CN1639757A - 平面型显示屏用耐冲击薄膜及平面型显示屏 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了在受到冲击时可防止屏幕的玻璃破损及飞溅的同时，能够实现轻量化及薄型化的平面型显示屏用耐冲击薄膜。它是与平面型显示屏主体21的前玻璃22接合的耐冲击薄膜，该平面型显示屏用耐冲击薄膜30包含由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成的平面型显示屏主体的前玻璃侧的第1层23，由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第1层靠近视觉辨认侧的第2层24，以及由断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第2层靠近视觉辨认侧的第3层25。

Description

平面型显示屏用耐冲击薄膜及平面型显示屏
技术领域
本发明涉及被安装在平面型显示屏的前玻璃、可防止前玻璃因受冲击而破碎、同时可实现轻量化及薄型化的平面型显示屏用耐冲击薄膜及使用了该薄膜的平面型显示屏。
背景技术
近年，具有能够制得大画面屏幕、可实现清晰的全彩色显示等优点的等离子显示屏(以下简称为PDP)正倍受瞩目。PDP通过在2块玻璃板间隔离形成的多个放电单元内选择性地使荧光体放电发光来进行全彩色显示。
图1为PDP的结构示例图。该图中，符号1表示的PDP呈前玻璃2和后玻璃3对向设置的结构，在两块玻璃2、3间的间隙以减压状态封入了氙气等稀有气体。前玻璃2上形成了放电电极4、介质膜5和保护膜6。后玻璃3上设置了隔壁7，荧光体8A、8B和8C，地址电极9等。
PDP1的前玻璃2在由电极和各种材料形成的薄膜等层叠时，受到损伤和扭曲，与最初的玻璃板相比强度有明显下降。而且，形成于后玻璃的隔壁和荧光体的凹凸连接，在它们的接触部分容易集中产生应力。
以往，为了防止PDP等平面型显示屏的前玻璃破损，在前玻璃的前方隔开数毫米的间隔，设置由丙烯酸树脂或强化玻璃等制成的保护板，防止对平面型显示屏造成冲击。但是，这种保护结构影响了平面型显示屏的轻量化和薄型化。此外，由于在屏幕的前玻璃和保护板间有空间，所以存在荧光灯等外光的映入会使画质下降，很小的振动会使图像扭曲这样的问题。
目前为止提出了各种防止平面型显示屏的前玻璃破损的技术，例如，专利文献1中提出了通过加厚前玻璃使强度提高的技术。但是，这种结构对冲击的保护效果并不理想，而且存在增加屏幕重量的问题。
此外，提出了利用粘合层在屏幕的前玻璃上粘合保护板的结构(例如，参考专利文献2～5)，但这种结构容易将冲击传递至前玻璃，不能够充分获得防止前玻璃破损的效果。
作为其它的现有技术，提出了利用透明的粘合剂层在平面型显示屏的前玻璃层叠冲击缓解层叠体(以下称为以往的层叠体)的技术，该层叠体按防破裂层(冲击缓解层)B和其上的防飞溅层A的顺序由透明合成树脂形成的2个层构成，防飞溅层A的断裂弹性率大于等于2×108Pa，防破裂层B的断裂弹性率在1×104～2×108Pa的范围内(参考专利文献6)。
[参考文献]
[专利文献1]日本专利特开2000-123751号公报
[专利文献2]日本专利特开2000-156182号公报
[专利文献3]日本专利特开平11-119667号公报
[专利文献4]日本专利特开平11-119668号公报
[专利文献5]日本专利特开平11-119669号公报
[专利文献6]日本专利特开2001-266759号公报
但是，上述以往的层叠体在赋予PDP等的前玻璃以耐冲击性这点不够理想。同一公报的实施例中，作为玻璃板使用了未层叠由电极及各种材料形成的薄膜等的所谓“无处理”玻璃板。在其上依次层叠粘合剂、冲击缓解层和防飞溅层，使硬球落下进行有无耐冲击性的试验。但是，如上所述，在实际的PDP的前玻璃层叠电极及各种材料形成的薄膜等后，与无处理玻璃板相比耐冲击力大幅度劣化，容易破裂。因此，不能够证明以往的层叠体与耐冲击力和无处理玻璃板相比大幅度劣化的PDP前玻璃接合时，能够获得足够的耐冲击效果。
后述的实施例中有详细说明，在玻璃板上形成电极和介质膜等、仿造PDP的前玻璃的玻璃基板上层叠与同一公报的实施例中记载的相同材质和厚度的三层膜，利用弹力冲击锤施加规定的冲击力，测定耐冲击性后，判定该产品的耐冲击性不够(参考实施例的例23)。
因此，以往的层叠体作为保护耐冲击性弱化的PDP等平面型显示屏的前玻璃的耐冲击薄膜是不够理想的。
发明的揭示
本发明的目的是提供安装在平面型显示屏的前方、在受到冲击时可防止屏幕玻璃的破损及飞溅、同时可实现轻量化及薄型化的平面型显示屏用耐冲击薄膜(以下简称为耐冲击薄膜)，以及使用了该薄膜的平面型显示屏。
为了达到上述目的，本申请的发明1是提供接合于平面型显示屏主体的前玻璃的耐冲击薄膜，该薄膜的特征是，包括由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成、厚度在1～4mm范围内的平面型显示屏主体的前玻璃侧的第1层，以及由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成、厚度在0.05～3mm范围内、比该第1层靠近视觉辨认侧的第2层。
本申请的发明1的耐冲击薄膜是在由断裂弹性率大于等于1×108Pa的硬质透明合成树脂形成的厚度在0.05～3mm范围内的第2层及平面型显示屏的前玻璃之间，设置了由断裂弹性率为1×104Pa～1×106Pa的软质透明合成树脂形成的厚度在1～4mm范围内的第1层的薄膜。在受到冲击时，第2层可分散冲击力，使冲击力被吸收，再利用设置于第2层和前玻璃间的软质第1层进一步吸收冲击力，可防止冲击力向前玻璃的传递，能够提供轻量、薄型的耐冲击性良好的耐冲击薄膜。
本申请的发明1的耐冲击薄膜较好是前述第2层被层叠于前述第1层的视觉辨认侧面的结构。
此外，较好的是前述第1层由可与前述平面型显示屏的前玻璃直接接合的具有粘合性的树脂材料形成。
较好的是在前述第2层的视觉辨认侧层叠了选自电磁波阻断层、近红外线吸收层及防反射层的至少1个层和粘接这些层的粘合剂层的结构。
本申请的发明2提供了接合于平面型显示屏主体的前玻璃的耐冲击薄膜，该薄膜的特征是，包括由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成的平面型显示屏的前玻璃侧的第1层，由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第1层靠近视觉辨认侧的第2层，以及由断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第2层靠近视觉辨认侧的第3层。
本申请的发明2的耐冲击薄膜是在由断裂弹性率大于等于1×108Pa的硬质合成树脂形成的第2层和平面型显示屏的前玻璃之间，设置了由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的软质合成树脂形成的第1层的同时，还在第2层的视觉辨认侧层叠了断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的第3层的结构，所以在受到冲击时，第3层会分散冲击力，使冲击力被吸收，再利用设置于第2层和前玻璃间的软质第1层进一步吸收冲击力，防止冲击力向前玻璃的传递，能够提供轻量、薄型且耐冲击性良好的耐冲击薄膜。
本申请的发明2的耐冲击薄膜中，前述第1层的厚度范围为1～4mm，前述第2层的厚度范围为0.05～3mm，前述第3层的厚度范围为0.05～2mm。
较好的是在前述第1层的视觉辨认侧面层叠了前述第2层的结构。
较好的是前述第1层由可与前述平面型显示屏的前玻璃直接接合的具有粘合性的树脂材料形成。
较好的是在前述第2层的视觉辨认侧层叠了选自电磁波阻断层、近红外线吸收层及防反射层的至少1个层和粘接这些层的粘合剂层的结构。
本申请的发明3提供了将上述本申请的发明1或发明2的耐冲击薄膜直接或隔着透明粘合剂层接合于平面型显示屏主体的前玻璃而获得的平面型显示屏。
附图的简单说明
图1为说明PDP的结构的主要部位的立体图。
图2为表示本申请的发明1的耐冲击薄膜及平面型显示屏的实施方式之一的截面图。
图3为表示本申请的发明2的耐冲击薄膜及平面型显示屏的实施方式之一的截面图。
图4为表示本申请的发明1的耐冲击薄膜及平面型显示屏的另一实施方式的截面图。
符号说明：10、30、50为耐冲击薄膜(平面型显示屏用耐冲击薄膜)，11、21为平面型显示器主体，12、22为前玻璃，13、23为第1层，14、24为第2层，25为第3层，15为粘合剂层，16为电磁波阻断层，17为近红外线吸收层，18为防反射层，20、40、60为平面型显示屏。
实施发明的最佳方式
[本申请的发明1]
图2表示本申请的发明1的耐冲击薄膜的实施方式之一，该耐冲击薄膜10由动态粘弹性测定中的断裂弹性率G′(以下简称为断裂弹性率)为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成、厚度在1～4mm范围内的设置在平面型显示屏主体11的前玻璃12侧的第1层13，以及由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成、厚度在0.05～3mm范围内、被层叠于该第1层13的视觉辨认侧面的第2层14构成。
上述断裂弹性率(G′)是1Hz的频率、25℃±3℃时的断裂弹性率G′的测定值。一般存在拉伸弹性率E＝3G′(断裂弹性率)的关系，拉伸弹性率E约为上述断裂弹性率的3倍。
[第1层13]
被设置于平面型显示屏主体11的前玻璃12侧的第1层13由1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成。该合成树脂可适当选用聚氨酯系树脂、丙烯酸系树脂、硅系树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、环氧树脂、含氟树脂、乙烯基系树脂、丁二烯树脂、氯丁树脂、苯乙烯树脂、乙腈树脂等中的单体或2种以上的不同树脂掺合或共聚而成的树脂。其中，考虑到耐冲击性、防破损玻璃分散性、透明度、自我修复性、耐热性、耐久性等的平衡，最好的是作为热固性树脂的聚氨酯系树脂及硅系树脂。通过使用该热固性树脂，即使该耐冲击薄膜用于前玻璃12被暴露于较高温度下的PDP时，与前玻璃12接合的第1层13也不会出现软化、熔融流下等不良情况，能够长期维持优良的耐冲击性。
该第1层13的断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa，较好是在2×104Pa～6×105Pa的范围内。使断裂弹性率在上述范围内，可有效分散和缓解吸收从第2层14侧向前玻璃12传递的冲击力，防止平面型显示屏主体11的前玻璃12的破裂，同时容易实现与前玻璃12的层叠，且层本身形成时的加工性也得到提高。此外，具有上述范围的断裂弹性率的热固性树脂中，具有粘合性的树脂，例如ジェルテック株式会社制硅薄膜，商品名αGEL、θ-5、θ-6、θ-7及θ-8等树脂材料配置于前玻璃12上，其上负载第2层14，用橡胶辊等进行加压处理可容易地层叠于前玻璃12上，这样可大幅度简化制造工序，比较理想。在第1层13的粘合性不够充分的情况下，在第1层13的两面设置透明粘合剂层，能够进行和前玻璃12及第2层14的接合。
第1层13的厚度为1～4mm，较好为1.5～3mm。第1层13的厚度如果在1mm以上，则能够有效分散和缓解上述冲击力，如果在4mm以下，则加工性良好，在价格方面有利。
第1层13中，可含有涂平剂、消泡剂、色调修正色素、近红外线吸收(反射)色素、防带电剂、热稳定剂、防氧化剂、分散剂、阻燃剂、润滑剂、增塑剂或紫外线吸收剂等添加剂。此外，第1层13和第2层14的层间可存在含有色调修正色素、近红外线吸收(反射)色素、防带电剂、紫外线吸收剂等的其它层。
作为上述第1层13的材料使用聚氨酯系树脂及硅系树脂等热固性树脂的情况下，在形成适当厚度的第1层13时，可采用浸涂法、喷涂法、旋涂法、珠涂(bead coating)法、金属棒(wire bar)涂法、刮刀涂布法、辊涂法、幕涂法、狭缝模头涂布法、凹印涂布法、狭缝反向涂布法、微凹印法或点涂法等涂布法，加压成形法，砑光辊成形法，分批成形法等进行制造。为了使加工性有所提高，可用甲苯、MEK、乙酸乙酯、二氯甲烷、醇等有机溶剂稀释上述热固性树脂后再进行涂布。第1层13除了采用在适当的基板上涂布上述热固性树脂而获得的薄膜之外，也可直接在前玻璃12的视觉辨认侧面或第2层14的前玻璃12侧涂布形成。
[第2层14]
第2层14由断裂弹性率大于等于1×108Pa的厚度在0.05～3mm的范围内的透明合成树脂形成，本实施方式中，它被直接层叠于上述第1层13的视觉辨认侧面。该第2层14例如可采用聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯树脂，二乙酰纤维素、三乙酰纤维素、丙酰纤维素、丁酰纤维素、硝基纤维素等纤维素酯树脂，聚酰胺树脂，聚碳酸酯树脂，聚丙烯酸酯树脂，聚苯乙烯树脂，乙烯-乙酸乙烯共聚物树脂，聚丙烯、聚甲基戊烯等聚烯烃树脂，聚醚酮树脂，聚氨酯树脂，聚醚酰亚胺树脂。特别好的是耐冲击性优良的聚酯树脂及聚碳酸酯树脂。
第2层14的厚度为0.05～3mm，较好为0.1～2mm。第2层14的厚度在上述范围内，可使耐冲击性有所提高，同时可提高贴合时的操作性。此外，该第2层14的断裂弹性率大于等于1×108Pa，较好是在2×108Pa～1×1010Pa的范围内，这样能够以与第1层13层叠的状态构成耐冲击性足够的耐冲击薄膜，同时与前玻璃12的层叠变得容易，层本身的形成时的加工性也有所提高。第2层14作为基材在其一面侧形成上述第1层13时，最好对该第2层14的表面进行电晕处理和易接合处理。该第2层14中可含有涂平剂、消泡剂、色调修正色素、近红外线吸收(反射)色素、防带电剂、热稳定剂、防氧化剂、分散剂、阻燃剂、润滑剂、增塑剂或紫外线吸收剂等添加剂。
本实施方式的耐冲击薄膜10由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成、厚度在1～4mm范围内、被设置于平面型显示屏主体11的前玻璃12侧的第1层13，以及由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成、厚度在0.05～3mm范围内、被层叠于该第1层13的视觉辨认侧面的第2层14构成，呈第1层13与平面型显示屏主体11的前玻璃12接合的状态，具有软质的第1层13夹在前玻璃12和硬质树脂形成的第2层14之间的结构。其结果是，来自第2层14通过第1层13施加于前玻璃12侧的冲击在第1层13被分散和吸收缓解，能够防止冲击力向前玻璃12的传递，可提供轻量、薄型且耐冲击性良好的耐冲击薄膜10。
[本申请的发明2]
图3所示为本申请的发明2的耐冲击薄膜的实施方式之一。该耐冲击薄膜30由动态粘弹性测定中的断裂弹性率G′(以下简称为断裂弹性率)为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成的被设置于平面型显示屏主体21的前玻璃22侧的第1层23，由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成的被设置于该第1层23的视觉辨认侧面的第2层24，以及由断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成的被层叠于该第2层24的视觉辨认侧面的第3层25构成。
[第1层23]
第1层23可采用与本申请的发明1中所述的第1层13同样的合成树脂。但第1层23的厚度较好为1～4mm，更好为1.5～3mm。第1层23的厚度如果在1mm以上，则能够有效分散及缓解上述冲击力，如果在4mm以下，则加工性良好，且在价格方面有利，所以比较理想。此外，第1层23中可含有与第1层13同样的各种添加剂，在第1层23和第2层24的层间与第1层13和第2层14的层间同样，可存在各种其它层。
作为上述第1层23的材料，使用聚氨酯系树脂及硅系树脂等热固性树脂时，能够以与第1层13同样的方法形成。
[第2层24]
第2层24可采用与本申请的发明1中所述的第2层14同样的合成树脂。但是，第2层24的厚度较好为0.05～3mm，更好为0.1～2mm。此外，与第2层24同样，可对其表面进行电晕处理和易接合处理，其中可含有各种添加剂。
[第3层25]
第3层25由断裂弹性率在大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成。该第3层25例如可采用聚氨酯系树脂，聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯树脂，二乙酰纤维素、三乙酰纤维素、丙酰纤维素、丁酰纤维素、硝基纤维素等纤维素酯树脂，聚酰胺树脂，聚碳酸酯树脂，聚丙烯酸酯树脂，聚苯乙烯树脂，乙烯-乙酸乙烯共聚物树脂，聚丙烯、聚甲基戊烯等聚烯烃树脂，丙烯酸树脂，聚醚酮树脂，聚醚酰亚胺树脂。特别好的是耐冲击性良好的聚氨酯系树脂。
第3层25的厚度较好为0.05～2mm，更好为0.1～0.5mm左右。第3层25的厚度在上述范围内，可提高耐冲击性，同时可提高贴合时的操作性。此外，由于第3层25的断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa，较好是2×104Pa～6×105Pa，所以该第3层25能够分散吸收冲击，能以与第1层23及第2层24层叠的状态构成耐冲击性足够的耐冲击薄膜。
作为本实施方式的较好例子，可例举第3层25采用在断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的范围的合成树脂薄膜的一面层叠低折射率的合成树脂薄膜，形成兼具第3层25本来的冲击吸收功能和防反射功能的层叠薄膜的构成。特别好的是在聚氨酯系软质树脂的一面具有由非晶态的含氟聚合物形成的低折射率层的防反射层，具体可例举旭硝子株式会社制ア—クトップ(商品名)等。此外，该聚氨酯系软质树脂中可含有涂平剂、消泡剂、色调修正色素、近红外线吸收(反射)色素、防带电剂、热稳定剂、防氧化剂、分散剂、阻燃剂、润滑剂、增塑剂或紫外线吸收剂等添加剂。
本实施方式的耐冲击薄膜30是将由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成的第1层23，由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成的第2层24，以及由断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成的第3层25层叠而成的。因此，在受到冲击时，第3层25可分散吸收冲击力，再利用设置于第2层24和前玻璃22间的软质的第1层23进一步吸收冲击力，防止冲击力向前玻璃22的传递，能够提供轻量、薄型且耐冲击性良好的耐冲击薄膜。
图4表示本申请的发明1的耐冲击薄膜的另一实施方式。
本发明的耐冲击薄膜可形成在上述第2层14的视觉辨认侧层叠1层以上的具有各种功能的层的构成。这些层可例举紫外线吸收层、色调修正层、近红外线吸收(反射)层、防污层、防反射层、电磁波阻断层、硬涂层或赋予耐擦伤性功能的层等。本申请的发明2也可形成在第3层25的视觉辨认侧层叠1层以上的具有各种功能的层的构成。本申请的发明3也可形成在第2层44的视觉辨认侧层叠1层以上的具有各种功能的层的构成。
以下，采用本申请的发明1的图4对所举例子进行详述。图4所示的耐冲击薄膜30形成在第2层14的视觉辨认侧通过粘合剂层15依次层叠电磁波阻断层16、兼具近红外线吸收功能和色调修正功能的近红外线吸收层17及防反射层18的构成。本例是平面型显示屏主体11为PDP时的较好组合，在用于PDP以外的平面型显示屏主体时，或赋予第1层13和第2层14的任一层以电磁波阻断功能、近红外线吸收功能及/或色调修正功能时，可省略电磁波阻断层16和近红外线吸收层17中的一层或两者都省略。
以下所述为本例例举的各层的详细情况。
[电磁波阻断层]
电磁波阻断层16是阻断PDP的前玻璃12辐射出的电磁波，不让电磁波噪音影响到其它家用电器等的层，作为PDP用电磁波阻断层16，可采用导电性金属网形成的导电层，及用溅射法等薄膜形成技术由5～20nm的金属膜或该金属膜和氧化物多层层叠而成的导电性多层膜形成的透光性导电层。由导电性金属网形成的导电层可采用作为PDP用电磁波阻断(屏蔽)用网而公知的各种网材。这些网材记载于例如日本专利特开平11-212475号公报、前述专利文献2、日本专利特开2000-286593号公报等。
用于透光性导电层的金属层较好是选自Au、Ag及Cu的1种以上的金属形成的层或以该金属为主成分的层。特别好的是电阻率小、吸收少的以Ag为主成分的金属层。作为以Ag为主成分的金属层，由于可抑制Ag的扩散，使耐湿性有所提高，所以较好的是以Ag为主成分，含有Pd、Au及Cu的至少一种的金属层。Pd、Au及Cu的至少一种的含有比例对应于Ag和Pd、Au及Cu的至少一种的总含量，较好为0.3～10原子％。如果在0.3原子％以上，则可获得Ag的稳定化效果，如果同时在10原子％以下，则可维持良好的耐湿性，并获得良好的成膜速度及可见光透过率。因此，从以上的观点看，添加量在5.0原子％以下较好。添加量如果增加，则靶成本会明显提高，所以通常考虑必须的耐湿性时，范围为0.5～2.0原子％左右。形成单层的透光性导电层时，该金属层的厚度为5～20nm，较好为8～15nm。对该金属层的形成方法无特别限定，较好是在透明基板的一面侧，直接采用可均匀地成膜的溅射法来形成薄金属膜。
作为该导电层，要获得低薄膜电阻值、低反射率、高可见光透过率，较好的是采用在透明合成树脂薄膜等适当的透明基板上交替层叠氧化物层和金属层而形成的多层导电膜，特别是按氧化物层、金属层、氧化物层这样交替层叠共计(2n+1)层(n为1以上的整数)的多层导电膜。作为氧化物层，可例举以选自Bi、Zr、Al、Ti、Sn、In及Zn的1种以上的金属的氧化物为主成分的层。较好的是以选自Ti、Sn、In及Zn的1种以上的金属的氧化物为主成分的层。特别好的是吸收较少、折射率在2左右的以ZnO为主成分的层，以及折射率大、易以较少的层数获得较好的色调的以TiO2为主成分的层。
氧化物层可以由多层较薄的氧化物层构成。例如，替代以ZnO为主成分的氧化物层，由以SnO2为主成分的层和以ZnO为主成分的层形成。以ZnO为主成分的氧化物层较好是由含有Zn以外的1种以上的金属的ZnO形成的氧化物层。所含的前述1种以上的金属在氧化物层中主要以氧化物的状态存在。含有1种以上的金属的ZnO较好为含有选自Sn、Al、Cr、Ti、Si、B、Mg及Ga的1种以上的金属的ZnO。为使所得导电膜的耐湿性有所提高，前述1种以上的金属的含有比例对应于该金属的合计量和Zn的总量较好为1～10原子％。如果在1原子％以上，则可使ZnO膜的内部应力充分下降，能够获得良好的耐湿性。此外，如果在10原子％以下，则可很好地维持ZnO的结晶性，且与金属层的相容性不会下降。考虑到获得稳定、再现性良好的低内部应力的ZnO膜，以及ZnO的结晶性，金属的含有比例较好为2～6原子％。
关于氧化物层的几何学膜厚(以下简称为膜厚)，离基板最近的氧化物层及离透明基板最远的氧化物层的膜厚为20～60nm(特别好为30～50nm)，除此以外的氧化物层厚度较好为40～120nm(特别好为40～100nm)。关于金属层的合计膜厚，例如所得导电层的电阻值的目标值为2.5Ω/□时，金属层的合计膜厚为25～40nm(特别好为25～35nm)，电阻值的目标值为1.5Ω/□时，膜厚较好为35～50nm。关于氧化物层和金属层的全部合计膜厚，例如在金属层的层数为2时，膜厚为150～220nm(特别好为160～200nm)，金属层的层数为3时，膜厚为230～330nm(特别好为250～300nm)，金属层的层数为4时，膜厚为270～370nm(特别好为310～350nm)。
在形成氧化物层时，在上述第1金属层和第2氧化物层之间、第2金属层和第3氧化物层之间、第3金属层和第4氧化物层之间可设置防止金属层被氧化的其它层(以下称为防氧化层)。作为防氧化层，例如可使用金属层、氧化物层、氮化物层。具体来讲为选自Al、Ti、Si、Ga及Zn的1种以上的金属、该金属的氧化物、氮化物等。较好的是使用含有Ti、Si和Ga的ZnO。防氧化层的膜厚较好为1～7nm。如果小于1nm，则防氧化层的作用不能够充分显现，如果大于7nm，则膜系统的透过率下降。
该电磁波阻断层16与接地线用电极(未图示)连接，该电极用于将PDP本身发出的电磁波导致该层中产生的电流导向地线。对该电极的形状及尺寸无特别限定，电阻低的电极具备较好的电磁波阻断性能。该电极设置于耐冲击薄膜30的整个周边部，这样可确保透光性导电膜的电磁波阻断效果。这种电极可采用例如涂布Ag糊(含有Ag和玻料的浆料)或Cu糊(含有Cu和玻料的浆料)，然后煅烧而获得的电极。此外，可形成包含与该电极连接的未图示的较长的地线的构成。
[近红外线吸收层]
近红外线吸收层17由含有具有吸收PDP本身放射出的近红外线的近红外线吸收能的色素和具有色调修正功能的色素的透明合成树脂层构成。这些色素可采用染料和颜料中的任一种。“具有近红外线吸收能的色素(以下称为近红外线吸收剂)”只要是至少能够吸收近红外范围(波长780～1300nm)的光的一部分的色素即可，即使该色素是在其它波长范围，例如可见光范围内具有吸收能的色素也可使用。此外，“具有色调修正功能的色素(以下称为色调修正剂)”是能够特异性地吸收可见光的波长范围(波长380～780nm)的光，特别好的是吸收特定波长范围(可以是多个范围)的光的色素。对含有近红外线吸收剂及色调修正剂的糊状合成树脂无特别限定，可采用各种透明的热塑性合成树脂或热固性合成树脂，对该层的厚度无特别限定，较好为0.5～25μm左右。
近红外线吸收剂可例举聚甲炔系、酞菁系、萘酞菁系、金属络合物系、胺鎓系、亚铵系、二亚铵系、蒽醌系、二噻茂金属络合物系、萘醌系、吲哚苯酚系、偶氮系、三烯丙基甲烷系化合物等，对它们无限定。在红外线吸收和电器的防噪音的用途方面，较好的是最大吸收波长为750～1100nm的近红外线吸收剂，特别好的是金属络合物系、胺鎓系、酞菁系、萘酞菁系、二亚铵系。近红外线吸收剂可1种或2种以上混合使用。
色调修正剂用于吸收可见光的特定波长范围的一部分光，改善透过的可见光的色调。本发明可用的色调修正剂可例举偶氮系、稠合偶氮系、二亚铵系、酞菁系色素、萘酞菁系色素、蒽醌系色素、靛蓝系、perinone系、苝系、二噁嗪系、喹吖酮系、次甲基系、异吲哚满-1-酮系、奎酞酮系、吡咯系、硫靛系、金属络合物系等公知的有机颜料及有机染料、无机颜料。可使用1种或组合使用2种以上的耐候性良好且与近红外线吸收层17的主剂的相溶性或分散性良好的色素，例如二亚铵系、酞菁系、蒽醌系色素。
将该耐冲击薄膜50用于PDP时，利用近红外线吸收剂将从PDP的显示画面发出的近红外线吸收入近红外线吸收层中，能够防止电器的噪音的产生。此外，作为近红外线吸收层17中所含的色调修正剂，最好是混合有可选择性地使来自被封入PDP主体内的放电气体，例如氖气和氙气二成分气体的剩余的发光色(主要为560～610nm的波长范围)被吸收·衰减的1种或多种的色调修正剂。利用该色素构成，可使PDP显示画面发出的可见光中因放电气体的发光引起的剩余的光线被吸收·衰减，其结果是，可使PDP的显示画面发出的可见光的显示色接近显示目标的显示色，能够提供可显示自然色调的PDP。上述选择性吸收·衰减来自放电气体的剩余的发光色的色素中也存在具有使近红外线被吸收·衰减的效果物质。
[防反射层]
防反射层18只要是具有防反射性的层即可，可采用任何已知的防反射方法。例如，可以是经过了防眩性处理的层或含有低折射率层的层。从高刚性透明基板本身万一破损时可防止碎片飞溅的观点考虑，较好的是在树脂薄膜的一面具有低折射率层的防反射层。特别好的是在聚氨酯系软质树脂的一面具有由非晶态含氟聚合物形成的低折射率层的防反射层，具体包括旭硝子株式会社制ア—クトップ(商品名)等。此外，在成为最外层的防反射层18的表面，以不影响防反射性能为前提，可涂布赋予耐磨损性的润滑剂，或在防反射层18中掺合入润滑剂。这种润滑剂可例举杜邦公司制商品名クライトックス、大金工业株式会社制商品名ダイフロイル、アゥジモント株式会社制商品名フォンブリン、旭硝子株式会社制商品名フロンル—ブ等全氟聚醚类。
防反射层18采用上述ア—クトップ(商品名)这样的防飞溅兼防反射的树脂薄膜时，可在其聚氨酯树脂层中混入近红外线吸收剂，使该防反射层18具备近红外线阻断效果。此外，通过使其中含有吸收特定波长的可见光的颜料及/或染料，可具备修正显示色的色彩平衡的色调修正能力。
[粘合剂层]
上述第2层14和电磁波阻断层16间、电磁波阻断层16和近红外线吸收层17间、以及近红外线吸收层17和防反射层18间利用透明的粘合剂层15粘接。较好的粘合剂可例举乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)等热熔型粘合剂，环氧、丙烯酸酯系紫外线固化型、热固化型粘合剂。粘合剂层15的厚度分别为0.1～1mm，较好为0.2～0.5mm。
本实施方式的耐冲击薄膜50中，由于以第1层13与平面型显示屏主体11的前玻璃12接合的状态，在前玻璃12和硬质树脂形成的第2层14间夹着软质的第1层13，所以来自第2层14通过第1层13施加于前玻璃12侧的冲击在第1层13被分散和吸收缓解，可防止冲击力向前玻璃12的传递，能够提供轻量、薄型且耐冲击性良好的耐冲击薄膜，除了获得这些与前述实施方式的耐冲击薄膜10同样的效果之外，由于在第2层14的视觉辨认侧层叠形成了电磁波阻断层16、兼具近红外线吸收能和色调修正能的近红外线吸收层17及防反射层18，特别适用于作为平面型显示屏主体11，象PDP那样，因电磁波和近红外线产生噪音且希望修正显示色的色彩平衡的显示屏。
[本申请的发明3]
本申请的发明3提供了上述本申请的发明1或发明2的耐冲击薄膜直接或通过透明的粘合剂层与平面型显示屏主体的前玻璃接合的平面型显示屏。以下，对接合了本申请的发明1的耐冲击薄膜的平面型显示屏进行详细说明。
[平面型显示屏]
本申请的发明3的平面型显示屏20如图2所示，通过在平面型显示屏主体11的前玻璃12接合上述耐冲击薄膜10而构成。如上所述，耐冲击薄膜10可直接层叠于平面型显示屏主体11的前玻璃12，但在第1层13的粘合性不够充分时，通过设置透明的粘合剂层能够容易贴付于平面型显示屏主体11。使用粘合剂的情况下，可采用市售的粘合剂，较好的粘合剂的具体例子可例举丙烯酸酯共聚物、聚氯乙烯、环氧树脂、聚氨酯、乙酸乙烯共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物、聚酯、聚酰胺、聚烯烃、苯乙烯-丁二烯共聚物系橡胶、丁基橡胶或硅树脂等粘合剂。此外，层叠粘合剂层的情况下，从操作性良好的角度考虑，最好在其粘合面贴付涂布了硅树脂或含氟树脂的PET等脱模薄膜。该粘合剂中可添加紫外线吸收剂、色调修正色素、近红外线吸收(反射)色素、电磁波阻断剂等具有各种功能的添加剂。作为在平面型显示屏主体11贴合耐冲击薄膜10的方法，可采用滚筒层压法、真空层压法及高压釜法等。
作为平面型显示屏主体11，除了PDP之外，还可有等离子驱动液晶(PALC)显示屏、场致发射显示(FED)屏、液晶(LC)显示屏、电致发光(EL)显示屏及阴极射线管显示装置(CRT)等平面型显示屏。
[实施例]
以下，具体说明本发明的耐冲击薄膜的效果，以下的例1～19为本发明的实施例，例20～23为比较例。
(例1)
玻璃基板的制作：在厚2.8mm的高形变点玻璃(商品名：PD200，旭硝子株式会社制)上依次层叠透明电极、总线电极、透明电介质及保护膜，制得仿造纵950mm×横540mm的PDP的前玻璃的玻璃基板。上述各层按照以下条件制得。
透明电极：利用溅射法使ITO成膜，利用光刻法形成电极图案。
总线电极：利用溅射法形成Cr-Cu-Cr这三层膜，利用光刻法形成电极图案。
透明电介质：利用全面印刷使形成为糊状的低熔点玻璃成膜。
保护膜：利用丝网印刷在透明电介质表面形成粘接(密封)层后，利用蒸镀法形成MgO膜。
室温下，用橡胶辊对作为第1层的由断裂弹性率为3.0×104Pa的硅树脂(商品名：θ-5，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜和作为第2层的由聚碳酸酯(商品名：レキサン8010，旭硝子株式会社制)形成的厚1.0mm的薄膜进行层压，制得耐冲击薄膜。由前述聚碳酸酯的拉伸弹性率换算得到的断裂弹性率为9.0×109Pa。
将该耐冲击薄膜放置于上述玻璃基板上，使该硅层侧的面与玻璃基板接触，用橡胶辊于室温下对聚碳酸酯层进行挤压和层压，制得附有耐冲击薄膜的玻璃基板(以下称为耐冲击玻璃基板)。
采用该耐冲击玻璃基板(例1)，在以下条件下实施冲击试验及耐热性试验，其结果示于表1。
[评价方法]
断裂弹性率G’：采用Rheometric Scientific公司制动态粘弹性测定装置ARES，在频率为1Hz、温度为25℃的条件下直接进行测定。但是，采用上述装置，测定温度为25℃时的拉伸弹性率(E)，再按照换算式E＝3G’，由拉伸弹性率换算得到聚碳酸酯等的断裂弹性率。如无特别记载，按照前述方法直接测定断裂弹性率。
冲击试验：采用IEC标准(Publication 65.1985)记载的弹力冲击锤(MODEL F-22，德国PTL公司制)，以0.2J、0.35J、0.50J、0.70J及1.00J的冲击力进行评价。无裂缝的情况记为○，有裂缝的情况记为×。使按照电器产品管理法进行聚酰胺加工的砝码(半径10mm，250g)从约20.4cm的高度落下时的冲击能量为0.50J，所以本冲击试验中，如果具有0.50J以上的耐冲击性，则能够判定具有足够实际使用的耐冲击性。
将该耐冲击玻璃基板放置于铝制板(厚10mm×纵1000mm×横600mm)上，用老虎钳固定四边，沿水泥墙壁将其竖起，实施冲击试验。
耐热性试验：放入80℃的炉子中，经过1000小时后取出，观察外观。与放入炉子前作比较，无变化的情况记为○，耐冲击薄膜从玻璃基板剥落的情况或薄膜和玻璃基板间产生气泡或产生表面状态的变形的情况记为×。
(例2)
除了将例1的由硅树脂形成的薄膜(第1层)的厚度改为3.0mm之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例3)
除了将例1的由硅树脂形成的薄膜(第1层)改为由断裂弹性率为1.3×105Pa的硅树脂(商品名：θ-6，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例4)
除了将例1的由硅树脂形成的薄膜(第1层)改为由断裂弹性率为4.6×103Pa的硅树脂(商品名：αGEL，ジェルテック株式会社制)形成的厚1.0mm的薄膜之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例5)
除了将例4的硅树脂形成的薄膜的厚度改为3.0mm之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例6)
除了将例1的硅树脂改为断裂弹性率(25℃，1Hz)为7.8×103Pa的硅树脂(商品名：θ-7，ジェルテック株式会社制)之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例7)
混合100质量份的硅树脂溶液(商品名：SD4560，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)和0.9质量份的硅树脂用固化剂(商品名：SRX212，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)，调制硅粘合剂。
用棒涂法将该硅粘合剂涂布在例1所用的硅树脂形成的薄膜的两面，于100℃干燥10分钟并进行退火处理，形成在两面层叠了0.015mm的硅粘合剂的硅树脂薄膜。
除了改用该硅树脂薄膜替代例1的硅树脂形成的薄膜(第1层)之外，与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例8)
除了将例7的由硅树脂形成的薄膜改为由断裂弹性率为4.0×105Pa的硅树脂(商品名：AS100，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜之外，其它与例7同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例9)
除了将例7的由硅树脂形成的薄膜改为由断裂弹性率为4.1×105Pa的硅树脂(商品名：θ-8，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜之外，其它与例7同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例10)
除了将例7的由硅树脂形成的薄膜改为由断裂弹性率为4.6×103Pa的硅树脂(商品名：αGEL，ジェルテック株式会社制)形成的厚1.0mm的薄膜之外，其它与例7同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例11)
室温下，用橡胶辊对作为第1层的由断裂弹性率为4.6×103Pa的硅树脂(商品名：αGEL，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜和作为第2层的由聚碳酸酯(商品名：レキサン8010，旭硝子株式会社制)形成的厚1.0mm的薄膜进行层压，然后在聚碳酸酯侧通过橡胶辊层压形成作为第3层的在厚0.2mm的聚氨酯薄膜上层叠了防反射层及粘合剂层的薄膜(商品名：ア—クトップUR2199NF，旭硝子株式会社制)，制得耐冲击薄膜。由前述聚碳酸酯及聚氨酯的拉伸弹性率换算得到的断裂弹性率分别为9.0×109Pa及6.7×106Pa。
将该耐冲击薄膜放置于上述玻璃基板，使耐冲击薄膜的硅树脂面与玻璃基板接触，用橡胶辊子室温下进行层压，制得附有耐冲击薄膜的玻璃基板(以下称为耐冲击玻璃基板)。实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例12)
采用棒涂法，将例4制得的硅粘合剂涂布于例11所用的硅树脂形成的薄膜的两面，于100℃干燥10分钟并进行退火处理，获得两面层叠了0.015mm的硅粘合剂的硅树脂薄膜。
除了用该硅树脂薄膜替代例1的由硅树脂形成的薄膜(第1层)之外，其它操作与例1同样，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例13)
除了将例12的由硅树脂形成的薄膜改为由断裂弹性率为4.1×105Pa的硅树脂(商品名：θ-8，ジェルテック株式会社制)形成的厚2.0mm的薄膜之外，其它与例12同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例14)
依次重叠例11所用的硅树脂薄膜(第1层)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(商品名：A4300，东洋纺绩株式会社制)形成的厚0.1mm的薄膜(第2层)及作为第3层的分别层叠例1所用的聚氨酯薄膜和防反射层的薄膜(商品名：ア—クトップUR2150，旭硝子株式会社制)，用橡胶辊于室温下进行层压，制得耐冲击薄膜。然后，与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验。
(例15)
混合100质量份的硅树脂溶液(商品名：SE1885A，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)和100质量份的硅树脂用固化剂(商品名：SE1885B，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)，用棒涂法在聚碳酸酯(商品名：レキサン8010，旭硝子株式会社制)形成的厚1.0mm的薄膜表面涂布上述混合物，使涂层厚度达到1.0mm，于100℃进行30分钟的退火处理。这样就在聚碳酸酯上形成了由硅树脂构成的薄膜，制得由硅树脂和聚碳酸酯形成的耐冲击薄膜。硅树脂及聚碳酸酯的断裂弹性率分别为4.0×104Pa、9.0×109Pa。聚碳酸酯的断裂断线率由拉伸弹性率换算得到。
使用该耐冲击薄膜，与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例16)
除了将例15的由硅树脂形成的薄膜厚度改为3.0mm之外，其它与例15同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例17)
混合100质量份的硅树脂溶液(商品名：SD4560，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)和0.9质量份的硅树脂用固化剂(商品名：SRX212，东レ·ダゥコ—ニング·シリコ—ン株式会社制)，调制硅粘合剂。
从聚碳酸酯剥离例15形成的硅树脂薄膜，用棒涂法将上述硅粘合剂涂布在由该硅树脂形成的薄膜的两面，于100℃干燥10分钟并进行退火处理，形成在两面层叠了0.015mm的硅粘合剂的硅树脂薄膜。
依次层叠例15制得的玻璃基板、层叠了硅粘合剂的硅树脂薄膜及上述聚碳酸酯，用橡胶辊于室温下进行层压，获得带有聚碳酸酯和硅树脂薄膜形成的耐冲击薄膜的玻璃基板。用该玻璃基板进行与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例18)
混合65质量份的プレミノ—ルPML-3012(商品名，旭硝子株式会社制聚醚系多元醇)、28质量份的エクセノ—ルEL-1030(商品名，旭硝子株式会社制聚醚系多元醇)、100质量份的プレミノ—ルPML-1003(商品名，旭硝子株式会社制聚醚系多元醇)、30质量份的1，6-己二异氰酸酯、0.2质量份的二月桂酸二丁基锡及2质量份的防氧化剂(商品名：IRGANOX 1010，チバガイギ—公司制)，脱泡后在实施了脱模处理的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜上使上述混合物流过，于80℃进行20分钟的反应，获得厚2.0mm的聚氨酯薄膜。该聚氨酯薄膜的断裂弹性率为3.1×105Pa。
在该聚氨酯薄膜的两面用棒涂法涂布丙烯酸系粘合剂(150质量份综研化学株式会社制、商品名：SKダイン1604N和2质量份综研化学株式会社制、商品名；L-45的混合物)，于100℃干燥10分钟并进行退火处理，获得两面层叠了0.015mm的丙烯酸系粘合剂的聚氨酯薄膜。
除了用该聚氨酯薄膜替代例1的由硅树脂形成的薄膜之外，其它与例1同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例19)
除了将例11的由硅树脂形成的薄膜改为例18的层叠了丙烯酸粘合剂的聚氨酯薄膜之外，其它与例11同样操作，制得耐冲击玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例20)
仅用未接合耐冲击薄膜的玻璃基板进行冲击试验，其结果示于表1。
(例21)
在聚碳酸酯(商品名：レキサン8010，旭硝子株式会社制，断裂弹性率为9.0×109Pa)形成的厚2.0mm的薄膜的一面以0.015mm的厚度层叠丙烯酸系粘合剂(150质量份综研化学株式会社制、商品名：SKダイン1604N和2质量份综研化学株式会社制、商品名；L-45的混合物)，室温下用橡胶辊进行层压使粘合剂面与玻璃基板接触，制得带有吸收冲击的薄膜的玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例22)
室温下用橡胶辊贴合硅树脂(商品名：θ-5，ジェルテック株式会社制，断裂弹性率为3.0×104Pa)形成的厚0.5mm的薄膜和聚碳酸酯(商品名：：レキサン8010，旭硝子株式会社制，断裂弹性率为9.0×109Pa)形成的厚0.5mm的薄膜。然后，在室温下用橡胶辊进行层压使硅面与玻璃基板接触，制得带有吸收冲击的薄膜的玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
(例23)
在厚0.8mm的聚丙烯/EVA/聚丙烯薄膜(商品名：POVIC-T，アキレス株式会社制)的两面层叠丙烯酸系粘合剂(150质量份综研化学株式会社制、商品名：SKダイン1604N和2质量份综研化学株式会社制、商品名；L-45的混合物)。然后，于室温下用橡胶辊在其一面层压聚对苯二甲酸乙二醇酯(商品名：コスモシャインA4300，东洋纺绩株式会社制)形成的厚0.188mm的薄膜。
聚丙烯/EVA/聚丙烯薄膜及聚对苯二甲酸乙二醇酯的断裂弹性率由拉伸弹性率换算，分别为6.9×107Pa和2.0×109Pa。室温下用橡胶辊对该冲击吸收薄膜和上述玻璃基板进行层压，使冲击吸收薄膜的粘合剂面与玻璃基板接触，制得带有吸收冲击的薄膜的玻璃基板，实施与例1同样的试验，其结果示于表1。
                             表1
                  冲击力[单位：J]   耐热性
  0.20   0.35   0.50   0.70   1.00
例1   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例2   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例3   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例4   ○   ○   ○   ×   ×     ○
例5   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例6   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例7   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例8   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例9   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例10   ○   ○   ○   ×   ×     ○
例11   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例12   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例13   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例14   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例15   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例16   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例17   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例18   ○   ○   ○   ○   ×     ○
例19   ○   ○   ○   ○   ○     ○
例20   ×   ×   ×   ×   ×     -
例21   ×   ×   ×   ×   ×     ○
例22   ×   ×   ×   ×   ×     ○
例23   ×   ×   ×   ×   ×     ×
从表1的结果可判定，本发明的例1～19的耐冲击薄膜在与仿造PDP的前玻璃制成的玻璃基板接合、形成耐冲击玻璃基板的状态下，全部具有足够的耐冲击性。
另一方面，未接合耐冲击薄膜的例20的玻璃基板具有低于0.2J的耐冲击性。
此外，在该玻璃基板上通过较薄的粘合剂层接合了厚2.0mm的聚碳酸酯层的例21的耐冲击玻璃基板的耐冲击性低于0.2J。因此，可以判定仅在玻璃基板接合硬质的树脂薄膜，不会增加耐冲击性。
另外，第1层的厚度为0.5mm的例22的耐冲击玻璃基板的耐冲击性低于0.2J。
接合了仿造以往层叠体制成的层叠体的例23的耐冲击玻璃基板的耐冲击性低于0.2J，与本发明的例1～19的各耐冲击玻璃基板相比，耐冲击性明显较差。
产业上利用的可能性
本发明能够提供通过与平面型显示屏的前玻璃接合，可防止因冲击而造成玻璃破损，同时实现轻量化及薄型化的平面型显示屏用耐冲击薄膜及平面型显示屏。

Claims (10)

1.平面型显示屏用耐冲击薄膜，它是接合于平面型显示屏主体的前玻璃的耐冲击薄膜，其特征在于，包括由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成、厚度在1～4mm范围内的平面型显示屏主体的前玻璃侧的第1层，以及由断裂弹性率大于等于1×108的透明合成树脂形成、厚度在0.05～3mm范围内、比该第1层靠近视觉辨认侧的第2层。
2.如权利要求1所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第2层被层叠在前述第1层的视觉辨认侧面。
3.如权利要求1或2所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第1层由与前述平面型显示屏的前玻璃直接接合的具有粘合性的树脂材料形成。
4.如权利要求1～3中任一项所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第2层的视觉辨认侧层叠了选自电磁波阻断层、近红外线吸收层及防反射层的至少1个层和粘接这些层的粘合剂层。
5.平面型显示屏用耐冲击薄膜，它是接合于平面型显示屏主体的前玻璃的耐冲击薄膜，其特征在于，包括由断裂弹性率为1×103Pa～1×106Pa的透明合成树脂形成的平面型显示屏的前玻璃侧的第1层，由断裂弹性率大于等于1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第1层靠近视觉辨认侧的第2层，以及由断裂弹性率大于等于1×106Pa、未满1×108Pa的透明合成树脂形成的比该第2层靠近视觉辨认侧的第3层。
6.如权利要求5所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第1层的厚度范围为1～4mm，前述第2层的厚度范围为0.05～3mm，前述第3层的厚度范围为0.05～2mm。
7.如权利要求5或6所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第1层、第2层及第3层被依次层叠。
8.如权利要求5～7中任一项所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第1层由与前述平面型显示屏的前玻璃直接接合的具有粘合性的树脂材料形成。
9.如权利要求5～8中任一项所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜，其特征还在于，前述第3层的视觉辨认侧层叠了选自红外线吸收层、电磁波阻断层及防反射层的至少1个层和粘接这些层的粘合剂层。
10.平面型显示屏，其特征在于，将权利要求1～9中任一项所述的平面型显示屏用耐冲击薄膜直接或隔着透明粘合剂层接合于前玻璃而得。
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