CN1475340A - 发泡鞋体一体成型的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明是涉及一种发泡鞋体一体成型的制造方法，是将一套设于鞋楦上的鞋面组件及一弹性模块置入一成型模具内，使鞋面组件的底面与该模具的环壁面构成一上端开放的凹穴，接着，将液态发泡料浇注入该凹穴内，再闭合模具，使发泡料在该凹穴内继续完成架桥、膨胀，而形成一鞋底单元，且促使该鞋面组件、弹性模块及鞋底单元可固结成一体，借此，以降低成本、提高产品优良率，并能达到适用于多色、具弹性变化，且外形复杂的鞋底成品。

Description

发泡鞋体一体成型的制造方法

【技术领域】

本发明是涉及一种鞋类制法，特别是涉及一种能降低成本、提高产品优良率，且适用于多色、具弹性变化的鞋底成品的发泡鞋体一体成型的制造方法。

【背景技术】

以往单纯、简易外型的鞋底，在EVA成型发泡控制较容易，但在鞋体造型3D外型多样化的今日，鞋底的发泡成型技术就变得较为困难，因此，目前鞋子制造商常把鞋底分段成中底及大底两部份，且各自分开生产后，再另行化学胶合，所以制程上较为麻烦、浪费时间。

美国专利第4,245,406号案揭露出一种以液态射出方式制作运动鞋的制法，其是将经预先处理后的一橡胶大底嵌设在一底模上，然后将一鞋面套设于一鞋楦上，再下移鞋楦，使得鞋楦与橡胶大底间形成一注料空间，接着再将经计量后的PU发泡物料以射出成型法射入该空间内，而形成一固结该鞋面与橡胶大底的鞋中底，以获得一鞋子成品。

美国专利第4,960,374号案是揭露了一种鞋子的成型装置，其揭露了一种以两阶段的射出方式来制造鞋底的技术，且可在鞋面与鞋大底间的接缝处形成封闭状外沿饰条。在制法上，其是将鞋面套设在鞋楦头后，将发泡料一次射入成型模具的上、下模穴内，以分别制出一连结鞋面外沿饰板以及一独立的鞋大底，接着再将该鞋大底移置于鞋面下方，再取发泡料二次射入鞋大底与鞋面间的凹穴中，而形成一连结该外沿饰板与鞋大底的鞋中底，并经由高温高压而获得一鞋子成品。

虽然前述两种制法可省却一般中底必须另行贴合鞋面或鞋底的制程，但是，以射出技术制造鞋底的方法必须考量的问题相当多，例如，模具的压缩比、排气结构、射入模具的压力大小，温度…等，其所产生的缺料、溢料或成型时变型等问题，均是目前的生产技术中最难以克服的困难点，造成产品良率无法提升，生产耗材大、不适于制作鞋型复杂的鞋底。

更重要的是，由于该注料空间内所射入的物质是呈液态的流动物料，其必须在预定的时间经交联反应(cross-linking reaction)后，方能获得发泡射出产品，如此一来，此流动发泡料必须是同性质(homogeneous)的，因此，此法所制成的整个鞋底皆为相同密度与弹性，使得鞋子能制作的类型受限。

此外，美国第5,890,248号案专利案更进一步的揭露出一种利用射入鞋体内的发泡料，来制出具有弹性变化效果的鞋底，如图1所示，其采用了类似“固特异”沿条鞋体(Goodyear welted footwear)，也就是，利用一预先成型外沿条1，来框连一具有大底201、后跟部202的一鞋底单元2与一鞋面3，且该鞋面3具有一底垫4，可使得该大底201与底垫4间形成一中空凹穴5，然后，选用特殊的发泡料6由大底201上开设的注入孔203加压射入该凹穴5内，而原存在凹穴内的空气会由外沿条1上的排气孔101、102排出外界，使得发泡料6可膨胀充满整个凹穴5及后跟部位，如此，使整个鞋底具有全面性且不同的弹性缓冲变化效果。

然而，由于前揭专利案的鞋底单元2、外沿条1部位皆是预制成型且呈固态后再进行针车连结，其可塑变形量相当低，因此这类鞋子在外型上较为单调，除非是在发泡料硬化后，再将整个鞋子入模热压，才能在鞋子周缘外表面上形成有立体的轮廓、纹路，但此举却会形成成本的增加。另一方面，该凹穴5必须是呈非开放状的空间方能容纳射入的发泡料，使得该鞋底单元2必须是制成全脚掌式外型，因此，这种制法也只能制作单色的鞋底，唯一方式是在大底射出脱模后，再另行上色，但同样会造成成本的提高。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种可节省成本、产品优良率高、且能适用于多色系、不同弹性及造型复杂的鞋底成品的发泡鞋体一体成型的制造方法。

本发明提供一种发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：

(一)、制备一鞋面组件及至少一预先成型的弹性模块，该鞋面组件具有一位于底部的鞋底垫；

(二)、该鞋面组件套设于一鞋楦上，并与该弹性模块一并置入一成型模具内，利用该鞋面组件的鞋底垫与该成型模具的环壁面相配合，以界定出一可倾注流动物质且上端开放的凹穴；

(三)、取计量的液态发泡料混合后，浇注入该凹穴内；

(四)、在发泡材聚合反应完成前，闭合该成型模具，使发泡料继续在该凹穴内完成架桥、膨胀，而形成一鞋底单元，且促使该鞋面组件及鞋底单元固结成一体；

(五)、待预定时间后开启该成型模具，并整修周缘溢料，即可获得一鞋体成品。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块是以不同于该鞋底单元颜色、性质的材料制成。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块的一底面上凹设有至少一注料区，供倾注液态发泡料。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块是由鞋底后脚跟沿着该鞋底垫的周缘延伸至脚趾部位，使其内部形成有一供充入流动物质的中空气室。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块具有一顶面、一相反于该顶面的底面，以及多数个分布于该顶、底面上且连通的填充部，供液态发泡料倾注入其内，待发泡料硬化后即成为一连结该鞋底垫的支撑件。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块外表面包覆有一隔离层，且该隔离层是采用硅乳离型剂以喷涂方式披覆于弹性模块外表面。

本发明还提供一种发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：

(一)、制备一鞋面组件及一具可伸缩塑型性的外沿条，该鞋面组件具有一位于底部的鞋底垫，该外沿条是由该鞋底垫的周缘朝下延伸，该外沿条具有一衔接该鞋面组件的连结端，以及一相反于该连结端的下开口端，使该鞋面组件的鞋底垫上方形成一供倾注流动物质的凹穴；

(二)、该鞋面组件套设于一鞋楦上，并一并置入一成型模具内，使该外沿条的下开口端呈外翻出该成型模具外定位；

(三)、取计量的液态发泡料混合后，由该下开口端浇注入该凹穴内；

(四)、在发泡材聚合反应完成前，闭合该成型模具，使发泡料继续在该鞋面组件的底部完成架桥、膨胀，利用发泡料的膨胀压力使该外沿条胚料紧密贴合于该成型模具内壁面，而形成一固结该鞋面组件与该外沿条的鞋底单元；

(五)、待预定时间后开启该成型模具，并整修该鞋底单元周缘溢料与该外沿条多馀部位，即可获得一周缘具有立体轮廓的鞋体成品。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该鞋面组件外表面贴覆有一隔离层。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该外沿条是直接由该鞋面组件表面材料外边缘部位延伸所构成。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该鞋面组件在实施步骤(二)前，是先在其鞋底垫的一底面涂设黏胶。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

在步骤(四)时，更将一耐磨底层移置入该成型模具内。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

在步骤(三)前，该凹穴内更设有一排气管，搭配一位于该鞋底垫上的唧气元件，当在足部踏压该唧气元件时，可将鞋内的湿热气强制排出鞋外。

所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该唧气元件是为受踏压后可迅速恢复原状的弹性囊件，其具有多数个分布于外表面的吸气孔及一位于底部的连结管，该连结管恰与该排气管的一端连结，用以泵送吸入该唧气元件内的空气。

归纳上述，本发明的发泡鞋体一体成型的制造方法具有许多优点，如下所述：

一、本发明是在非闭模的状态下实施浇注鞋底制程，一方面可精准控制发泡物料的流动、膨胀，除了发泡料的流动性较隹、分布均匀，另一方面，空气的排气效果较隹，且可视发泡料的膨胀充模情况进行二次补偿修正，不易有射出成型法常见的缺料、气孔与变形等问题，所以产品良率高。

二、且，本发明浇注发泡料的开放凹穴50，并非如以往是由鞋面3、外沿条1与鞋底所构成的封闭空间，使本发明可在注料前将不同颜色、性质的弹性模块20预置入凹穴50，再借由鞋面组件10底面所涂设的黏胶或是左、右夹模41、42作定位，因此鞋底单元70能获得不同颜色、弹性效果，可解决以往射出成型法的鞋底单调、不具变化性的问题，且不须脱模后，再于鞋底上色，具有节省成本的优点。

三、由于该外沿条120在入模前并非为型固的成品，而只是一种半成品的胚材状态，而仍具有良好的可塑性，因此，除了发泡料在凹穴50内膨胀所内生的压力外，再借由闭锁的成型模具40热压作用下，可以使外沿条120紧密贴附在模具内壁，且直接受模具的塑型，因此制出的鞋体外观(缘)曲线变化性大，适合制作外型复杂的鞋底，且不需再经过二次的热压即能成型，可节省成本。

四、此外，本发明借由鞋面组件10、弹性模块20外表面上所贴设的隔离层14、24，可防止发泡料渗入其等的表面材料，且当开模取出后即可予已撕除，因此制成的鞋底不会有混色的情形。

【附图说明】

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：

图1是一平面剖视图，说明以往以射出成型法制造具有不同弹性变化的鞋底结构。

图2是一制造流程图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的一第一较隹实施例。

图3是一分解立体图，说明一鞋面组件、一弹性模块、一鞋楦及一成型模具的分解状态。

图4是一组合剖视图，说明该鞋面组件及该弹性模块置入该成型模具内浇注发泡料的状态。

图5是沿图四的线5-5的一剖视图。

图6是一立体外观图，说明本发明第一具体实施例的鞋底单元在脱模后撕除弹性模块表面隔离层状态；

图7是一组合剖视图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的一第二较隹实施例，该成型模具在顶模上嵌设一耐磨底层后入模热压的状态。

图8是一组合剖视图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的一第三较隹实施例中的弹性模块是制成全掌式，且经入模浇注发泡料后的状态。

图9是一立体外观图，说明该第三较隹实施例的鞋体构件。

图10是一流程图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的一第四较隹实施例。

图11是一立体分解图，说明该第四较隹较隹实施例的鞋面组件及鞋大底在入模前的状态。

图12是一分解平面图，说明该第四较隹实施例的鞋面组件在入模定位后浇注发泡料的状态。

图13是一分解平面图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的第五较隹实施例的一凹穴内预先定位有一排气管的状态。

图14是一组合剖视图，说明本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的第五较隹实施例的鞋体在发泡脱模后，配合一唧气元件作排气的使用状态。

【具体实施方式】

参阅图2～5所示，本发明发泡鞋体一体成型的制造方法，一第一个较隹实施例包含有下列的步骤：

一、制备一鞋面组件10及一弹性模块20：该鞋面组件10是以车缝方式结合一片以上的弹性伸缩材料形成，其具有一位于顶缘的顶开口11、一环绕外周身外表面12，以及一位于鞋面组件10底部且衔接该外表面12的鞋底垫13，在本实施例中，该弹性模块20是对应于人体后脚跟的脚型而制成独立块状，且该弹性模块20具有一底面21、一环绕底面21的外表面22及一凹设于该底面21上的注料区23。

二、贴(喷)设溢料隔离层：在该鞋面组件10及弹性模块20外表面12、22环设有一隔离层14、24，该隔离层14是呈长条薄膜状，且沿着一预先划(压)设于该鞋面组件10外表面的衔接线I，而黏贴于其表面材料上，其可采用如3M(明尼苏达矿业制造有限公司)所生产的低黏性胶带片，以便于撕除，且于本实施例中，该隔离层14是以具柔韧性的不渗水材质制成，例如具单向流动的GORTEXR材料，以防止溢料渗透至鞋面组件10的表面材料上，另外，该弹性模块20的外表面22上的隔离层24则是采用与PU不相容的硅乳离型剂(silicone oil)，并以喷雾方式披覆于弹性模块20外表面，以方便开模后由弹性模块20上剥离后使其表面光亮平滑。附带说明的是，为便于说明及标号，图中的隔离层14、24皆是绘制呈较大厚度，实际则为厚度较薄的薄膜。

三、套设鞋楦：将该鞋面组件10借由其顶开口11套设于一鞋楦30上。

四、入模框设注料凹穴：将套设于鞋楦30的鞋面组件10及弹性模块20一并置入一成型模具40内，该成型模具40具有一对左、右夹模41、42及一顶模43，当该左、右夹模41、42对合时，可将该鞋面组件10及弹性模块20夹压定位于成型模具40内，且利用该鞋面组件10的鞋底垫13与该成型模具40的环壁面相配合，以界定出一可容纳流动物质且上端开放的凹穴50，预备用以模制鞋底。

五、浇注发泡料：取适量的液态发泡料(本实施例是以PU为最隹)与架桥剂、发泡剂混合后，以一浇注头(图未示)徐徐绕着成型模具40外缘浇注入该凹穴50内，在此制程中，操作的人可视凹穴50内发泡料的膨胀充模情形作进料调整，不足部位则再进行补料，以精确控制发泡料的布置配比。

六、闭模使发泡材完成反应：在前述发泡材聚合反应完成前，将该顶模43下移，使该凹穴50呈封闭状态，并利用模具温度促使发泡料继续完成架桥、膨胀，而形成一连结该鞋面组件10的鞋底单元60，且促使该鞋面组件10、弹性模块20与鞋底单元60可固结成一体。

七、开模修边：待预定时间后开启该成型模具40，此时，由发泡料因膨胀而渗出，进而固着于鞋面组件10与弹性模块20的外表面12、22的溢料，则受到该隔离层14、24的阻挡隔离，而不会黏着于其等的表面材料上，因此，只要以热切割刀具(图未示)顺沿该隔离层14的轮廓曲线，便可以很容易地将溢料予以修除，或者在溢料量少的情形下，如图6所示，直接将隔离层24由弹性模块20外表面撕除，同样可以很轻松的将溢料除去。如此，即可获得该鞋面组件10与鞋底单元60固结为一体的鞋体成品，不但鞋体轮廓、纹路明显，且可因凹穴50内预设的弹性模块20，而在该鞋底单元60底部具有不同颜色区间及弹性的效果。

如图7所示，本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的第二较隹实施例，是具有与第一实施例相类似的步骤，其差异在于，一鞋底单元70更具有一耐磨底层71，该耐磨底层71是在该顶模43下移闭合模具前，即先行嵌设(或真空吸附)于该顶模43顶面，当顶模43下移后，借由灌入模内的PU膨胀作用，而与鞋底单元70固结成一体，以提供鞋底更隹的耐磨作用。此外，该耐模底层71皆具有微小的排气孔(图未示)，以防止耐磨底层71与鞋底单元70间的包风(鞋底局部鼓起)现象。

如图8、9所示，本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的第三较隹实施例，更包含有一道上胶制程，其是在实施前述第一较隹实施例的步骤四前，在一鞋面组件80的鞋底垫底面涂设黏胶，而一弹性模块90则是由鞋底后脚跟沿着鞋底垫的周缘延伸至脚趾部位，使其内部形成一供充入流动物质的中空气室100，而构成一全掌式的气垫体，且于本实施例中，该弹性模块90具有一顶面91、一相反于该顶面91的底面92、多数个分布于该顶、底面91、92的填充部93，且该等填充部93分别以一通孔94形成通连状，如此，可将该弹性模块90黏结在该鞋面组件80的底面上，待灌入该填充部93内的发泡料硬化后，即成为一连结该鞋底垫的支撑件95，以提供弹性模块90受踏压的定型能力，以及使鞋底获得更隹缓冲效果，且可减轻鞋底重量。

如图10～12所示，本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的一第四较隹实施例，包含有下列的步骤：

一、制备一鞋面组件110、一外沿条120及一耐磨底层130：该鞋面组件110是以具有防水内里的材料制成，且具一位于底部的鞋底垫111，该外沿条120则是具可伸缩性材料制成的胚材，例如人造或天然皮革、弹性布料、EVA、PU…等等，在本实施例中，该外沿条120是以制成配合该鞋面组件110外表面的形状，及具有一衔接该鞋面组件110表面材料的连结端121，以及一相反于该连结端121的下开口端122，而该耐磨底层130上则预设有数个细微的排气孔(图未示)。

二、连结鞋面组件与外沿条：将该外沿条120的连结端121以车缝或黏结方式连结于该鞋面组件110的下缘，并施以防水密封所有孔隙而成，使该鞋面组件110的鞋底垫111上方形成一供倾注流动物质的凹穴140。

三、入模定位：该鞋面组件110套设于一鞋楦150上，并一并置入一成型模具160内，且使得该外沿条120的下开口端122呈向外翻出于该成型模具160外部，再以胶带或定位插销暂时固定于模外。

四、浇注发泡料：取计量的液态发泡料混合后，由该下开口端122浇注入该凹穴140内。

五、闭模使发泡料完成反应：在发泡材聚合反应完成前，下移一顶模161以闭合该凹穴140，而该耐磨底层130也一并入模，使发泡料继续在该鞋面组件110的底部完成架桥、膨胀，而形成一固结该鞋面组件110与该外沿条120、耐磨底层130的鞋底单元170，且利用发泡料的膨胀压力，可将该外沿条120外表面紧密贴附于成型模具160环壁面上。

六、开模修边：待预定时间后开启该成型模具160，再裁除该外沿条120下开口端122的多馀材料，即可获得一周缘具有立体轮廓及特殊纹路的鞋子成品，且在本实施例中，以PU制成的鞋底单元170是呈包覆在鞋体内部，不会有黄变、水解的缺失。

在前述的实施例中，该外沿条120也可以是由该鞋面组件110表面材料直接延伸而出所构成的外边缘部位，使得该外沿条120是呈由该鞋面组件110表面材料一体延伸所构成(即表面材料在缝设鞋底垫时，即预留多馀鞋材)，同样可以达到相同的效果。

如图13、14所示，是本发明发泡鞋体一体成型的制造方法的第五较隹实施例，其与第一实施例的差异在于，在前述的步骤四时，一凹穴180内更设置有至少一以TPU制成的中空排气管190，该排气管190一端是穿置过该鞋底垫13且插设于一鞋楦200底部的一定位销201上，而另一端则延伸至凹穴180环壁，且插置于一模具210内壁上的一插销211作定位。当开模取出鞋体后，再取一唧气元件220置于鞋底垫13上，该唧气元件220是为受踏压后可迅速扩撑恢复原状的弹性囊件，其具有多数个分布于外表面的吸气孔221及一位于底部的连结管222，该连结管222恰可与该排气管190的一端连结，另外，鞋体外表面在对应该排气管190的另一端则贴设有一防水透气材料230(例如以GORTEXR制成的布料)，以防止外部的水份湿气渗入鞋内。如此，利用该唧气元件220具备可将空气吸入其内的弹性吸力，当人体足部踏压该唧气元件220时，可将积存于鞋内的湿热空气由排气管190排放至外界，如此循环操作下，可增加鞋子的通气性和透气性，使穿戴的人其足部保持乾爽效果。

值得一提的是，该唧气元件220可再搭配一单向阀座(图未示)作排气的流向控制，该单向阀座是接设在该排气管190的末端，在常态下，此单向阀座的阀门是呈关闭状态，使外界水份无法渗入鞋内，而当唧气元件220受踏压时，则可将该单向阀座的阀门推启，以将湿气排出，同样可以达到相同的效果。

Claims (13)

1.一种发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：

(一)、制备一鞋面组件及至少一预先成型的弹性模块，该鞋面组件具有一位于底部的鞋底垫；

(二)、该鞋面组件套设于一鞋楦上，并与该弹性模块一并置入一成型模具内，利用该鞋面组件的鞋底垫与该成型模具的环壁面相配合，以界定出一可倾注流动物质且上端开放的凹穴；

(三)、取计量的液态发泡料混合后，浇注入该凹穴内；

(四)、在发泡材聚合反应完成前，闭合该成型模具，使发泡料继续在该凹穴内完成架桥、膨胀，而形成一鞋底单元，且促使该鞋面组件及鞋底单元固结成一体；

(五)、待预定时间后开启该成型模具，并整修周缘溢料，即可获得一鞋体成品。

2.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块是以不同于该鞋底单元颜色、性质的材料制成。

3.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块的一底面上凹设有至少一注料区，供倾注液态发泡料。

4.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块是由鞋底后脚跟沿着该鞋底垫的周缘延伸至脚趾部位，使其内部形成有一供充入流动物质的中空气室。

5.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块具有一顶面、一相反于该顶面的底面，以及多数个分布于该顶、底面上且连通的填充部，供液态发泡料倾注入其内，待发泡料硬化后即成为一连结该鞋底垫的支撑件。

6.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该弹性模块外表面包覆有一隔离层，且该隔离层是采用硅乳离型剂以喷涂方式披覆于弹性模块外表面。

7.一种发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：

(一)、制备一鞋面组件及一具可伸缩塑型性的外沿条，该鞋面组件具有一位于底部的鞋底垫，该外沿条是由该鞋底垫的周缘朝下延伸，该外沿条具有一衔接该鞋面组件的连结端，以及一相反于该连结端的下开口端，使该鞋面组件的鞋底垫上方形成一供倾注流动物质的凹穴；

(二)、该鞋面组件套设于一鞋楦上，并一并置入一成型模具内，使该外沿条的下开口端呈外翻出该成型模具外定位；

(三)、取计量的液态发泡料混合后，由该下开口端浇注入该凹穴内；

(四)、在发泡材聚合反应完成前，闭合该成型模具，使发泡料继续在该鞋面组件的底部完成架桥、膨胀，利用发泡料的膨胀压力使该外沿条胚料紧密贴合于该成型模具内壁面，而形成一固结该鞋面组件与该外沿条的鞋底单元；

(五)、待预定时间后开启该成型模具，并整修该鞋底单元周缘溢料与该外沿条多馀部位，即可获得一周缘具有立体轮廓的鞋体成品。

8.依权利要求1所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该鞋面组件外表面贴覆有一隔离层。

9.依权利要求7所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该外沿条是直接由该鞋面组件表面材料外边缘部位延伸所构成。

10.依权利要求7所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该鞋面组件在实施步骤(二)前，是先在其鞋底垫的一底面涂设黏胶。

11.依权利要求1或7所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

在步骤(四)时，更将一耐磨底层移置入该成型模具内。

12.依权利要求1或7所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

在步骤(三)前，该凹穴内更设有一排气管，搭配一位于该鞋底垫上的唧气元件，当在足部踏压该唧气元件时，可将鞋内的湿热气强制排出鞋外。

13.依权利要求12所述的发泡鞋体一体成型的制造方法，其特征在于：

该唧气元件是为受踏压后可迅速恢复原状的弹性囊件，其具有多数个分布于外表面的吸气孔及一位于底部的连结管，该连结管恰与该排气管的一端连结，用以泵送吸入该唧气元件内的空气。

Images