CN1327401A - 瓶形罐的制造方法和成形加工工具 - Google Patents

Abstract

一种瓶形罐的制造方法,对厚度0.1～0.4mm的金属薄板实施拉深加工,并实施弯曲拉延加工和减薄加工中的至少一种薄壁化加工,获得罐体部壁比底部壁薄的有底圆筒形罐,再以该有底圆筒形罐作为原料,进一步对该罐的罐底一侧进行加工,从而制造出将具有倾斜面的肩部和小直径圆筒形口颈部一体成形的瓶形罐。具有:将前述罐的罐底拐角部预成形为纵断面呈圆弧形的肩部曲面的工序;在对该罐底拐角部的肩部曲面实施防皱的状态下,将该罐的罐底拉深成形为直径小于罐体部的有底圆筒形的第1小直径圆筒部形成工序;将由罐底拉深成形的有底圆筒部,在以该工具的表面对其底部拐角部实施防皱的状态下,拉深成形为直径更小的有底圆筒形的第2小直径圆筒部形成工序;当通过一次或两次第2小直径圆筒部形成工序的拉深成形,所形成的有底圆筒部的直径与前述口颈部的直径大致相同之后,将通过前述第1小直径圆筒部形成工序和前述第2小直径圆筒部形成工序而形成的肩部,压延成形为与罐体部的肩部曲面相连续的圆滑倾斜面的肩部再成形工序。

Description

瓶形罐的制造方法和成形加工工具

技术领域

本发明涉及以0.1～0.4mm的金属薄板，制造出罐体、肩部及具有螺纹部的口颈部一体成形的瓶形罐的制造方法以及使用该方法的工具。

更具体地说，涉及一种在对成形为有底圆筒形的罐的底部一侧进行加工，将具有倾斜的环状面的肩部和小直径的圆筒形口颈部一体成形而制造出前述瓶形罐时，特别是使肩部，不是呈阶梯状或残留有阶梯状痕迹的形状，而是呈圆滑而美观的倾斜面形成的成形方法以及使用该方法的工具。

现有技术

各种清凉饮料水和啤酒等罐装饮料，一般使用的是，对铝合金板或表面处理钢板等金属薄板进行拉深减薄加工而将罐体(侧壁部)和罐底一体成形的DI罐(Drawn and Ironed can)。

即，作为这种DI罐，是将高耐压强度形状的底部和通过拉深减薄加工而薄壁化的罐体部一体成形，并对罐体部的上端开口部实施使其直径减小的缩径加工而形成罐本体，在向该罐本体内灌装清凉饮料水或啤酒等饮料之后，将直径小于罐体部直径的具有易拉口的盖板(easy open end)滚压咬合在直径缩小了的上端开口部上而加以密封，从而成为罐装饮料商品出厂的。

此外，如WO81/01259公报所记载的，对表面处理钢板的两面被覆有热塑性树脂薄膜的表面处理钢板，实施拉深加工和再拉深加工(再拉深加工时进行的是弯曲拉延加工)，制造出成形为罐体部壁较底部壁薄的有底圆筒罐，进而对该罐实施与DI罐同样的缩径加工而作为饮料用罐使用，这种方法已实用化。

另一方面，作为各种清凉饮料水的容器，近年来，聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制造的双轴延伸成形容器(PET瓶)得到采用，由此，能够以螺纹盖进行再密封的PET瓶装商品正在大量生产。

这种饮料用PET瓶与上述罐装饮料的罐容器相比，具有能够以盖进行再密封的优点。但是，在资源回收再利用的再利用率方面大大低于前述罐容器。因此，人们正在研究如何使资源再利用率高的罐容器具有能够以盖进行再密封的功能以提高罐容器的可处理性。

过去，数种形状类似于PET瓶的瓶形DI罐、即其所具有的口颈部具有螺纹部可与带螺纹的盖子旋合的DI罐，已在特表平10-509095号(WO96/15865)公报中公开。

这些DI罐有如下类型：与罐体上端开口部滚压咬合的盖板上一体地成形有带螺纹的口颈部的；通过缩径加工使罐体的上端开口一侧呈阶梯性减径并一体地成形出带螺纹的口颈部的；对杯形物的底部(端壁部)一侧实施多级拉深加工而形成小直径的口颈部和具有斜面的肩部之后，对杯形物的杯体部实施减薄加工使之成为薄壁杯体部，进而在口颈部形成螺纹的同时将罐盖滚压咬合在杯体部的开口端的；等等。在上述公报中，记载着各种类型瓶形罐的结构以及成形方法。

此外，进行罐体的拉深加工时，将底部拉深成凸形台阶的形状，在之后的减薄加工中，对凸形台阶的形状进行再拉深，在DI罐的罐底(端壁部)形成具有小直径圆筒形口颈部和“耸肩”状肩部的带台阶凸部，在该口颈部上进行螺纹加工而以螺纹塞进行密封，从DI罐的罐体部的开口端一侧灌装饮料之后，将罐盖滚压咬合在该开口端进行密封，这种方案已在特开昭58-47520号公报中公开。

而在特开昭64-62233号公报中还公开了这样一种方案，即，对通过拉深减薄加工而成形的DI罐的罐底实施压力加工(拉深加工)，成形出小直径圆筒形口颈部与圆锥台形肩部，之后，在口颈部上或者刻出螺纹牙或者安装带螺纹的筒部。

在能够以上述带螺纹的盖进行再密封的瓶形罐中，有将带螺纹口颈部预先成形在盖板上这样一种类型，是先将罐本体成形为DI罐，或者成形为像经过拉深加工和弯曲拉延加工(拉伸加工)而制成的DTRD罐(Drawn Thin Redrawn)或经弯曲拉延加工(拉伸加工)和减薄加工而制成的那种有底罐，在将饮料等内容物装入该罐内之后，将一体成形有带螺纹口颈部的盖板滚压咬合在罐体的上端开口部而实施密封。因此，按照这种类型的瓶形罐，罐本体的形状与现有的一般罐大致相同，因此，对灌装设备的改动较少，具有能够压低设备费用等优点。

但是，这种类型的瓶形罐中，由于罐的上部具有盖板的滚压咬合部，因此，灰尘等容易积存在滚压咬合部内侧的凹部处，而且，滚压咬合部本身突出因而外观不够美观。

作为不是将口颈部形成在盖板上而改为一体形成在罐本体的上端部这样一种类型的瓶形罐中，在对罐本体进行拉深减薄加工或弯曲拉延加工的同时，其上端部也受到同样的加工而延展变薄。因此，有时需要考虑后面工序对口颈部的加工，而对罐本体的上端部按照比其下方部分的材料延展程度要小的要求实施加工，以使之壁厚相对较厚。但是，由于口颈部与罐本体相比直径要小得多，口颈部成形时的减径率大，因而想靠加大一次拉深的减径量而使减径一次完成是困难的。除此之外，为降低材料成本，盖子做得较小，而与之相应地，需要使口颈部的直径比罐本体的外径减小很多，为满足这种要求，在对罐本体的上端开口部进行拉深加工以形成口颈部时，必须使减径率进一步加大，其结果，必须进行多级缩径加工。

例如，啤酒等饮料罐所较多使用的罐，其罐体直径为66mm(211直径)，要将这种罐的口颈部缩径加工到25.4mm，需要经过20～30次的缩径工序。对于以这样的方法使罐本体上端开口部减径为口颈部的瓶形罐，需要多台缩径加工用成形机，将导致设备费用增加，并且，随着加工工序数的增加，罐被碰伤或发生变形的几率增大，存在着罐的质量降低的风险。

而在对罐底侧实施加工而成形出肩部和口颈部这一类型的瓶形罐中，其成形有肩部的一部分和口颈部的部分、即罐底部分在罐成形时几乎不受影响，因此，所实施的加工是对不发生加工硬化、厚度也与原来的金属薄板板材的厚度大致相同的部分进行。而且，在对罐底侧实施拉深加工时，能够在防皱状态下实现直径的减小。因此，与如上所述将罐体的上部通过缩径加工成形为口颈部的场合相比，通过加大一次拉深的减径量而能够以一个工序实现直径的大幅度减小，大大减少成形口颈部所需的工序的数量。

但是，虽说与进行缩径加工的场合相比可加大一次减径量，但减径比(一次拉深所能实现的减径率)是有限度的。在采取防皱措施的情况下进行拉深加工时，其减径比的极限值因材质的不同而有所不同，例如，啤酒用罐的薄金属板制造的饮料罐为1.5左右。因此，从有底圆筒形的DI罐(直径66mm)的平坦的罐底拉深成形出小直径圆筒形的口颈部(直径25.4mm)时，需要重复进行3～4次拉深工序。

一种在DI罐的罐底侧一体成形小直径口颈部的方法，在特开昭58-47520号公报中已经公开，即，在制造直径67.83mm的镀锌钢板制DI罐的再拉深工序中，在罐的底部拉深加工出直径为26mm的带凸形台阶形状部，以之后的减薄加工的最后行程对罐底的带凸形台阶形状部进行再拉深，形成所谓”耸肩”形状的肩部和高6mm、直径16mm的圆筒形口颈部。

另外，在特开昭64-62233号公报中公开了一种对呈有底圆筒形形成的DI罐的罐底实施压力加工(拉深加工)而形成圆锥台形肩部和圆筒形口颈部的方法。

但是，前一种方法中，口颈部的高度尺寸太短，仅为6mm，无法形成可确保足够的密封性的螺纹部。而后一种方法中，在其公报的附图中虽未示出以多级工序进行拉深，但由其图2和图3可知，罐体部具有2～3倍于底盖的厚度，而且从其说明中关于预定要在口颈部刻制螺纹牙的描述也可得知，作为罐体材料，使用了较厚(0.6mm～1.5mm的程度)的铝合金板或不锈钢板。使用这种厚度的原料时，即使取较大的减径比，也很少因拉深加工而发生折皱。即便如此，在成形小直径的圆筒形口颈部与圆锥台形(或切头圆锥形)肩部时，需要重复进行多次拉深加工，因此，即使能够抑制折皱的产生，肩部上也将留下与拉深加工的次数相应数量的阶梯形台阶或多个圆周状痕迹。这种阶梯形台阶的形状，与前述特表平10-509095号的图28所示的多个凹凸台或突起、以及图32所示的多个凹凸台或圆周波纹108相同。

而针对通过压力加工进行多级拉深加工时产生阶梯台或在使这些阶梯台变得圆滑时产生圆形冲击痕迹的问题，特开昭55-107638号公报公开了一种小型啤酒桶用的碗状盖的制造方法，其中有如下说明。

过去，将盖拉深加工成碗状时，在进行多级拉深加工后，为了能够在最后精加工出预定圆滑度的碗状的同时达到所需尺寸，还要进行张拉成形加工(最后定型)。经过在这样的加工工序中所进行的前述多级前拉深加工，将在碗状盖本体的外表面上产生多个同心圆形状的环状凸部。它们是因直径不同的凸模的前端外周边缘部而形成的。为了消除该环状凸部，必须使各环状凸部向其发生弯曲的反方向缩回，而那时，由于受到拉延的原料表面组织反过来要承受压缩力，故而产生上述的冲击痕迹，这是导致商品的价值显著降低的原因。

该冲击痕迹不仅看起来像伤痕因而损害外观美，而且是导致耐腐蚀性降低的原因。另外，冲击痕迹同样也会产生在盖本体的内表面上，因此，当将内外两面具有环氧类树脂覆层的铝合金薄板作为原料使用时，覆层会在冲击痕迹部位发生剥离而引发腐蚀的发生，故不能作为灌装食品的罐使用。因此，在将铝合金薄板作为食品罐使用的场合，必须在压力加工后进行阳极氧化、涂装等表面处理，成本的增加将不可避免。

为此，特开昭55-107638号公报所记载的发明中，是使通过多级拉深加工而获得的多个环状凹凸部分原样保留在碗状盖本体上以防止冲击痕迹的产生。

但是，有这样的多个环状凹凸部分存在于容器的上表面很难说其外表美观，此外，还存在着这样的问题，即，这种形状的容器在橱窗内陈列时，灰尘容易存留在凹部，而且存留的灰尘不易擦除，因而影响其美观。

如前所述，通过对DI罐的平坦的罐底重复进行4～5次拉深加工，可将小直径的圆筒形口颈部与具有斜面的肩部成一体地形成于罐本体上，因此，能够获得形状与作为一般饮料用容器而得到使用的、横断面呈圆形的PET瓶相类似的瓶形罐。在其成形工序的各拉深加工工序中，需要利用各自的工具抑制折皱的产生，因此，在构成瓶形罐的肩部的部位，会与拉深(再拉深)工序的次数相应的数量形成与拉深用凹模的内周端缘部的形状相对应的环状且呈阶梯状的台阶，并且在圆筒形部分与斜面部分之间形成明显的分界线。为消除这些台阶和分界线而成为圆滑的斜面，可以考虑使用具有纵断面呈钟形的倾斜曲面或纵断面呈倾斜直线形状的斜面的一对再成形工具进行压力加工，再成形出形状顺沿于该成形工具的表面形状的肩部。但是，即使进行这种压力加工，前述阶梯形状的台阶或圆筒形部分与斜面部分之间的明显的分界线也会作为成形痕迹而呈环状残留下来，使外观美受到影响。

下面，对此再稍详细地进行说明。如上所述经多次重复拉深的工序逐渐制造出小直径圆筒部的方法中，进行拉深加工之前已产生的、成为小直径圆筒部与斜面之间的圆周形分界线的部分将在向通过再拉深加工而直径变得更小的圆筒部的下方延续的倾斜的肩部的局部上，呈圆形的痕迹以醒目的状态残留下来。

假定拉深加工进行4次，则肩部上将明显留下3条圆形台阶(阶梯形台阶)或分界线的痕迹。即使对肩部进行再成形，该圆形台阶或痕迹也不会消失。

即，小直径圆筒部与斜面之间的分界线的部分在经过下一次拉深加工而形成的新肩部上，会成为圆形的台阶或分界线的痕迹明显地残留下来，在现有技术中，即使进行再成形这种痕迹也不能消除。

上述圆形痕迹虽然不会对容器的功能产生大的影响，但对于进行销售的商品来说却是重要问题。即，商品的形象是通过容器的外观具体体现的，故作为饮料生产商，总希望外观设计能够激发消费者的购买欲望，因此，在制造罐时，如何将从口颈部到罐体的肩部的形状制成圆滑美观的、纵断面呈钟形的倾斜曲面或圆滑美观的、纵断面呈倾斜直线的斜面，是外观设计的一个重要课题。因此，如上所述的成形痕迹属于外观设计上的缺陷，非常希望能够将其消除。

而特开平10-509095号公报特别是在其图18～图27中公开了这样一种方法，即，对于金属薄板冲裁得到的坯料经拉深成形而成的杯形物，首先，在其底部重复进行多次拉深工序(以3次以上为宜)，成形出小直径圆筒形口颈部，其次，将底部的口颈部周边涨制成形为钟形肩部，之后，通过再拉深和减薄加工，将杯形物的杯体部(侧壁部)成形为小直径且薄壁的圆筒形杯体部。

但是，按照其所公开的方法，在成形罐体时，随着金属薄板材料从杯形物的侧壁部向罐体的薄壁罐体部移动，杯形物底部上已形成的口颈部其金属薄板材料将通过肩部被拉入罐体的罐体部部分中。因此，杯形物的底部上已形成的口颈部其圆筒形状无法保持最初的形状，口颈部圆筒的垂直壁将变成呈圆锥台的锥形壁，如果这种状态不改变，则在口颈部上成形螺纹的工序中，将出现无法形成预定的螺纹牙的不良情况。因此，存在着这样的问题，即，为了保证与螺纹盖之间密封的性能，必须对口颈部和肩部进行再成形，以使得圆筒形的口颈部从呈钟形涨出的肩部处起呈垂直的壁竖立起来。

本发明的主要目的是提供一种上述口颈部和与之连续的圆滑的肩部能够很容易地成形的瓶形罐的制造方法。

更具体地说，本发明的目的是，将现有技术无法消除的、存在于从最初的旨在成形出小直径圆筒部的拉深工序到最后的拉深工序的前一个拉深工序为止的工序中所形成的小直径圆筒部和斜面之间的分界线，在肩部的再成形之后消除到几乎不引人注意的程度。

即，本发明的目的是提供一种由金属薄板制造瓶形罐的制造方法，即，在对其罐底部侧进行多次拉深加工以成形出具有纵断面呈圆弧形的倾斜曲面或纵断面呈倾斜直线状的斜面的肩部和小直径圆筒形口颈部时，即使为了使该口颈部缩小到预定直径而多次重复进行拉深加工，也能够在经上述多次拉深加工而形成的圆筒形部分和斜面部分之间的圆形分界线或其痕迹不会明显存在的情况下，成形出具有圆滑而美观的、呈钟形的倾斜曲面或纵断面呈直线形状的斜面的肩部。

发明的公开

为实现上述目的，本发明为通过对厚度为0.1～0.4mm的金属薄板实施拉深加工，并实施弯曲拉延加工和减薄加工中的至少一种薄壁化加工，使之成形为罐体部壁比底部壁薄的有底圆筒形的罐，再对该罐的罐底侧进行加工而成形出具有倾斜面的肩部和小直径圆筒形口颈部这样一种瓶形罐的制造方法，其特征是，具有：将该罐的罐底拐角部预成形为纵断面呈圆弧形的肩部曲面(作为肩部的一部分的预定曲面)的工序；使用将前端部分的外表面形状做成该肩部的曲面形状的防皱用压料模、前端部分的内表面形状做成该肩部的曲面形状的拉深用凹模、以及拉深用凸模，在对该罐底拐角部的肩部曲面实施防皱的状态下，将该罐的罐底拉深成形为直径小于罐体部的有底圆筒形的第1小直径圆筒部形成工序；使用前端部具有与相对于自预成形而成的前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的防皱用压料模、至少在与该压料模的该锥面相向的部分上，具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的再拉深用凹模和再拉深用凸模，将在前述工序由罐底拉深成形的有底圆筒部，在对其底部拐角部实施防皱的状态下，拉深成形为直径更小的有底圆筒形的第2小直径圆筒部形成工序；在实施一次或两次前述第2小直径圆筒部形成工序的拉深成形而形成的有底圆筒部其直径与口颈部的直径大致相同之后，将通过前述第1小直径圆筒部形成工序和前述第2小直径圆筒部形成工序而形成的肩部，压延成形为与罐体部上的肩部曲面相连续的圆滑倾斜面的肩部再成形工序。

因此，根据本发明的瓶形罐的制造方法，对有底圆筒形的罐的、预先形成有肩部曲面的罐底拐角部所围起来的平坦的罐底，使用前端部的内表面形状做成肩部曲面形状的拉深用凹模和前端部的外表面形状做成肩部曲面形状的防皱用压料模进行第1次拉深成形，因此，能够对已预成形的肩部曲面形状在有底圆筒部的下方不产生折皱地进行再成形。

此外，即使旨在成形小直径口颈部的拉深加工工序重复多次，由于在作为第2次以后的拉深加工工序的该第2小直径圆筒部形成工序中，是使用前端部的形状是具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的防皱用压料模、和至少在与该压料模的该锥面相向的部分上，前端部的形状是具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的再拉深用凹模进行的，故肩部是以与各拉深加工中所使用的该凹模和该压料模的表面相同的形状或它们的重复形状而形成，因此，通过在之后的再成形工序中对这些锥面进行压延再成形，可形成具有与罐体部侧的肩部曲面相连续的圆滑倾斜面的肩部。

此外，本发明的方法也可以是这样的方法，即，作为前述第2小直径圆筒部形成工序，使用其前端部具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的防皱用压料模，其前端部具有与相对于自该肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面并且该纵断面大致呈直线形状的锥面的外径大于该压料模的锥面的外径的再拉深用凹模，以及再拉深用凸模，在对通过拉深成形而形成的该小直径圆筒部的底部拐角部分实施防皱的状态下，对该小直径圆筒部进行再拉深加工，直到该小直径圆筒部与倾斜面之间的分界线及其附近的该倾斜面的部分同该压料模的锥面和该凹模的锥面相接触为止持续进行该再拉深加工；进而，作为前述肩部再成形工序，将该肩部的一个或两个以上的纵断面呈直线形状的锥面压延成形为与罐体部上的肩部曲面相连续的圆滑的钟形曲面。

因此，根据本发明的瓶形罐的制造方法，对有底圆筒形的罐的、预先形成有肩部曲面的罐底拐角部所围起来的平坦的罐底，即使旨在成形小直径的圆筒部的拉深加工工序重复多次，由于在作为第2次以后的拉深加工工序的该第2小直径圆筒部形成工序中，作为各自的前端部具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的前述压料模和前述凹模，就该纵断面大致呈直线形状的锥面的外径而言，该凹模要大于该压料模，即，使用的是该凹模的锥面的下端部分较之该压料模的锥面的下端部分在罐的径向上更靠外方这样的该凹模和该压料模进行再拉深，并且，拉深加工一直进行到该凹模及该压料模的各锥面同前面工序中拉深成形的小直径有底圆筒部与倾斜面之间的分界线及其附近的倾斜面的部分接触为止，因此，肩部上不会留下该分界线或其痕迹。

即，作为在前工序中呈顺沿拉深用凹模或再拉深用凹模的前端部内表面的拐角部形状而形成的部分，即倾斜面和小直径圆筒形部分之间的分界线(或折曲部)随着再拉深加工的进行与罐的外表面一侧的再拉深用凹模的锥面接触，而在边承受来自该锥面的摩擦阻力边被拉向小直径有底圆筒部一侧时，该分界线将变得不明显(或折曲部的折曲程度减轻)，进而，在从向彼此相向的方向施加推压力的该再拉深用凹模和防皱用压料模之间通过时，该不明显的分界线(或变浅的折曲部)及其附近的倾斜面部分在拉力的作用下被展平而变成平坦部，因此，与最初的肩部曲面相连续的部分不会变成残留有明显分界线(或较深的折曲部)的台阶。

并且，该肩部经过多次拉深工序，将作为被浅的凸部或棱连接起来的一个或两个以上的、纵断面大致呈直线形状的锥面形成，故通过在肩部再成形工序中将它们压延而再成形为连续的圆滑的钟形曲面，能够在几乎不残留起因于多级拉深加工工序的成形痕迹(前述分界线的痕迹)的情况下，将连接直径较大的圆筒形罐体部和直径较小的口颈部的肩部，呈与罐体部侧的肩部曲面相连续的圆滑且美观的纵断面呈圆弧形的曲面形成。

此外，本发明的方法也可以是这样的方法，即，作为在前述肩部再成形工序中使用的工具，使用具有自前述肩部曲面延续的假想曲面的表面形状的一对成形工具，将该肩部的全部夹在该一对成形工具之间进行压延，以此，将整个该肩部成形为具有顺沿肩部曲面的、纵断面呈钟形的连续圆滑的曲面的形状。

因此，通过使用具有自前述肩部曲面延续的假想曲面的表面形状的一对成形工具进行压延成形，能够使整个肩部呈具有与罐体部上的肩部曲面相连续的、纵断面呈圆弧形的圆滑曲面的形状形成。

此外，本发明的方法也可以是这样的方法，即，作为前述第2小直径圆筒部形成工序，使用其前端部具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面的防皱用压料模，在与该压料模的该倾斜面相向的部分上具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面，在比该倾斜面更靠前端的部分上具有纵断面呈圆弧形的凸曲面，并且该凸曲面的部分的外径大于该压料模的倾斜面的外径的再拉深用凹模，以及再拉深用凸模，在对通过前工序形成的该小直径圆筒部的该底部拐角部实施防皱的状态下，对该小直径圆筒部进行再拉深加工；并且，直到该小直径圆筒部与倾斜面之间的分界线(或折曲部)及其附近的该倾斜面部分同该压料模以及该凹模的表面相接触为止持续进行该再拉深加工。

因此，根据本发明的瓶形罐的制造方法，在进行第2次以后的小直径圆筒部的再成形时，在前面工序中呈顺沿拉深凹模或再拉深凹模的前端部内表面的拐角部形状而形成的小直径圆筒部和倾斜面之间的分界线(或折曲部)及其附近的该倾斜面的部分，随着拉深加工的进行，在与该凹模的凸曲面接触并边承受来自该凸曲面的摩擦阻力边被拉向小直径圆筒部一侧时该分界线变得不明显(或折曲部的折曲程度减轻)，进而，在从向彼此相向的方向施加推压力的前述压料模和该凹模之间通过时，该分界线(或折曲部)及其附近的倾斜面部分在拉力的作用下被展平而变得平坦，并且，靠近新成形的小直径圆筒部所在部分的倾斜面上，将刻印上该凹模的凸曲面形状而变成浅的凹曲面。

该浅凹曲面在肩部再成形工序中容易成形为圆滑的倾斜面。

此外，本发明的方法也可以是这样的方法，即，作为前述第2小直径圆筒部形成工序重复进行两次以上的场合下所使用的防皱用压料模和再拉深用凹模，使用的是具有与前述第2小直径圆筒部形成工序的第1次所使用的防皱用压料模和再拉深用凹模大致相同的倾斜面和大致相同的凸曲面的压料模和凹模实施成形。

因此，通过多次的再拉深工序，能够在构成肩部的倾斜面部分上形成多个浅凹曲面，故易于在肩部再成形工序中成形为圆滑的倾斜面。

此外，本发明的方法也可以是这样一种方法，即，作为在肩部再成形工序中使用的工具，使用具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的表面形状的一对成形工具，以及插入前述小直径圆筒部内的凸模；将该肩部的大部分夹在一对成形工具之间并以该凸模对该小直径圆筒部的底部施加推压力，以此，实现该肩部的压延成形，使得该肩部的大部分成形为具有与肩部曲面相连续的、纵断面呈直线形状的连续而圆滑的倾斜面的形状。

因此，由于以具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的表面形状的一对成形工具将该肩部的大部分夹在中间的同时，以凸模对该小直径圆筒部的底部施加推压力，从而对该肩部朝向该小直径圆筒部侧施加拉力，因此，可压延成形出形成有多个凹曲面的肩部，并且可使得被该一对成形工具夹住的部分成为与该成形工具的表面形状相同的、纵断面呈直线形状的锥面形状。

其结果，在肩部再成形工序中，能够形成在罐体部上与该肩部曲面圆滑地连续的并且其大部分具有纵断面呈直线形状的连续且圆滑的倾斜面的肩部形状。

此外，本发明的方法也可以是这样一种方法，即，经前述拉深加工及前述薄壁化加工而成形出前述有底圆筒形的罐后，在对该罐的罐底侧进行拉深加工之前，使用前端部外周面为曲面的凸模对前述罐的罐底拐角部进行预成形，从而在该罐底拐角部上形成肩部曲面。

因此，由于将预成形工序作为单独的工序，故对于罐底拐角部，不仅能够成形出曲率半径大的曲面，而且也容易成形出曲率半径小的曲面，并且由于在罐底拐角部预成形肩部曲面，故在下一个拉深工序中成形小直径圆筒部时，能够在不产生折皱的情况下在小直径圆筒部的下端再成形出肩部曲面，最终结果是，能够使圆筒形罐体部与纵断面呈钟形的曲面或者圆筒形罐体部与纵断面呈直线形状的倾斜面的肩部圆滑地连续。

此外，本发明的方法也可以是这样一种方法，即，作为在经拉深加工及薄壁化加工而形成为罐体壁比底壁薄的前述有底圆筒形罐的加工的最终工序中所使用的凸模，使用其前端部外周面呈曲面的凸模，以便在前述有底圆筒形罐的最终成形工序中，在该罐的罐底拐角部预成形出肩部曲面。

因此，由于在成形具有比底壁薄的罐体壁的圆筒形的罐的最终工序中使罐底拐角部呈曲面形成，从而将罐体壁薄壁化工序与肩部曲面预成形工序合并为一个工序，故能够减少加工工序的数量。

此外，在本发明的方法中，作为前述金属薄板，可以使用在铝合金板上预先被覆了热塑性树脂薄膜的金属薄板。

因此，由于铝合金板的两面被覆有热塑性树脂薄膜，故在进行拉深加工和薄壁化加工以成形前述有底圆筒形的罐、对该罐的罐底侧进行拉深加工、以及在口颈部成形螺纹等场合，该热塑性树脂薄膜不仅能够起到润滑剂的作用，而且在铝合金板伸展或弯曲时，被覆的热塑性树脂薄膜层还能够随之伸展和弯曲，因此，不仅能够减少润滑剂的使用量，而且铝合金板表面不易被加工工具所划伤。

而且，即使在瓶形罐成形之后，热塑性树脂的被覆状态也能够保持，因此，瓶形罐成形后不必重新进行保护性涂装。

此外，在本发明的方法中，作为金属薄板，可以使用在表面处理钢板上预先被覆了热塑性树脂薄膜的金属薄板。

因此，由于表面处理钢板的两面被覆有热塑性树脂薄膜，故在进行拉深加工和薄壁化加工以成形前述有底圆筒形的罐、对该罐的罐底侧进行拉深加工、以及在口颈部成形螺纹等场合，该热塑性树脂薄膜不仅能够起到润滑剂的作用，而且在表面处理钢板伸展或弯曲时，热塑性树脂薄膜层还能够随之伸展和弯曲，因此，不仅能够减少润滑剂的使用量，而且表面处理钢板表面不易被加工工具所划伤。

而且，即使在瓶形罐成形之后，该树脂的被覆状态也能够保持，因此，瓶形罐成形后不必重新进行保护性涂装。

此外，在本发明的方法中，最好是，前述有底圆筒形的罐薄壁化为罐底附近的侧壁部分的厚度小于进行成形之前的前述金属薄板的板厚并为该板厚的60％以上。

因此，由于将要实施多级拉深加工的部位即有底圆筒形罐的罐底附近的侧壁部分的厚度，大于对罐进行成形加工之前的前述金属薄板的原板厚的60％而小于原板厚，故在将拐角部预成形为肩部曲面时，该部分不易产生折皱，能够使从罐体壁到肩部的连接部分成为圆滑的曲面。

附图的简单说明

图1是以本发明的方法制造的瓶形罐的一个例子其右半部分剖开时的局部剖视侧视图。

图2是对图1所示瓶形罐的制造过程中，从自金属薄板冲裁下来的圆形坯料到制造出有底圆筒形罐为止的工序加以展现的侧视说明图，按照坯料、杯形物成形工序中的形状、罐体成形工序中的形状、齐口工序中的形状的顺序示出。

图3是对图1所示瓶形罐的制造过程中，有底圆筒形罐的罐底的钟形头部成形工序加以展现的侧视说明图，按照第1工序中的形状、第2工序中的形状、第3工序中的形状、第4工序中的形状、作为整形工序的第5工序中的形状的顺序示出。

图4是对图1所示瓶形罐的制造过程中，通过钟形头部成形而形成的有底圆筒形的罐的小直径有底圆筒部的口拉深成形和齐口工序加以展现的侧视说明图，按照第1口拉深成形工序中的形状、第2口拉深成形工序中的形状、齐口工序中的形状，的顺序示出。

图5是对图1所示瓶形罐的制造过程中，口颈部的卷边·螺纹成形和罐体下端开口部的缩径加工及折边加工的各工序加以展现的侧视说明图，按照预卷边成形工序中的形状、卷边成形工序中的形状、螺纹成形工序中的形状、凸缘成形工序中的形状、罐体部开口端侧的缩径及折边成形工序中的形状的顺序示出。

图6是对图3所示瓶形罐的制造过程的钟形头部成形工序中，将罐底拐角部已预成形为肩部曲面的DI罐的罐底拉深成形为小直径有底圆筒形的过程加以展现的附图，按照预成形后的DI罐的正面形状、拉深成形开始时的状态、拉深成形结束时刻的状态的顺序示出。

图7是对图3所示瓶形罐的制造过程中的钟形头部成形工序中，将罐底被拉深成形为有底圆筒形的DI罐的小直径有底圆筒部通过拉深成形使之直径进一步减小的过程加以展现的附图，按照罐底被拉深成形为小直径有底圆筒形的DI罐的正面形状、旨在使该DI罐的直径进一步减小的成形加工开始时的状态、该使直径进一步减小的成形加工进行中的形状、该使直径减小的成形加工结束时的状态的顺序示出。

图8是对图3所示瓶形罐的制造过程的钟形头部成形工序中，将已形成有肩部和口颈部的DI罐的整个肩部再成形(整形)为圆滑的钟形的过程加以展现的附图，按照已形成有肩部和口颈部的DI罐的正面形状、其整形状态的顺序示出。

图9是用本发明的方法制造的瓶形罐的另一个例子其右半部分剖开时的局部剖视侧视图。

图10是对本发明的瓶形罐的制造方法的第2实施例中，对拉深成形出罐底并形成了小直径圆筒部的薄壁罐，实施使小直径圆筒部直径进一步减小的再拉深加工的工序加以展现的附图，按照加工前的小直径圆筒部的形状、该拉深加工开始时的状态、小直径圆筒部的拉深加工开始后的状态、拉深加工进行到小直径圆筒部的中间部位时的状态、拉深加工进行到小直径圆筒部的根部时的状态、进行再拉深加工时的状态、再拉深成形结束时小直径圆筒部的形状的顺序示出。

图11是将具有通过3次拉深(再拉深)加工工序而形成的一个肩部曲面和两个浅凹曲面与两个浅凹曲面之间的一个窄的凸部的肩部，再成形为呈纵断面为直线状的斜面的肩部的肩部再成形工序的说明图，按照该再成形加工开始时的状态、被凹模与压料模夹在中间时的状态、通过凸模施加拉力时的状态的顺序示出。

图12是用本发明的方法制造的瓶形罐的又一个例子其右半部分剖开时的局部剖视侧视图。

图13是对本发明第3实施形式的瓶形罐的制造过程中，对通过拉深成形而形成的小直径有底圆筒部进行再拉深加工的工序加以展现的附图，按照加工前的小直径圆筒部的形状、该再拉深加工开始时的状态、小直径圆筒部的拉深加工开始后的状态、拉深加工进行到小直径圆筒部的中间部位时的状态、拉深加工进行到小直径圆筒部的根部时的状态、将拉深加工后的小直径圆筒部向肩部侧进行拉延后的状态、拉深成形结束后的小直径圆筒部的形状的顺序示出。

实施发明的最佳形式

下面，对本发明的瓶形罐的制造方法的第1实施例结合附图进行说明。

图1示出以本发明的方法制造的瓶形罐的一个例子，这里所示的瓶形罐1，从大直径圆筒形的罐体2向上经由纵断面呈圆弧形的钟形肩部3而一体地成形有小直径圆筒形的口颈部4，在罐体2的下端开口部，通过滚压咬合固定底盖5而将其封闭。

该瓶形罐1的特征在于以具有带圆弧的倾斜曲面的肩部3将大直径圆筒形罐体2和小直径圆筒形口颈部4圆滑地连接起来的形状；在口颈部4的上端形成有卷边部61，其下方形成有螺纹部62，再下方形成有用来连结固定“铅封”盖(Pilfer proof cap)或缄封盖(tamperevidence cap)的启封环的环状凸部63。

图2～图5是制造图1所示瓶形罐1时的工序，首先，如图2所示，将作为原材料的金属薄板冲裁成可制造出一个罐的坯料100。其次，将该坯料(金属薄板的圆板)100拉深加工成杯形(图2)而制造出杯形物101后，对该杯形物101的侧壁部实施拉深(再拉深)·减薄加工而制成圆筒体102，继而，按预定的长度将开口端一侧齐口(图2)。通过这一系列工序，制造出一端开口的有底圆筒形DI罐(Drawnand Ironed can)103。

在图2中，为便于说明，将拉深·减薄工序示为一个工序，但为了使罐体的形成不过于勉强，该拉深·减薄工序最好是分2～4个工序进行。

此外，在该有底圆筒形罐的成形工序中，若在将坯料拉深成形为杯形后，对杯形物进行拉深·减薄加工时，采用在开口端一侧留出折边(frange)的成形方法，则还可以将此时的齐口工序省略。

在进行将这样制造的DI罐的罐底侧成形为钟形的钟形头部成形加工时，如图3所示，首先，在钟形头部成形的第1工序中，将DI罐103的罐底拐角部(罐底及罐底附近的罐体)预成形为纵断面呈圆弧形的肩部曲面31。在图3～图5中，是以罐底作为头部的。

该肩部曲面31的形状，通过之后的拉深加工(参照图3)而成形在小直径有底圆筒部42的下方位置上，该成形的肩部曲面31，最终将成为与圆筒形罐体部相连接的部分，成为使得罐体部与肩部之间的连接部分变得圆滑的部分。

其次，在第2工序中，将平坦的罐底拉深成形为直径小于罐体的有底圆筒形(参照图3、图6)。在该工序中，使得预成形的肩部曲面31经成形而成为小直径有底圆筒形部的一部分，其下方的罐体部分不发生折皱地成形为肩部曲面31。在之后的第3工序中，将该新拉深成形的有底圆筒部42，使用防皱用压料模1 5、再拉深用凹模14、以及再拉深用凸模16，在对该有底圆筒部42的底部拐角部分实施防皱的状态下，拉深成形为直径更小的有底圆筒形(参照图3、图7)；所说压料模15在其前端部具有与相对于自所说肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面；所说再拉深用凹模14在其前端部具有与相对于自所说肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面，该锥面的外径大于所说压料模15的锥面的外径。进而，在第4工序中，再重复一次这样的拉深工序，使得有底圆筒部42的直径减小到与口颈部的直径大约相等。作为第4工序的再拉深用凹模14和防皱用压料模15的锥面，各自与第3工序时相比，是与罐中心线之间构成更大角度的倾斜面。

虽然与所使用的金属薄板材料的厚度和硬度也有关系，但作为目标值的口颈部直径，只要大约为DI罐的罐体的直径的一半以上，便能够通过图3的再拉深加工，使得有底圆筒部42的直径与目标值的口颈部直径大体相等。即，可将图3中的再拉深工序省略。

在上述第3工序和第4工序中，使得在各自的前工序中所形成的肩部的倾斜面与有底圆筒部之间的分界线(或折曲部)43从用来进行再拉深加工的所说凹模14和所说压料模15之间通过，从而将其展平而变成平坦部。

之后，在第5工序中，使具有通过重复进行这样的拉深加工而继最初的肩部曲面31之后所形成的2个倾斜面32、33的肩部3的上部夹在呈曲面形状的一对成形工具19、20之间，经再成形(整形)使之成为连续而圆滑的曲面。

然后，如图4所示，在钟形头部成形的第6和第7工序中，对经过成形而直径与口颈部4大体相等的有底圆筒部42实施两次拉深成形。即，在第6工序中，对有底圆筒部42的上半部分再进行拉深加工，在第7工序中，对在第6工序中进行了拉深加工的有底圆筒部的上半部分的上半部分进行拉深加工。经过这样的加工之后，对有底圆筒部42的上端封闭部进行齐口。于是，形成了上端开口的口颈部4。

之后，如图5所示，在口颈部的卷边·螺纹成形工序中，使口颈部4的开口端部向外卷边而形成环状的卷边部61(图5)，进而在自卷边部61向下方连续的口颈部4的圆筒形周壁上，形成可与未图示的“铅封”盖的螺纹部旋合的螺纹部62，同时，在螺纹部62的下方，形成用来固定“铅封”盖的启封环的环状凸部63。

尔后，对口颈部相反一侧的罐体的下端开口边缘部110实施缩径加工和折边加工。并且，在未图示的下一道工序中，如图1所示，将金属薄板材料构成的另一个部件——底盖5通过双重滚压咬合法成一体地固定在下端开口边缘部110上而完成瓶形罐1的制造。

对如上所述的肩部为曲面的第1实施例的瓶形罐的制造进一步进行详细的说明。

原材料的金属薄板是在铝合金板的两面预先贴合聚酯树脂、聚丙烯树脂等热塑性树脂薄膜的0.1～0.4mm的金属薄板。具体地说，使用的是在厚度为0.315mm的铝合金板(日本工业标准(JIS)的3004H191铝合金板)的两面分别贴合有20微米厚度的聚对苯二甲酸乙二醇酯而成的金属薄板。

在贴合后的该金属薄板的表面预先涂布正硬脂酸酯、流动石蜡、凡士林、聚乙烯蜡、棕榈油等公知的润滑剂。

作为在原材料金属薄板上贴合热塑性树脂薄膜的方法，除了将热塑性树脂薄膜直接热粘接在金属薄板的金属面上的方法之外，还有通过粘接性打底层或固化型粘接剂层或具有良好的热粘接性的热塑性树脂层，将热塑性树脂薄膜热粘接在金属薄板的金属面上的方法。

可供制作一个罐的坯料100是将上述金属薄板冲裁成直径170mm的圆板形状而成，将该圆板状坯料100拉深加工成高48.3mm、外径100mm的杯形后，对该杯形物101的侧壁实施拉深·减薄加工，之后，将开口端一侧的端部齐口，从而制成高171.5mm、外径65.9mm的有底圆筒形DI罐103。

若如前所述，在对外径为100mm的杯形物101实施再拉深成形时，按照在开口端留出折边的方式进行拉深加工，并在进行之后的减薄加工时也留出折边，这样，可将该阶段中的齐口工序省略。

在将上述有底圆筒形的DI罐103的罐底一侧拉深加工成具有纵断面形状呈圆弧形的肩部3和小直径圆筒形口颈部4的瓶形罐的头部之前，也就是将罐底成形为钟形的肩部和小直径圆筒形的口颈部之前，将被覆在DI罐103上的整个聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂加热到融点以上之后，进行急速冷却使聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜非晶形化，以提高该薄膜与铝合金板二者的密接性。聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的非晶形化也可以紧跟在将该薄膜贴合在铝合金板上的工序之后进行。

之后，作为将DI罐103的罐底侧成形为肩部3和口颈部4的拉深加工工序，即图3所示的加工工序，在本实施例中，是以以下方法进行口颈部的拉深成形的。

首先，将经过拉深·减薄加工而成形为有底圆筒形的DI罐103扣在前端外周边缘部呈曲面形状的凸模(未图示)上，再使该凸模相对于内周面与该凸模的外周边缘形状相似的凹模(未图示)移动到通过中间夹着的ID罐103的罐底41与凹模相抵触的位置，并如图6所示，将ID罐103的罐底拐角部预成形为纵断面呈圆弧形的肩部曲面31。

其次，如图6所示，对罐底拐角部的肩部曲面31，以具有可与该肩部曲面31紧密接触的曲面111、121的工具，即与肩部曲面31的外表面接触的拉深用凹模11和与肩部曲面31的内表面接触的防皱用压料模12实现防皱。在该状态下，通过拉深用凸模13将ID罐103的平坦的罐底41拉深成形为直径小于罐体的有底圆筒部42。通过这一拉深成形，使得在此之前还是肩部曲面31的部分成形为有底圆筒部42，使得曾经是圆筒形罐体的部分变成为肩部曲面。

其结果，在该有底圆筒部42的下方，肩部曲面31在不产生折皱并且形状不会发生较大改变的情况下实现再成形。

之后，如图7所示，对新拉深成形的有底圆筒部42进行的再拉深成形，使用防皱用压料模15、再拉深用凹模14、以及再拉深用凸模16进行；所说压料模15在其前端部具有与相对于自肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面；所说再拉深用凹模14在其前端部具有与相对于自所说肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面，该锥面的外径大于所说压料模15的锥面的外径。即，在对该有底圆筒部42的底部拐角部分以压料模15和凹模14实施防皱的状态下，以凸模16将有底圆筒部42经再拉深成形而形成直径更小的有底圆筒形。该工序与本发明的第2小直径圆筒部形成工序相当。

关于本说明书中所说的纵断面大致呈直线形状的锥面，从严格意义上来说，纵断面也可以不是直线形状，而说明书所述具有这样的含义：为了在相向的所说压料模15和所说凹模14二者之间发挥对有底圆筒部的防皱作用而具有大致平坦的表面。此外，在本说明书中，所说的相对于自肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线是指这样的切线：为了使肩部曲面31延伸而形成图1所示的钟形的肩部3，作为经再拉深加工而形成的肩部之一部分的斜面会在钟形肩部3即肩部曲面和自该肩部曲面延续的假想曲面上占有一个位置，该切线即是相对于该位置画出的。

之后，对成形后的该小直径圆筒部重复进行将其拉深成形为直径更小的有底圆筒部的再拉深加工，使得有底圆筒部的直径减小到与预先设定的口颈部4的直径大体相等为止。该加工工序相当于重复进行第2小直径圆筒部形成工序(或者第2小直径圆筒部形成工序实施两次以上)。

当所要形成的口颈部4的直径与ID罐103的罐体2的直径之比为1/2以上时，该第2小直径圆筒部形成工序可不重复进行，这一点同前所述。

在这里，在重复进行第2小直径圆筒部形成工序的工序中所使用的再拉深用凹模14和防皱用压料模15的各自的锥面，是与相对于自肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面，因此，与加工顺序在后的拉深工序中所使用的压料模15和凹模14相比，其锥面的倾斜程度要缓。即，这样设计：与第2小直径圆筒部形成工序所使用的再拉深用凹模14和防皱用压料模15的各自的锥面相比，与罐的中心线之间形成的角度(或相对于有底圆筒部42的中心线的倾斜角度)要大。

在该工序中，与罐底的外表面接触的前述凹模14的外径大于与罐底的内表面接触的所说压料模15的外径，换言之，如图7所示，该凹模14的向斜下方延伸的锥面的下端与该压料模15的向斜下方延伸的锥面下端相比，在罐的径向上更向外方延伸(特别是，凹模14的锥面下端与前工序所形成的小直径圆筒部的侧壁相比，在罐的径向上位于更外方的位置上)，这一点很重要。

即，对底部拐角部进行再拉深加工时，当再拉深加工进行过程中与罐底接触的前述凸模16向前进方向移动时，小直径有底圆筒部的长度将从图7所示状态变得更长。这种场合下，肩部曲面31的上端与有底圆筒部42的下端之间的分界线(或者折曲部)43及其附近的倾斜面部分在来自小直径有底圆筒部一侧的拉力的作用下，逐渐靠近凹模14的锥面并最终与之接触，之后，被更有力地推压在该锥面上并进一步受拉。在这种加工进行的过程中，在拉力和与前述凹模14的锥面之间的摩擦阻力所产生的拉动作用的作用下，前述分界线43将变得不明显。或者前述折曲部43的折曲程度大大减轻。

进而，随着拉力继续起作用，前述分界线(或前述折曲部)43及其附近的倾斜面部分，被拉入彼此相向并产生推压力的凹模14的锥面和压料模15的锥面之间，因此，在前述分界线43的部分(或前述折曲部43的部分)上作用有拉伸作用，该分界线43的部分(或前述折曲部43的部分)受到拉伸而成为大致平坦甚或圆滑的曲面。其形状示于图7。

在这里，如果再拉深用凹模14的锥面的外径与防皱用压料模15的锥面的外径相同，或者凹模14的锥面的外径小于压料模15的锥面的外径，那末，在随着再拉深加工的进行而产生的来自有底圆筒部一侧的拉力的作用下，分界线(折曲部)43及其附近的倾斜面部分将在与凹模14的锥面接触而不能够使分界线43变得不明显或者不能够使折曲部43的折曲程度减轻的情况下，被直接拉入该凹模14的锥面与该压料模15的锥面之间。同时，与该部分相连续的、在前面拉深工序中形成的整个肩部也将被一下子拉入该压料模15与该凹模14之间。

如图7所示，假设有底圆筒形的罐的半径为D0，经第1次拉深加工而形成的小直径有底圆筒部的半径为D1，第2次拉深加工所形成的小直径有底圆筒部的半径为D2，即使将第2次的减径比D1/D2设定在相对于极限减径比(1.5左右)留有较大余地的值例如1.3左右，但如果拉深加工中将整个肩部一下子拉入凹模14和压料模15之间，则其实际的减径比将接近D0/D2的值。因此，在这种场合，进行的是超过极限减径比的拉深加工，会在肩部产生折皱。

如上所述，使用前端部具有与相对于自肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的防皱用压料模15，前端部具有与相对于自肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面并且该锥面的外径大于前述压料模15的锥面的外径的再拉深用凹模14，以及再拉深用凸模16；在以凹模14和压料模15的各自的锥面对小直径有底圆筒部42的底部拐角部分实施防皱的状态下，以凸模16再拉深成形为直径更小的有底圆筒形，从而使得在前工序中所形成的分界线43及其附近的倾斜面部分上，作用有来自有底圆筒部一侧的拉力和与凹模14的锥面之间产生的摩擦阻力，可使得该分界线所在部位的折曲程度大幅度减轻。继而，随着分界线43及其附近的倾斜面部分被拉入凹模14及压料模15的锥面之间，该分界线43及其附近的倾斜面部分在该拉力以及凹模14和压料模15二者的压力所产生的拉伸作用的作用下将变得平坦。并且，通过将这样对罐底41实施的拉深成形分为多次(本实施例为3次)进行，可如图8所示，肩部3将被成形为肩部曲面31和与其近似的多个(两个平面)的锥面32、33。

在这种曲面肩部31与多个锥面32、33的分界部位上已不再存在急剧变化的部分，因此，通过使用具有自肩部曲面31延续的假想曲面的形状的一对工具(与肩部的外表面接触的凹模19和与肩部的内表面接触的压料模20)进行压延，能够将整个肩部3再成形(整形)为与肩部曲面31连续的圆滑的钟形。

就如上所述有底圆筒部拉深成形的重复次数进一步进行说明。

由DI罐的板厚和材质决定一次拉深的减径量(减径比)，根据该一次减径量，决定从既定直径的罐体成形为既定直径的有底圆筒部所需的拉深成形次数。

对饮料用DI罐那样板厚为0.1mm～0.4mm的薄金属板(铝合金板或表面处理钢板)进行再拉深的场合，通常其减径比定在1.5(极限减径比)以内，以超过该值的减径比进行加工时，或者会产生折皱，或者即便在拉深时加大推压力以防止折皱的产生但材料断裂的几率会提高。继而，随着再拉深的重复进行将发生加工硬化，因此，极限减径比将变得更小。

由于这种原因，例如对于啤酒和碳酸饮料用的饮料罐来说，由于一般使用的是罐体外径约为66mm(211口径)的DI罐，故在利用该DI罐成形瓶形罐时，若口颈部(口颈部的最大外径部分)的最终外径为28mm，减径比为1.3，则需要进行3次拉深工序。

就如上所述的使用拉深用凹模和防皱用压料模的拉深成形进一步进行说明。

原本，拉深成形所使用的拉深用凹模和防皱用压料模的原来的作用是，当在凸模压力的作用下原来的金属薄板材料流入拉深用凹模的内面一侧时，防止由于金属薄板材料上发生的指向圆周方向的收缩作用而在金属薄板材料上产生折皱。因此，该凹模和压料模，发挥着以一定的压力对金属薄板材料施加压力而使得向凹模的内面一侧流入的金属薄板材料维持既定厚度的功能。

本发明中，进行再拉深成形时，对于经前面工序的拉深成形而形成的有底圆筒部和呈斜面形成的肩部之间的分界线43，以前端部具有与相对于自肩部曲面31延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的前述凹模14和前述压料模15进行推压，从而大幅度减轻该分界线43的折曲程度甚至使之变得平坦。

在进行有底圆筒部的再拉深成形时(具体地说是图7所示的工序)，作为再拉深用凹模14和防皱用压料模15，假定，使用的是同与肩部曲面31连续的肩部的曲面形状一致的再拉深用凹模14和防皱用压料模15，那么，随着金属薄板材料从原来的有底圆筒部(前工序所形成的有底圆筒部)向新拉深成的有底圆筒部的移动，肩部曲面31的金属薄板材料将被拉入小直径的有底圆筒部，其结果，变成以比既定的减径比大的减径比进行拉深加工，将在肩部曲面31上产生折皱。

即，随着拉深加工的进行，在拉力的作用下从有底圆筒部一侧移动而来的大约整个肩部曲面的部分在进入再拉深用凹模14的锥面和防皱用压料模15的锥面之间之前，同时与形状与该肩部曲面形状相同的前述凹模14接触，因此，恰似大直径的圆筒形罐的罐体部一下子被拉深成形为小直径的有底圆筒部。其结果，即使将第2次拉深工序的减径比D1/D2设定在相对于极限减径比保留有相当余地的1.3的程度，但实际的减径比将接近D0/D2，故超过了极限减径比，将在肩部产生折皱。

与之相比，本实施例的瓶形罐的制造方法中，使用具有与相对于自肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的一对工具(防皱用压料模15和具有比该防皱用压料模15的锥面外径大的锥面外径的再拉深用凹模14)，以上述方法进行拉深成形，从而，即使重复进行旨在成形口颈部的拉深成形，也不会在肩部上形成阶梯状的台阶。

此外，如图8所示，与肩部曲面相连续地形成的肩部能够通过与曲面近似的多个锥面与锥面的组合而形成，锥面之间不会产生台阶。

其结果，使用图8所示的、具有自肩部曲面31延续的假想曲面之形状的一对成形工具(与肩部的外表面接触的凹模19和与肩部的内表面接触的压料模20)，在将多个锥面压延成圆滑的曲面的同时进行再成形，可使肩部不残留成形痕迹地形成为圆滑而美观的钟形曲面。

在与口颈部直径大体相同的小直径有底圆筒部和具有钟形的曲面的肩部成形之后，如图4所示，进行使有底圆筒部42的上半部分的直径变得更小的拉深加工，在使该上半部分的再上半部分的直径变小的拉深加工进行之后，对小直径有底圆筒部的前端部进行齐口加工而形成开口，之后，如图5所示，进行将口颈部4的开口端向外稍弯曲的预卷边加工，在将该预卷边部分完全外卷而完成卷边部61的加工之后，在卷边部61的下方形成螺旋螺纹部62，在螺纹部62的下方形成环状的凹部从而成形出用来固定“铅封”盖的启封环的环状凸部63后，在口颈部4相反侧的罐体部开口端一侧，实施公知的缩径加工和折边加工而做好滚压咬合底盖的准备。

用来将与口颈部4相反一侧的罐体的下端开口部封闭的底盖是用两面热融有20μm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的铝合金板(日本工业标准(JIS)的5182-H39铝合金板)制成，是板厚0.285mm、直径62.6mm的罐盖，在经过缩径加工和折边加工后的罐体的下端开口端边缘部经双重滚压咬合而连结固定成一体。

在如上所述的本实施例中，使用诸如在铝合金板的两面预先贴合有聚酯树脂、聚丙烯树脂等热塑性树脂薄膜那样的带合成树脂被膜的金属薄板制造瓶形罐，因此，瓶形罐成形后其结构使得涂装难以进行的小直径的带螺纹口颈部也能够具有足够的耐腐蚀性。

而且，在进行金属薄板的拉深加工、弯曲拉延加工(拉伸加工)、减薄加工、凸缘加工以及螺纹部形成加工等加工时，被覆于金属薄板表面的热塑性树脂薄膜层除了能够起到润滑剂的作用之外，在金属薄板的伸展以及弯曲加工时，热塑性树脂薄膜层还能够随之伸展和弯曲，因此，尽管具有经过薄壁化了的罐体并且具有经过卷边成形及螺纹成形的小直径口颈部，直到成形之后被膜仍能够保持良好的被覆状态。

在本实施例的瓶形罐的制造方法中，将有底圆筒形罐上经过薄壁化的罐体(侧壁部分)的罐底附近再成形而成为肩部(肩部的一部分)。在进行该再成形时，为了防止产生折皱，最好是进行再成形的罐体部分(罐底附近的侧壁部分)的厚度为罐底板厚(与加工前的金属薄板的板厚相同)的60％以上。

下面，对本发明的瓶形罐的制造方法的第2实施形式结合图9、图10以及图11进行说明。

图9是与第1实施例所示的瓶形罐相比肩部形状不同的瓶形罐的例子的主视图，右半部分是剖视图。

图10是对本发明瓶形罐制造方法的第2实施例中，使得对罐底进行拉深成形而形成的小直径圆筒部的薄壁罐其小直径圆筒部的直径变得更小的拉深加工工序加以展现的附图。

图11是对将具有经过3次拉深(再拉深)加工工序而形成的一个肩部曲面、两个浅凹曲面和一个窄的凸部的肩部，除了罐体部的保留有曲面的部分之外，再成形为呈纵断面为直线形状之倾斜面的肩部的肩部再成形工序进行说明的附图。

图9所示的瓶形罐，在带螺纹口颈部204的下端具有肩部203，该肩部203具有大致呈圆锥台形的倾斜面(图9所示的瓶形罐的肩部相对于罐中心线的倾斜角度约为20度)，该肩部203与圆筒形罐体部202之间的连接部分呈曲面形状，是其肩部的长度与罐体部的长度相近的瓶形罐201，圆筒形罐体部的下端部分经过缩径加工并滚压咬合有底盖205。

该瓶形罐201除了口颈部204较长而罐体部较短，肩部203的形状为纵断面呈直线形状的倾斜面之外，许多部分的形状与第1实施例所示的类似，而且成形方法也是除了一部分不同之外并无改变，因此，在附图中以在第1实施例的瓶形罐的参考编号上加上“200”所得的数字作为编号并将并无不同的部分的说明简化，而仅对与第1实施例不相同的部分和成形方法进行说明，将部分说明省略。

该瓶形罐的制造方法如下所述。

首先，将聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂和聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂以60∶40的比例进行混合，将由此所获得的树脂作为原料而成形的、厚度20μm的双轴定向薄膜热融在加热到280℃的铝合金薄板的两面，并随即进行急速冷却，从而制造出上述混合树脂所构成的树脂的薄膜被非晶形化的、可用作有底圆筒形罐成形用坯料的金属薄板。

在以上述树脂那样的热塑性树脂薄膜被覆的金属薄板的两面涂布公知的润滑剂后，进行坯料的冲裁，拉深加工成杯形、对杯形物的侧壁部实施拉深·减薄加工，之后，将开口端部以预定长度进行齐口，这些工序与图2所示相同。

将图2的拉深·弯曲拉延(拉伸)·减薄加工工序分3个工序进行，在其第3工序中，使用前端外周边缘部被精加工成曲面的凸模，进行将罐的底部拐角部成形为肩部曲面231的预成形加工。在该预成形中形成的肩部曲面形状，其曲率半径与将要在肩部形成的倾斜面一致。

肩部曲面231预成形之后的工序，即小直径圆筒形的口颈部和圆锥台状肩部的成形工序与图3和图4所示工序大致相同，只有图3的经过肩部再成形而形成的肩部的形状和展现继之进行的口颈部拉深工序的图4所示的肩部形状与对应的附图不同。

口颈部204和肩部203成形之后的工序，即螺纹·卷边成形工序除了肩部的形状不同之外，与图5所示的工序完全相同。

对于已实施肩部曲面预成形的薄壁罐，使用与图6所示者大致相同的一对防皱工具(凹模和压料模)，实施将平坦的罐底成形为直径小于罐体的有底圆筒形的拉深成形加工。通过该拉深成形，使预成形后的肩部曲面成形为小直径有底圆筒部的一部分，其下方的罐体的一部分在不产生折皱的情况下成形为肩部曲面。该拉深成形的罐的主要部分的形状示于图10。在第1次拉深工序中拉深成形出罐底，对成形出小直径圆筒部242后的罐，如图10所示，使用与小直径圆筒部的外表面接触的再拉深用凹模214、与小直径圆筒部的内表面接触的防皱用压料模215、以及再拉深用凸模216，实施成形出直径更小的有底圆筒部的加工。

在这里，所使用的再拉深用凹模214的形状与第1实施例有很大不同。即，在第1实施例中，使用的是具有与相对于自经预成形而成的肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的凹模，而本实施例中所要成形的肩部是纵断面呈直线形状的倾斜面，因此，如果使用具有与该倾斜面大致相同的倾斜面的凹模214进行拉深加工，则会发生如下不良情况。

即，随着再拉深加工的进行，前面工序中所形成的倾斜面(肩部曲面)231将逐渐靠近再拉深用凹模214，在图10所示的再拉深加工阶段，前面的拉深加工工序中所形成的倾斜面231将与凹模214的大约整个表面接触，因此，实际上将以接近D0/D2的减径比进行拉深加工。

其结果，即使将该拉深(再拉深)加工工序中所预定的减径比即D1/D2选定为相对于拉深极限留有余地的1.3左右，然而却变成了超过拉深极限的拉深加工，将在肩部的倾斜面部分产生折皱。

为此，在本实施例中，作为与罐的小直径有底圆筒部的外表面接触的防皱工具的前述凹模214的前端侧，即比与纵断面大致呈直线形状的锥面的压料模215相向的部分(该部分为纵断面大致呈直线形状的锥面)更靠前端的部分的凹模214的表面形状，是倾斜度与所要形成的肩部的倾斜面接近的凸曲面(即，如图10所示，凹模214的倾斜面的下端部向罐的径向外方且下方弯曲，其纵断面呈圆弧形)，以防止前面工序形成的倾斜面(肩部曲面)231与凹模241的整个表面接触。

并且，其一大特征是，受到来自有底圆筒部侧的拉力的作用而向该凹模214靠近的倾斜面231在以较小的面积与凹模214接触而承受摩擦阻力的情况下被拉入凹模214与压料模215之间。为了使凹模214与压料模215二者发挥这种作用，在本实施例中，需要这样决定凹模214和压料模215的尺寸，即，凹模214的凸曲面的下端较之压料模215的锥面下端，在罐的径向上位于更外方的位置上。

作为本实施例的再拉深用凹模214，由图10可知，随着拉深加工的进行，其凸曲面的前端部分从罐的小直径有底圆筒部处开始逐渐与倾斜面接触，但是，在前工序所形成的小直径有底圆筒部242的下端和肩部曲面231的上端二者的分界线243及其附近的肩部曲面部分被拉入凹模214和压料模215之间之前(参照图10)，不会以纵断面呈圆弧形的部位即凸曲面的整个表面进行接触。

图10所示的工序中，前述分界线243及其附近的肩部曲面部分被拉延，并且凹模214的凸曲面形状倒印在它上面而成为浅的凹曲面形状。

图10所示小直径有底圆筒部的再拉深加工工序结束后，对所成形的有底圆筒部，以同样的条件按照图10所示的顺序进行使直径进一步减小的再拉深加工。

其结果，形成了底部一侧具有小直径有底圆筒部、以及两个浅凹曲面被一个窄的凸部连接起来并且具有肩部曲面231的肩部的薄壁罐。

之后，如图11所示，使用具有倾斜角度约为20度的锥面的再成形用凹模219和再成形用压料模220以及再成形用凸模221，在除了肩部曲面231之外的整个肩部被夹入所说凹模219和压料模220之间的同时，使凸模221稍前进而向有底圆筒部242的底部施加推压力，从而向肩部施加来自有底圆筒部一侧的拉力，对肩部的两个浅凹曲面和窄的一个凸部进行拉延，成形为呈大约倾斜20度的倾斜面的肩部。

在本实施例中也同样，只要所要形成的口颈部(口颈部的最大外径部分)的直径与罐的罐体部直径之比为1/2以上，经过两次拉深加工工序便能够获得具有预定直径的口颈部，故不必重复图10所示的工序。

而图12所示是肩部形状为纵断面呈直线形状的倾斜面的、相对于罐的中心线的角度约为45度的、以第3实施例的方法制造的瓶形罐301。

图13是将薄壁罐的底部拐角部预成形为肩部曲面后，对经拉深加工形成的小直径有底圆筒部所进行的再拉深加工工序加以展现的附图。

该瓶形罐301仅肩部形状与第1实施形式所示的瓶形罐(具有钟形曲面形状的肩部)不同。小直径圆筒部的再拉深加工工序与第2实施形式几乎相同，故以在第2实施形式的相同的部件或部分的参考编号上加上“100”而得到的数字为编号并将说明简化或省略。

该瓶形罐301的制造工序之中，成形薄壁罐的工序与第1实施例的图2相同，对罐的底部进行拉深加工而成形出小直径的口颈部和具有倾斜面的肩部的工序中，肩部曲面的预成形工序和使用具有与图6所示的肩部曲面相同曲面的一对防皱工具的拉深加工工序与第1实施例相同。

此外，在该瓶形罐的制造工序中，第2次拉深(再拉深)加工工序(第2小直径圆筒部形成工序)和其重复工序(第2小直径圆筒部形成工序之重复工序)与图10所示的第2实施例大致相同，为使之明确而示于图13。

即，当在再拉深用凹模314与防皱用压料模315之间对小直径的有底圆筒部342的底部拐角部实施防皱的状态下，使再拉深用凸模316向再拉深用凹模314方向前进时，前工序所形成的小直径的有底圆筒部342与其下方的肩部曲面331之间的分界线343的部分及其附近的肩部曲面部分将向凹模314的凸曲面靠近，最终与凹模314的纵断面呈圆弧形的部分即凸曲面相接触。继而，前述分界线343的部分及其附近的肩部曲面部分在受到该凸曲面的摩擦阻力的情况下，被拉入凹模314的倾斜面和压料模315的倾斜面之间而前进，在此过程中，经成形而使得前述分界线343的部分变得近乎平整。之后，当再拉深停止时，如图13所示，凹模314的凸曲面刻印在比肩部曲面更上方的部分上而成为凹曲面形状。在本实施例中，凹模314的凸曲面的下端较之压料模315的锥面的下端，在罐的径向上位于更外方的位置上。

此外，本实施例的瓶形罐的肩部的再成形工序，与图11所示的第2实施例相同。

再有，拉深成形小直径有底圆筒部的上半部分的工序、仅拉深成形出在该工序中拉深成形的有底圆筒部的上半部分中的上半部分的工序，以及将二极拉深部分的上端部切断的精整工序除了肩部形状不同之外，与图4所示的第1实施例相同，卷边成形和螺纹成形以及凸缘成形也是除了肩部的形状不同之外与图5所示的第1实施例相同。

以上对本发明的瓶形罐的制造方法的几个实施例进行了说明，但本发明并不限于上述实施例。

例如，作为材料的金属薄板，并不限于铝合金板，还可以使用用于制造罐的各种经过金属电镀和化学法处理等表面处理的极薄镀层的镀银钢板、镀镍钢板、电解铬酸处理钢板(TFS-CT)、镀锌钢板等表面处理钢板。

此外，作为热塑性树脂薄膜，可以使用：聚对苯二甲酸乙二醇酯/异苯二酸酯共聚物、聚对苯二甲酸乙二醇酯/己二酸酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯/异苯二酸酯共聚物、聚萘二甲酸乙二醇酯/对苯二甲酸酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、酸改性丙烯的单独或多种混合的树脂，而且，也可以将这些树脂构成的薄膜做成多层结构。

另外，也可以以未被覆热塑性树脂薄膜等合成树脂被膜的金属薄板作为材料而在罐成形之后进行涂装。

再有，就有底圆筒形罐的成形方法而言，显然，可根据情况作适当变更，例如，既可以在冲裁金属薄板并拉深加工成杯形物之后，将边进行再拉深加工边实施弯曲拉延(拉伸)加工而使罐体壁变薄的工序(再拉深工序)进行一次以上而获得，也可以将对经拉深加工而成形的杯形物进行的、边进行再拉深加工边实施弯曲拉延加工和减薄加工而使罐体壁变薄的工序进行一次以上而获得，还可以在进行再拉深加工时实施弯曲拉延加工，之后再实施减薄加工而获得。

此外，在薄壁罐的成形工序中，在预成形肩部曲面时，例如也可以以如下多个工序进行预成形，即，将实施再拉深加工的凸模的前端外周边缘部做成曲率半径较大的曲面，从而在进行再拉深加工时，成形出肩部曲面较最终形状的曲面稍小一些的再拉深杯形物，而将进行之后的减薄加工或拉伸加工和减薄加工的凸模的前端外周边缘部做成曲率半径比进行再拉深时的凸模小的曲面，从而在进行减薄加工或者拉伸加工和减薄加工时将薄壁罐底部拐角部预成形为预定曲率半径的肩部曲面。

还有，在前述第1实施例中，是对外径65.9mm的有底圆筒形罐的底部侧实施3次拉深加工而形成外径28.0mm的口颈部(最大外径部分的外径)的，但若口颈部的外径例如为38.0mm左右的值时，也可以将上述拉深加工改为两次。

即，可以省略图3所示第2小直径圆筒部形成工序的重复工序。若第2小直径圆筒部形成工序只进行一次即可，则由于瓶形罐工序的减少而能够降低制造成本。

同样地，对于第1实施例和第2实施例，若加大口颈部的直径，也能够减少再拉深工序。

产业上利用的可能性

本发明是以金属板为原材料制造瓶形罐的方法，因此，可在制造啤酒和碳酸饮料等各种饮料用容器的产业领域内得到利用。此外，虽然是金属罐，但也能够通过盖子进行再密封，而且能够与使用过的一般粹的金属罐同样地进行回收，故能够在饮料罐制造领域得到广泛利用。

Claims (16)

1.一种瓶形罐的制造方法，以对厚度为0.1～0.4mm的金属薄板实施拉深加工并实施弯曲拉延加工和减薄加工中的至少一种薄壁化加工而获得的、罐体部壁比底部壁薄的有底圆筒形罐作为毛坯，进一步对该罐的罐底一侧进行加工，从而将具有倾斜面的肩部和小直径圆筒形的口颈部一体成形，其特征是，

具有：

将前述罐的罐底拐角部预成形为纵断面呈圆弧形的肩部曲面的工序；

使用前端部的外表面形状做成该肩部的曲面形状的防皱用压料模、前端部分的内表面形状做成该肩部的曲面形状的拉深用凹模以及拉深用凸模，在对该罐底拐角部的肩部曲面实施防皱的状态下，将该罐的罐底拉深成形为直径小于罐体部的有底圆筒形的第1小直径圆筒部形成工序；

使用包括防皱用压料模、再拉深用凹模、以及再拉深用凸模在内的工具，将由罐底拉深成形的有底圆筒部，在以该工具的表面对其底部拐角部实施防皱的状态下，拉深成形为直径更小的有底圆筒形的第2小直径圆筒部形成工序；所说压料模，其前端部具有与相对于自预成形而成的前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面；所说再拉深用凹模，至少在与该压料模的该锥面相向的部分上，具有与相对于自该肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面；

以及，在通过实施一次或两次第2小直径圆筒部形成工序的拉深成形而形成的有底圆筒部的直径与前述口颈部的直径大致相同之后，将通过前述第1小直径圆筒部形成工序和前述第2小直径圆筒部形成工序而形成的肩部压延成形为与罐体部侧的肩部曲面相连续的圆滑的倾斜面的肩部再成形工序。

2.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，

前述第2小直径圆筒部形成工序包括：

使用其前端部具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的防皱用压料模，其前端部具有与相对于自该肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面并且该纵断面大致呈直线形状的锥面的外径大于该压料模的锥面的外径的再拉深用凹模，以及再拉深用凸模，在对通过拉深成形而形成的该小直径圆筒部的前述底部拐角部分实施防皱的状态下，对该小直径圆筒部进行再拉深加工的工序；直到该小直径圆筒部与倾斜面之间的分界线及其附近的该倾斜面部分同该压料模的锥面以及该凹模的锥面相接触为止持续进行拉深加工的工序。

3.如权利要求2所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，还具有如下工序：作为在前述肩部再成形工序中使用的工具，使用具有自前述肩部曲面延续的假想曲面的表面形状的一对成形工具，将该肩部的大部分夹在该一对成形工具之间进行压延成形，以此，将整个该肩部再成形为与肩部曲面相连续的、纵断面呈钟形的圆滑曲面的工序。

4.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，

前述第2小直径圆筒部形成工序包括：

使用其前端部具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面的防皱用压料模，在与该压料模的该倾斜面相向的部分上具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面并且在比该倾斜面更靠前端的部分上具有纵断面呈圆弧形的凸曲面并且该凸曲面的部分的外径大于该压料模的该倾斜面部分的外径的再拉深用凹模，以及再拉深用凸模，在对通过前述拉深工序而形成的该小直径圆筒部的该底部拐角部分实施防皱的状态下，对该小直径圆筒部进行再拉深加工的工序；以及，直到该小直径圆筒部与倾斜面之间的分界线及其附近的该倾斜面部分同该压料模的倾斜面以及该凹模的倾斜面相接触为止持续进行拉深加工的工序。

5.如权利要求4所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，在前述第2小直径圆筒部形成工序重复进行两次以上的场合，第2次以后的工序中所使用的前述防皱用压料模的倾斜面和前述再拉深用凹模的倾斜面及凸曲面是分别与第1次所使用的前述压料模的倾斜面和前述凹模的倾斜面及凸曲面大致相同的倾斜面及凸曲面。

6.如权利要求4所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，还具有如下工序：作为在前述肩部再成形工序中使用的工具，使用具有与相对于自前述肩部曲面延续的假想曲面画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面的表面形状的一对成形工具，以及插入前述小直径圆筒部内的凸模，将该肩部的全部夹在一对成形工具之间并以该凸模对该小直径圆筒部的底部施加压力，以此，对该肩部施加朝向该小直径圆筒部方向的拉力而将该肩部压延成形，从而使该肩部的大部分经再成形而成为与肩部曲面相连续的、纵断面呈直线形状的圆滑倾斜面的工序。

7.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，还具有如下工序：经前述拉深加工及前述薄壁化加工而成形出前述有底圆筒形的罐后，在对该罐的罐底侧进行拉深加工之前，使用前端部外周面呈曲面的凸模对前述罐的罐底拐角部进行预成形，从而在该罐底拐角部上形成肩部曲面的工序。

8.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，作为在形成经拉深加工及薄壁化加工而罐体部壁的壁厚较底部壁薄的前述有底圆筒形罐的加工的最终工序中所使用的凸模，使用其前端部外周面呈曲面的凸模，以在前述有底圆筒形罐的最终成形工序中，在该罐的罐底拐角部预成形出肩部曲面。

9.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，前述金属薄板包括在铝合金板上预先被覆了热塑性树脂薄膜的金属薄板。

10.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，前述金属薄板包括在表面处理钢板上预先被覆了热塑性树脂薄膜的金属薄板。

11.如权利要求1所说的瓶形罐的制造方法，其特征是，前述有底圆筒形的罐被薄壁化成罐底附近的侧壁部分的厚度小于进行成形之前的前述金属薄板的板厚并为该板厚的60％以上。

12.一种成形加工工具，用于制造以金属薄板制造的有底圆筒形的罐且其罐底拐角部呈圆弧形的肩部曲面形成的罐为原材料，对该罐的罐底侧进行进一步加工而一体成形出具有倾斜面的肩部和小直径圆筒形的口颈部的瓶形罐，其特征是，

具有：

前端部分的内表面形状与该肩部外表面的曲面形状一致并且与前述肩部的外表面相接触的拉深用凹模；

前端部的外表面形状与该肩部内表面的曲面形状一致并且与前述肩部的内表面相接触的第1防皱用压料模；

对受到该拉深用凹模及第1防皱用压料模约束的前述罐底的拐角部的靠中心侧的部分从内表面侧向外表面侧相向地进行推压以成形出有底圆筒部的拉深用凸模。

13.如权利要求12所说的成形加工工具，其特征是，

还具有：

前端部具有与相对于预成形的前述肩部的曲面的断面圆弧画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的第2防皱用压料模；

至少在与该第2防皱用压料模的该锥面相向的部分上，具有与相对于前述肩部的曲面的纵断面圆弧画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的锥面，该纵断面呈直线形状的锥面的外径大于前述第2防皱用压料模的锥面的外径的第1再拉深用凹模；

在以前述第2防皱用压料模和前述第1再拉深用凹模对前述有底圆筒部的底部拐角部实施防皱的状态下对前述有底圆筒部从内表面侧向外表面侧向轴向相对地进行推压以将有底圆筒部成形为直径更小的小直径圆筒部的第1再拉深用凸模。

14.如权利要求13所说的成形工具，其特征是，

还具有：

前端部具有与相对于自前述肩部的曲面连续的假想曲面的纵断面圆弧画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面的第3防皱用压料模；

前端部具有与相对于自前述肩部的曲面连续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的锥面，该纵断面大致呈直线形状的锥面的外径大于前述第3防皱用压料模的锥面的外径的第2再拉深用凹模；

在以前述第3防皱用压料模和前述第2再拉深用凹模对前述小直径圆筒部的底部拐角部实施防皱的状态下，对前述小直径圆筒部从内表面侧向外表面侧沿轴向相对地进行推压而进行再拉深加工的第2再拉深用凸模。

15.如权利要求12所说的成形工具，其特征是，

还具有：

前端部具有与相对于自前述肩部的曲面连续的假想曲面的纵断面圆弧画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面的第2防皱用压料模；

在与该第2防皱用压料模的该倾斜面相向的部分上，具有与相对于自前述肩部的曲面连续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面，在比该倾斜面更靠前端的部分上具有凸曲面，该凸曲面形状部分的外径大于该第2防皱用压料模的该倾斜面部分的外径的第1再拉深用凹模；

在以这些第2防皱用压料模和第1再拉深用凹模对前述有底圆筒部的底部拐角部实施防皱的状态下，对前述有底圆筒部从内表面侧向外表面侧沿轴向相向地进行推压而将有底圆筒部成形为直径更小的小直径圆筒部的第1再拉深用凸模。

16.如权利要求15所说的成形工具，其特征是，

还具有：

前端部具有与相对于自前述肩部的曲面延续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面呈直线形状的倾斜面的第3防皱用压料模；

与该第3防皱用压料模的该倾斜面相向的部分上，具有与相对于自前述肩部的曲面连续的假想曲面的纵断面圆弧所画出的切线相近似的、纵断面大致呈直线形状的倾斜面，在比该倾斜面更靠前端侧的部分上具有断面呈圆弧形的凸曲面，该凸曲面形状部分的外径大于第3防皱用压料模的该倾斜面部分的外径的第2再拉深用凹模；

在以这些第3防皱用压料模和第2再拉深用凹模对前述小直径圆筒部的底部拐角部实施防皱的状态下，对前述小直径圆筒部从内表面侧向外表面侧沿轴向相向地进行推压而进行再拉深加工的第2再拉深用凸模。

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