。引导料片201的主体部分203的外侧导向件211的中央部分216形成为其中平板沿着纵向弯曲的表面，从而沿着横向的横截面是直线的。
在向料片201施加用于输送的张力的状态下进行料片201的折叠。当使得张力作用在料片201上时，没有折叠的主体部分203、以及例如具有图22(B)和22(C)所示位置的轻微折叠程度的折叠部分204受到使得这些部分从中央部分216、轻微倾斜的导向壁212和基本上垂直的导向壁213向上漂浮的作用。因此，通过沿着外侧导向件211的中央部分216设置中央保持板217，可以使得料片201的主体部分203沿着外侧导向件211的中央部分216运转。在这种情况下，中央保持板217用作与外侧导向件211协作的内侧导向件。料片201的主体部分203通过在中央部分216和中央保持板217的下表面218a之间形成的小间隙219运行，折叠部分204朝着中央保持板217的上表面218b折叠。
图23所示为可以用于本发明包装袋制造方法的料片折叠方法的另一个实施方案。在图23所示的方法中，使用装有内导向件的料片折叠设备；图22(A)是该料片折叠设备的透视图，图22(B)是纵向剖视图。在该例子中，内侧导向件220包括仅引导主体部分203的弯曲的主板221、沿着料片的输送方向在主板221的基端侧上作为主板221的整体部分向后(以下的“前后”是根据料片1的输送方向定义)延伸的扁平引导板222、以及设置在主板221的前端和后端部分上的保持板223和224。
主板221是弯曲的板，其中根据二次曲线形成凸出弯曲的引导表面221a的横截面形状；该板引导料片201的主体部分203的输送。主板221和引导板222分别由连接至机架228的支撑构件229a和229b在弯曲成凹形曲线的背面221b的一侧上在这些部件不会干扰料片201折叠的位置中支撑。后侧保持板223的宽度至少与料片201的宽度相同，其借助与允许料片201通过的厚度相等的间隙225面对引导板222。因此，通过在引导板222和保持板223之间形成的间隙225引导料片201。
在前端一侧上的保持板224被形成为环绕主板221的前端部分的扁平环形，在主板221的前端部分的周围形成允许料片201通过的间隙226。保持板24通过从支撑构件229a延伸的支撑构件229c在机架228上受到支撑。
内侧导向件220仅引导料片201的主体部分203的弯曲变形，不会直接引导折叠部分204，204；但是，通过使得主体部分203弯曲变形，内侧导向件220施加使折叠部分204，204沿着内侧折叠方向变窄的作用。保持板224基本上用作进行折叠的成形器，在这种情况下，除了用于输送的张力之外，内侧导向件220执行引导功能，而不会在料片201上产生任何实质性的张力。折叠部分204，204不会由内侧导向件220或者由另一个导向件直接引导；但是，这些折叠部分204，204以自然的形状折叠而不会产生任何实质性的张力，呈现为当通过保持板224时将这些部分足够准确的折叠的状态。但是，内侧导向件220可以被构成为具有从内侧直接引导折叠部分204，204的结构的内侧导向件，也就是具有与由导向壁212-215以及外侧导向件211的作为外侧导向件211的内侧引导部分的中央部分216构成的引导表面互补的引导表面，如图22所示。主板221的通过线的长度被设定为使得该长度与折叠部分204，204的通过线长度相同。
在图22所示的实施方案中，至少料片201的折叠部分204由通过线长度固定的整个引导表面从外侧引导，而在图23所示的实施方案中，料片201的主体部分203也由整个引导表面从内侧引导；但是，通过设置成沿着料片的多条通过线延伸的低摩擦引导棒来代替上述平面导向件而将线性地引导料片的折叠。图24是显示可以用于本发明的包装袋制造方法的料片折叠方法的另一个实施方案的视图。关于料片1的折叠结构，仍然使用图21所使用的符号，省略对其的重复描述。在图24中所示的料片折叠过程中使用的导向件230由沿着料片201的通过线延伸的多个引导棒230a-230j构成，所有引导棒从折叠开始至折叠结束的长度都被设定为一个固定值。随着在折叠情况下沿着料片201的横向的横截面变化的增大，需要更密集的设置引导棒。料片201的没有被导向辊230a-230j直接引导的部分与导向辊230a-230j相一致的折叠和变形。另外，代替导向辊的是，也可以在多条通过线中设置多个辊，这些辊在各条通过线上沿着纵向隔开，以在表面上的多个点形式的位置处引导料片201。
图25显示了特别用于确定例如外侧导向件211的导向件的形状的视图。图25(A)是透视图，图23(B)是在将折叠开始线与折叠结束线连接起来的平面中看的视图，图25(C)是侧视图。关于料片201的折叠结构，同样使用图21所用的符号，省略对其的重复描述。通过在固定通过线长度的条件下将余弦曲线和二次曲线合成来确定沿着构成料片201的折叠部分204的横向占据任意位置的部分中的通过线的形状。具体的说，如前所述，料片201的折叠部分204的端部边缘204a所跟随的通过线S1位于连接折叠开始线205和折叠结束线206的平面209上；通过线S1的形状被确定为在该平面上与余弦曲线(公式1)相一致的形状。此处，wm是片材201的折叠宽度。
[公式1]
在这种情况下，通过线S1的长度s1由以下公式(公式2)来表示。
[公式2]
此处，E(m)完全表示第二种椭圆积分，E(0)＝π/2≈1.57，而且E(1)＝1。将片材201的主体部分203在该处经过点P和Q的通过线S2确定为根据如下条件与以下二阶曲线(公式3)相一致的通过线，即，当x＝0时，z＝hm，当X＝L时z＝0。
[公式3]
通过以下公式4的积分确定通过线S2的长度s2。
[公式4]
如果采用此公式使得x＝2hm/L足以小于1，并近似于0.2或者更小，则即使使得sinh-1(x)进行级数展开而将该公式近似至第三项，可以充分地减少误差。
[公式5]
如果使用该近似，则可以通过公式6来表达建立s1＝s2的hm。
[公式6]
如果将在通过线S1和通过线S2之间的另一个通过线S3以参数t表示为xyz坐标，则这可以通过如下公式7来表示。
[公式7]
通过线S3的长度s3由公式8表示的积分来确定。
[公式8]
对于在0≤w≤wm范围内的任意w确定使得s1＝s3的h的值，并可以从如此获得的h值确定曲线S3。
因此，关于料片201的折叠部分204的通过线，通过利用折叠部分204在横向的各侧也就是料片201的端部边缘204a和仅受到弯曲的料片201的主体部分203的连接部分204b确定通过线S1和S2，并且根据这些通过线S1和S2来确定折叠部分204的其它部分的通过线S3，可以使得占据料片201的折叠部分204沿横向的任意位置的通过线的长度非常准确的一致，从而如此获得的导向件可以作为非常适合于实际应用的导向件。
在上述实施方案中，折叠部分204，204设置在料片201的两侧上；但是，不是绝对必须要将料片在两侧上折叠；也可以仅在一侧上折叠料片。例如，即使在同样的自立式包装袋内，具有一次能够分配少量内容物的分配功能的分支腔室的包装袋可具有这样的结构，其中仅有一侧被折叠的料片通过密封连接至主体构件，这可以用于这种料片的折叠。另外，描述了用于具有自立功能的立式包装袋制造中的底部构件的折叠；但是很清楚，这还可以用于诸如在用于gazette包装袋中gazette模制的料片折叠中、用于制造三路密封等的包装袋的料片的折叠中所看见的包装袋等的包装构件的制造，以及通过将例如纸张或者薄膜料片等的料片折叠来模制的日常等使用的文具、各式若样的制品的制造。
图26和27显示了基于本发明的包装袋制造方法中使用的料片折叠方法的另一种折叠结构。图26显示了另一种料片折叠结构的视图，图26(A)为透视图，图26(B)是平面图，图26(C)是侧视图。图26所示的料片240的折叠结构是这样一种结构，其中料片240的形成分支包装袋的主体构件的料片部分双重折叠成褶皱的状态，以在分支包装袋的制造过程中形成与注口等分开形成的填充开口。在该折叠结构中，料片240的两侧没有被折叠；取而代之的是，仅在一侧上将折叠部分244折叠到主体部分243上。折叠部分244沿着折叠线244b被折叠，同时被从作为扁平料片运行部分247的端点位置的折叠开始线245向折叠结束线246输送，从而折叠边缘部分244a遇到封闭折叠线244b的实际对称线244c；这种折叠部分244然后作为折叠料片运行部分248进一步输送。在该例子中，扁平的料片运行部分247和折叠料片运行部分248存在于同一个平面249内。通过在后面的过程中不折叠和切割打开折叠的边缘部分244a，形成用于给包装袋填充内容物的填充开口。
另外，图27包括显示采用料片折叠的包装袋制造方法中的制造过程的概况的剖视图。图27(A)是显示制造普通的自立式包装袋的情况的剖视图；此处，料片的折叠用于在以左侧和右侧双列制造包装袋时夹在一对主体构件250，250之间的底部构件252的折叠。图27(B)是显示制造自立式分支型包装袋的情况的剖视图；该料片折叠用于夹在一对主体构件250和251之间的底部构件253的折叠，以及在形成设置在其中一个主体构件251上的分支部分254时进行的折叠。另外，图27(C)是显示以双列制造gazette包装袋的情况下的剖视图；此处，料片的折叠用于将夹在一对主体构件260，260之间的gazette部件261，262，262折叠。另外，图27(D)是显示制造具有背粘接型三路密封的包装袋的情况下的剖视图；此处，料片的折叠用于将一个端部边缘部分263折叠，以通过呈结合的手掌形式将主体构件260的两个端部边缘部分263和264粘接在一起来形成背粘接部分265。
在用于本发明的包装袋制造方法中的料片的折叠中，料片的折叠部分可以平滑的折叠，而不需要施加除了用于输送料片的张力之外的任何实质性张力。因此，即使在具有非常小的延长率的材料例如其上层叠了如铝箔等的金属箔的塑料薄膜、纸张等的情况下(这些材料在过去是难以折叠的)，它们也可以平滑的折叠并且具有很好的外观。另外，关于引导，可以形成一个间隙，料片1可以穿过该间隙，并同时不仅单独的利用外侧导向件或者内侧导向件来引导，而是同时利用外侧导向件和内侧导向件来引导。另外，关于所使用的导向件的类型，内侧导向件和外侧导向件可以适当的结合。
工业实用性
因此，本发明的装有可自闭合注口的包装袋可以通过挤压内容物等而一次从注口分配配量腔室内的少量内容物。同时即使在将注口打开之后悬挂包装袋而使得注口位于底部的情况下，也可以确切地防止装在包装袋内的例如液体等的内容物一次从注口泄漏少量，从而本发明的包装袋可以作为具有自闭合注口的包装袋。
另外，在本发明的包装袋制造方法中，自闭合注口的热封部分和非热封部分在这些部分之间的边界区域中也均匀受压。因此，在包装袋的制造中，可以可靠的获得如下闭合状态：即形成热封部分和注口通道的非热封部分之间的边界区域的位于非热封部分一侧上的部分的薄膜的内表面彼此不留间隙的接触。
另外，在本发明的包装袋制造方法中，可以在包装袋的顶部-底部方向与主体构件的输送方向相交的状态下连续从料片式主体构件制造包装袋。在这种情况下，根据主体构件的传送来传送两侧可以热封的料片式阀构件，在阀构件的有内容物穿过的一侧上插入密封防止构件的状态下将主体构件和阀构件热焊接；因此，阀构件被热焊接至主体构件上，同时根据料片式主体构件的传送来传送阀构件；但是因为阀构件具有例如防止回流功能等的阀构能，因此可以可靠地避免阀构件彼此之间或者与主体构件的要防止被焊接的部分之间的热焊接，这对于连续制造具有这种阀功能的包装袋来说是非常有用的。
另外，在本发明的包装袋制造方法中，为了在包装内形成分支部分，采用一种方法，其中料片式主体构件的至少一个侧部在沿着该主体构件的输送方向延伸的折叠线处被折叠，并通过导向件进行引导作用，从而占据穿过的主体构件的横向的任意位置的部分的通过线长度从折叠的开始至折叠的结束基本上固定；因此可以完成其中不会在料片中产生松弛或者基于这种松弛的皱纹的自然的令人满意的折叠，可以制造包装袋而没有扭曲形状，并不会产生任何不完整的密封，例如可以将具有分支部分的自立式包装袋制造为具有良好外观和高的商业价值的包装袋。

Claims (9)

1.一种通过热封塑料薄膜而热封形成的包装袋(1，131a，31b，P1至P5)，其特征在于，它包括：一个可自闭合注口(3，133，141，141)，其中，形成位于注口通道(4)的热封部分(2)和非热封部分(6)之间的边界区域(Y)的位于非热封部分(6)一侧上的部分的薄膜的内表面彼此没有间隙地以闭合状态相接触；以及配量腔室(137，148，148)，它与所述可自闭合注口(3，133，141，141)相通。
2.如权利要求1所述的包装袋，其特征在于，在以垂直于所述注口通道的方式从所述可自闭合注口切下来的片断(5)中，形成所述非热封部分(6)并且从位于所述注口通道(4)的热封部分(2)和非热封部分(6)之间的所述边界区域(Y)彼此面对地向所述非热封部分(6)延伸直到与上述边界区域相隔和所述薄膜厚度相等的距离(d)的一个点的所述薄膜的内表面其横截面形状为直线状或者为在内表面的一侧上突出的形状。
3.如权利要求1或者2所述的包装袋，其特征在于，在以垂直于所述注口通道的方式从所述可自闭合注口切下来的片断(5)中，将位于所述注口通道(4)的热封部分(2)和非热封部分(6)之间的边界区域(Y)作为基点，关于彼此面对着从所述基点朝着所述非热封部分(6)延伸的所述薄膜的内表面的横截面形状，由经过所述基点的两个所述薄膜的内表面的切线形成的角度(α)为20度或者更小。
4.如权利要求1或者2所述的包装袋，其特征在于，所述配量腔室(137，148，148)被划分成可以利用薄膜阀(134，146，176)与所述包装袋的容纳隔室(138，147)相通。
5.如权利要求4所述的包装袋，其特征在于，将所述薄膜阀(146，176)设置在通过将所述包装袋(P3，P4)的一部分折起而形成的分支部分(161)中。
6.一种通过热封塑料薄膜而热封形成的包装袋的制造方法，其特征在于，在其中通过热封部分(2)和非热封部分(6)形成可自闭合注口的包装袋的制造过程中，在位于所述注口通道(4)的所述热封部分(2)和所述非热封部分(6)之间的边界区域(Y)中使所述部分(2，6)均匀受压来进行热封。
7.如权利要求6所述的包装袋制造方法，其特征在于，当通过利用配备有非加热加压构件(28，43)的热封头在与所述非热封部分(6)对应的区域中热封对所述塑料薄膜进行热封时，通过由所述非加热加压构件(28，43)使得不进行热封而形成所述注口通道的非热封部分。
8.一种由料片式主体构件(101，102)连续制造包装袋(P1-P3)的方法，其特征在于，呈料片形式的阀构件(103)的两侧均可被焊接，且其热封至少一侧可以紧密地密封，根据所述主体构件(101，102)的传送来传送所述阀构件(103)，以便分隔所述包装袋(P1-P3)的内部，并且通过在将所述阀构件(103)夹在所述主体构件(101，102)之间并且密封防止构件(106)与所述阀构件(103)的另一侧相接触的状态下进行焊接，将所述阀构件(103)在所述一侧上紧密焊接至所述主体构件(101，102)上，以便允许装在所述包装袋内的内容物在其横向上沿着所述阀构件(103)通过。
9.一种包装袋的制造方法，在该方法中，通过料片式在沿着所述主体构件的输送方向延伸的折叠线(244b)处将料片式主体构件(240)的至少一个侧部折起而在包装袋内形成分支部分(254)，其中，由导向件引导所述主体构件(240)，从而沿经过的所述主体构件的横向占据任意位置的部分的通过线长度在所述主体构件的折叠过程中从折叠开始至折叠结束基本上保持恒定。
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