KR100982120B1

KR100982120B1 - 2피스 캔 및 그 제조방법, 및 2피스 캔용 강판

Info

Publication number: KR100982120B1
Application number: KR1020087003081A
Authority: KR
Inventors: 카츠미 코지마; 유카 니시하라; 히로시 쿠보; 요시히코 야스에; 야스히데 오시마; 히로키 이와사
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2005-08-12
Filing date: 2006-08-10
Publication date: 2010-09-14
Also published as: EP1914025A1; KR20080036075A; US20090061133A1; EP1914025B1; PT1914025T; WO2007020947A1; EP1914025A4; CA2618458C; CA2618458A1

Abstract

캔 몸체 강도가 충분하면서 내식성이 뛰어난 2피스 캔을 얻는 것을 목적으로 한 것이며, 2피스 캔을 균열이 생기는 일 없이 용이하게 제조할 수 있는 성형방법을 제공한다. 해결수단으로서, 라미네이트 강판을 소재로 하여, 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통부를 갖는 2피스 캔으로서, 상기 캔 몸통부는 그 개구측이 캔 몸통 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고, 또한 상기 캔 몸통부의 개구 측에는, 개구 선단부를 캔 외측으로 단면 원호형상이나 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시킨 비드로서, 또한, 최선단부를 더 컬링한 단면 형상을 갖는 비드부나 위쪽·아래쪽 비드부가 형성되어 있는 2피스 캔이다.

1.5≤h/(R－r) … (1) d/R≤0.25 … (2) 단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경

Description

2피스 캔 및 그 제조방법, 및 2피스 캔용 강판{TWO PIECE CAN, PROCESS FOR PRODUCING THE SAME, AND STEEL PLATE FOR TWO PIECE CAN}

본 발명은 예를 들면, 에어로졸(aerosol)용 금속용기기 등, 각종 스프레이(spray) 등의 용기로서 사용되고 있는 2피스 캔(two-piece can)에 관한 것이다.

예를 들면, 에어로졸용 금속용기의 분야에는, 크게 나누어 3피스 캔과 2피스 캔이 있다. 3피스 캔은 직사각형 평판을 원통형상으로 접합한 캔 몸통에, 캔 바닥 및 캔 덮개(돔 상단부(dome top))가 장착된 것으로, 구성부재가 3개의 요소로 이루어져 있기 때문에 이 명칭으로 불린다. 스프레이 용도에 사용할 때에는, 돔(dome) 선단부에 분사용 밸브를 구비한 마운팅 캡(mounting cap)이 장착되고(이하, 본 발명에서 마운팅 캡이라고 하는 경우에는 분사용 밸브를 구비한 것으로 한다), 마운팅 캡을 포함한 경우는 구성부재는 4개의 요소로 되지만, 음료캔이나 음식캔에서는, 원통형상으로 접합한 캔 몸통을 구비한 것을 넓게는 3피스 캔이라고 부르기 때문에, 본 발명에서도 이에 준하여 상기 구조의 캔을 3피스 캔으로 부르는 것으로 한다.

한편, 2피스 캔은 바닥이 있는 원통으로 성형된 캔 몸통의 개구단(開口端)측을 축경(縮徑)하여, 마운팅 캡이 장착된 것이다. 스프레이 용도에서는, 마운팅 캡 을 제외하면, 구성요소는 캔 몸통 1개이기 때문에, 캔 몸통 그 자체는 1피스 캔, 모노블록캔(mono block can)으로 불리는 경우가 있지만, 음료캔, 음식캔에서는, 바닥이 있는 원통으로 성형된 캔 몸통을 구비하는 것을 넓게는 2피스라고 부르기 때문에, 본 발명에서도 이에 준하여 이 구조의 캔 몸통을 2피스 캔으로 부르는 것으로 한다.

2피스 캔은 이음매가 없는 캔 몸통인 것, 캔 몸통으로부터 마운팅 캡으로 향하여 유려(流麗)한 연속적인 형상으로 축경가공되고 있는 것 등으로부터, 3피스 캔과 비교하여 외관의 미려성이 뛰어나다. 그 때문에, 상품의 성격상 패키지의 외관이 중시되는 용도, 예를 들면 방향제, 제한제(制汗劑), 정발료(整髮料) 등의 용도에는 2피스 캔이 넓게 사용되고 있다. 종래부터 사용되고 있는 2피스 캔의 단면(斷面)형상을 도 1, 도 2에 나타낸다. 한편, 도 1은 비드부의 단면 형상이 원호형상의 것, 도 2는 비드부(bead)의 단면 형상이 세로로 긴 타원형상의 것이다. 도 1 및 도 2에 있어서, 부호 1은 캔 몸통, 부호 2는 마운팅 캡, 부호 3은 분사용 밸브, 부호 4는 비드부, 부호 5는 가공 전의 원형 블랭크(blank)를 나타낸다.

3피스 캔 및 2피스 캔에 사용되는 소재는, 3피스 캔으로는 강판, 도 1 및 도 2에서 나타낸 2피스 캔으로는 알루미늄이다. 2피스 캔의 소재로서 알루미늄이 사용되는 것은 강판과 비교하여 알루미늄이 내식성이 뛰어나기 때문에, 내용물에 대한 내식성이나, 에어로졸 캔이 습윤환경에 있는 경우의 외면에서의 녹발생이 문제로 되지 않기 때문이다. 이에 대하여, 강판은 강도가 높고, 염가이다. 그 때문에, 높은 내압강도(耐壓强度)가 필요한 에어로졸 캔에 강판을 사용한 경우는 충분 한 캔 몸체 강도를 갖추면서 캔 몸체 판두께를 얇게 할 수 있어 소재비용을 저감할 수 있는 이점이 있다. 이상의 점으로부터, 내식성을 높인 강판을 사용한 2피스 캔이 요망되고 있어 2피스 캔에 내식성을 높인 강판을 사용하는 시도가 이루어지고 있다.

예를 들면, 내식성을 높인 강판을 사용하여 2피스 에어로졸 캔을 얻는 방법으로서, 특허문헌 1에는 강판 표면을 내식성이 높은 금속으로 피복하는 방법이, 특허문헌 2에는 강판 표면을 도막(塗膜)으로 피복하는 방법이, 특허문헌 3에는 강판 표면을 필름으로 피복하는 방법이 각각 개시되어 있다.

또한, 알루미늄은 강판보다 연질이기 때문에, 예를 들면, 비(非)특허문헌 1에 규정되어 있는 에어로졸 캔의 형상을 얻기 위해 임팩트(impact)성형이나 드로잉(drawing)-재드로잉(redrawing) 성형, 드로잉-재드로잉 성형-아이어닝(ironing) 성형 등의 방법을 사용하여, 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하고, 또한 개구 단부를 축경하여, 에어로졸 캔의 형상으로 가공하는 것이 알루미늄의 경우는 비교적 용이하다. 특히, 에어로졸 캔에서는, 캔 몸통의 개구 단부에 마운팅 캡을 장착하기 때문에, 비드부를 형성할 필요가 있고, 거기에 이를 때까지 가공에 의하여 재료는 가공경화하여 연성(延性)이 열화(劣化)하여 버린다. 알루미늄보다 가공경화도가 큰 강판을 사용한 경우는 컬(curl) 가공에 의하여 비드부를 형성할 때에 연성 부족에 의해 균열이 생기기 쉬워, 비드부의 형성이 매우 곤란하게 된다.

이러한 가공의 곤란함을 회피하기 위해, 특허문헌 1.5, 6에는 비드부를 캔 바닥부(底部)측에 마련하는 방법이, 특허문헌 7에는 비드부의 성형방법을 개선하는 방법이 각각 개시되어 있다.

[특허문헌 1] 일본국 특개소 63－168238호 공보

[특허문헌 2] 일본국 특개평 9－39975호 공보

[특허문헌 3] 일본국 특개평 1－228567호 공보

[특허문헌 4] 일본국 특개평 10－24973호 공보

[특허문헌 5] 일본국 특개소 64－62232호 공보

[특허문헌 6] 일본국 특개 2004－276068호 공보

[특허문헌 7] 일본국 특개소 50－129474호 공보

[비특허문헌 1] Federation of European Aerosol Association Standard No. 215, No. 219, No. 220

발명의 개시

강판 표면을 내식성이 높은 금속으로 피복하는 특허문헌 1에는, 알루미늄 피복 강판을 사용함으로써, 드로잉 아이어닝 가공한 2 피스 에어로졸 캔의 캔 바닥부의 녹을 회피하는 기술이 개시되어 있다. 이 방법에 의하면, 가공도가 낮은 캔 바닥부에 대하여는 녹을 회피할 수 있을 가능성이 있다. 그러나, 드로잉 아이어닝 가공한 캔 몸통부는 알루미늄 피복이 손상을 받기 때문에, 녹의 발생이 염려된다. 또한, 특허문헌 1에는 비드부를 바닥이 있는 원통으로 이루어지는 캔 몸통의 개구단측에 마련하는 방법과 캔 바닥측에 마련하는 방법이 나타나 있지만, 종래의 방법에서는, 곤란한 비드부의 형성에 관하여는 특별히 기재되어 있지 않다.

강판 표면을 도막으로 피복하는 방법인 특허문헌 2에는, 경화된 폴리아미드이미드계 도막을 구비한 내면 도장 금속용기에 관한 기술이 개시되어 있다. 이 기술은 2피스 에어로졸 캔에 사용하였을 때의 소재로서 강판을 사용하는 것이 가능하다고 되어 있지만, 강판에 관한 실시예는 가공도가 낮은 3피스 캔에 관한 것만으로, 강판을 가공도가 높은 2피스 캔으로 가공한 경우의 내식성에 대하여는 충분한 기재가 없고, 효과는 불분명하다. 또한, 명세서 중에는 이 기술은 성형된 캔 몸통에 실시하여도, 성형 전의 금속판에 실시한 후에 가공하여도 좋다는 기재가 있다. 그러나, 실시예에서 나타낸 알루미늄을 사용한 2피스 캔에 적용한 경우를 봐도, 캔 몸통을 성형한 후에 도막을 형성시킨 것은 예시되고 있지만, 성형 전의 금속판에 도막을 형성시켜 그것을 가공한 실시예는 구체적으로는 나타나 있지 않다. 따라서, 본 발명자들이 검토한 결과, 열경화한 도막으로 피복한 강판을 높은 가공도의 2피스 에어로졸 캔으로 가공하면, 가공에 의하여 도막에 손상이 생겨 충분한 내식성을 얻는 것에 문제가 있었다. 또한, 실시예에 나타나 있는 것은 알루미늄을 사용한 2피스 캔뿐이며, 강판을 사용하여 비드부를 형성하는 것에 관하여는 개시가 없다.

내식성의 관점에서는, 강판 표면을 필름으로 피복하는 방법이 유망하다. 특허문헌 3에는, 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 2축연신(二軸延伸) 필름을 라미네이트(laminate) 한 강판도 사용하여 에어로졸 캔을 얻는 기술이 개시되어 있다. 이 기술에 의하면, 드로잉 가공 후의 캔 몸통이, 손상이 없는 라미네이트 필름으로 피복되어 있기 때문에, 내식성이 뛰어나다. 그러나 이 기술로 얻어지는 캔 몸통으로 내식성이 유지되는 것은 실시예에 나타난 바와 같이 캔 몸통의 개구단이 축경되어 있지 않은 가공도가 낮은 것이고, 비특허문헌 1에서 규정되는 에어로졸 캔의 형상까지 가공한 캔에 적용하였을 때의 내식성에 대하여 까지는 고려되어 있지 않다. 또한 마찬가지로, 캔 몸통을 축경한 후, 비드를 형성하는 것에 관하여는 상정(想定)되어 있지 않다.

특허문헌 4에는, 산 변성(變性)한 폴리올레핀 수지를 통하여 염화비닐리덴 수지층의 양면에 폴리프로필렌 수지층을 적층한 복합 필름을 라미네이트한 강판을 드로잉 가공한 에어로졸 캔에 관한 기술이 개시되어 있다. 이 기술에서는, 필름을 라미네이트한 강판을 사용하기 때문에, 내식성이 뛰어난 캔 몸통이 얻어진다고 생각된다. 그러나, 드로잉 가공의 방법에 관하여는 실시예에서 45mm 직경×120mm 높이 형상의 에어로졸 캔을 얻었다고 여겨질 뿐으로, 구체적인 가공방법은 기재되어 있지 않고, 특히 캔 몸통의 개구 단부를 축경한 후의 내식성, 또한 비드부의 형성에 관하여는 개시되어 있지 않다.

바닥이 있는 원통의 개구 단부에 비드부를 형성하는 것은 상기와 같이 곤란하기 때문에, 특허문헌 1, 5, 6에는 비드부를 캔 바닥부측에 마련하는 방법이 개시되어 있다. 캔 바닥부측은 드로잉 가공 시에도 가공도가 낮은 부분이고, 재료의 가공 경화도 작고 연성의 열화도 적기 때문에, 이 부분에 비드부를 형성하는 것은 비교적 용이하다. 그러나, 이 방법에서는, 별도의 부재의 캔 바닥부를 권체(捲締, seaming)에 의하여 캔 몸통에 장착하기 때문에, 2피스 캔의 미려한 점을 해쳐, 반드시 바람직한 방법이 아니다.

특허문헌 7에는, 캔 몸통의 개구단측의 축경으로부터 비드부의 성형에 이르기까지를 롤 가공으로 실시하는 방법이 개시되어 있다. 롤 가공에 의한 순차 변형가공을 사용하는 것은 비드부의 균열을 회피하기 쉬운 등 성형 자체에는 효과적이다고 생각된다. 그러나, 순차 변형이므로 롤 가공은 가공속도가 늦고, 특허문헌 7과 같이 축경부(縮徑部)도 포함하여 넓은 영역을 롤 가공하면, 가공시간이 많이 필요하고, 캔 몸체의 생산성이 열화 하는 문제가 있다. 또한, 내식성에서 유리한 라미네이트 강판에 대하여 특허문헌 7과 같이 넓은 영역을, 또한 높은 가공도로 롤 가공하면, 롤 가공의 공구로 필름이 손상되는 문제가 있다.

이상과 같이 라미네이트 강판을 사용하여 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 축경가공한 후에 비드부를 형성하는 방법은 종래 없었다. 또한, 비드부의 단면 형상이 단순한 원호형상은 아니고, 편평 타원형상인 경우는 비드부의 형성 가공이 더욱 곤란하게 된다. 종래는 도 2에 나타내는 바와 같은 단면 형상이 편평 타원형상인 비드부를 형성하는 경우, 1단계째의 가공으로서 원형상의 비드부를 컬링(curling)가공에 의해 성형하고, 그 후, 2단째의 가공으로서 이를 목적하는 편평 타원형상으로 재성형하고 있다. 도 3에 종래의 편평 타원형상 비드부의 성형방법을 나타낸다. 도 3에 의하면, 1단째의 컬링가공의 곡률반경은 편평 타원의 곡률보다 크게 할 필요가 있고, 컬링부 선단(先端)의 가공도가 커지기 때문에, 그 부분에서 균열이 생기기 쉽다.

본 발명은 이러한 사정을 감안하여, 강도가 높고 비교적 염가이면서 내식성이 뛰어난 라미네이트 강판을 사용하여, 캔 몸체 강도가 충분하고 또한 내식성이 뛰어난 2피스 캔을 얻는 것을 목적으로 한 것이며, 2피스 캔을 균열이 생기는 일없이 용이하게 제조할 수 있는 성형방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 연구한 결과, 본 발명은 이하의 점을 특징으로 함으로써 완성되었다. 먼저, 2피스 에어로졸 캔의 소재로서 강도가 높고, 비교적 염가이며, 또한 내식성이 뛰어난 라미네이트 강판을 사용함으로써 2피스 캔의 캔 몸체 강도를 충분하게 하여 염가의 비용으로 하였다. 그리고, 강판을 2피스 캔의 소재로서 사용할 때에 곤란하였던 비드부의 형성을, 비드부의 구조, 성형방법을 개선함으로써 가능하게 하였다.

본 발명은 이상의 알게 된 사실에 근거하여 이루어진 것으로, 그 요지는 이하와 같다.

1) 라미네이트 강판의 2피스 캔은 아래와 같이 이루어진다:

바닥판(底板)으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 상기 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반(相反)되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

2피스 캔과는 일체가 아닌 캔 바깥의 캡을, 상기 캔 몸통부의 최상단에 위치하는 상기 개구부에 결합하기 위한 비드부;

여기서, 상기 캔 몸통부는, 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에 형성되는 상기 비드부는 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링시키면서, 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링시킨 비드로서, 또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 컬링된 비드의 최선단부가 상기 단면 형상에서의 상기 원호 내에서, 또한 동일 평면상의 상기 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링되어 형성된다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 상기 캔 바닥으로부터 상기 개구부의 상기 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 상기 캔 바닥부 반경, d : 상기 개구부의 상기 선단부의 반경

2) 라미네이트 강판의 2피스 캔은 아래와 같이 이루어진다.

바닥판으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 상기 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

여기서, 상기 캔 몸통부는 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에 형성되는 상기 비드부는 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링시키면서, 단면 형상에 있어서 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시킨 비드로서, 또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 컬링된 비드의 최선단부가 상기 단면 형상에서의 상기 단면이 세로로 긴 타원형상이면서 동일 평면상의 상기 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링되어 형성된다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

3) 1) 또는 2)의 어느 하나에 기재한 2피스 캔은 또한, 상기 개구부의 상기 선단부의 반경 d 및 상기 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 형성되는 상기 비드부를 포함한다.

4) 라미네이트 강판의 2피스 캔은 아래와 같이 이루어진다:

또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에, 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링시키면서, 단면 형상에 있어서 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시킨 비드이다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

5) 4)에 기재한 2피스 캔은 또한, 상기 개구부의 선단부의 반경 d 및 상기 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 형성되는 상기 비드부를 포함한다.

6) 라미네이트 강판의 2피스 캔은 아래와 같이 이루어진다.

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 그 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반되는 최상단에 위치하는 개구부 및 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

또한, 여기서, 상기 비드부는 아래와 같이 이루어진다;

그 캔 몸통부의 상기 개구부측에, 상기 개구부의 선단측을 캔 외측으로 컬링시켜 형성된 상부 비드부;

상기 상부 비드부의 기단부(基端部)에 연결 형성되고, 상기 상부 비드부와 이웃하는 아래쪽에, 캔 외측으로 향하여 단면 형상에 있어서 호(弧)형상으로 돌출 형성된 하부 비드부;

1.5≤h/(R-r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

7) 6)에 기재한 2피스 캔은 또한, 상기 개구 선단부의 반경 d 및 상기 상부 비드부의 외경 bl에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 형성되는 상기 상부 비드부를 포함한다.

8) 7)에 기재한 2피스 캔은 또한, 상기 상부 비드부의 외경 bl 및 상기 하부 비드부의 외경 b2에 대하여, b2/b1=1이 되도록 형성되는 상기 하부 비드부를 포함한다.

9) 1), 2), 4), 6) 중 어느 하나에 기재한 2피스 캔에 있어서, 상기 라미네이트 강판은 폴리에스테르 수지를 피복한 강판이다.

10) 9)에 기재한 2피스 캔에 있어서, 상기 폴리에스테르 수지는 디카르복실산성분과 디올성분의 축중합(縮重合)으로 얻어지며, 또한 디카르복실산성분은 테레프탈산을 주성분으로 하고, 디올성분은 에틸렌글리콜 및/또는 부틸렌글리콜을 주성분으로 한다.

11) 10)에 기재한 2피스 캔은 또한, 라미네이트 강판에 피복되는 유기수지(有機樹脂)가 2피스 캔 폴리에스테르 수지를 주상(主相)으로 하고, 부상(副相)으로, 비상용(非相溶)이면서 Tg가 5℃ 이하인 수지를 함유한다. (주(注);고분자 물질을 가열한 경우에 유리상태의 딱딱한 상태로부터 고무상태로 바뀌는 현상을 유리전이(glass transition)라고 하고, 개시온도를 유리전이점(온도) Tg라고 한다.)

12) 11)에 기재한 2피스 캔에 있어서, 부상으로서 함유되는 상기 수지는 아래 기재한 것 중에서 선택되는 수지이다;

폴리에틸렌, 그 산변성체(酸變性體), 혹은 그 아이오노머(ionomer)

폴리프로필렌, 그 산변성체, 혹은 그 아이오노머

13) 유기수지 필름을 피복한 라미네이트 강판으로서, 1), 2), 4), 6) 중 어느 하나에 기재한 2피스 캔을 성형하기 위해 사용되는 2피스 캔용 라미네이트 강판.

14) 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 아래와 같이 이루어진다:

원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있으면서 원통형인 캔 몸통을 형성하는 공정;

상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 상기 캔 몸통부의 개구 선단부를 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 그 제1의 컬링부를 포함하는 상기 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경

15) 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 아래와 같이 이루어진다:

또한, 상기 캔 몸통부의 상기 개구 선단부를 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 상기 제1의 컬링부를 포함한 상기 개구 선단측을 그 단면 원형상으로 컬링시킨 후, 캔 내측 방향으로 압압(押壓)함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상으로 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

16) 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 아래와 같이 이루어진다:

그 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 상기 캔 몸통부의 상기 개구 선단부를 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 상기 제1의 컬링부의 상기 개구 선단측을 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상의 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

17) 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 아래와 같이 이루어진다:

또한, 비드부를 형성함에 있어서, 상기 캔 몸통부의 개구측에, 개구 선단측이 캔 외측으로 컬링되도록 상부 비드부를 형성하고, 또한 상기 상부 비드부의 기단부에 연결 형성되고, 상부 비드부의 하부에, 캔 외측으로 향하여 단면 호형상으로 돌출 형성하도록 하부 비드부를 형성하여, 2피스 캔을 얻는 공정;

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

18) 14), 15), 16), 17) 중 어느 하나에 기재한 방법은 또한, 상기 개구 선단부의 반경 d 및 상기 상부 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 상기 상부 비드부를 형성하는 것을 포함한다.

19) 17) 중 어느 하나에 기재한 방법은 또한, 상기 상부 비드부의 외경 b1 및 상기 하부 비드부의 외경 b2에 대하여, b2/b1=1이 되도록 상기 하부 비드부를 형성하는 것을 포함한다.

20) 14), 15), 16), 17)에 기재한 방법은 또한, 상기 라미네이트 강판은 폴리에스테르 수지를 피복한 강판인 것을 포함한다.

21) 20)에 기재한 방법에 있어서, 상기 폴리에스테르 수지는 디카르복실산성분과 디올성분의 축중합으로 얻어지고, 또한, 디카르복실산성분은 테레프탈산을 주성분으로 하고, 디올성분은 에틸렌글리콜 및/또는 부틸렌글리콜을 주성분으로 한다.

22) 21)에 기재한 방법은 또한, 라미네이트 강판에 피복되는 유기수지가 상기 폴리에스테르 수지를 주상으로 하고, 부상으로, 비상용이고 Tg가 5℃ 이하인 수지를 함유한다.

23) 22)에 기재한 방법에 있어서, 부상으로서 함유되는 상기 수지가 아래 기재한 것 중에서 선택되는 수지이다.

폴리에틸렌, 그 산변성체, 혹은 그 아이오노머

폴리프로필렌, 그 산변성체, 혹은 그 아이오노머

24) 14), 15), 16), 17)에 기재한 방법에 있어서, 상기 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 딥 드로잉(deep drawing) 가공에 더하여, 아이어닝 가공을 행하는 가공방법을 포함한다.

25) 1), 2), 4), 6)에 기재한 2피스 캔에 있어서, 라미네이트 강판의 기판으로 되는 강판은 아래에 기재한 것 중 적어도 하나를 포함한다:

(1) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저(低)탄소강을 사용하여 상자소둔으로 재결정소둔한 강판;

(2) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 연속소둔으로 재결정소둔한 강판;

(3) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 연속소둔으로 재결정소둔 및 과시효(過時效) 처리한 강판;

(4) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 상자소둔 또는 연속소둔으로 재결정소둔한 후, 2차 냉간압연(소둔 후의 냉간압연)한 강판;

(5) C량이 대략 0.003%이하 정도의 극저탄소강에 고용(固溶)C 고정원소를 첨가한 IF 강(interstitial free steel)으로서, 연속소둔으로 재결정소둔한 강판.

26) 14), 15), 16), 17)에 기재한 방법에 있어서, 상기 라미네이트 강판을 축경가공하는 방법은 다이컬(die curl) 방식, 스피닝(spining) 방식 중 적어도 하나의 가공방법이다.

도 1은 종래의 알루미늄제 2피스 캔에 대한 측면 및 종단면도의 일례를 나타낸다. (단면 형상이 원호형상의 일례)

도 2는 종래의 알루미늄제 2피스 캔에 대한 측면 및 종단면도의 그 다른 일례를 나타낸다. (단면 형상이 세로로 긴 타원형상의 일례)

도 3은 종래의 2피스 캔에 대하여, 비드부의 형성 방법을 나타낸다. (편평 타원형상 비드부의 성형방법의 일례)

도 4는 본 발명의 캔 몸체 크기의 관계를 나타낸다.

도 5는 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부의 형성 방법의 일례를 나타낸다.

도 6은 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부의 형성 방법의 다른 일례를 나타낸다.

도 7은 본 발명의 다이 컬링 방식에 의한 비드부의 성형방법의 일례를 나타낸다.

도 8은 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부의 형성 방법의 다른 일례를 나 타낸다. (타원)

도 9는 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부에 마운팅 캡을 클린치(clinch)한 상태의 일례를 나타내는 측면 및 종단면도이다. (비드 선단 형상 상이)

도 10은 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부의 다른 일례를 나타낸다.

도 11은 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부 형성 방법의 다른 일례를 나타낸다. (상부·하부 비드)

도 12는 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 비드부에 마운팅 캡을 클린치한 상태의 다른 일례를 나타내는 측면 및 종단면도이다.

도 13은 본 발명의 2피스 캔에 대하여, 스피닝 가공에 의한 비드부의 성형방법의 다른 일례를 나타낸다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하에 본 발명의 2피스 캔 및 그 성형방법, 및 2피스 캔용 강판에 대하여 상세하게 설명한다.

먼저, 본 발명에서 소재로서 사용하는 라미네이트 강판에 대하여 설명한다.

본 발명의 목적은 충분한 내식성, 캔 몸체로서의 강도를 갖추고, 또한 염가의 2피스 캔을 얻는데에 있다. 따라서, 본 발명의 2피스 캔의 성형에 사용하는 소재는 상기 목적을 달성하기 위해, 가공성, 내식성이 뛰어난 유기수지 필름을 피복한 라미네이트 강판으로 한다.

본 발명에서 사용하는 라미네이트 강판의 기판으로 되는 강판은 목적하는 형 상으로 성형할 수 있는 것이면 특별히 그 종류를 묻지 않지만, 이하와 같은 성분, 제법의 것이 바람직하다.

(1) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하고, 상자소둔으로 재결정소둔한 것.

(2) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하고, 연속소둔으로 재결정소둔한 것.

(3) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하고, 연속소둔으로 재결정소둔 및 과시효 처리한 것.

(4) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하고, 상자소둔 또는 연속소둔으로 재결정소둔한 후, 2차 냉간압연(소둔 후의 냉간압연) 한 것.

(5) C량이 대략 0.003%이하 정도의 극저탄소강에 Nb, Ti등의 강력한 고용C 고정원소를 첨가한 lF 강(interstitial free steel)을 사용하고, 연속소둔으로 재결정소둔한 것. 그리고, 강판의 기계적 특성은 목적하는 형상으로 성형할 수 있는 것이면 특별히 규정하지 않지만, 가공성을 해치지 않고 또한 충분한 캔 몸체 강도를 유지하기 위해 항복강도 YS(Yield strength)가 220MPa 이상, 580MPa 이하 정도의 것을 사용하는 것이 바람직하다. 또한 소성 이방성(塑性異方性)의 지표인 r값에 대하여는 0.8 이상의 것이 바람직하고, 소성 이방성 r값의 면내(面內) 이방성 △r는 그 절대값이 0.7 이하인 것이 바람직하다. 강판의 판두께는 목적하는 캔의 형상, 필요한 캔 몸체 강도로부터 적당히 설정할 수 있다. 강판 자체 및 캔 몸체의 비용 상승을 억제하는 관점으로부터, 대략 0.15∼0.4mm 정도의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 강판에는 표면에 각종 표면처리를 실시한 표면처리강판을 사용하는 것이 바람직하다. 특히, 하층(下層)이 금속 크롬, 상층(上層)이 크롬수산화물로 이루어지는 2층 피막을 형성시킨 표면처리강판(이른바, TFS) 등이 최적이다. TFS의 금속 크롬층, 크롬 수산화물층의 부착량에 대하여는 특별히 한정되지 않지만, 어느 쪽도 Cr환산으로, 금속 크롬층은 70∼200mg/m², 크롬 수산화물층은 10∼30mg/cm²의 범위로 하는 것이 바람직하다.

또한, 강판에 피복하는 유기수지 필름에 대하여는 이하와 같다.

본 발명에서 사용하는 라미네이트 강판을 구성하는 유기수지 필름으로서는, 가공에 의한 필름 손상의 가능성을 극력 배제하는 목적으로부터, 이하의 것인 것이 바람직하다.

예를 들면, 유기수지로서는 폴리에스테르가 가공에 필요한 신장 특성이나 강도 특성의 밸런스가 우수하기 때문에 더 바람직하다. 그리고, 그 폴리에스테르 수지로서는, 카르복실산성분과 디올성분의 축중합(縮重合)으로 얻어지고, 디카르복실산성분은 테레프탈산을 주성분으로 하고, 디올성분은 에틸렌글리콜 및/또는 부틸렌글리콜을 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 디카르복실산성분으로서 테레프탈산을 주성분으로 하는 경우, 그 외의 공중합 성분으로서 이소프탈산 성분을 포함하는 것도 가능하다. 디올성분은 에틸렌글리콜 및/또는 부틸렌글리콜을 주성분으로 하는 경우, 그 외의 공중합 성분으로서 디에틸렌글리콜, 시클로헥산디올을 포 함하는 것도 가능하다. 또한 이러한 폴리에스테르 수지를 주상으로 하고, 부상으로, 비상용이면서 Tg가 5℃ 이하인 수지를 사용할 수 있다. 이 경우의 부상으로서는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 및/또는 그들의 산변성체, 혹은 아이오노머로부터 선택되는 것 중에서 적어도 1종 이상 선택하는 것이 바람직하다.

그리고, 본 특허의 실시에 있어서는, 본 특허에서 규정하는 수지 조성 중에 안료나 윤활제, 안정제 등의 첨가제를 더하여 사용하여도 좋고, 본 특허에서 규정하는 수지층에 더하여 다른 기능을 갖는 수지층을 상층 또는 중간층에 배치하여도 좋다.

또한, 강판에 대한 라미네이트 방법은 특별히 한정되지 않지만, 2축연신(軸延伸) 필름, 혹은 무연신(無延伸)을 열압착시키는 열압착법, T다이(die) 등을 사용하여 강판 상에 직접 수지층을 형성시키는 압출법 등 적당히 선택하면 좋고, 모두 충분한 효과를 얻을 수 있다는 것이 확인되어 있다.

(제1의 형태)

본 형태의 2피스 캔은, 상기 라미네이트 강판을 소재로 하여 원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 형성하고, 이어서, 상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하고, 또한 비드부를 형성함으로써 성형된다.

특히 본 형태에서는, 비드부를 형성함에 있어서, 캔 몸통부의 개구 선단측을 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단도를 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하고, 혹은 상기 캔 몸통부의 개구 선단측을 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시킨 후, 캔 내측 방향으로 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

이하에 상세하게 그 성형방법에 대하여 기재한다.

(바닥이 있는 원통형상의 캔 몸통형성에 관하여)

라미네이트 강판을 소재로 하여, 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 형성하기 위해서는, 원형 블랭크를 복수 회의 드로잉 가공을 사용하여 소정의 높이를 얻는 방법이 적합하다. 복수 회의 드로잉 가공에서의 드로잉 회수, 드로잉율은 적당히 선정할 수 있다. 성형공정의 간소화를 위해서는 적은 드로잉의 회수로 행하는 것이 바람직하지만, 한편으로 그를 위해서는 낮은 드로잉율, 즉 엄격한 가공이 필요하게 된다. 성형공정의 간소화를 위해서는, 10회 이하의 드로잉 회수가 바람직하다. 드로잉율은 원형 블랭크로부터 1회째의 드로잉을 행할 때에는, 0.4 이상, 이후의 드로잉(재드로잉) 가공에서는, 0.5 이상인 것이 바람직하다.

본 형태에서의 드로잉 가공에서는, 복수 회의 드로잉 가공을 기본으로 하지만, 아이어닝 가공을 더 추가한 드로잉-아이어닝 가공을 행하는 방법도 채용할 수 있다. (주; 딥 드로잉 가공에 있어서 얻어진 원통형상 성형체를 더욱 얇게 하여 깊은 제품으로 하기 위해, 논 딥 드로잉(non-deep drawing) 성형체의 측벽을 높이방향으로 잡아당겨 빼내는 가공을 아이어닝 가공이라고 한다.) 또한, 복수 회의 드로잉 가공에 있어서, 주름 억제력에 의하여 후방 장력을 부여한 상태로 드로잉 다이 어깨부에서의 굽힘·굽힘복원 변형을 이용하여 판두께의 감소를 도모하는 박육화(薄肉化) 드로잉 가공, 및 이것에 아이어닝 가공을 병용하는 박육화 드로잉-아이어닝 가공 등의 방법을 채용할 수 있다.

또한, 드로잉 가공에는 윤활 조건이 영향을 미친다. 라미네이트 강판은 피복된 필름이 유연하면서 표면이 평활하기 때문에 그 자체가 윤활성을 높이는 기능을 갖는다. 그 때문에, 드로잉 가공에 있어서, 특별히 윤활제를 사용할 필요는 없지만, 드로잉율을 낮게 하는 경우 등에는 윤활제를 사용하는 것이 바람직하다. 윤활제의 종류는 적당히 선정할 수 있다.

또한, 드로잉 가공에 따라, 캔 몸통의 측벽부 판두께는 원(元) 판두께에 대하여 변화한다. 판두께 변화를 캔 높이 전체에 걸치는 평균 판두께 t와 원 판두께 t₀을 이용하여 평균 판두께 변화율 t/t₀로서 나타낸 경우, 드로잉-재드로잉 가공에서는, t/t₀＞1로 되는 경향에 있고, 드로잉-아이어닝 가공, 박육화 드로잉 가공, 박육화 드로잉-아이어닝 가공 등에서는 t/t₀＜1로 된다. 가공에 수반하는 라미네이트 강판의 손상을 고려하면, 평균 판두께 변화율은 0.5＜t/t₀＜1.5의 범위로 하는 것이 바람직하다.

(캔 몸통부의 개구측을 축경가공 )

예를 들면, 에어로졸 캔에서는, 캔 몸통의 개구부에 마운팅 캡을 장착하기 때문에, 개구단을 원통의 직경보다 작은 직경으로 축경할 필요가 있다. 이때의 축경의 가공도는 마운팅 캡을 장착하기 위해 필요한 소정의 직경을 얻는 가공도를 채용할 수 있지만, 필름의 손상을 극력 배제하는 관점으로부터, 캔 몸통의 반경 r, 축경 후의 개구단의 반경 d에 대하여 d/r＞0.3인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 d/r＞0.4이다. 축경가공의 방법으로서는, 내면 테이퍼(taper) 형상의 다이에 개구 단부를 압착하여 축경을 행하는 다이 넥(die neck) 방식, 회전공구를 캔 몸통 개구 단부에 캔 몸통 반경방향 내측으로 향하여 눌러 축경을 행하는 스핀 넥(spin neck) 방식 등의 방법을 채용할 수 있다. 필름의 손상을 극력 배제하는 관점으로부터는 다이 넥 방식이 적합하다. 다이 넥 방식으로는, 캔 몸통의 반경 r로부터 최종적인 축경 후의 반경 d에 이르는 동안을 복수 회의 단계로 나누어 가공을 행하는 방법이 바람직하다. 이때, 1회당의 가공도가 크면, 축경가공으로 주름을 발생시킬 위험성이 높아지기 때문에, 축경율(축경가공 후의 직경/축경가공 전의 직경)은 0.9 이상으로 하는 것이 바람직하다. 라미네이트 강판은 피복된 필름이 유연하면서 표면이 평활하기 때문에 그 자체가 윤활성을 높이는 기능을 갖는다. 그 때문 에, 축경가공에 있어서 특별히 윤활제를 사용할 필요는 없지만, 공구와의 슬라이딩에 의한 필름의 손상을 극력 배제하는 관점으로부터는 윤활제를 사용하는 것이 바람직하다. 윤활제의 종류는 적당히 선정할 수 있다.

그리고, 여기서, 축경가공 후의 가공도가 하기 식(1) 및 (2)를 만족하도록 성형하는 것이 필요하다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

먼저, 개구 단부까지의 높이 h, 바닥부 반경 r, 원형 블랭크 위치 반경 R에 대하여 1.5≤h/(R－r)로 한다. 도 4에 캔 몸체 크기의 관계를 나타낸다. 도 4에 있어서, 부호 1은 캔 몸통, 부호 5는 가공 전의 원형 블랭크이다. h, R, r, d에 관하여는 상기 설명한 바와 같다. 한편 R'는 트리밍(triming) 전의 초기 블랭크 반경이다.

그리고, 실제의 드로잉 가공시에는, 본 출원에서 규정한 원형 블랭크 위치 반경 R보다 큰 초기 블랭크 반경 R'의 원형 블랭크로부터 드로잉 가공을 행한다. R에서부터 R' 사이의 부재는 트리밍 가공으로 제거된다. 여기서, h/(R－r)는 성형 전후에서의 라미네이트 강판의 캔 높이방향으로의 평균 신장을 나타내는 지표이다.

다음에, 개구 선단부의 반경 d, 원형 블랭크 위치 반경 R에 대하여 d/R≤0.25로 한다. 이는 개구 선단부에서의 성형 전후에서의 라미네이트 강판의 캔 둘 레방향으로의 수축을 나타내는 지표이다.

상기한 바와 같이 라미네이트 강판을 소재로 하여 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 형성하기 위해서는, 원형 블랭크를 복수 회의 드로잉 가공을 사용하여 소정의 높이를 얻는 방법이 적합하다. 이때, 비특허문헌 1에 기재되어 있는 에어로졸 캔의 형상을 얻기 위하여, 또한 가공에 수반하는 라미네이트 강판의 손상을 회피하기 위해 평균 판두께 변화율이 0.5＜t/t₀＜1.5의 범위로 하는 것을 고려하면, 1.5≤h/(R－r)이면서 d/R≤0.25로 할 필요가 있다.

( 축경가공 후의 트림가공)

바닥이 있는 원통인 캔 몸통의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경으로 축경하는 가공에서는, 재료가 원주방향으로 압축되기 때문에, 개구 단부에 미세한 요철(凹凸)이 생기는 경우가 있다. 이 요철은 이어서 행해지는 비드부 형성을 위한 컬가공시에 균열의 기점으로 될 위험성이 있다. 따라서, 미리 요철로 이루어진 개구 단부를 트림가공에 의하여 절제하고, 평탄한 개구 단부로 해 두는 것이 균열을 방지하는 점에서 유효하다. 즉, 축경 후에 트림가공을 행함으로써 비드부 성형시의 균열 등의 문제를 회피할 수 있다.

( 비드부 형성)

본 형태에 있어서, 비드부는 캔 몸통부의 개구 선단측을 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하고, 혹은 상기 캔 몸통부의 개구 선단측을 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시킨 후, 캔 내측 방향으로 압압(押壓)함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상의 제2의 컬링부를 형성함으로써 얻어진다. 이는 본 형태의 가장 중요한 요건이다. 이에 의하여 균열을 발생하는 일 없이 비드부가 형성되고, 또한 형성되는 비드부는 단면이 원형상 혹은 세로로 긴 타원형상으로 되기 때문에, 마운팅 캡을 캔 몸체에 클린치하여 고정하는 것이 가능하게 되어, 비드부로서의 기능을 충분히 발휘하게 된다.

종래와 같이 매우 높은 가공도로 강판을 캔 성형가공한 경우, 강판은 가공 경화에 의하여 경화하고, 또한 연성(延性)이 열화한 상태로 된다. 그 때문에, 비드부를 형성하기 위해 개구 단부를 컬링가공하면, 개구 단부에 균열이 생겨 버려, 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 축경가공한 후에 비드부를 형성할 수 없었다.

따라서, 본 형태에서는, 먼저 캔 몸통부의 개구 선단측을 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 통로 선단 측에 제2의 컬링부를 형성하는 방법을 찾아냈다. 본 형태에 의한 비드부의 성형공정 및 형상을 도 5및 도 6에 나타낸다. 도 5에 있어서, d는 개구 선단부의 반경, b1은 상부 비드부의 반경을 나타낸다. 도 5에 의하면, 제1의 컬링부는 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링한다. 그리고, 제2의 컬링부는 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링한 다. 여기서 중요한 점은, 본 발명에 있어서는, 제1의 컬링부는 개구단측에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 성형하는 것이다. 1회의 컬링가공으로 목적 형상의 비드부를 성형하는 경우, 컬링가공의 곡률반경이 커져, 가공의 도중에 캔 몸통의 개구 단부에 균열이 발생할 위험이 있다. 그러나, 본 형태에서는, 먼저 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 제1의 컬링부를 성형하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 목적하는 크기와 단면 형상이 되도록 제2의 컬링부로서 형성하므로, 개구 단부의 강성을 높이고, 균열을 발생시키는 개구 단부의 둘레방향으로의 확장이 억제되어, 목적하는 크기 및 단면 형상의 컬링가공을 하여도 균열이 생기지 않는다.

도 6에 의하면, 제1의 컬링부는 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링한다. 그리고, 제2의 컬링부는 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시킨 후에, 단면이 세로로 긴 타원형상으로 되도록 캔 내측 방향으로 압압한다. 부호 A는 그 압압 방향을 나타낸다. 종래는 단면 형상이 편평 타원형상의 비드부를 형성하는 경우, 1단째의 가공으로서 원형상의 비드부를 컬링가공에 의해 성형한 후, 2단째의 가공으로서 이를, 목적하는 편평 타원형상으로 재성형하고 있다. 이때, 1단째의 컬링가공의 곡률반경은 편평 타원의 곡률보다 크게 할 필요가 있어, 컬링부 선단의 가공도가 커지기 때문에, 그 부분에서는 더 균열이 생기기 쉽다. 그러나, 본 형태에서는, 이 1단째의 가공으로서 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공에 의한 제1의 컬링부를 형성한 후에 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 제2의 컬링부로서 형성함으로써, 개구 단부의 강성을 높여 균열을 발생시키는 개구 단부의 둘레방향으로의 확장을 억제하여, 컬링가공시의 균열의 발생을 회피한다. 또한 2단째의 가공으로서 제2의 컬링부를 압압함으로써 균열을 회피하면서 단면 형상이 편평 타원형상의 비드부를 형성한다. 그리고 여기서, 제2의 컬링부를 압압하는 방법은 특별히 묻지 않지만, 롤을 사용한 스피닝 가공을 채용하는 것이 형상 정밀도의 면에서 바람직하다.

또한 본 형태에서는, 비드를 형성할 때, 컬링가공으로 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공을 행한다. 구체적으로는 축경가공 후의 개구 선단부의 반경 d, 상부 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 컬링가공을 행하는 것이 바람직하다. b1/d＞1.4가 되면, 균열이 발생하기 쉬워진다.

컬링가공의 방법은 원통 인서트(insert)의 기저부(基底部)에 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식, 혹은 원호형상의 곡면부를 갖는 롤에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 스피닝 방식 등을 채용할 수 있다. 대표예로서, 다이 컬링 방식에 의한 성형의 개요를 도 7에 나타낸다. 도 7에 있어서, 부호 6은 컬링 다이이다.

이상에 의하여 본 발명의 2피스 캔이 얻어지지만, 필요에 따라, 아래에 기재한 가공공정 도중에서의 열처리, 그 밖의 가공을 행할 수 있다.

(가공공정 도중에서의 열처리)

본 형태에 있어서, 더 추가하여 필름 손상의 위험성을 저감하는 방법으로서 일련의 가공공정의 도중에 열처리를 실시하는 것이 유효하다. 즉, 가공으로 필름에 가해진 비틀림에 수반하는 응력을 열처리에 의하여 완화함으로써, 그 후의 가공에서의 필름 박리의 위험성이 저감되기 때문이다. 이 목적의 열처리의 조건으로서는, 필름의 유리전이점 이상, 융점＋30℃ 이하의 열처리, 더 바람직하게는 본 특허에서 규정하는 폴리에스테르 필름에 대하여, 150℃ 이상, 융점＋20℃ 이하인 것이 적합하다. 또한 상기 열처리의 직후 30초 이내에, 더 바람직하게는 10초 이내에, 필름의 유리전이점을 밑도는 온도에까지 급냉하는 것이 바람직하다. 열처리의 목적은 내부 응력의 완화이며, 따라서, 내부 응력이 완화하는 조건에서의 열처리가 요구된다. 이러한 관점으로부터, 내부 응력의 완화가 가능한 최저온도로서 유리전이점이 설정되어 본 규정의 하한치로 되어 있다. 또한, 본 발명의 폴리에스테르 수지에 대하여는, 바람직한 열처리 온도의 하한치로서 150℃를 설정하고 있다. 이는 내부 응력의 완화에 대하여 단시간에 처리를 행할 수 있는 온도의 하한이다. 즉, 유리전이점 이상이면, 내부 응력의 완화가 가능하지만, 150℃ 이상이면 짧은 시간에 처리가 가능하다. 열처리 온도의 상한은 수지의 열분해에 의한 열화를 고려한 규정이다. 융점＋30℃, 바람직하게는＋20℃의 범위이면, 열분해에 의한 수지 열화는 문제로 되지 않는다. 열처리의 방법에 대하여는, 특별히 한정되는 것은 아니며, 전기로, 가스 오븐, 적외로(赤外爐), 인덕션 히터(induction heater) 등으로 같은 효과를 얻을 수 있다는 것이 확인되어 있다. 또한, 가열 속도, 가열 시간은 효과에 따라 적당히 선택하면 좋지만, 가열 속도는 빠를수록 효율적이며, 가열 시간의 기준은 15초∼60초 정도이지만, 이 범위에 한정되는 것은 아니며, 효과에 따라 적당히 선택하면 좋다.

(그 밖의 가공)

본 형태가 목적으로 하는 에어로졸 캔은 분사제를 충전하기 때문에 15kgf/cm² 이상의 내압(耐壓)강도가 필요하다. 캔 내부의 압력 상승에 대하여는 특별히 캔 바닥부에 유의할 필요가 있다. 바닥이 있는 원통의 캔 몸통 내부의 압력은 캔 몸통부 측벽에 대하여는 캔 몸통을 둘레방향으로 확장하는 방향으로의 응력을 작용시킨다. 그러나, 캔 몸통부재는 드로잉 가공에 의하여 충분히 가공 경화되어 있어, 내압에 의한 작용으로 변형하지는 않는다. 내압의 영향을 고려할 필요가 있는 것은 캔 바닥부이다. 캔 바닥부는 외연부(外緣部)가 캔 몸통에 의하여 구속된 상태로 내압이 작용하기 때문에, 내압이 높은 경우는 캔 외부측으로 향하여 변형한다. 내압에 의한 캔 바닥의 변형을 억제하기 위해서는 캔 바닥부의 판두께를 두껍게 하여, 부재의 강도를 높이는 방법이 유효한 것에 덧붙여, 형상을 캔 몸체 내부측으로 함몰한 돔(dome)모양의 형상으로 하는 것이 적합하다.

그리고, 본 형태에서 지정한 비드부의 구조는 캔 몸체의 재료가 라미네이트 강판을 사용한 경우에 한정되지 않으며, 다른 소재를 사용한 경우에도 적용할 수 있다.

(실시예 1－1)

연속소둔법에 의해 얻어진 판두께 0.20mm의 저탄소강 냉간압연강판을 원판으로 하고, TFS의 양면에 0.025mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 열융착법으로 라미네이트한 강판을, 초기 블랭크 반경 R'=42mm의 원형 블랭크로 한 후, 드로잉율 약 0.6의 드로잉 가공을 행하였다. 이어서, 드로잉율 약 0.8의 재드로잉 가공을 4회 행하여 캔 몸통반경 r=11mm의 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하였다. 캔 바닥부에 캔 몸통 내부로 함몰한 돔(dome)부를 장출가공에 의해 성형한 후, 캔 몸통에 대하여 220℃×30초의 열처리를 행하고, 또한 캔 몸통의 개구 선단부를 트림가공하고, 이어서 다이 넥 방식에 의해 축경율 약 0.95의 축경가공을 복수 회 행함으로써 축경 후의 개구부 반경 d=7.5mm까지 축경가공을 행하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공하고, 캔 바닥부로부터의 높이 h=72mm의 캔 몸체를 성형하였다. 이때, 원형 블랭크 위치 반경 R=40.3mm로 되고, 본 발명에 규정한 둘레방향에서의 가공도 d/R=0.19, 높이방향에서의 가공도 h/(R－r)=2.24로 하였다.

이 캔 몸통에 대하여, 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.0mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부를 형성하였다. 이때, 제1의 컬링부의 외경의 선단부 반경 b1=9mm로 하고, b1/d=1, 3으로 하였다. 또한 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.5mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단부를 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하였다.

이상의 성형공정에 있어서는, 특히 비드부의 성형에 있어서 균열은 발생하지 않았다. 또한, 성형한 캔 몸체를 50℃, 98%RH로 1개월간 보관한 결과, 녹의 발생은 없었다. 이와 같이 본 발명에 의한 캔 몸체는 비드부의 성형에 있어서 균열이 발생하지 않았고, 또한 습윤환경에 있어도 충분한 내식성을 발휘하였다.

(실시예 1－2)

연속소둔법에 의해 얻어진 판두께 0.20mm의 저탄소강 냉간압연강판을 원판(原板)으로 하고, TFS의 양면에 0.025mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 열융착법으로 라미네이트한 강판을, 초기 블랭크 반경 R'=42mm인 원형 블랭크로 한 후, 드로잉율 약 0.6의 드로잉 가공을 행하였다. 이어서, 드로잉율 약 0.8의 재드로잉 가공을 4회 행하여 캔 몸통반경 r=11mm의 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하였다. 캔 바닥부에 캔 몸통 내부로 함몰한 돔부를 장출가공(張出加工)에 의해 성형한 후, 캔 몸통에 대하여 220℃×30초의 열처리를 행하고, 또한 캔 몸통의 개구 선단부를 트림가공하고, 이어서 다이 넥 방식에 의해 축경율 약 0.95의 축경가공을 복수 회 행함으로써 축경 후의 개구부 반경 d=7.5mm까지 축경가공을 행하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공하여, 캔 바닥부로부터의 높이 h=72mm의 캔 몸체를 성형하였다. 이때, 원형 블랭크 위치 반경 R=40.3mm로 되고, 본 발명에 규정한 둘레방향에서의 가공도 d/R=0.19, 높이방향에서의 가공도 h/(R－r)=2.24로 하였다.

이 캔 몸통에 대하여, 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.0mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부를 형성하였다. 이때, 제1의 컬링부의 외경의 선단부 반경 b1=9mm로 하고, b1/d=1.3으로 하였다. 또한 원통 인서트의 기저부에, 반경 2.1mm의 원호형 상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단부를 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하였다. 다음에, 제2의 컬링부를 캔 내측 방향으로 롤을 사용한 스피닝 가공에 의하여 압압하고, 단면 경향이 편평 타원형상의 비드부를 형성하였다. 이때, 비드부의 외경 b2=10mm로 하였다. 이때, 비드부의 상단에서 하단까지의 높이인 비드 높이를 4mm로 하였다.

이상의 성형공정에 있어서는, 특히 비드부의 성형에 있어서 균열은 발생하지 않았다. 또한, 성형한 캔 몸체를 50℃, 98%RH로 1개월간 보관한 결과, 녹의 발생은 없었다. 이와 같이 본 발명에 의한 캔 몸체는 비드부의 성형에 있어서 균열이 발생하지 않고, 또한 습윤환경에 있어도 충분한 내식성을 발휘하였다.

(비교예)

또한, 연속소둔법에 의해 얻어진 판두께 0.20mm의 저탄소강 냉간압연강판을 원판으로 하고, TFS의 양면에 0.025mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 열융착법으로 라미네이트한 강판을, 초기 블랭크 반경 R'=42mm인 원형 블랭크로 한 후, 드로잉율 약 0.6의 드로잉 가공을 행하였다. 이어서, 드로잉율 약 0.8의 재드로잉 가공을 4회 행하여 캔 몸통반경 r=11mm의 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하였다. 캔 바닥부에 캔 몸통 내부로 함몰한 돔부를 장출가공에 의해 성형한 후, 캔 몸통에 대하여 220℃×30초의 열처리를 행하고, 또한 캔 몸통의 개구 선단부를 트림가공하고, 이어서 다이 넥 방식에 의해 축경율 약 0.95의 축경가공을 복수 회 행 함으로써 축경 후의 개구부 반경 d=7.5㎜까지 축경가공을 행하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공하여, 캔 바닥부로부터의 높이 h=72mm의 캔 몸체를 성형하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공한 후, 원통 인서트의 기저부에, 반경 2.1mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 선단부 반경 b3=11.7mm로 되도록 컬링가공하였다. 이때, 캔 몸통의 개구 단부에서 균열이 발생하여, 비드부를 성형할 수 없었다.

본 형태의 2피스 캔은 그 뛰어난 성능으로부터 2피스 에어로졸 캔으로서 최적이다. 그리고, 2피스 에어로졸 캔 이외에도, 캔 몸체 강도, 내식성, 외관성, 나아가서는 염가의 비용이 요구되는 용도에 대하여도 적합하다.

(제2의 형태)

본 형태에 있어서 소재로서 사용하는 라미네이트 강판에 대하여는 제1의 형태와 같다.

본 형태의 2피스 캔은 상기 라미네이트 강판을 소재로 하여, 원형 블랭크를, 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 형성하고, 이어서, 상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하고, 또한 비드부를 형성함으로써 성형된다. 특히 본 형태에서는, 비드부를 형성함에 있어서, 상기 캔 몸통부의 개구 선단측을 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 제1의 컬링부를 포함한 개구 선단측을 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상 비드부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

이하에 상세하게 그 성형방법에 대하여 기재한다.

그리고 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통형성, 캔 몸통부의 개구측의 축경가공, 축경가공 후의 트림가공에 관하여는 제1의 형태와 같다.

( 비드부 형성)

본 형태에 있어서는, 비드부를, 개구 선단부를 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시키고, 이어서 상기 컬링부의 개구 선단부를 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상의 비드부를 형성하는 것을 특징으로 한다. 이는 본 형태의 가장 중요한 요건이다. 이에 의하여 균열을 발생하는 일없이 비드부가 형성되고, 또한 형성되는 비드부는 단면이 세로로 긴 타원형상으로 되기 때문에, 마운팅 캡을 캔 몸체에 클린치하여 고정하는 것이 가능하게 되어, 비드부 로서의 기능을 충분히 발휘하게 된다.

종래와 같은 매우 높은 가공도로 강판을 캔 성형가공한 경우, 강판은 가공 경화에 의하여 경화하고, 또한 연성이 열화한 상태로 된다. 그 때문에, 비드부를 형성하기 위해 개구 단부를 컬링가공하면, 개구 단부에 균열이 생겨 버려, 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 축경가공한 후에 비드부를 형성할 수 없었다.

따라서, 본 형태에서는, 개구 선단부에 단면이 세로로 긴 타원형상 비드부를 형성함에 있어서, 단면 원호형상의 컬링부를 형성하고, 이어서, 상기 컬링부의 개구 선단부를 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상의 비드부를 형성하는 방법을 찾아냈다. 본 형태에 의한 비드부의 성형공정 및 형상을 도 8에 나타낸다. 도 8에 있어서, d는 개구 선단부의 반경, b1는 비드부의 외경을 나타낸다. 도 8에 의하면, 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 단면 원호형상의 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 상기 제1의 컬링부의 개구 선단부를 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압한다. 여기서 중요한 점은, 비드부는 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 성형하는 것이다. 단면 형상이 세로로 긴 타원형상의 비드부를 형성하는 경우, 종래는 1단계째의 가공으로서 원호형상의 비드부를 컬링가공에 의해 성형한 후, 2단째의 가공으로서 이것을, 목적하는 세로로 긴 타원형상으로 재성형하고 있다. 이때, 1단째의 컬링가공의 곡률반경은 세로로 긴 타원의 곡률보다 크게 할 필요가 있고, 컬링부 선단의 가공도가 크게 되기 때문에, 그 부분에서는, 균열이 더 생기기 쉽다. 그러나, 본 발명에서는, 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 제1의 컬링부를 성형하므로, 종래의 방법에서는, 1단계째의 가공으로서 원호형상의 비드부를 컬링가공에 의해 성형할 때에 생긴 균열을 회피할 수 있다.

그리고, 본 형태에서는, 제1의 컬링부를 형성할 때, 컬링가공으로 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공을 행한다. 구체적으로는, 축경가공 후의 개구 선단부의 반경 d, 상부 비드부의 외경 b1에 대하여, bl/d≤1.4로 되도록 컬링가공을 행하는 것이 바람직하다. b1/d＞1.4로 되면, 균열이 발생하기 쉬워진다.

컬링가공의 방법은 제1의 형태와 대체로 같다.

단, 도 10에 도시하는 바와 같이 제1의 컬링부를 더 압압할 때, 단면이 세로로 긴 타원 내에 제1의 컬링으로 형성시킨 단면 원호형상의 부분을 갖추도록 함으로써, 비드부의 강도가 증대하여, 마운팅 캡을 비드부에 클린치하는 작업이 용이하게 되는 이점이 있다. 그리고, 제1의 컬링부 압압 후, 또한 캔 몸통반경 방향의 외측으로부터 회전 롤을 더 압착하여 비드부 전체의 단면 형상을 갖출 수도 있다.

또한 도 9에 도시하는 바와 같이, 비드부는 마운팅 캡을 캔 몸체에 클린치하여 고정하는 것이 목적의 구조이므로, 본 형태에 있어서는, 비드부의 단면 형상은 세로로 긴 타원상의 형상으로 한다.

이상에 의해, 본 형태의 2피스 캔을 얻을 수 있지만, 필요에 따라, 제1의 형태에서 기재한 가공공정 도중에서의 열처리, 그 밖의 가공을 행할 수 있다.

그리고, 본 형태에서 지정한 비드부의 구조는, 캔 몸체의 재료가 라미네이트 강판을 사용한 경우에 한정되지 않고, 다른 소재를 사용한 경우에도 적용할 수 있다.

(실시예 2－1)

연속소둔법에 의해 얻어진 판두께 0.20㎜의 저탄소강 냉간압연강판을 원판으로 하여, TFS의 양면에 0.025mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 열융착법으로 라미네이트한 강판을, 초기 블랭크 반경 R'=42mm인 원형 블랭크로 한 후, 드로잉율 약 0.6의 드로잉 가공을 행하였다. 이어서, 드로잉율 약 0.8의 재드로잉 가공을 4회 행하여 캔 몸통반경 r=11mm의 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하였다. 캔 바닥부에 캔 몸통 내부로 함몰한 돔부를 장출가공에 의해 성형한 후, 캔 몸통에 대하여 220℃×30초의 열처리를 행하고, 또한 캔 몸통의 개구 선단부를 트림가공하고, 이어서 다이 넥 방식에 의해 축경율 약 0.95의 축경가공을 복수 회 행함으로써 축경 후의 개구부 반경 d=7.5mm까지 축경가공을 행하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공하고, 캔 바닥부로부터의 높이 h=72mm의 캔 몸체를 성형하였다. 이때, 원형 블랭크 위치 반경 R=40.3mm로 되고, 본 발명에 규정한 둘레방향에서의 가공도 d/R=0.19, 높이방향에서의 가공도 h/(R－r)=2.24로 하였다.

이 캔 몸통에 대하여, 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.0mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부를 성형하였다. 이때, 컬링부 외경의 선단부 반경 b1=9mm로 하고, b1/d=1.3으로 하였다. 또한, 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.25mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 제1의 컬링부의 개구 선단측을 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압시켜, 비드부의 외경 b2=10mm로 하였다. 이때, 비드부의 상단으로부터 하단까지의 높이인 비드 높이를 4mm로 하였다.

이상의 성형공정에 있어서는, 비드부의 성형에 있어서 균열은 발생하지 않았다. 또한, 성형한 캔 몸체를 50℃, 98%RH로 1개월간 보관한 결과, 녹의 발생은 없었다. 이와 같이 본 형태에 의한 캔 몸체는 비드부의 성형에 있어서 균열이 발생하지 않고, 또한 습윤환경에 있어도 충분한 내식성을 발휘하였다.

비교예는 제1의 형태와 같다.

본 형태의 2피스 캔은 그 뛰어난 성능으로부터 2 피스 에어로졸 캔으로서 최적이다. 그리고, 2피스 에어로졸 캔 이외에도, 캔 몸체 강도, 내식성, 외관성, 나아가서는 염가의 비용이 요구되는 용도에 대하여도 적합하다.

(제3의 형태)

본 형태에 있어서 소재로서 사용하는 라미네이트 강판에 대하여는 전술한 형태와 같다.

본 형태의 2피스 캔은 상기 라미네이트 강판을 소재로 하여, 원형 블랭크를, 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 형성하고, 이어서, 상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하고, 또한 비드부를 형성함으로써 성형된다. 특히 본 형태에서는, 비드부를 형성함에 있어서, 상기 캔 몸통부의 개구측에, 개구 선단부가 캔 외측으로 컬링되도록 상부 비드부를 형성하고, 또한 상기 상부 비드부의 기단부에 연결 형성되고, 상부 비드부의 하부에, 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 돌출 형성하도록 하부 비드부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

이하에 상세하게 그 성형방법에 대하여 기재한다.

그리고 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통형성, 캔 몸통부의 개구측의 축경가공, 축경가공 후의 트림가공에 관하여는 전술과 같다.

( 비드부 형성)

본 형태에 있어서, 비드부는 캔 몸통부의 개구측에, 개구 선단부가 캔 외측으로 컬링되도록 상부 비드부를 형성하고, 또한 상기 상부 비드부의 기단부에 연결 형성되고, 상부 비드부의 하부에, 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 돌출 형성하도록 하부 비드부를 형성함으로써 얻을 수 있다. 이는 본 형태의 가장 중요한 요건이다. 이에 의해 균열을 발생하는 일 없이 비드부가 형성되고, 또한 형성되 는 비드부는 상부 비드와 하부 비드에서 형성되는 외면의 윤곽이 대체로 세로로 긴 타원형상이 되기 때문에, 마운팅 캡을 캔 몸체에 클린치하여 고정하는 것이 가능하게 되어, 비드부로서의 기능을 충분히 발휘하게 된다.

상기 같은 매우 높은 가공도로 강판을 캔성형 가공한 경우, 강판은 가공 경화에 의해 경화하고, 또한 연성이 열화한 상태로 된다. 그 때문에, 비드부를 형성하기 위해 개구 단부를 컬링가공하면, 개구 단부에 균열이 생겨 버려, 바닥이 있는 원통형의 캔 몸통을 축경가공한 후에 비드부를 형성할 수 없었다. 또한, 비드부의 단면 형상이 단순한 원호형상은 아니라, 세로로 긴 타원형상인 경우는 비드부의 형성이 더 곤란하게 된다. 도 3에 도시하는 바와 같이, 단면 형상이 세로로 긴 타원형상의 비드부를 형성하는 경우, 종래는 1단계째의 가공으로서 원형상의 비드부를 컬링가공에 의해 성형한 후, 2단째의 가공으로서 이를, 목적하는 세로로 긴 타원형상으로 재성형한다. 이때, 1단째의 컬링가공의 곡률반경은 세로로 긴 타원의 곡률보다 크게 할 필요가 있고, 컬링부 선단의 가공도가 커지기 때문에, 그 부분에서는, 균열이 더 생기기 쉬운 결과로 된다.

따라서, 본 형태에서는, 개구 선단부에 원통 반경방향 외측으로 구부려 연장한 비드부를 형성함에 있어서, 개구 선단 측에 상부 비드부를 형성하고, 또한 상부 비드부의 기단부에 연결 형성되고, 상부 비드부의 하부에, 하부 비드부를 형성하는 방법을 찾아냈다. 본 발명에 의한 비드부의 성형공정 및 형상을 도 11에 나타낸다. 도 11에 의하면, 상부 비드는 개구 단부에 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공으로 캔 외측으로 컬링한다. 그리고, 하부 비드는 그 하부에 상 부 비드를 연결 형성하도록, 그리고 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 돌출 형성하도록 형성한다.

그리고 본 형태에서는, 상부 비드를 형성할 때, 컬링가공으로 균열이 발생하지 않을 정도의 곡률이 작은 컬링가공을 행한다. 구체적으로는 축경가공 후의 개구 선단부의 반경 d, 상부 비드부의 외경 bl에 대하여, bl/d≤1.4가 되도록 컬링가공을 행하는 것이 바람직하다. bl/d＞1.4가 되면, 균열이 발생하기 쉬워진다.

컬링가공의 방법은 원통 인서트의 기저부에 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식, 혹은 원호형상의 곡면부를 갖는 롤에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 스피닝 방식 등을 채용할 수 있다. 대표예로서의 다이 컬링 방식에 의한 성형의 개요를 도 7에 나타낸다.

또한, 하부 비드는 상부 비드와 함께 마운팅 캡을 클린치하여 고정하기 위한 구조로 하기 때문에, 상부 비드와 하부 비드로 형성되는 외면의 윤곽을 대체로 세로로 긴 타원형상으로 하는 것이 바람직하다. 그 때문에, 상부 비드부의 외경 bl, 하부 비드부의 외형 b2에 대하여, b2/b1=1이 되도록 형성하는 것이 바람직하다.

하부 비드의 성형방법은 캔 몸통반경 방향 외측으로 연장한 형상이 되도록 형성할 수 있으면 특별히 상관없지만, 캔 내부로부터 롤형상의 공구를 사용하여 행하는 스피닝 성형을 사용하는 것이 형상 정밀도의 점에서 바람직하다. 이때, b2＞b1이 되도록 가공하고, 그 후 b2/b1=1로 하는 방법을 취하는 것도 가능하다. 스피닝 가공에 의한 성형의 개요를 도 13에 나타낸다. 도 13에 대하여, 부호 7은 롤형상의 공구이다.

상부 비드의 단면 형상은 대체로 원호로 되는 형상으로 하지만, 마운팅 캡을 클린치하여 고정하였을 때, 내용물의 누설을 방지할 수 있는 형상이면 특별히 상세한 것은 상관없다. 재료의 절약을 위해서는, 도 11과 같이 단면 형상이 반원형인 것이 바람직하지만, 반원을 넘는 원호 둘레길이로 함으로써 비드부의 강성을 더 높일 수 있다. 도 11에 있어서, 부호 b1는 상부 비드부의 외경, 부호 b2는 하부 비드부의 외경, 부호 d는 개구 선단부의 반경이다.

하부 비드의 단면 형상은 마운팅 캡을 클린치하여 고정할 때, 마운팅 캡의 하단부가 충분히 구부려지는 형상이면 특별히 이것을 규정하지 않는다. 하부 비드는 상부 비드에 근접하여 형성시키지만, 마운팅 캡의 크기에 따라 클린치를 행하는 범위에서 상부 비드와 하부 비드에 공간이 있어도 좋다.

이상에 의해 본 형태의 2피스 캔이 얻어지지만, 필요에 따라, 이하에 기재한 가공공정 도중에서의 열처리, 그 밖의 가공을 행할 수 있다.

그리고, 가공공정 도중에서의 열처리, 그 밖의 가공에 관하여는 전술한 방법과 같다.

또한, 본 형태에서 지정한 비드부의 구조는 캔 몸체의 재료가 라미네이트 강판을 사용한 경우에 한정되지 않고, 다른 소재를 사용한 경우에도 적용할 수 있다.

(실시예 3－1)

연속소둔법에 의해 얻어진 판두께 0.20mm의 저탄소강 냉간압연강판을 원판으로 하여, TFS의 양면에 0.025mm의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름을 열융착법으로 라미네이트한 강판을, 초기 블랭크 반경 R'=42mm인 원형 블랭크로 한 후, 드로잉율 약 0.6의 드로잉 가공을 행하였다. 이어서, 드로잉율 약 0.8의 재드로잉 가공을 4회 행하여 캔 몸통반경 r=11mm의 바닥이 있는 원통의 캔 몸통을 성형하였다. 캔 바닥부에 캔 몸통 내부로 함몰한 돔부를 장출가공에 의해 성형한 후, 캔 몸통에 대해 220℃×30초의 열처리를 행하고, 또한 캔 몸통의 개구 선단부를 트림가공하고, 이어서 다이 넥 방식에 의해 축경율 약 0.95의 축경가공을 복수 회 행함으로써 축경 후의 개구부 반경 d=7.5mm까지 축경가공을 행하였다. 축경가공 후의 개구 선단부를 더 트림가공하고, 캔 바닥부로부터의 높이 h=72mm의 캔 몸체를 성형하였다. 이때, 원형 블랭크 위치 반경 R=40.3mm로 되고, 본 발명에 규정한 둘레방향에서의 가공도 d/R=0.19, 높이방향에서의 가공도 h/(R－r)=2.24로 하였다.

이 캔 몸통에 대하여, 원통 인서트의 기저부에, 반경 1.25mm의 원호형상의 곡면부를 갖는 컬링 다이에 캔 몸통 개구 단부를 압압하는 다이 컬링 방식에 의해, 상부 비드부를 성형하였다. 이때, 상부 비드부 외경의 선단부 반경 b1=10mm로 하고, bl/d=1.2로 하였다. 또한, 상부 비드부의 캔 바닥측에, 캔 내부로부터 롤형상의 공구를 압압하는 스피닝 가공에 의해, 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 돌출한 하부 비드부를 성형하였다. 하부 비드부 외경의 선단부 반경 b2=10 mm로 하였다. 이때, 상부 비드의 상단으로부터 하부 비드의 하단까지의 높이인 비드 높이를 4mm로 하였다.

이상의 성형공정에 있어서는, 특히 비드부의 성형에 있어서 균열은 발생하지 않았다. 또한, 성형한 캔 몸체를 50℃, 98%RH로 1개월간 보관한 결과, 녹의 발생 은 없었다. 이와 같이 본 발명에 의한 캔 몸체는 비드부의 성형에 있어서 균열이 발생하지 않고, 또 습윤환경에 있어도 충분한 내식성을 발휘하였다.

비교예는 전술한 형태와 같다.

Claims

바닥판(底板)으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 상기 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반(相反)되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부(縮徑部)를 갖고;

2피스 캔과는 일체가 아닌 캔 바깥의 캡(cap)을, 상기 캔 몸통부의 최상단에 위치하는 상기 개구부에 결합하기 위한 비드부(bead);

여기서, 상기 캔 몸통부는, 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에 형성되는 상기 비드부는 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링(curling)시키면서, 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링시킨 비드로서, 또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 컬링된 비드의 최선단부가 상기 단면 형상에서의 상기 원호 내에서, 또한 동일 평면상의 상기 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링되어 형성되는 것으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔(two-piece can).

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 상기 캔 바닥으로부터 상기 개구부의 상기 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크(blank) 위치 반경, r : 상기 캔 바닥부 반경, d : 상기 개구부의 상기 선단부의 반경
바닥판으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 이 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

2피스 캔과는 일체가 아닌 캔 바깥의 캡을, 상기 캔 몸통부의 최상단에 위치하는 상기 개구부에 결합하기 위한 비드부;

여기서, 상기 캔 몸통부는 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에 형성되는 상기 비드부는 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링시키면서, 단면 형상에 있어서 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시킨 비드로서, 또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 컬링된 비드의 최선단부가 상기 단면 형상에서 상기 단면이 세로로 긴 타원형상이면서 동일 평면상의 상기 단면 형상에 있어서 원호형상으로 컬링되어 형성되는 것으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 상기 캔 바닥으로부터 상기 개구부의 상기 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 상기 캔 바닥부 반경, d : 상기 개구부의 상기 선단부 의 반경
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 개구부의 상기 선단부의 반경 d 및 상기 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4로 되도록 형성되는 상기 비드부를 더 포함하는 2피스 캔.
바닥판으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 이 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

2피스 캔과는 일체가 아닌 캔 바깥의 캡을, 상기 캔 몸통부의 최상단에 위치하는 상기 개구부에 결합하기 위한 비드부;

여기서, 상기 캔 몸통부는 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 비드부는 상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에, 상기 개구부의 선단부를 캔 외측으로 컬링시키면서, 단면 형상에 있어서 단면이 세로로 긴 타원형상으로 컬링시킨 비드인 것으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 상기 캔 바닥으로부터 상기 개구부의 상기 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 상기 캔 바닥부 반경, d : 상기 개구부의 상기 선단부의 반경
제4항에 있어서,

상기 개구부의 선단부의 반경 d 및 상기 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 형성되는 상기 비드부를 더 포함하는 2피스 캔.
바닥판으로서의 기능을 갖고, 최하단에 위치하는 캔 바닥부;

원통형의 캔 몸통부; 여기서, 그 캔 몸통부는 최하단에 위치하는 상기 캔 바닥부와 상반되는 최상단에 위치하는 개구부 및, 상기 캔 몸통부의 상부와 상기 개구부의 하부에 위치하는 축경부를 갖고;

2피스 캔과는 일체가 아닌 캔 바깥의 캡을, 상기 캔 몸통부의 최상단에 위치하는 상기 개구부에 결합하기 위한 비드부;

로 이루어지고,

여기서, 상기 캔 몸통부는 상기 개구부측이 상기 캔 몸통의 직경보다 작은 직경으로 축경가공되면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하고,

또한, 여기서, 상기 비드부는,

상기 캔 몸통부의 상기 개구부측에, 이 개구부의 선단측을 캔 외측으로 컬링시켜 형성된 상부 비드부;

상기 상부 비드부의 기단부(基端部)에 연결 형성되고, 상기 상부 비드 부와 이웃하는 아래쪽에, 캔 외측으로 향하여 단면 형상에 있어서 호(弧)형상으로 돌출 형성된 하부 비드부;

로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔.

1.5≤h/(R-r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 상기 캔 바닥으로부터 상기 개구부의 상기 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 상기 캔 바닥부 반경, d : 상기 개구부의 상기 선단부의 반경
제6항에 있어서,

상기 개구 선단부의 반경 d 및 상기 상부 비드부의 외경 bl에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 형성되는 상기 상부 비드부를 더 포함하는 2피스 캔.
제7항에 있어서,

상기 상부 비드부의 외경 bl 및 상기 하부 비드부의 외경 b2에 대하여, b2/b1=1이 되도록 형성되는 상기 하부 비드부를 더 포함하는 2피스 캔.
제1항, 제2항, 제4항, 제6항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 라미네이트 강판은 폴리에스테르 수지를 피복한 강판인 2피스 캔.
제9항에 있어서,

상기 폴리에스테르 수지는 디카르복실산성분과 디올성분의 축중합으로 얻어지며, 또한 디카르복실산성분은 테레프탈산 및 이소프탈산으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종이고, 디올성분은 에틸렌글리콜, 부틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 및 시클로헥산디올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 2피스 캔.
제10항에 있어서,

라미네이트 강판에 피복되는 유기수지(有機樹脂)가 폴리에스테르 수지를 주상(主相)으로 하고, 부상(副相)으로, 비상용(非相溶)인 수지를 더 함유하는 2피스 캔.
제11항에 있어서,

부상으로서 함유되는 상기 수지는 아래 기재한 것 중에서 선택되는 수지인 2피스 캔.

폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 이들의 산변성체(酸變性體), 및 이들의 아이오노머(ionomer)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종
유기수지 필름을 피복한 라미네이트 강판으로서, 제1항, 제2항, 제4항, 제6항 중 어느 한 항에 기재한 2피스 캔을 성형하기 위해 사용되는 2피스 캔용 라미네이트 강판.
원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있으면서 원통형인 캔 몸통을 형성하는 공정;

상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 상기 캔 몸통부의 개구 선단부를 캔 외측으로 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 그 제1의 컬링부를 포함하는 상기 개구 선단측을 단면 원형상으로 컬링시켜 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경
원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있으면서 원통형인 캔 몸통을 형성하는 공정;

상기 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 상기 캔 몸통부의 상기 개구 선단부를 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 이 제1의 컬링부를 포함한 상기 개구 선단측을 그 단면 원형상으로 컬링시킨 후, 캔 내측 방향으로 압압(押壓)함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상으로 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경
원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있으면서 원통형인 캔 몸통을 형성하는 공정;

이 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 상기 캔 몸통부의 상기 개구 선단부를 캔 외측으로 향하여 단면 원호형상으로 컬링시켜 제1의 컬링부를 형성하고, 이어서, 이 제1의 컬링부의 상기 개구 선단측을 캔 바닥부 방향으로 위로부터 압압함으로써 단면이 세로로 긴 타원형상의 제2의 컬링부를 형성하여 비드부를 얻는 공정;

으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반 경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경
원형 블랭크를 복수 회 드로잉 가공함으로써 바닥이 있으면서 원통형인 캔 몸통을 형성하는 공정;

그 캔 몸통부의 개구측을 캔 몸통 직경보다 작은 직경이면서 하기 식(1) 및 식(2)를 만족하도록 축경가공하는 공정;

또한, 비드부를 형성함에 있어서, 상기 캔 몸통부의 개구측에, 개구 선단측이 캔 외측으로 컬링되도록 상부 비드부를 형성하고, 또한 이 상부 비드부의 기단부(基端部)에 연결 형성되고, 상부 비드부의 하부에, 캔 외측으로 향하여 단면 호형상으로 돌출 형성하도록 하부 비드부를 형성하여 2피스 캔을 얻는 공정;

으로 이루어지는 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법.

1.5≤h/(R－r) … (1)

d/R≤0.25 … (2)

단, h : 캔 바닥으로부터 개구 선단부까지의 높이, R : 원형 블랭크 위치 반경, r : 바닥부 반경, d : 개구 선단부의 반경
제14항, 제15항, 제16항, 제17항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 개구 선단부의 반경 d 및 상기 상부 비드부의 외경 b1에 대하여, b1/d≤1.4가 되도록 상기 상부 비드부를 더 형성하는 것을 포함하는 방법.
제17항에 있어서,

상기 상부 비드부의 외경 b1 및 상기 하부 비드부의 외경 b2에 대하여, b2/b1=1이 되도록 상기 하부 비드부를 더 형성하는 것을 포함하는 방법.
제14항, 제15항, 제16항, 및 제17항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 라미네이트 강판은 폴리에스테르 수지를 피복한 강판인 것을 더 포함하는 방법.
제20항에 있어서,

상기 폴리에스테르 수지는 디카르복실산성분과 디올성분의 축중합으로 얻어지고, 또한, 디카르복실산성분은 테레프탈산 및 이소프탈산으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종이고, 디올성분은 에틸렌글리콜, 부틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 및 시클로헥산디올로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 방법.
제21항에 있어서,

라미네이트 강판에 피복되는 유기수지가 상기 폴리에스테르 수지를 주상으로 하고, 부상으로, 비상용인 수지를 더 함유하는 방법.
제22항에 있어서,

부상으로서 함유되는 상기 수지가 아래 기재한 것 중에서 선택되는 수지인 방법.

폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 이들의 산변성체, 및 이들의 아이오노머로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종
제14항, 제15항, 제16항, 및 제17항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 라미네이트 강판의 2피스 캔의 성형방법은 딥 드로잉(deep drawing) 가공에 더하여, 아이어닝(ironing) 가공을 행하는 가공방법을 포함하는 방법.
제1항, 제2항, 제4항, 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,

라미네이트 강판의 기판으로 되는 강판은 아래에 기재한 것 중 적어도 하나를 포함하는 2피스 캔.

(1) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저(低)탄소강을 사용하여 상자소둔으로 재결정소둔한 강판;

(2) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 연속소둔으로 재결정소둔한 강판;

(3) C량이 0.01∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 연속소둔으로 재결정소둔 및 과시효(過時效) 처리한 강판;

(4) C량이 0.0l∼0.10% 정도의 저탄소강을 사용하여 상자소둔 또는 연속소둔으로 재결정소둔한 후, 2차 냉간압연(소둔 후의 냉간압연)한 강판;

(5) C량이 0.003%이하 정도의 극저탄소강에 고용(固溶)C 고정원소를 첨가한 IF 강(interstitial free steel)으로서, 연속소둔으로 재결정소둔한 강판
제14항, 제15항, 제16항, 및 제17항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 라미네이트 강판을 축경가공하는 방법은 다이컬(die curl) 방식, 스피닝(spining) 방식 중 적어도 하나의 가공방법인 방법.